主要双酚A生产工艺介绍
双酚A环氧树脂的生产工艺及其应用
双酚A型环氧树脂的生产工艺及其应用1概述双酚A(即二酚基丙烷)型环氧树脂，在环氧树脂中它原材料易得，成本最低，是环氧树脂家族中产量最大、用途最为普遍的一大品种。
根据其相对分子质量的高、低可分为低相对分子质量环氧树脂、中等相对分子质量环氧树脂、高相对分子质量环氧树脂、超高相对分子质量环氧树脂(聚酚氧树脂)。
其分类见表1。
双酚A型环氧树脂随相对分子质量而有规律性的变化。
低相对分子质量液态树脂的固化主要是通过环氧基起反应，随着相对分子质量的增大，环氧基的作用减少，羟基作用却增大，超高相对分子质量的聚酚氧树脂不需要借助固化剂便能形成坚韧的膜。
低相对分子质量的树脂可在室温或高温下固化，但高相对分子质量的环氧树脂必须在高温下才能固化。
2双酚A型环氧树脂的合成2.1合成原理双酚A型环氧树脂是由双酚A和环氧氯丙烷在碱性催化剂(通常用NaOH)作用下缩聚而成。
2.2合成工艺2.2.1低相对分子质量双酚A型环氧树脂低相对分子质量双酚A型环氧树脂的合成方法归纳起来大致有两种：一步法和二步法。
一步法又可分为一次加碱法和二次加碱法。
二步法又可分为间歇法和连续法。
一步法工艺是把双酚A和环氧氯丙烷在NaOH作用下进行缩聚，国内产量最大的E-44环氧树脂就是采用一步法工艺合成的。
二步法工艺是双酚A和环氧氯丙烷在催化剂(如季铵盐)作用下，第一步通过加成反应生成二酚基丙烷氯醇醚中间体，第二步在NaOH存在下进行反应生成环氧树脂。
二步法的优点是：反应时间短，操作稳定，温度波动小，易于控制；加碱时间短，可避免环氧氯丙烷大量水解；产品质量好而且稳定，产率高。
国产E-51、E-54环氧树脂就是采用二步法工艺合成的。
2.2.2中、高相对分子质量双酚A型环氧树脂中、高相对分子质量双酚A型环氧树脂的合成方法大体上也可分为两种：一步法和二步法。
一步法又可分为水洗法、溶剂萃取法、溶剂法。
二步法又可分为本体聚合法和催化聚合法。
2.2.2.1中相对分子质量双酚A型环氧树脂一步法(国外称Taffy法)工艺是将双酚A与环氧氯丙烷在NaOH作用下进行缩聚反应，用于制造中等相对分子质量的固态环氧树脂。
bpa的制备
BPA（双酚A）的制备BPA，全称为双酚A，是一种广泛应用于塑料制品、树脂、涂料和食品包装等领域的有机化合物。
它是一种无色晶体，具有良好的热和电绝缘性能。
本文将介绍BPA的制备过程。
BPA的制备方法有多种，其中最常用的方法是通过苯甲酸和丙酮的缩合反应来合成。
以下是该合成路线的步骤：步骤一：制备苯甲酸酐 1. 将苯甲酸溶解在已经干燥的有机溶剂中，如二甲基甲酰胺（DMF）或二氯甲烷（DCM）。
2. 加入过量的氯化亚砜（SOCl2）作为反应剂，加热反应溶液，保持反应温度在70-80°C范围内。
3. 在反应进行期间，观察苯甲酸无色酐的生成。
4. 反应结束后，将反应液冷却至室温。
步骤二：制备苯甲酸苄酯 1. 在室温下，将苯甲酸酐溶液一滴一滴地加入苯甲醇中，同时不断搅拌。
2. 在酢酸存在下，加热反应溶液，使其保持在适当的温度范围内。
3. 反应进行期间，观察苯甲酸苄酯的生成情况。
4. 反应完成后，冷却溶液并用水处理，将有机层分离。
5. 用醟酸或其他酸性溶液进行萃取和洗涤。
6. 最后，将有机层通过蒸馏或其他分离工艺得到纯净的苯甲酸苄酯。
步骤三：制备BPA 1. 将苯甲酸苄酯溶解在丙酮中，加入催化剂，如盐酸、硫酸或过氧化氢。
2. 在适当的温度和时间下进行反应，观察BPA的生成情况。
3. 反应完成后，通过过滤或其他分离工艺去除催化剂和杂质。
4. 最后，用水洗涤和结晶过程将BPA纯化，得到最终的BPA晶体。
总之，BPA的合成主要包含苯甲酸酐的制备、苯甲酸苄酯的制备以及最终的BPA合成和纯化等步骤。
以上是一种常用的BPA制备方法，但实际生产中可能会根据具体情况进行调整和优化。
需要注意的是，BPA在生产和使用过程中可能会对人体健康和环境造成一定的风险，因此在合成和应用过程中应当严格遵守相关法规和标准，确保其安全性和可持续性。
参考文献： 1. Kampouris E. Handbook of Chemical Industry Labeling. Wiley, 2000. 2. Coughlin EB, et al. Bisphenol A (BPA): sources, effects, risks and regulations. In: Plastics and the Environment. American Chemical Society, 2001.。
双酚a 生产工艺
双酚a 生产工艺
双酚A（Bisphenol A，简称BPA）是一种重要的有机化工原料，广泛应用于塑料、树脂、橡胶、涂料、胶水等工业领域。
双酚A的生产工艺主要有以下几种：
1.硫酸法：这是双酚A的传统生产方法，用硫酸作催化剂，按苯酚：丙酮：酸的分子比2：
1：7的配料比生产双酚A。
但是这种方法副产物多，纯度低，污染大，所以逐渐被淘汰。
2.氯化氢法：该法以苯酚和丙酮为原料，在盐酸或氯化氢的催化下制得双酚A。
此方法制
得的双酚A质量较好，但氯化氢腐蚀性强，设备投资大，维修费用高，且生产过程中产生大量含酸、含酚废水，难以处理，污染环境严重，因此氯化氢法也逐渐被淘汰。
3.离子交换树脂法：以强酸性阳离子交换树脂为催化剂，以巯基化合物为助催化剂，苯酚
和丙酮按分子比11：1的配比进行反应制得双酚A。
