烧结矿冶金性能的有关参数
烧结工艺参数控
南京钢铁联合有限公司炼铁新厂作业文件烧结工艺参数控制标准文件编码：管理部门：技术质量部版本：试行控制状态：发放编号：拟制：审核：批准：2005年3月31日发布 2005年4月1日实施1．工艺概述1.1 概述∶现有一台180 ㎡带式抽风烧结机，配置一台228 ㎡环式强制鼓风冷却机进行机外冷却，于2004年6月建成投产，年设计生产能力203.8万吨（其中高炉槽下返矿率7 %），利用系数为1.3 t/㎡.h，年设备作业率90.4 %。
1.2 工艺过程：使用混匀料，添加熔剂和燃料，按预先确定的配料比配料，获得的混合料进行混合制粒后，在混合料槽进行蒸汽预热，经铺底料铺底和混合料布料到烧结机上点火抽风烧结，得到的烧结矿经单辊破碎后进人环冷机鼓风冷却，随后进行整粒筛分，筛出<5 mm的粒级作为返矿重新参加配料，分出的lO～18 mm粒级一部分作为铺底料，另一部分同5～10 mm和>18㎜粒级一起作为成品烧结矿送往高炉矿槽供高炉使用。
烧结机机头烟气采用260 m2电除尘器除尘，并对环冷机高温废气进行余热回收利用。
2. 工艺流程见炼铁新厂烧结车间工艺流程图。
3．控制标准3.1 烧结矿质量标准3.1.1 冶金行业标准，见表-1、表-2。
表－1 优质铁烧结矿YB/T 006-91注：①R为1.5～2.5。
2②RDI为烧结矿低温还原粉化指标；RI为还原度指标。
③TFe、R2分别为烧结矿指标品位和二元碱度指标。
3.1.2 内控标准，见表-3。
表-3 内控标准3.2 工艺参数控制标准见表-44．工艺参数控制4.1 原燃料控制4.1.1 原燃料质量标准（公司QJ/NGN104-2004）4.1.1.1混匀料,见表-5注：A、B分别为混匀料全铁和二氧化硅指标。
4.1.1.2 熔剂,见表-6注：活性度测定条件为4mol/ml、40±1℃、10min。
4.1.1.3燃料,见表-74.1.1.4严格按原燃料标准进行验收把关,确保来料质量符合要求并保持稳定。
炼铁烧结常用数据【自己总结】
钢铁冶炼常用数据烧结1、烧结料层中固定碳含量低，按重量计算只占总量的3%~5%，而且分布的很分散。
2、一般烧结过程中可除去90%以上的S，加入少量的氯化物CaCl2，可生成易挥发性的A S Cl3、Pb Cl2、Zn Cl2，易除去60%的As,90%的Pb和60%的Zn。
K2O,Na2O、和P2 O5在烧结过程中较难去掉。
3、烧结点火温度取决于烧结物的融化温度，常控制在1250±50℃，球团在1200~1300℃培烧成。
4、我国优质烧结矿要求：转鼓指数T≥70.00%、抗磨指数A≤5%，筛分指数C≤6.0%，球团筛分指数C≤5.0%，表明烧结矿的粉末含量多少，C越小越好。
转鼓指数T = m1/m o×100%抗磨指数A = m o-（m1- m2）/ m o×100%筛分指数C = 100-A/100×100% (在高炉槽下取矿) m o—入鼓试样质量kg, m1—转鼓后〉6.3mm粒级部分的质量kg, m2—转鼓后6.3—0.5mm粒级部分的质量kg, C —筛分指数，A〉5mm粒的量kg落下强度F是另一种评价烧结矿常温强度的方法，用来衡量烧结矿的抗冲击能力。
优质的烧结矿落下强度F=86%~87%，合格的烧结矿落下强度F=80%~83%落下强度F = m1/ m o×100%m o—试样总质量kg，m1—落下四次后〉10mm粒级部分的质量kg，烧结矿石灰配比误差1%，影响烧结矿的碱度0.04，燃料波动1%，，影响烧结矿FeO 变化2%~3%，使烧结矿的还原性及强度受到影响。
炼铁1、通常入炉矿石料度5~35mm之间，小于5mm粉末是不能直接入炉的。
2、高炉冶炼成份波动TFe<±0.5%~1.0%，w（SiO2）≤±0.2%~0.3%,烧结矿碱度+0.03%~0.1% 。
3、冶炼1吨生铁含尘量30~80kg之间，是矿粉和焦粉的混合物，含Fe40%左右，C 10%左右，还有一定量的SiO2，作烧结原料，取代部分熔剂、燃料、矿粉降成本，配料中不应该超过10%。
低碱度烧结矿的冶金性能分析
摘
要 ：低碱度烧 结矿 的冶金性 能分析有助 于更好 的合 理利用低品质铁 矿石和矿粉资 源，优化烧结质量指标 ，降低 生产成本 ，为钢铁企业 生产
带来积极影响。本次分析 了 低碱度烧结矿原料 成分与特 点分析 以及冶金性能 ，证实其能够满足 生产 需求 ，有助于降低成本提升效益。
关键 词 ：低 碱 度 烧 结 矿
高碱 度 烧结 矿 ５ ４ ． ３ ２ ９ ． ５ ６ ． Ｏ ９ １ ２ ． Ｏ ３ ２ ． ８ ７ ２ ． ３ ９ １ ． ４ ７ Ｏ ． ０ ３ 低碱度烧结矿 ５ １ ． ７ ８ １ ２ ． ３ ２ ９ ． ９ ７ ７ ． ５ ６ ３ ． ３ ４ ５ ． ６ ５ ０ ． ８ ４ ０ ． ０ ２
际情况对 低碱度 烧结矿 的冶金 性成分 与特点分 析
表 ３低碱 度烧结 矿和高碱 度烧 结矿成 分的对 比
Ｆｅ Ｆ ｅ Ｏ Ｓ ｉ Ｏ Ｃａ Ｏ Ｍ ｇ Ｏ Ａｋ０。 Ｓ