这种方法反应条件温和，设备腐蚀小，三废污染少，但催化剂价格昂贵，且易中毒失活，寿命短，难以工业化应用。
除了以上几种方法外，还有一些其他的生产方法，如杂多酸法、双酚A的提纯采用冷法等。
冷法是利用冷却结晶分离苯酚和双酚A加合物，得到双酚A纯品。
这种方法得到的产品质量较好，但能耗和投资较高。
在实际的生产过程中，可以根据具体的生产需求和条件选择适合的生产方法。
同时，为了降低生产成本、提高产品质量和减少环境污染，还需要不断改进和优化生产工艺。
请注意，无论采用哪种方法生产双酚A，都需要严格遵守安全生产和环境保护的法律法规，确保生产过程的安全性和环保性。
双酚a合成机理
双酚a合成机理
双酚A（又称为Bisphenol A，简称BPA）的合成通常采用酚
醛法。
具体的合成步骤如下：
1. 将苯与乙酸醛以一定的比例加入反应釜中，通入氮气保护。
苯具有催化作用，促进反应的进行。
2. 加入一定量的碱性催化剂（如氢氧化钠），使反应介质呈碱性环境。
碱性环境有利于酚醛缩合反应的进行。
3. 反应釜中通入一定量的甲醇，甲醇是酚醛缩合反应的溶剂，可以提高反应的效率。
4. 加热反应釜，将反应温度控制在适当的范围内（通常为
100-150℃），使反应进行。
5. 反应进行一定的时间后，停止加热，将反应釜中的溶液进行冷却。
冷却后，得到深黄色或棕红色的产物液体。
6. 将产物液体进行提纯，通常采用蒸馏或萃取等方法。
提纯后，得到纯度较高的双酚A产物。
需要注意的是，双酚A的合成是一种环境污染较大的工艺，
因为该反应会产生大量的甲醇和酸性废液。
因此，在实际工业生产中，需要采取相应的环保措施来处理这些废液和废气。
主要双酚A生产工艺介绍
主要双酚A生产工艺介绍【DOW工艺主要包括如下过程】：●主反应●重整反应●丙酮/水干燥●加合物结晶●苯酚、BPA分离●产品结晶和再生●产品干燥●副产物回收●苯酚回收●重组份分离与苯酚再生1．主反应BPA合成反应是由一分子丙酮和二分子苯酚在酸性催化作用条件下产生，反应放热，水是主要的反应副产物。
反应选用DOWEX阳离子交换树脂作催化剂。
该催化剂经促进剂处理后获得，对BPA合成具备适当的选择性。
反应时的苯酚/丙酮比很高，且是在一个绝热式的反应器中进行。
反应也会产生如下杂质：●O.P-BPA●三酚●二羟基二氢化茚●狄安宁化合物利用母液回流使杂质量达到平衡，以保障主反应主要生成P.P-BPA，装置配备二台并联的固定床反应器，其中一台一般作为备用或再生之用。
当催化剂活性很低时，一台反应器脱离生产线，卸去其中的旧催化剂，在重新并入生产线之前，装入经促进剂处理过的新催化剂。
2．重整反应来自于加合物结晶时的一部分母液，在回流到主反应器之前，首先要通过一个重整反应器，该反应器使用一种阳离子交换树脂来将一些可以重整的杂质转变成所需产品，这可提高工艺总体效率。
另一些不可重整的杂质量不再平衡，因此，一小部分母液被送至重组份分离与苯酚再生单元去处理。
这小股母液避免不可重整杂质在流程中积累。
3．丙酮/水干燥反应器出料先送入一干燥塔，在此未反应的丙酮和反应生成水将被去除。
干燥塔包含两个填料层。
进料口在塔的中部，该塔在中高温和真空条件下操作。
塔顶产品送入丙酮塔分离出丙酮与水。
丙酮回流至反应器与新鲜丙酮一起作为反应器进料，而水则送至苯酚萃取单元。
塔底产品作为干燥塔进料的预热剂。
在此经冷却后送至加合物结晶器以生成P-BPA加合物。
4．加合物结晶加合物结晶器进料来自干燥塔底产品，在此产生结晶加合物，该加合物的苯酚／与BPA摩尔比为1:1。
结晶通过冷却溶液来获得。
而所得晶体浆液将送入一筛选离心分离机，该离心机有一套同向旋转的传送器和筛选转鼓，二者转速有轻微差异，传送器向一方推动结晶物，而母液反向流至离心机的末端。
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主要双酚A生产工艺介绍精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-【DOW工艺主要包括如下过程】：●主反应●重整反应●丙酮/水干燥●加合物结晶●苯酚、BPA分离●产品结晶和再生●产品干燥●副产物回收●苯酚回收●重组份分离与苯酚再生1．主反应BPA合成反应是由一分子丙酮和二分子苯酚在酸性催化作用条件下产生，反应放热，水是主要的反应副产物。
反应选用DOWEX阳离子交换树脂作催化剂。
该催化剂经促进剂处理后获得，对BPA合成具备适当的选择性。
反应时的苯酚/丙酮比很高，且是在一个绝热式的反应器中进行。
反应也会产生如下杂质：●●三酚●二羟基二氢化茚●狄安宁化合物利用母液回流使杂质量达到平衡，以保障主反应主要生成，装置配备二台并联的固定床反应器，其中一台一般作为备用或再生之用。
当催化剂活性很低时，一台反应器脱离生产线，卸去其中的旧催化剂，在重新并入生产线之前，装入经促进剂处理过的新催化剂。
2．重整反应来自于加合物结晶时的一部分母液，在回流到主反应器之前，首先要通过一个重整反应器，该反应器使用一种阳离子交换树脂来将一些可以重整的杂质转变成所需产品，这可提高工艺总体效率。
另一些不可重整的杂质量不再平衡，因此，一小部分母液被送至重组份分离与苯酚再生单元去处理。
这小股母液避免不可重整杂质在流程中积累。
3．丙酮/水干燥反应器出料先送入一干燥塔，在此未反应的丙酮和反应生成水将被去除。
干燥塔包含两个填料层。
进料口在塔的中部，该塔在中高温和真空条件下操作。
塔顶产品送入丙酮塔分离出丙酮与水。
丙酮回流至反应器与新鲜丙酮一起作为反应器进料，而水则送至苯酚萃取单元。
塔底产品作为干燥塔进料的预热剂。
在此经冷却后送至加合物结晶器以生成P-BPA加合物。
4．加合物结晶加合物结晶器进料来自干燥塔底产品，在此产生结晶加合物，该加合物的苯酚／与BPA摩尔比为1:1。
结晶通过冷却溶液来获得。
badger工艺 双酚a 指标
badger工艺双酚a 指标Badger工艺是一种常用于生产双酚A的工艺方法。
双酚A是一种广泛应用于塑料、环氧树脂、涂料等领域的重要化学物质。
本文将介绍Badger工艺的原理、操作步骤以及其对双酚A指标的影响。
1. Badger工艺的原理Badger工艺是一种液相氧化工艺，通过将苯与丙酮在催化剂的存在下进行反应，生成双酚A。
催化剂通常采用钴、锰、镍等金属催化剂，可以促进反应的进行并提高双酚A的产率。
2. Badger工艺的操作步骤（1）反应器装载：将苯、丙酮和催化剂按一定比例装入反应器中。
催化剂的用量需根据实际情况进行调整，以确保反应的高效进行。
（2）反应条件控制：通过调节反应温度、压力和搅拌速度等参数，控制反应的进行。
适当的温度和压力可以提高反应速率和产率，而适当的搅拌可以保持反应物的均匀混合。
（3）反应时间控制：根据实验结果和工艺要求，确定反应的时间。
一般情况下，反应时间较长可以提高双酚A的产率，但也会增加生产周期和能耗。
（4）反应结束：当反应达到预定时间后，停止供料并冷却反应器，以停止反应过程。
然后，通过过滤和蒸馏等工艺步骤，将产物纯化并收集。
3. Badger工艺对双酚A指标的影响（1）产率：Badger工艺可以通过优化反应条件和催化剂的选择，提高双酚A的产率。
合理的温度、压力和搅拌速度可以促进反应的进行，而催化剂的选择和用量则可以提高反应的选择性和效率。
（2）纯度：Badger工艺可以得到较高纯度的双酚A。
通过纯化工艺步骤，如过滤和蒸馏，可以去除反应中的杂质，提高产物的纯度。
（3）副产物：在Badger工艺中，除了双酚A外，还会生成一些副产物。
这些副产物可能对产品的质量和环境造成一定的影响。
因此，在工艺设计和操作过程中，需要控制副产物的生成并采取相应的处理措施，以确保产品的质量和环境的安全。
Badger工艺是一种常用于生产双酚A的工艺方法，通过液相氧化反应，在催化剂的存在下将苯与丙酮反应生成双酚A。
双酚A生产工艺
化学工程与工艺（2）班蓝华锋学号：P092013658双酚A的合成中文名称：双酚A英文名称：Bisphenol A（缩写为BPA）一、物化性质性状：白色针状晶体气味：微带苯酚气味分子量：228.29熔点：155-157.2℃沸点：250-2502℃闪点：79.4℃密度：1.195（25/25℃）溶解性：不溶于水、脂肪烃，溶于丙酮、乙醇、甲醇、乙醚、醋酸及稀碱液，微溶于二氯甲烷、甲苯等毒性：LD50（mg/kg）大鼠经口4200二、性能及用途双酚A是世界上使用最广泛的工业化合物之一。
由双酚A与环氧氯丙烷合成的环氧树脂经固化剂固化后具有优良的机械性能、电绝缘性、耐化学腐蚀性、低收缩性及金属间或非金属间及金属与非金属间强的翁结性。
广泛用于电子电气绝缘、浇铸、塑封、包封、灌封、金属与非金属等豁合、层压材料和涂料，在人们日常生活及工农业、航空航天、运输工具、舰艇制造等方面都发挥了很大的作用。
以双酚A合成的聚碳酸醋是非晶形热塑性工程塑料。
它具有耐高冲击性、透明性、优良电绝缘性、延伸性、耐应力开裂性、尺寸稳定性、耐酸耐油性、高耐热耐寒性（-60℃-141℃）和自熄性，且吸水率低、无毒、卫生，能着色。
因而用途非常广泛如用作飞机、火车、汽车、轮船、军舰上的车体护板、保险杠、玻璃、仪表板、车灯等；建筑业中用作装饰玻璃、门窗门板、防护板，此外，还用于吸音屏障、电子电器外壳，以及计算机、打印机的部分部件、CD、镜片、软盘片、医疗器械、照明用具、路标、防护罩、阀门、齿轮、螺丝、管件、食品用包装物及容器。
双酚A的钠盐与4，4’-二氯二苯基砜合成的热塑性树脂，可在高温下长时间保持原状，其耐化学腐蚀性及电绝缘性良好。
双酚A与二苯基二磺酰氯合成的硫聚酯是热塑性树脂，其透明性及电绝缘性好，适宜作涂料、薄膜及纤维。
双酚A与对（间）苯二甲酰氯缩合成的聚芳酯是结构材料，适合作机械部件、电器部件、管板材。
双酚A还可作为阻燃剂四溴双酚A的原料。
双酚a离子交换树脂法生产工艺
双酚a离子交换树脂法生产工艺
双酚A（BPA）是一种重要的化工原料，广泛用于生产聚碳酸酯、环氧树脂和阻燃剂等。
离子交换树脂法是一种常用的生产工艺，用
于从含有BPA的溶液中提取和纯化BPA。
以下是双酚A离子交换树
脂法生产工艺的描述：
1. 准备工作，首先需要准备离子交换树脂、溶剂和设备，确保
设备清洁无尘。
2. 树脂预处理，将离子交换树脂进行预处理，通常是通过反复
用溶剂洗涤和再生处理来去除树脂表面的杂质和离子。
3. 吸附，将含有BPA的溶液通过预处理后的离子交换树脂床层，BPA离子会与树脂上的功能基团发生吸附作用，从而被从溶液中分
离出来。
4. 洗脱，经过吸附后的树脂床层将被用洗脱剂进行洗脱，将BPA从树脂上解吸出来。
5. 再生，洗脱后的树脂床层需要进行再生处理，以便将树脂重
新投入到下一轮的吸附中。
6. 结晶和干燥，通过结晶和干燥等工艺，将洗脱得到的BPA纯化并得到固体产品。