高炉炉料 的成分较 为复杂 ，一般主要 包括 Ｆ ｅ Ｏ、Ｍｇ Ｏ、Ｔ Ｆ ｅ 、 Ａ １ ２ ０ ３ 、Ｋ ２ ０、Ｎａ ２ ０、Ｃ ａ Ｏ、Ｓ ｉ ０ ２ 、Ｔ ｉ Ｏ２等化 学 成分 ，这 些 成 分 的 构成 比决 定 了原料 的化 学成 分和 质 量 。炉 料 的品味 关 系到其 质量 ，直 接 影 响到冶炼 的焦 比和产量 。烧结 矿 中 Ｍｇ Ｏ含量 十分重要 ，在 生产 中 有 些 企业将 Ｍｇ Ｏ生产 配 比提 升至 ≥４ ％ ，结 果烧结 矿 Ｍｇ Ｏ达 ４ ％，同 等 白云石 含 量 ３ ０ ％配 入 ５ ％ ，烧 结矿 的 品味 降低 ３ ％ ，关于 这个 问题 在生产 实践 中是必 须予 以重视的 。烧结 矿中会有 一定 的 Ｍｇ Ｏ有 利于抑 制烧 结 矿 的 自然粉 化和 还 原粉 化 ，不 利 于烧 结 矿的 强度 和 中 温还 原 ， 但有 利于 高温还 原和改 善烧 结矿 的软熔 性能 。Ｓ ｉ ０２ 的含 量是烧 结 矿的 主要 成 分 ，也 是 Ａ １ ２ ０３ ／ Ｓ Ｉ Ｏ ２是 形成 复合 铁 酸钙 的一 个 重要 条件 ，其 过 高会 导致 冶炼 问题 ，所 以针 对 当前 我国 ６ ％一 ８ ％的含 量 比要 尽可 能 的 降低 比重 ，以提 升 冶炼 质量 和经 济效益 ，这样 才能 够更 好 的控制 烧
炼铁烧结常用数据【自己总结】
炼铁烧结常用数据【自己总结】钢铁冶炼常用数据烧结1、烧结料层中固定碳含量低，按重量计算只占总量的3%~5%，而且分布的很分散。
2、一般烧结过程中可除去90%以上的S，加入少量的氯化物CaCl2，可生成易挥发性的A S Cl3、Pb Cl2、Zn Cl2，易除去60%的As,90%的Pb和60%的Zn。
K2O,Na2O、和P2 O5在烧结过程中较难去掉。
3、烧结点火温度取决于烧结物的融化温度，常控制在1250±50℃，球团在1200~1300℃培烧成。
4、我国优质烧结矿要求：转鼓指数T≥70.00%、抗磨指数A≤5%，筛分指数C≤6.0%，球团筛分指数C≤5.0%，表明烧结矿的粉末含量多少，C 越小越好。
转鼓指数T = m1/m o×100%抗磨指数A = m o-（m1- m2）/ m o×100%筛分指数C = 100-A/100×100% (在高炉槽下取矿) m o—入鼓试样质量kg, m1—转鼓后〉6.3mm粒级部分的质量kg, m2—转鼓后6.3—0.5mm粒级部分的质量kg, C —筛分指数，A〉5mm粒的量kg落下强度F是另一种评价烧结矿常温强度的方法，用来衡量烧结矿的抗冲击能力。
优质的烧结矿落下强度F=86%~87%，合格的烧结矿落下强度F=80%~83%落下强度F = m1/ m o×100%m o—试样总质量kg，m1—落下四次后〉10mm粒级部分的质量kg，烧结矿石灰配比误差1%，影响烧结矿的碱度0.04，燃料波动1%，，影响烧结矿FeO 变化2%~3%，使烧结矿的还原性及强度受到影响。
炼铁1、通常入炉矿石料度5~35mm之间，小于5mm粉末是不能直接入炉的。
2、高炉冶炼成份波动TFe<±0.5%~1.0%，w（SiO2）≤±0.2%~0.3%,烧结矿碱度+0.03%~0.1% 。
3、冶炼1吨生铁含尘量30~80kg之间，是矿粉和焦粉的混合物，含Fe40%左右，C 10%左右，还有一定量的SiO2，作烧结原料，取代部分熔剂、燃料、矿粉降成本，配料中不应该超过10%。
【技术文摘】烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响
【技术文摘】烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响许满兴（北京科技大学）摘要：本文阐述了烧结矿在高炉炼铁中的地位和作用，阐明了烧结矿质量的内涵，分析了烧结矿的化学成分、物理性能和冶金性能对高炉冶炼主要操作指标的影响，提出了烧结生产改善烧结矿质量的几点结论性意见。
关键词：烧结矿质量、主要化学成分、强度和粒度、冶金性能、高炉冶炼主要操作指标1 烧结矿在高炉炼铁中的地位和作用自上世纪八十年代以来，高碱度烧结矿一直是我国高炉炼铁的主要原料，近几十年来，含铁原料占高炉炼铁成本接近70%，烧结矿占高炉炼铁炉料的70%以上，占吨钢能耗指标的10%以上，是钢铁生产能耗的第二大户，也是废气物排放的大户，因此不论从炉料组成比例、生铁成本、还是废弃物排放及环境保护，烧结矿生产对高炉炼铁有着举足轻重的影响。
烧结矿的质量对高炉炼铁的产量、能耗、生铁质量和高炉寿命均起着决定性的作用。
例如，烧结矿的品位变动1%，将会影响高炉燃料比1.0%~1.5%，影响产量2.0~2.5%；烧结矿的SiO2含量变动1%，影响吨铁渣比30~35kg；烧结矿的碱金属和锌超标，其化合物在高炉下部高温区还原后形成K、Na、Zn蒸汽，随煤气上升在炉身中、下部循环富集、冷凝破坏炉料的强度，影响料柱的透气性，还会造成高炉结瘤、腐蚀耐火材料和金属结构。
烧结矿的低温还原粉化和熔滴性能是高炉上部和下部透气性的限制性环境，凡此种种，烧结矿的质量对高炉炼铁的作用和影响是不能忽视的，故讨论和探索烧结矿质量对改善高炉炼铁技术经济指标，实现低成本、低燃料比高效炼铁有着重大的经济价值和实际意义。
2 烧结矿质量的内涵和价值烧结矿的质量由化学成分、物理性能和冶金性能三部分组成，它们三者间的关系是：化学成分是基础，物理性能是保证，冶金性能是关键。
2.1 烧结矿的主要化学成分及其价值烧结矿的主要化学成分包括品位和SiO2、碱度、MgO和Al2O3、FeO，S、P、Ka2O、Zn和Cl等有害元素。
烧结质量指标
.评价烧结矿的质量指标主要有：化学成分及其稳定性、粒度组成与筛分指数、转鼓强度、落下强度、低温还原粉化性、还原性、软熔性等。
化学成分主要检测：TFe,FeO,CaO,SiO2,MgO,Al2O3,MnO,TiO2,S,P等，要求有效成份高，脉石成份低，有害杂质（P、S等）少。
根据《我国优质贴烧结矿的技术指标》（YB/T-006-91），TFe≥54%，允许波动±0.4%；FeO<10%，允许波动±0.5%；碱度R（CaO/SiO2）≥1.6，允许波动±0.05；S<0.04%。
粒度组成与筛分指数：取100Kg试样，等分为5份，用筛孔为5X5的摇筛，往复摇动10次，以<5mm出量计算筛分指数：C=（100-A）/100*100%，其中C为筛分指数，A为大于5mm粒级的量。
落下强度：评价烧结矿冷强度，测量其抗冲击能力，试样量为20±0.2Kg，落下高度为2m，自由落到大于20mm钢板上，往复4次，用10mm筛分级，以大于10mm的粒级出量表示落下强度指标。
F=m1/m2X100%，其中F为落下强度，m1为落下4次后，大于10mm的粒级出量，m2为试样总量。
F=80~83%为合格烧结矿，F=86~87%为优质烧结矿。
转鼓强度（重要指标）：GB3209标准，转鼓为Ø1000X500mm，装料15Kg，转速25r/min，转200转，鼓后采用机械摇动筛，筛孔为6.3X6.3mm，往复30次，以<6.3mm的粒级表示转鼓强度。
转鼓强度T=m1/m0X100%，抗磨强度A=(m0-m1-m2)/m0X100%，其中m0为试样总质量，m1为+6.3粒级部分质量，m2为-6.3+0.5mm粒级部分质量，T，A均取两位小数。
要求：T≥70.00%，A≤5.00%。
还原性：是模拟炉料自高炉上部进入高温区的条件，用还原气体从烧结矿中排除与铁结合的样的难易程度的一种度量。
烧结矿指标考核标准
烧结矿指标考核标准烧结矿是铁矿石的一种形态，烧结矿指标考核标准主要包括质量指标和技术经济指标两个方面。
一、质量指标：1. 铁含量：烧结矿的主要目的是用于铁炉冶炼，因此铁含量是衡量烧结矿质量的重要指标。
一般来说，标准烧结矿应具有较高的铁含量，提高冶炼效率和产品质量。
2. 粒度：烧结矿的粒度对铁矿石的还原、烧结和冶炼过程有着重要影响。
粒度过大会导致还原气体难以透过矿层，降低冶炼效率；粒度过小会造成矿层温度过高，增加冶炼能耗。
因此，烧结矿的粒度应符合一定的要求。
3. 品位控制：除了铁含量外，烧结矿的其他元素含量也会影响冶炼工艺和产品质量。
例如，硅、铝含量过高会导致矿渣过多，降低冶炼效率；硫含量过高会对环境造成污染；磷含量过高会降低钢的塑性和韧性。
因此，烧结矿的元素含量应控制在一定的范围内。
二、技术经济指标：1. 烧结性能：烧结矿在烧结过程中的性能直接影响烧结矿的冶炼效果。
烧结性能指标包括烧结指数、烧结膨胀率等，烧结指数越高，烧结膨胀率越低，烧结矿的冶炼性能越好。
2. 耐磨性：烧结矿在传送、破碎、堆储等过程中会受到摩擦和碰撞的影响，矿粒表面易受磨损，从而影响其冶炼效果和流动性。
烧结矿的耐磨性指标应符合一定的要求。
3. 价格和供应稳定性：烧结矿是铁炉冶炼的主要原料之一，价格和供应稳定性直接影响冶炼成本和生产安排。
烧结矿的价格应合理，供应稳定，并且需要有良好的产地和供应链管理。
总结起来，烧结矿指标考核标准主要包括质量指标和技术经济指标两个方面，其中质量指标包括铁含量、粒度、品位控制等，技术经济指标包括烧结性能、耐磨性、价格和供应稳定性等。
这些指标可以帮助生产企业评估烧结矿的品质和冶炼效果，从而指导优化生产工艺和提高产品质量。
烧结矿和球团矿 转鼓强度的测定方法标准
烧结矿和球团矿转鼓强度的测定方法标准1. 测定原理转鼓强度是评价烧结矿和球团矿冶金性能的重要指标之一，通过测定转鼓强度可以了解矿物的机械性质、耐磨性、抗压强度等。
转鼓强度测试的原理是将一定量的试样置于转鼓内，在规定的转速下旋转一定时间，然后测定试样的破损率或失重率，以此评价试样的强度。
2. 测定步骤2.1 样品准备将待测的烧结矿或球团矿破碎至一定粒度，然后按照规定的取样方法，从不同部位取一定量的试样，混合均匀。
将试样分成两份，一份用于测定转鼓强度，另一份用于制备标准样品。
2.2 转鼓试验将试样放入转鼓内，调整好转速和旋转时间。
旋转过程中，试样会受到冲击和摩擦力，导致颗粒破裂或磨损。
旋转结束后，将试样取出，并测量其破损率或失重率。
2.3 结果计算根据测得的破损率或失重率，计算出试样的转鼓强度。
具体计算方法可以根据相关标准或规定进行。
3. 试验报告试验报告应包括以下内容：3.1 试验目的；3.2 试验原理；3.3 试验步骤；3.4 试验结果；3.5 结果分析。
4. 注意事项4.1 在进行转鼓试验时，应注意安全，避免试样飞溅造成伤害；4.2 试样的粒度和取样方法应符合相关规定，以保证测试结果的准确性；4.3 在测试过程中，应保持转鼓的清洁，避免杂质的干扰；4.4 对于不同种类的烧结矿和球团矿，应采用不同的测试条件和参数。
5. 方法精密度该测定方法的精密度取决于多个因素，如试样的粒度、取样方法、转鼓的转速和旋转时间等。
一般来说，该方法的相对标准偏差为1%～3%。