总的来说，离子交换树脂法生产双酚A的工艺流程包括树脂预处理、吸附、洗脱、再生、结晶和干燥等步骤。
这种工艺能够高效地从溶液中提取和纯化双酚A，是一种常用的工业生产方法。
[精品]双酚A的合成工艺
![[精品]双酚A的合成工艺](https://img.taocdn.com/s3/m/a24f5527dcccda38376baf1ffc4ffe473368fde5.png)
[精品]双酚A的合成工艺1、硫酸法：苯酚及丙酮在质量浓度为72.5%~73.0%的硫酸中，于35~45℃下发生缩合反应，产物经水洗、结晶、离心分离、干燥即得一般环氧树脂及阻燃剂用双酚A。
其单耗分别为：苯酚0.925、丙酮0.285和硫酸(纯度为98%)0.500t/t。
该法生产设备及工艺比较简单，但原料单耗高导致产品成本也高，且对设备、管道阀门、场地产生腐蚀，三废生成量大，产品也不符合用于聚碳酸酯及食品级环氧树脂的生产质量要求，该法在国外已经被淘汰，我国也应尽快淘汰。
2、盐酸法：以盐酸或氯化氢气体为催化剂缩合的方法称为盐酸法。
例如苯酚和丙酮混合，用干燥氯化氢催化剂于常压50~60℃条件下反应8~9h，当气相氯化氢体积分数保持在96%以上时，反应主产品为双酚A,副产品为其异构体、三羟基或一羟基副产品物。
此法所获得的双酚A可作为生产环氧树脂的原料。
如要制取聚碳酸酯时再经精制即可。
虎克法工艺是用减压蒸馏与萃取结晶法精制双酚A。
双酚A 单耗分别为：苯酚0.855、丙酮0.269、氯化氢0.216、溶剂苯0.011t/t。
该法工艺成熟，即可间歇也可连续性生产。
该法腐蚀设备及管道，故对材质要求较为严格，维修费用较大也是一大缺点。
3、离子交换树脂法简称树脂法，是以酸性阳离子交换树脂为催化剂，该法由美国联合碳化物公司于1960年首先实现了工业化生产。
由于它不腐蚀设备，三废生成量少且易于处理，无二次污染且产品质量好，可用作食品用环氧树脂涂料的原料，所以今年各国新建的双酚a项目均采用此工艺。
该工艺的设备投资及单耗少，催化剂活性和选择性高、使用周期长，产品质量好，可作聚碳酸酯原料，三废少又容易处理，是今后合成双酚A的发展方向。
根据实验数据显示，当成年人或婴儿接触到含允许水品下下的双酚A的塑料制品是可以讲其迅速换并从体内排出，不会危害到人们的健康。
但是人们开始发现双酚A对于婴儿来说会导致其早熟、内分泌失调、新陈代谢紊乱导致肥胖等。
双酚a生产工艺
双酚a生产工艺双酚A（Bisphenol A，简称BPA）是一种重要的有机化工原料，广泛应用于塑料、树脂、橡胶、涂料、胶水等工业领域。
下面是双酚A的生产工艺。
1. 原料准备：双酚A的主要原料为苯酚和乙醛。
苯酚（C6H6O）是一种无色结晶体，可从煤焦油中提取得到。
乙醛（C2H4O）则是通过石化工艺从乙烯制取。
此外，还需要一定量的催化剂，如氧化铜。
2. 反应装置：双酚A的生产通常采用反应釜进行。
反应釜内设有搅拌装置，以保证反应均匀进行。
3. 反应步骤：a. 加入苯酚和乙醛：首先将苯酚和乙醛按照一定比例加入反应釜中。
b. 加热反应：将反应釜加热至一定温度，通常在150-200摄氏度之间。
此时，催化剂氧化铜也被加入反应釜中。
c. 璇类反应：苯酚与乙醛在催化剂的作用下进行璇类反应，生成间苯二酚（4，4'- Isopropylidenediphenol）。
该反应是一个自由基链璇化反应，需要一定的反应时间，通常在几小时到几十小时之间。
d. 冷却：在反应完成后，将反应釜冷却至室温。
冷却后，可得到双酚A的母液。
4. 湿法提取：在将得到的母液中添加适量的溶剂，如水或乙醇，进行提取。
提取的目的是将双酚A从其他杂质中分离出来，并得到纯度较高的双酚A溶液。
5. 蒸发浓缩：将提取得到的双酚A溶液进行蒸发浓缩，去除大部分的溶剂。
6. 结晶分离：浓缩后的溶液在适当的温度下进行结晶，得到双酚A结晶体。
之后，通过过滤或离心将结晶体与母液分离。
7. 干燥：将分离得到的双酚A晶体进行干燥，去除余留的溶剂，得到最终的双酚A产品。
以上就是双酚A的生产工艺。
双酚A的生产工艺较为复杂，需要控制反应条件和反应时间，以保证产品质量。
近年来，双酚A的生产工艺也得到了不断的改进和优化，以提高产能和降低生产成本。
双酚A型环氧树脂的合成工艺
双酚A型环氧树脂的合成工艺双酚A型环氧树脂是一种重要的高性能材料，广泛应用于涂料、胶粘剂、电子材料、复合材料等领域。
本文介绍了双酚A型环氧树脂的合成工艺。
双酚A型环氧树脂通常由双酚A和环氧氯丙烷反应得到。
该反应在碱性条件下进行，其基本反应方程式为：双酚A + nEp → R-O(CH2CH2O)n-Ar其中，n为环氧氯丙烷的环氧氢氧化学当量，Ep为环氧氯丙烷。
双酚A是双酚A型环氧树脂的主要原料，是一种有机化合物，化学式为C15H16O2。
双酚A具有两个酚基和一个甲基亚苯基，其特点是不对光线透明，有极好的耐热性和电气性能，广泛用于材料加工、电子产品等领域。
环氧氯丙烷是环氧化合物之一，其化学式为C3H5ClO，是一种无色、有异味、易挥发的液体，广泛用于制造环氧树脂、胶水、涂料等。
1. 准备原材料双酚A和环氧氯丙烷是双酚A型环氧树脂的主要原料。
另外，还需要准备强碱性活化剂、中和剂和溶剂等。
2. 反应制备将双酚A和环氧氯丙烷按一定比例加入反应釜中，加入强碱性活化剂，使反应在碱性条件下进行。
反应温度一般控制在70-90℃之间。
反应时需要搅拌，使反应均匀进行。