6. 方法应用范围该测定方法适用于各种类型的烧结矿和球团矿的转鼓强度测定，可以用于评估矿物的机械性质、耐磨性、抗压强度等性能指标。
此外，该方法还可以用于研究矿物的结构和性质之间的关系，以及优化矿物的加工工艺。
低碱度烧结矿的冶金性能分析
低碱度烧结矿的冶金性能分析摘要：低碱度烧结矿的冶金性能分析有助于更好的合理利用低品质铁矿石和矿粉资源，优化烧结质量指标，降低生产成本，为钢铁企业生产带来积极影响。
本次分析了低碱度烧结矿原料成分与特点分析以及冶金性能，证实其能够满足生产需求，有助于降低成本提升效益。
关键词：低碱度烧结矿冶金性能成分成本一直以来我国高炉炉料的选择都倾向于高碱度烧结矿，其冶金性能优良性价比较高，一直以来大受欢迎，但是由于近两年来生产成本上升，为顺应钢铁市场剧烈竞争，低碱度烧结矿开始在市场上占据重要比例，不少钢铁企业都积极寻求各种技术手段利用劣质低价矿粉生产低碱度烧结矿。
由于低碱度烧结矿使用时会对机型产生有害影响，导致生产成本增加等问题，所以加强对其冶金性能的分析有助于更好的合理利用低品质铁矿石和矿粉资源，优化烧结质量指标，降低生产成本，为钢铁企业生产带来积极影响。
下面我们结合国内某钢铁厂实际情况对低碱度烧结矿的冶金性能进行分析。
一、低碱度烧结矿原料成分与特点分析高炉炉料的成分较为复杂，一般主要包括FeO、MgO、TFe、Al2O3、K2O、Na2O、CaO、SiO2、TiO2等化学成分，这些成分的构成比决定了原料的化学成分和质量。
炉料的品味关系到其质量，直接影响到冶炼的焦比和产量。
烧结矿中MgO含量十分重要，在生产中有些企业将MgO生产配比提升至≥4%，结果烧结矿MgO达4%，同等白云石含量30%配入5%，烧结矿的品味降低3%，关于这个问题在生产实践中是必须予以重视的。
烧结矿中会有一定的MgO有利于抑制烧结矿的自然粉化和还原粉化，不利于烧结矿的强度和中温还原，但有利于高温还原和改善烧结矿的软熔性能。
SiO2的含量是烧结矿的主要成分，也是Al2O3/SiO2是形成复合铁酸钙的一个重要条件，其过高会导致冶炼问题，所以针对当前我国6%-8%的含量比要尽可能的降低比重，以提升冶炼质量和经济效益，这样才能够更好的控制烧结矿的碱度。
论铁矿石_烧结矿_球团矿_软化_熔化_滴落测试方法和基本参数的选择
1989.白几第l期烧结球团论铁矿石(烧结矿、球团矿)一软化、熔化、滴落测试方法和基本参数的选择包头钢铁公司钢研所付式要本文讨论了铁矿石(烧结矿、球团矿)的高退性能(软熔、滴落)的侧试方法和从本参数的选择。
高炉冶炼的基本参数包括:还原气氛、沮度、煤气压力与流速、煤气成份、炉料负荷、矿石粒度、料层高度、试样质t(m)等作了较详细的论述,同时简单介绍一r国外各种测试装置并为今后制定标准方法提出了初步设想。
1高炉冶炼的基本技术参数高炉冶炼中最墓本的儿个技术参数是:l)还原气氛;2)高2益(从200‘(二下2200℃);3)有较高的煤气流速;4)炉料承受自身的负荷压强;5)变化着的煤气成分等。
1)还原气氛。
一切高炉中的反应都在还原气‘氛中进行。
表1、表2的软化,熔化温度表明,在没有还原的条件下,烧结矿的碱度越高,软化和熔化温度(收缩40%时的温度可以近似地看作熔化开始温度)就越低。
可是在还原条件下,情况正好相反,烧结矿(Cao/510:在o~1.8范围时)的碱度越高,熔化温度也越简。
表3是一组酸性球团矿的熔化温度的数据。
也说明球团矿的熔化温度与还原状况有关。
一般来说,还原率越高,熔化温度也越局。
山此可见,比较准确地说,软熔滴落性能的测定是在荷重还原下的软熔滴落性能的测定。
2)温度分布曲线。
大体上来说,高炉内从纵向(轴向)来看是反S形曲线状的温度分布。
通过高炉实测和高炉解剖资料的计算,得出基本数据如表4。
大体上,200~900℃属于上部热交换区,升温速度约为20~20℃/min;900~1100℃属热呆滞区,升温速度很小,1100℃至1500℃左右是软熔区,升温速度约为3~5‘C/min。
3)炉内煤气压力与流速。
高炉内的煤气压力并不很大,不过是1~2个大气压,就烧结矿在级化气氛中的荷,软化1‘!表1烧结矿孩度Cao/510:软化开始沮度,℃收缩40纬之沮度,℃107010401025130512801285970960915126012451225(烧结矿510:6.0~5.4%,A]:033.0~4.1%)·4.2989年第1期烧结矿在还原条件下的熔化沮度{’]表2 1100℃,90分钟预还原1200℃,90分钟预还原C扭0510,还原度%熔化始℃熔化终℃CaO510:还原度%熔化始℃熔化终℃25。
不同碱度对烧结矿冶金性能的影响
不同碱度对烧结矿冶金性能的影响摘要：在龙钢公司3#配比基础上,保持FeO在9.5±0.5范围内，通过碱度的变化，对烧结矿低温粉化指数、高温还原指数等方面进行研究。
低温粉化率在2.1±0.05左右最佳，高温还原率在2.0±0.05最佳。
综合评定当FeO稳定在9.5±0.5，碱度在2.0±0.05时烧结矿冶金性能最好。
关键词：碱度低温粉化高温还原冶金性能1前言近年来随着内外的试验研究及现有的烧结规律研究表明，当碱度升高达到一定值时，其冶金性能达到最好状态，当碱度再次升高时，其冶金性能状态有所下滑。
近年来，随着烧结技术的提升，对生产质量的要求也越来越高，合适的碱度变化成为烧结研究的主要问题。