反应时间一般为2-6小时。
3. 中和将反应产物与中和剂进行中和。
中和的目的是中和活化剂、酸性副产物等不利物质，使反应产物的纯度提高。
4. 加入溶剂在反应体系中加入适量的溶剂，使得反应产物可以溶于溶剂中，方便后续的加工操作。
5. 分离和洗涤将反应产物从溶液中分离出来，然后进行洗涤。
洗涤的目的是去除反应条件下产生的杂质，提高反应产物的纯度。
6. 蒸馏干燥将洗涤后的反应产物进行蒸馏干燥，得到最终的双酚A型环氧树脂产品，即固态环氧树脂。
本文介绍了双酚A型环氧树脂的合成工艺，该工艺相对简单、易操作，是一种成本较低的生产工艺。
在实际应用中，可根据所需的性能指标和材料要求，对工艺参数和反应条件进行优化，从而得到更加优质的环氧树脂产品。
双酚a环氧树脂工艺流程
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树脂法生产双酚A工艺
行包装处理。 三．树脂法生产双酚பைடு நூலகம்Ａ 的工艺优越性
（一）产品纯度高 树脂法生产的双酚 Ａ 不仅可以满足生
产树脂级产品，并且可以生产聚碳级和光 学级产品，应用范围非常广泛，而且有利 于下游产品的开发利用，是其它生产方法 所不能达到的。
（二）三废排放量少 由于采用无腐蚀、高选择性的树脂作
反应的催化剂，并且增加了副产物的裂 解、重排生产工艺，使树脂法生产双酚 Ａ 的工艺产品的三废量远远小于盐酸及硫酸 法工艺。因此，对环境的污染非常小。
（二）网络平台设备 动力厂输电线路 Ｍ Ｉ Ｓ 将建立在现有
Ｍ Ｉ Ｓ 的网络架构基础上，采用 １ Ｇ 共享式以 太网，采用技术上已成熟的、标准的
为基础的高速总线型
网，保证系统的及时响应性；服务器为 Ｐ ４ ３ Ｇ 内存 １ Ｇ 、硬盘 １ ２ ０ Ｇ ；工作站机为
２．６６ 内存 ２５６Ｍ。
五、结论 输电线路信息管理系统在电力行业的 现代化发展中，将起着越来越重要的作
参考文献 ［１］彭福安 电力企业现代管理 （中国电力出版 社 ２０００） ［２］许祥佑 电力生产管理信息系统 （中国电力 出版社 １９９９） ［ ３ ］ 白英彩 计算机网络管理系统设计与应用 （清华大学出版社） ［４］Ｍｉｃｒｏｓｏｆｔ ｍｉｃｒｏｓｏｆｔ ＳＱＬ ｓｅｖｅｒ系列软件手册！北 京（ 科学出版社）
双酚A型环氧树脂的合成工艺
双酚A型环氧树脂的合成工艺环氧树脂是指那些分子中至少含有两个反应性环氧基团的树脂化合物。
环氧树脂经固化后有许多突出的优异性能，如对各种材料特别是对金属的黏着力很强、有很强的耐化学腐蚀性、力学强度很高、电绝缘性好、耐腐蚀等。
此外，环氧树脂可以在相当宽的温度范围内固化，而且固化时体积收缩小。
双酚A型环氧树脂是由双酚A、环氧氯丙烷在碱性条件下缩合，经水洗，脱溶剂精制而成的高分子化合物。
因环氧树脂的制成品具有良好的物理机械性能，耐化学药品性，电气绝缘性能，故广泛应用于涂料、胶粘剂、玻璃钢、层压板、电子浇铸、灌封、包封等领域。
液态双酚A型环氧树脂的合成方法归纳起来大致有两种：一步法和两步法。
一步法又分一次加碱和两次加碱法;两步法又分间歇法和连续法。
.一步法所谓一步法，是指在碱性物质的作用下，双酚化合物和环氧氯丙烷一步反应，同时进行环氧氯丙烷的开环醚化过程和氯醇的脱除氯化氢的环化过程，即碱的作用为同时催化醚化和环化这两个过程。
一步法操作简单，影响因素较少，成本较低。
但是整个过程产生的三废多，副反应多，产品质量不稳定，环氧值较低。
目前国内产量最大的E-44型双酚A型环氧树脂就是采用一步法工艺合成的。
两步法所谓两步法，是指将双酚化合物和环氧氯丙烷在酸性催化剂(通常为Lewis酸)的作用下先进行醚化反应，生成氯醇，然后再向体系中加入碱性溶液，使其发生闭环反应，即醚化和闭环反应分两步进行。
两步法产生的三废少，副反应少，产品质量稳定，环氧值较高;但是由于其工序较长，影响因素较多，成本较高。
目前E-51型双酚A型环氧树脂就是采用两步法制备而成的。
固态双酚A型环氧树脂的合成方法大致采用两种：一步法和两步法。
一步法(Taffy法)工艺是双酚A和环氧氯丙烷在NaOH作用下进行缩聚反应，用于制造中等分子量的固态环氧树脂。
该工艺合成时，反应是在水中呈乳状液进行的，在制备高分子量树脂时后处理较困难。
制得的树脂分子量分布较宽，有机氯含量高，不易得到环氧值高、软化点也高的产品，不符合粉末涂料的要求。
双酚A生产工艺论文精品资料
1.4.1反应工序离子交换树脂法使用的反应器为串联的固定床反应器，操作方式为连续操作。根据不同的工艺及装置产能大小，盐酸法使用的反应器有串联反应器也有串联并联相结合的反应器组，操作方式为连续与间歇相结合。离子交换树脂法与盐酸法所用苯酚都是过量的。盐酸法中，丙酮转化率非常高，因此反应后的料液需要回收盐酸和苯酚；而离子交换树脂法则不需要回收催化剂，需要回收的是未反应的苯酚和丙酮。
2.4离子交换树脂长时间保存方法的优化120kt/a双酚A装置使用的离子交换树脂保存一周后，还需要至少3~5天的脱酸处理方可投用反应器。经过尝试，脱酸周期成功地缩短到1~2天。只需要在反应器停用后停止伴热蒸汽，使苯酚凝固，投用前再通入蒸汽融化即可。
2.5离子交换树脂碎颗粒流出的应对方法离子交换树脂碎颗粒会随着催化剂使用时间的延长越来越多地流出，最终会影响产品品质，因此必须设置过滤器。反应器的集液器一般也带有强生网，需要注意的是过滤器必须使用中性滤芯，滤芯的过滤精度在5~10μ为宜，过滤器要定期检查更换滤芯。
1.4.2结晶工序由于双酚A反应选择性较高，因此盐酸法可以连续结晶再离心分离脱除杂质；而离子交换树脂法需要在第一次结晶后就洗涤过滤再进行第二次结晶，当然所得品质也是非常理想的。
1.4.3双酚A异构体及回收工序盐酸法制备双酚A的回收工序往往采用先裂解再合成的方法，将异构体分两步转化为双酚A，在这一过程中需要用到氢氧化钠，且需要较高的温度及压力；离子交换树脂法则更愿意选择一个同样装填了离子交换树脂的反应器，反应温度较低（45℃左右），反应温升也很小。
1.3离子交换树脂法离子交换树脂法生产双酚A的总体流程与盐酸法相似，都是经历反应→原料回收→结晶纯化→加合物分解→提浓→造粒的过程。离子交换树脂法原料摩尔比（苯酚∶丙酮）基本在9.5:1以上，苯酚不足会使得反应的双酚A选择性下降，反之会增加能耗，因为多余苯酚需要被回收。离子交换树脂法的反应是使用固体催化剂的固定床异相催化反应，因此不用考虑反应产物与催化剂的分离手段，只需保证固体树脂被固定在反应器中不流出即可。离子交换树脂催化剂需要固定助催化剂以提高反应活性。反应产物离开反应器后首先进入精馏塔脱除丙酮、水、部分苯酚以及轻质杂质（主要是甲醇）。丙酮、水、苯酚及低沸点杂质通过连续精馏分离，丙酮和苯酚作为回收原料回到反应器继续参与反应，而低沸点杂质被排出装置，水通过萃取精馏被送出装置。脱除丙酮的反应混合液要通过重结晶法进一步脱除杂质，料液在送入结晶器之前需要蒸发掉一部分苯酚。由于该方法的反应选择性不如盐酸法，因此以异构体为主的杂质含量比盐酸法多，结晶后必须过滤并清洗滤饼，熔融后再进行第二次结晶。重结晶除杂后的苯酚、双酚A混合液通过提浓塔脱除苯酚，在造粒塔通过循环氮气冷却，得到成品双酚A。两次结晶过滤得到的滤液中包含各种杂质，主要是双酚A的异构体，同时也含有大量双酚A。双酚A异构体可以在一定条件下转化为双酚A，而离子交换树脂法的装置一般选择反应转化，即在一个固定床反应器中以离子交换树脂为催化剂使一部分异构体转化为双酚A再加以回收。与主反应器不同的是，异构化反应器中的离子交换树脂不需要助催化剂。
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双酚A（BPA）是一种重要的有机化合物，广泛应用于食品包装、塑料制品、树脂、热敏纸等领域。
本文主要介绍双酚A的合成工艺。
1.原料
双酚A的主要原料是苯和丙酮。
2.反应原理
双酚A的合成是通过苯和丙酮的缩合反应进行的。
反应原理如下：
3.反应工艺
反应条件：温度控制在 45-55℃之间，压力控制在 0.5-0.6 MPa，反应时间为 5-8 小时。
反应流程：
（1）将苯和丙酮按1:1的比例混合，并加入碱催化剂（如氢氧化钠）进行反应。
反应完后，通过酸化反应使产物浮在水面上。
（2）用稀酸将产物酸化。
（3）用水洗净产物，然后用硫酸和碱进行中和、再次水洗。
（4）用蒸馏器进行分离和提纯，得到合格的双酚A。
4.工艺优化
（1）催化剂的选择：若用氢氧化钠作为催化剂，则反应的比较温和，易进行控制；若用氢氧化钾作为催化剂，则反应比较激烈，易产生不良的副反应。
（2）反应的温度和压力：反应的温度和压力要适当，过高会使反应速度过快，形成不良的副反应；过低则反应速度过慢，影响产率和质量。
（3）产物的提纯：产物的提纯对产物的质量具有重要影响。
可以采用化学分离、物理分离或结晶分离等方法。
双酚A的合成工艺简单，容易控制，生产成本低，产量大。
同时，双酚A的使用范围广泛，有着重要的工业应用价值。
双酚A生产工艺
化学工程与工艺（2）班蓝华锋学号：P092013658双酚A的合成中文名称：双酚A英文名称：Bisphenol A（缩写为BPA）一、物化性质性状：白色针状晶体气味：微带苯酚气味分子量：228.29熔点：155-157.2℃沸点：250-2502℃闪点：79.4℃密度：1.195（25/25℃）溶解性：不溶于水、脂肪烃，溶于丙酮、乙醇、甲醇、乙醚、醋酸及稀碱液，微溶于二氯甲烷、甲苯等毒性：LD50（mg/kg）大鼠经口4200二、性能及用途双酚A是世界上使用最广泛的工业化合物之一。
由双酚A与环氧氯丙烷合成的环氧树脂经固化剂固化后具有优良的机械性能、电绝缘性、耐化学腐蚀性、低收缩性及金属间或非金属间及金属与非金属间强的翁结性。
广泛用于电子电气绝缘、浇铸、塑封、包封、灌封、金属与非金属等豁合、层压材料和涂料，在人们日常生活及工农业、航空航天、运输工具、舰艇制造等方面都发挥了很大的作用。
以双酚A合成的聚碳酸醋是非晶形热塑性工程塑料。
它具有耐高冲击性、透明性、优良电绝缘性、延伸性、耐应力开裂性、尺寸稳定性、耐酸耐油性、高耐热耐寒性（-60℃-141℃）和自熄性，且吸水率低、无毒、卫生，能着色。
因而用途非常广泛如用作飞机、火车、汽车、轮船、军舰上的车体护板、保险杠、玻璃、仪表板、车灯等；建筑业中用作装饰玻璃、门窗门板、防护板，此外，还用于吸音屏障、电子电器外壳，以及计算机、打印机的部分部件、CD、镜片、软盘片、医疗器械、照明用具、路标、防护罩、阀门、齿轮、螺丝、管件、食品用包装物及容器。
双酚A的钠盐与4，4’-二氯二苯基砜合成的热塑性树脂，可在高温下长时间保持原状，其耐化学腐蚀性及电绝缘性良好。
双酚A与二苯基二磺酰氯合成的硫聚酯是热塑性树脂，其透明性及电绝缘性好，适宜作涂料、薄膜及纤维。
双酚A与对（间）苯二甲酰氯缩合成的聚芳酯是结构材料，适合作机械部件、电器部件、管板材。