本文主要研究碱度含量对烧结矿冶金性能的影响，通过合理的控制碱度来降低成本，稳定烧结矿质量，进而保证高炉的顺利运行，从而为公司降本增产提供有利的指导性参考。
2实验原料主要原料包括超特、巴混、纽曼及生灰、返矿、固体燃料等。
实验原料均取自烧结原料现场，所有原料均科学随机取样并且一次性取够八次实验所需的样。
实验原料化学成分见表1。
3实验方法与方案3.1实验方法实验参数混合料水分为7.0±0.2%，烧结杯为Ø300X1000mm，混合料质量为110kg，混合时间为300s，烧结料层厚度为800mm，烧结点火温度为1200℃，点火时间为30s，烧结点火负压为12KPa，铺地料5kg。
实验将烧结废气开始下降定为烧结终点，采用人工布料，烧结过程用计算机控制。
3.2试验方案设计五组烧结杯试验，其中FeO均控制为9.5±0.5，碱度含量分别为2.1±0.05，2.0±0.05，1.9±0.05，1.8±0.05，1.7±0.05，分别对应方案1-5，对烧结矿冶金性能进行研究；表1 含铁原料化学成分/%名称烧损率TFeFeOSiO2CaOMgOAl2O3矿1956.45.88.08.083.2矿23.9662.6.724.62.02.061.58矿35.6154.4.489.25.09.13.6矿44.5462.454.19.09.162.32矿5505002A.499.6.11.03.09.87矿B 2.559.85.5.34.22.59矿C -1.0963.226.623.44.434.11.08矿D 1.661.68.65.61.14.761.1矿E 7.0559.7.434.49.02.052.4矿F-1.862.7255.26.873.87.75矿G-1.8463.124.311.07.55.341.64表2 烧结矿主要成分/% 表3低温还原粉化、还原度指数/%实验方TFe%FeO%SiO2%CaO%MgO%Al2O3%案方案155.019.045.3411.122.002.18方案255.699.485.2910.471.822.04方案355.139.285.4510.561.852.18方案455.809.725.369.501.772.08方案556.329.095.209.111.712.186.3mm% 3.15mm%5mm%I%方案144.172.037.6961.332.08方案237.9770.836.4675.901.98方案337.5668.338.4673.061.94方案429.1165.78.7174.061.77方案536.7166.875.4571.861.754 试验结果分析4.1 碱度与低温粉化指数的关系图1碱度与低温粉化指数的关系图2碱度与高温还原指数关系图由表3和图1可看知，以1.75为基准，碱度提高到1.77时RDI+3.15从66.87%降到 65.7%，降低了1.17%主要原因是由于碱度的增加，SiO2的含量相对较低，作为粘结相的硅酸盐的含量相对较低，妨碍了铁矿石内部间的连晶作用，致使烧结矿抗膨胀粉化能力减弱，进而使烧结矿低温粉化指数降低；当碱度增加到2.08时，低温粉化指数RDI+3.15增加到72.03%，主要是因为碱度的增加，使铁酸钙和硅酸盐都增加，铁酸钙和硅酸盐相结合抑制了低温还原过程中体积的膨胀，进而使粉化指数显著提高；当碱度在2.1左右出现最大值，烧结矿碱度与低温还原粉化指数在部分区域内呈明显的增长关系。
结矿的质量指标
结矿的质量指标烧结矿的质量指标之比值合适，还原性好，有害杂质少，成分稳定，烧对烧结矿质量指标的要求包括以下内容：含Fe高，CaO/SiO2结矿强度高，粉末少，粒度均匀合适。
此外烧结矿的热还原粉末比要低。
（1）烧结矿的化学性质烧结矿的化学性质包括如下内容：1）烧结矿品位：系指其含铁量的高低，提高烧结矿含铁量是高炉精料的基本要求。
在评论烧结矿品位时，应考虑烧结矿所含碱性氧化物的数量，因为这关系到高炉冶炼时熔剂的用量。
所以为了便于比较，往往用扣除烧结矿中碱性氧化物的含量来计算烧结矿的含铁量。
2）烧结矿碱度：一般用烧结矿中CaO/SiO2之值表示。
这一比值常按高炉冶炼时不加或少加熔剂的情况来决定。
根据烧结矿熔剂性质，有熔剂性、自熔性和非自熔性（即普通）烧结矿之分，通常以高炉渣的碱度为标准进行区分：凡碱度等于高炉渣碱度的叫自熔性烧结矿，高于或低于高炉渣碱度的叫熔剂性或非自熔性烧结矿。
3）烧结矿含硫及其他有害杂质愈低愈好4）还原性：目前还原性的测定方法较多，尚未统一标准。
而还原计算几乎都是依据还原过程中失去的氧量与试样在试验前的总氧量的比值来表示。
生产中多以还原过程中试验失重的方法来计算还原度。
还原过程中失去的氧越多，说明该烧结矿还原性越好。
由于试验的条件不同，所得还原度大小也不一样。
因此比较烧结矿的还原度时，只能在同样条件下才能进行。
也可用氧化度大小表明烧结矿的还原性。
生产中一般按烧结矿中FeO含量来表示还原性。
一般认为FeO增多，难还原的硅酸铁或钙铁橄榄石数量增加，烧结矿熔融程度较高，还原性降低。
显然这样简单表示还原性的方法是有缺陷的，它只是估计了矿物组成对还原性的影响，而忽视了烧结矿显微结构，比如气孔率、结晶状况等对还原性的影响。
因此用FeO含量不能准确地表示烧结矿还原性质,但可以作为还原性的一个参考指标。