双酚A还可作为阻燃剂四溴双酚A的原料。
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【DOW工艺主要包括如下过程】：●主反应●重整反应●丙酮/水干燥●加合物结晶●苯酚、BPA分离●产品结晶和再生●产品干燥●副产物回收●苯酚回收●重组份分离与苯酚再生1．主反应BPA合成反应是由一分子丙酮和二分子苯酚在酸性催化作用条件下产生，反应放热，水是主要的反应副产物。
反应选用DOWEX阳离子交换树脂作催化剂。
该催化剂经促进剂处理后获得，对BPA合成具备适当的选择性。
反应时的苯酚/丙酮比很高，且是在一个绝热式的反应器中进行。
反应也会产生如下杂质：●O.P-BPA●三酚●二羟基二氢化茚●狄安宁化合物利用母液回流使杂质量达到平衡，以保障主反应主要生成P.P-BPA，装置配备二台并联的固定床反应器，其中一台一般作为备用或再生之用。
当催化剂活性很低时，一台反应器脱离生产线，卸去其中的旧催化剂，在重新并入生产线之前，装入经促进剂处理过的新催化剂。
2．重整反应来自于加合物结晶时的一部分母液，在回流到主反应器之前，首先要通过一个重整反应器，该反应器使用一种阳离子交换树脂来将一些可以重整的杂质转变成所需产品，这可提高工艺总体效率。
另一些不可重整的杂质量不再平衡，因此，一小部分母液被送至重组份分离与苯酚再生单元去处理。
这小股母液避免不可重整杂质在流程中积累。
3．丙酮/水干燥反应器出料先送入一干燥塔，在此未反应的丙酮和反应生成水将被去除。
干燥塔包含两个填料层。
进料口在塔的中部，该塔在中高温和真空条件下操作。
塔顶产品送入丙酮塔分离出丙酮与水。
丙酮回流至反应器与新鲜丙酮一起作为反应器进料，而水则送至苯酚萃取单元。
塔底产品作为干燥塔进料的预热剂。
在此经冷却后送至加合物结晶器以生成P-BPA加合物。
4．加合物结晶加合物结晶器进料来自干燥塔底产品，在此产生结晶加合物，该加合物的苯酚／与BPA摩尔比为1:1。
结晶通过冷却溶液来获得。
而所得晶体浆液将送入一筛选离心分离机，该离心机有一套同向旋转的传送器和筛选转鼓，二者转速有轻微差异，传送器向一方推动结晶物，而母液反向流至离心机的末端。
结晶物用苯酚洗涤后排出离心机。
此时所得加合物纯度很高。
且最终的纯度主要有固液分离后残留在晶粒表面母液的量所决定。
结晶加合物然后送至苯酚分离单元。
母液和洗涤液分别回流到反应单元和干燥/丙酮回收单元。
且母液首先被送至一装填阴离子树脂的容器以去除系统所产生的微量酸性物质。
P-BPA加合物熔解后。
经两台串联的降膜式蒸发器和一填料塔汽提除去并回收残留苯酚。
蒸发器在真空和高温条件下操作，填料塔经蒸汽喷射，从塔顶汽提除去残留苯酚。
回收的苯酚与新鲜苯酚一起，一部分回流至离心机作为洗涤液，另一部分回流至反应单元。
所得熔融BPA送至成品结晶器作进一步提纯。
6．成品结晶在此，P.P-BPA将被有选择地结晶并回收，最终产品中O.P-BPA含量不超过0.25%(重量百分比)。
熔融BPA与水混合后，进入产品／水结晶器，结晶温度通过低真空度下蒸发水来维持。
晶体、水和残余BPA所形成的浆液送至离心机分离。
推进式离心机分二个阶段回收P.P-BPA，第一阶段分离出晶体，第二阶段进行浓缩洗涤，晶体送入螺旋传送式干燥器，母液和洗涤水送到副产物回收工序。
7．产品干燥结晶处理后的晶体在几个串联的螺旋式传送器中被干燥和冷却，残留水份太高会导致结块以及下游设备的流动性问题。
成品为白色晶体，可用几种不同方法输送（如气动输送器和斗式提升机）到成品储仓。
成品的储仓和包装计量输送系统可使产品达到商品销售标准。
8．副产物回收该工序的目的是为分离和回收成品离心分离时洗涤液中与BPA相关的化合物。
来自于推进式离心机的水和BPA转入一个分离槽中进行分离，水相被闪蒸与任何残留的BPA分离，然后送至苯酚萃取单元，有机相送入一降膜蒸发器，在此水被汽提除去，剩余的有机物回流并一起作为干燥/丙酮回收单元的进料。
9．苯酚萃取/水脱酚该工序从水中回收苯酚，以便提高苯酚的总体利用率，同时也为确保装置区的水流中苯酚含量不至于过高，该单元回收分离以下操作所带来水中的苯酚，即丙酮回收、副产物回收和间隙的反应器、容器及其它设备的洗涤过程产生的含酚水。
含苯酚较多的水首先送入一个液-液萃取器，其中使用一种化学有机溶剂作为萃取剂，从水中萃取苯酚，然后该萃取器中的水相被送入一填充的蒸镏塔，从水中回收有机溶剂。
而水，一般含有低于50PPM的苯酚，被送出装置区作废水的生物处理。
萃取器上部的有机相被送入另一个填料式蒸镏塔，在此有机溶剂被汽提分离，并与新鲜溶剂一起送到萃取器循环使用。
轻组份的有机物被从此塔中除去。
10．重组份分离和苯酚回收该工序从重组份物料（高分子量的酚类化合物）回收苯酚，来自于苯酚-有机溶剂分离器的苯酚和一小股来自于苯酚母液回流的需净化物料作为重组份分离塔的进料，那一股需净化物料可减少不可重整杂质在流程中的积累。
在重组份分离塔中，苯酚被汽提，而重组份集中在塔底，所得苯酚回流到反应单元，重组份产物收集后，送到装置区外进行焚烧处理。
【CHIYODA工艺主要包括如下过程】：●进料配备●反应/脱水●结晶纯化●脱酚●原料再生●净化回收●废水和尾气1．进料配备来自丙酮槽的新鲜丙酮被送至再生丙酮槽，此处来自原料再生单元的再生丙酮也收集于此。