烧结矿的物理性质我国现用的鉴定烧结矿强度的指标有转鼓指标和筛分指标。
转鼓指标以其测定时的工作状态不同分为热转鼓指数和冷转鼓指数两种。
冶金性能与基础特性
附1：铁烧结矿、球团矿的冶金性能序号冶金性能名称符号表示概念描述标 准1还原度（900℃）RI还原性指用还原气体从铁矿石中排除与铁相结合的氧的难易程度的一种量度。
2还原速率指数RVI 从还原曲线读出还原达到30%和60%时相对应的还原时间（min）。
我国以3h的还原度指数RI作为考核用指标，还原速率指数RVI作为参考指标。
测定标准为GB/T13241-91“铁矿石还原性的测定方法”。
RI≥72%3低温还原粉化率（500℃）RDI指高炉含铁原料（如烧结矿、块矿、球团矿）在高炉上部较低温度下被煤气还原时，主要由于赤铁矿向磁铁矿转变，体积膨胀，产生应力，从而导致粉化的程度。
低温还原粉化率是烧结矿重要的冶金性能指标之一。
还原粉化指数（RDI）表示还原后的铁矿石通过转鼓试验后的粉化程度,分别用RDI+6.3、RDI+3.15、RDI-0.5表示。
试验结果评定以RDI＋3.15的结果为考核指标，RDI＋6.3、RDI-0.5只作参考指标。
RDI+3.15≥72%RDI-3.15＜28%4荷重还原软化性能T BST BEΔT B反映炉料加入高炉后，炉身下部和炉腰部位透气性的，这一部位悬料和炉腰结厚往往是由于炉料的荷重软化性能不良所造成的，故这一性能对高炉冶炼也显得比较重要。
T BS＞1100℃ΔT B=T BE-T BS＜150℃5熔融滴落性能ΔT=Td-TsΔPmaxS值铁矿石的熔融滴落性能简称熔滴性能，它是反映铁矿石进入高炉后，在高炉下部熔滴带的性状的，由于这一带的透气阻力占整个高炉阻力损失的60%以上，熔滴带的厚薄不仅影响高炉下部的透气性，它还直接影响脱硫和渗碳反应，从而影响高炉的产质量，因此它是铁矿石最重要的冶金性能。
Ts＞1400℃ΔT=Td-Ts＜100℃ΔPmax＜180×9.8PaS值≤40Kpa·℃6还原膨胀性能RSI 还原膨胀性能是球团矿的重要冶金性能，由于氧化球团的主要矿物组成为Fe203，Fe203还原为Fe304过程中有个晶格转变，即由六方晶体转变为立方晶体，晶格常数由5.42埃增至8.38埃，会产生体积膨胀20%～25%，Fe304还原为Fe0过程中，体积膨胀可为4%～11%。
烧结矿的形容词-概述说明以及解释
烧结矿的形容词-概述说明以及解释1.引言1.1 概述烧结矿是指将原本散乱的细小粉料通过热处理和压制成块状，具有一定的强度和耐久性。
在现代工业生产中，烧结矿广泛应用于制造建筑材料、冶金、化工等领域，是不可或缺的原材料之一。
本文将从烧结矿的物理特性、化学成分和生产工艺等方面进行详细介绍，以期为读者提供全面了解烧结矿的相关知识。
1.2文章结构1.2 文章结构本文将围绕烧结矿的形容词展开讨论，首先将介绍烧结矿的物理特性，包括外观、颗粒大小等方面的描述。
接下来将详细分析烧结矿的化学成分，揭示其主要成分及对产物性质的影响。
最后将揭示烧结矿的生产工艺，展现其制备过程及相关工艺参数。
通过对烧结矿的物理特性、化学成分和生产工艺的分析，我们将全面了解烧结矿在金属冶炼和其他工业领域的重要作用，为未来研究和应用提供有力支持。
1.3 目的本文旨在探讨烧结矿的形容词，通过对烧结矿的物理特性、化学成分和生产工艺进行分析，找出适合描述烧结矿的形容词。
烧结矿作为重要的冶金原料，在钢铁生产中扮演着重要的角色，因此对其进行准确、全面的描述是非常必要的。
通过本文的研究，可以更好地了解烧结矿的特性，促进相关行业的发展和进步。
2.正文2.1 烧结矿的物理特性烧结矿作为一种重要的铁矿石原料，在工业生产中具有许多独特的物理特性。
首先，烧结矿的颗粒呈现出不规则的形状，通常呈块状或颗粒状，这种形状有利于在烧结过程中形成强大的结合力。
其次，烧结矿的颗粒大小一般较为均匀，这有利于在高温下形成均匀的烧结结构，从而提高烧结后的矿石质量。
此外，烧结矿的密度较高，通常大于3.0g/cm³，这表明其含铁量较高，适合用于炼铁生产。
此外，烧结矿的熔融性较好，可以在高温下快速熔化形成液相，有利于铁矿石颗粒在熔炼过程中快速融合。
最后，烧结矿具有较高的机械强度，可以在高温下承受一定的压力，不易破碎，有助于保持烧结矿的韧性和稳定性，确保烧结过程的顺利进行。
总的来说，烧结矿的物理特性直接影响着其在铁矿石冶炼中的应用效果，了解和掌握烧结矿的物理特性对于提高烧结矿的利用率和铁矿石冶炼效率具有重要意义。
烧结矿质量指标标准
烧结矿质量指标标准
烧结矿是一种铁矿石粉末，通常用于冶金工业中的烧结生产过程。
其质量指标标准通常由国家或行业标准确定，具体标准可能会因国家和地区的不同而有所差异。
下面是一些可能包括在烧结矿质量指标标准中的常见参数：
1. 化学成分：包括烧结矿的主要成分和杂质含量，比如铁（Fe）含量、硅（SiO2）含量、铝（Al2O3）含量、钙（CaO）含量、镁（MgO）含量等。
这些成分的比例对于烧结矿的质量和适用性至关重要。
2. 粒度分布：烧结矿的粒度分布对于烧结反应的进行和产出烧结块的质量具有重要影响。
通常包括最大粒径、平均粒径、细度以及特定粒度分数的要求。
3. 烧结特性指标：这包括耐磨指数、烧结指数、烧损指数等，这些指标反映了烧结矿在高温下的烧结性能。
4. 矿石热性能：主要涉及烧结矿的热膨胀性能和结块性能，也是评价烧结矿的重要指标。
5. 其他特殊要求：如含硫量、磷含量、水分含量、胶结指数、耐热强度等适用于特殊工艺和使用条件的指标。
以上仅是一些可能包括在烧结矿质量指标标准中的常见指标，具体的标准以及要求应当根据实际的国家标准、行业标准或企业标准进行制定和遵守。
冶金性能对高炉 的影响
还原软化-熔融特性
软化、熔融性能：炉料的荷重软化、熔融性能反映了炉料在高 炉下部的高温软化和熔化、滴落过程的特性。对高炉软熔带的 形成（位置、形状、厚度）和透气性起着决定性作用。 表征此特性的参数有炉料的软化开始温度、软化终了温度、熔 融温度、软化区间以及熔融区间。 高炉要求矿石具有合适的软化开始温度、熔化开始温度，窄的 软化和熔融温度区间，以使高炉软融带位置既为过高，也不过 低，处于适宜的位置，即能适当增加炉内块状带区域的高度， 利于改善上部透气性。 软熔带位置过低，熔融渣铁或炉墙周围熔化的粘结物易直接进 入炉缸，导致崩、滑料甚至炉凉。炉料的软化熔融温度区间较 宽，表明高炉软熔带较厚，煤气通过软熔带的阻力较大，高炉 透气性较差。
烧结矿冶金性能指标 影响因素及有关问题探讨
2013.11
内容
烧结矿的冶金性能指标 影响冶金性能指标的因素探讨 测定方法
高炉精料要求
入炉品位高，脉 石及杂质含量 低
提高入炉料强 度和粒度组成 合理
改善原燃料 高温冶金性能
烧结矿的冶金性能指标
900℃还原度 550℃低温还原粉化指数 荷重软化性能 软熔-滴落性能
影响因素： 1烧结矿化学成分 2 烧结矿矿相组成 3 工艺条件
再生赤铁矿形成 残余应力增大 区域结构弱化 原生褐铁矿大颗粒 后果： 产生粉末，恶化高炉 上部透气性
磁铁矿直接氧化生成
破坏性大
还原为磁铁矿体积膨胀25%
颗粒状次生赤铁矿 骸晶状赤铁矿
物铁 其 的纹 主 。酸 中 周和 要 钙 夹 围熔 分 和 杂 。蚀 布 磁着 状在 铁玻 残气 矿璃 存孔 等质 原、 矿、 矿裂
MgO含量对低温还原粉化的影响
厂烧结矿烧结指标及冶金性能的影响
于素荣 刘艳辉
李跃民
韩晓东
（鞍钢集团科技发展部鞍山
１１４０２１）
（鞍钢股份有限公司炼铁总厂）
摘要本文分析了Ｍ９０含量对鞍钢炼铁总厂烧结指标及冶金性能的影响，分析结果表明，ＭｇＯ含量降低后，烧
结成品率和利用系数提高，成品烧结矿的转鼓强度略有提高，低温还原粉化指标改善。这个结论在生产实践中也 得到了证实。
５
结论
试验室试验不加菱镁石粉，即烧结矿中ＭｇＯ含量降低后：
５．１烧结混合料的指均粒径相差不多。 （下转第５９６页）
５９１
３．２积极发展节能减排技术 节能降耗是“十一五”期间我国各行业工作的重点，政府提出到２０１０年我国单位ＧＤＰ产值能耗下降 ２０％，主要污染物排放要降低１０％。钢铁行业作为高能耗、高污染行业，更应努力为节能减排作出贡献。烧 结节能主要方向应以降低固体燃料消耗和回收烧结废烟气余热为主。继续发展厚料层技术（包括小球烧结、 低温烧结、燃料分加技术等），料层厚度努力达到６５０～７５０ｒａｍ（粉矿为主）或６００～７００ｍｍ（精矿为主）； 烧结余热回收应重点关注余热发电，余热发电技术符合国家的产业政策，对优化烧结生产，降低工序能 耗，充分利用二次能源，改善生产环境具有重要意义，对推动循环经济发展起到积极的作用，具有良好的社会 效益和经济效益。济钢３２０ｍ２烧结机余热发电设备和技术已经国产化，武钢也拟在四烧区域新建余热发电设 施。我国烧结工作者应多做研究开发，使烧结余热发电设备和技术早日国产化、普及化。大型烧结机应开发烟 气循环富集系统和余热综合利用技术，如莱钢２６５ｍ２烧结机既回收了余热蒸汽，同时也采取了热风烧结技术。 “十一五”期间，减排ＳＯ：成为我国环境保护的重点，新的《钢铁工业大气污染物排放标准》将要颁布，征 求意见稿中对新建装备要求排放浓度ＳＯ。≤１００ｍｇ／ｍ３，ＮＯ。≤３００ｍｇ／ｍ３，ＰＣＤＤ≤０．５ｎｇ—ＴＥＱ／ｍ３，按照 我国目前原燃料生产条件，即使全部采取进口矿生产也不能够达到上述要求，因此烧结工序的脱硫成为环境 治理首要任务。事实上，越来越多的企业将烧结烟气脱硫纳入“十一五”规划中来。宝钢不锈钢分厂和梅钢 烧结厂都在建脱硫设施，采取的工艺是石灰石一石膏法，其它如武钢、鞍钢、湘钢等都在积极论证方案中。虽 然我国烧结脱硫慢慢受到重视，但我国烧结脱硫的阻力依然非常大，缺乏成熟的技术，巨大的投资和高昂的 运行费用，以及脱硫建设场地和脱硫副产物的利用问题，造成企业大多还处于观望之中。开发适合我国国情 的生产工艺，主要设备国产化，降低投资和生产运行成本以及合理利用副产品是烧结烟气脱硫最迫切需要解 决的问题，需要依靠政府、企业和各科研院所一起努力，才能早日解决我国烧结脱硫的问题，才能完成“十一 五”节能减排的重任。活性焦吸附法既可以脱除ＳＯ。，还可以吸附ＮＯ。和ＰＣＤＤ类，在日本、韩国烧结机上 已得到广泛应用，应重点关注。
冶金性能对高炉 的影响
MgO含量对低温还原粉化的影响
RDI 32 31 30 29 28 27 26 1.5
MgO Fe3O4 1.83 2.22 2.6 30 35~40 40~45
RDI
1.7
1.9
2.1
2.3
2.5
2.7 MgO/%
序 号 1 2 3