来自于原料再生单元的再生苯酚被送回到苯酚槽，回收苯酚槽直接收集来自于纯化单元的所有母液，或者将母液先通过净化回收单元后，再作反应器的进料苯酚。
２．反应/脱水单元丙酮与过量苯酚混合后，送至反应器，该反应器中装填着经特殊处理过的阳离子交换树脂催化剂。
苯酚和丙酮在其中反应生成BPA和水以及一小部分杂质。
反应器出料送到脱水器，在此水、未反应的丙酮和一定量的苯酚被分离出，并被送到原料再生单元的脱水塔。
３．结晶纯化单元经脱水塔处理过的物料含有BPA、苯酚以及副产物，它们被送到纯化单元的结晶器，在此，物料被冷却并在母液中形成P-BPA加合物晶体的浆液。
此浆液送到固液分离器，从而母液也因此与晶粒分离。
绝大部分母液被送回反应/脱水单元，其余部分被送到净化回收单元以除去杂质。
分离出的晶体滤饼被送到熔融釜进行熔融。
４．脱酚单元在此工序中，利用真空和适当的高温条件，对熔融的BPA和苯酚混合物进行蒸发和汽提，以除去其中的苯酚，最终得到高质量的BPA产品。
熔融的加合物从熔融釜用泵打入脱酚器和汽提塔。
脱酚器和汽提塔顶部蒸汽被冷凝后，得到回收苯酚。
５．造粒单元来自汽提塔的熔融BPA经冷却后，送到造粒塔进行成品造粒处理，造粒后的BPA经筛选后送到存储设备进行计量及商品化包装。
６．原料再生单元来自反应/脱水工序中脱水器经冷却后的蒸镏物，含有丙酮、水和苯酚，它们被送到原料再生单元的脱水塔，在此丙酮和水作为塔顶产品被分离出来并被送到丙酮塔。
而塔底产品被送入苯酚塔，在那里，苯酚得以纯化。
丙酮塔塔底物料被送入丙酮塔倾析分离鼓，在此，水被从有机相中分离出来，并被送出装置区外。
７．净化回收单元纯化单元分离出的一部分母液被送进净化回收单元的苯酚蒸发器，其塔顶产品得到冷凝，而塔底产品被送入净化反应器。
净化反应器顶部出来的蒸汽经冷凝后与苯酚塔的冷凝苯酚混合后一起通过一清除、重整反应器后送入反应器。
净化反应器底部产品是焦油，将被排出装置外。
８．废水和尾气单元含丙酮的污水通过丙酮排泄集管收集到容器，并被送进反应器废水槽。
含酚水通过含酚污水排泄集管收集到容器，并被送入反应器废水槽。
来自于脱水器真空泵的含丙酮尾气被引入丙酮洗脱器，尾气中的丙酮用冷丙酮进行洗脱，所得回收丙酮送入再生丙酮槽。
来自于丙酮洗脱器的洗脱后气体与其它地方的尾气一起送入界区外的锅炉房。
含酚尾气在排放前先经苯酚洗脱器用无离子水进行洗脱。
【ICSO工艺主要包括如下过程】：●反应Ⅰ●反应Ⅱ●结晶●再结晶●BPA脱酚●苯酚脱水和丙酮再生●副产物分离和重整●苯酚吸附和尾气洗脱1．反应Ⅰ反应Ⅰ是由两个并联的反应线路组成的，反应器中装填经助催化处理过的阳离子交换树脂，两条反应线路都用回收混合苯酚液和回收混合丙酮液作为进料，反应混合物由反应器底端通过催化剂反应床层，床层的中部还引出一支流作为回流至循环槽。
丙酮浓度和各处温度根据能够达到最高反应选择性的原则来调整，床层温度的升高可通过调节各反应器的循环回流量的大小来调整。
反应混合物由反应器顶部集管排出到下一工序，在此其温度有一定下降，这是将物料通过一个外部换热器打循环来实现的。
然后反应物料经泵通过一个内装阴离子交换树脂的过滤器后，再通过真空脱水浓缩单元，最后进入结晶系统。
2．反应Ⅱ反应Ⅱ由一个内装助催化处理过的阳离子交换树脂的反应器,循环槽，循环泵和热交换器组成。
其苯酚进料由再结晶后的离心分离的洗涤液和脱水后净化的回收苯酚组成。
回收苯酚先经过一个内装阳离子树脂的过滤器得到净化。
其丙酮进料由新鲜储槽提供。
该工序的操作与反应Ⅰ基本相似。
反应后的混合物由反应器顶部集管排出到下一工序，通过将物料经一外部热交换器打循环，将其温度下降到一定范围。
然后反应混合物经泵通过一个内装阴离子交换树脂的过滤器，打入加合物溶解釜。
3．结晶结晶由结晶器，悬浮液槽，离心机以及加合物溶解釜等组成，每个结晶器配备搅拌器，冷却盘管和夹套。
结晶器内常压，悬浮液采用特殊泵从一个结晶器打入另一个结晶器。
结晶器用恒温水在冷却盘管和夹套中循环，对物料进行冷却，各结晶器的料温与冷却水的温差应精心控制，以防冷却表面结垢。
一定量结晶后混合物回流至第一台结晶器作为晶种促进结晶，且用来冷却新鲜进料。
离心机的进料通过一个缓冲平衡罐，此罐用来稳定进料流量。
离心机中的加合物滤饼用来自于再结晶单元的母液Ⅱ来洗涤，母液Ⅰ和洗后液Ⅰ送入储槽，然后送到下一工序处理。
由离心机刮出的加合物晶体用反应Ⅱ来的反应物料溶解，该过程在溶解釜中进行。
溶解液作为再结晶单元的进料。
每隔数日，各结晶器冷却表面的垢层必须除去，该操作可通过加热冷却表面得到解决，此过程不会导致该单元的停车。
4．再结晶再结晶的设备及控制方法都与结晶相似。
再结晶是用结晶经离心处理后的加合物与反应Ⅱ的反应混合物溶解后的溶液作为进料液，该进料液在一定温度下用泵打入再结晶器。
再结晶的设备组成基本与结晶相同，只是设备工艺位号的区别。
再结晶离心机的母液Ⅱ是作为结晶离心机的洗涤液使用。
加合物滤饼是用新鲜苯酚来洗涤的，其洗后液是与脱水单元的回收苯酚一起作为反应Ⅱ的进料液。
由离心机刮出的加合物滤饼进入熔融釜，在一定温度下熔融后作为BPA分离单元的进料。
5．BPA分离熔融的BPA加合物用泵打入一薄膜蒸发器，该设备在真空条件下操作，在此加合物发生热分解，且大部分苯酚将被蒸出，粗BPA从底部流入一接受器，同时也给蒸发器形成一个液封。
粗BPA用泵向汽提塔进料。
从蒸发器顶部蒸出的苯酚蒸汽经过冷凝，其纯度很高，因而此回收苯酚可与进入装置的新鲜苯酚混在一起使用。