矿物组成 Fe2O3 20~25 15~20 15~20 CF 35 25~30 20~25 富 氏体 少量 C2S 10~15 10~15 15 钙镁橄榄石 微量 1~2 1~3 玻璃质 3~5 2~4 2~4 黄长石 微量 少量
柱状铁酸钙中固溶有较多的Al2O3和SiO2，从而引起的晶面收缩比 针状铁酸钙和纤细铁酸钙的大，产生的内应力也较大，裂纹粗而 长，而且容易使裂纹扩散，RDI升高。
Al2O3影响烧结矿低温还原粉化指数的原因分析
（1）随Al2O3增加，孔隙度明显增加，从而使Fe2O3的还原速度明显 加快，还原应力趋于集中。 （2）A12O3使铁酸钙含量显著增加，铁酸钙本身还原不产生粉化， 但它很易还原，使还原进程加快，产生较多的煤气通道，并将煤 气引向烧结矿内部，加大了煤气与Fe2O3的接触面积，从而也加快 了Fe2O3的还原速度。 （3)Al2O3 在赤铁矿中固溶量的增加，促使Fe2O3再结晶连晶，由粒 状向片状发展。数个单颗粒结合为片状结晶态，使Fe2O3还原时产 生的膨胀应力由较为分散变得相对集中，促使膨胀激烈化。 （4）随Al203含量增加，同时形成一定量玻璃相，它是强度最差的粘 结相。这两方面都使Fe2O3还原产生的膨胀裂纹变得容易扩展，膨 胀应力的破坏作用加剧，裂纹扩展的结果不单是使破裂扩大，而 且还导致新的煤气通道产生，又促使Fe2O3的还原进程加快，加剧 体积膨胀应力的激剧增大。
烧结矿冶金性能的有关参数
烧结矿冶金性能的有关参数一、低温还原粉化性能（1）RDT－3.15 30%时RDT+6.3一般在41%左右这个范围的低温还原粉化性能有一定恶化，但仍处在可维护中、小高炉冶炼所允许的范围之内。
（2）RDT－3.15 20—25%时RDT+6.3一般在60—50%这个范围基本能满足较高冶强的顺行要求。
（3）RDT－3.15 17—19%时RDT+6.3一般在67—63%这个范围的低温还原粉化性能应该说非常好，非常有利于改善高炉块状带的透气性，但要注意对还原性能的检验，还原度不能低于75%。
（4）RDT－0.5一般在6—7%范围一般烧结矿中磁铁矿和硅酸铁含量的增加，有利于改善低温粉化性能，同时随着FeO%含量的相应提高（从6%逐步提高到12%以下）也有利于低温还原粉化性能的改善。
二、烧结矿的还原性能还原度RI（900℃时）在75—80%左右时，应该是比较好的还原性能指标。
凡还原度的降低都不利于降低高炉冶炼燃料比，一般情况下，当采取减少低温粉化率措施的同时，还原度相应降低，它往往也与难还原的磁铁矿和硅酸铁含量的增加有关，FeO%>10%RG，还原度也会出现明显的降低趋势。
三、烧结矿荷重软化性能一般烧结矿碱度在 1.85±0.1条件下，软化的开始温度在1200—1220℃，软化终了温度在1320—1330℃，软化温度区间在110—120℃，凡软化温度区间（T2—T1）变小，对降低高炉软熔带的透气性是有利的。
反之，如果软化开始温度↓软化温度区间自然变大，不利于软熔带透气性的改善，一般影响烧结矿荷重软化性能，主要有两个因素：一是烧结矿的还原性能：烧结矿还原性能的改善有利于烧结矿在升温过程中形成液相的温度升高，导致烧结矿的软化开始温度升高。
二是烧结矿中脉石的熔点，在烧结矿碱度基本不变的条件下，烧结矿中脉石的熔点不变，R2低熔点低，R2高熔点高。
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烧结矿冶金性能的有关参数
一、低温还原粉化性能
(1)RDI-3.15=30%时RDI+6.3一般在41%左右
这个范围的低温还原粉化性能有一定恶化，但仍处在可维护中、小高炉冶炼所允许的范围之内。
(2)RDI-3.15=20—25%时RDI+6.3一般在60—50%这个范围基本能满足较高冶强的顺行要求。
(3)RDI-3.15=17—19%时RDI+6.3一般在67—63%
这个范围的低温还原粉化性能应该说非常好，非常有利于改善高炉块状带的透气性，但要注意对还原性能的检验，还原度不能低于75%。
(4)RD=I-0.5一般在6—7%范围
一般烧结矿中磁铁矿和硅酸铁含量的增加，有利于改善低温粉化性能，同时随着FeO%含量的相应提高(从6%逐步提高到12%以下)也有利于低温还原粉化性能的改善。
二、烧结矿的还原性能
还原度RI(900℃时)在75—80%左右时，应该是比较好的还原性能指标。
凡还原度的降低都不利于降低高炉冶炼燃料比，一般情况下，当采取减少低温粉化率措施的同时，还原度相应降低，它往往也与难还原的磁铁矿和硅酸铁含量的增加有关，FeO%>10%RG，还原度也会出现明显的降低趋势。
三、烧结矿荷重软化性能
一般烧结矿碱度在1.85±0.1条件下，软化的开始温度在1200—1220℃，软化终了温度在1320—1330℃，软化温度区间在110—120℃，凡软化温度区间(T2—T1)变小，对降低高炉软熔带的透气性是有利的。
反之，如果软化开始温度↓软化温度区间自然变大，不利于软熔带透气性的改善，一般影响烧结矿荷重软化性能，主要有两个因素：一是烧结矿的还原性能：烧结矿还原性能的改善有利于烧结矿在升温过程中形成液相的温度升高，导致烧结矿的软化开始温度升高。
二是烧结矿中脉石的熔点，在烧结矿碱度基本不变的条件下，烧结矿中脉石的熔点不变，R2低熔点低，R2高熔点高。