汽车冲压工艺
汽车生产中的冲压工艺
汽车生产中的冲压工艺冲压工艺在汽车生产中扮演着重要的角色。
它是一种通过对金属材料施加压力来改变其形状的加工方法。
冲压工艺在汽车制造过程中可用于制造车身、车门、发动机盖、引擎底板等关键零部件。
下面将介绍冲压工艺在汽车生产中的应用、工艺流程以及优势。
首先，冲压工艺在汽车生产中应用广泛。
通过冲压工艺，可以将大块金属板材转变为所需形状的汽车零部件。
冲压工艺通常分为冲孔、冲凸、弯曲、拉伸和拉深等多个步骤，每个步骤都由专用模具完成。
这些零部件随后可以进行焊接、涂装和组装等后续工序，最终形成完整的汽车。
其次，冲压工艺的具体流程如下。
首先是设计模具，并确定所需的金属板材。
然后，通过先进的机械设备将金属板材与模具相结合，并施加相应的压力。
该过程可以通过液压机、机械冲床或动力冲床等设备完成。
最后，将冲压成形的零部件进行清洗、检验和后续处理。
此外，冲压工艺具有许多优势。
首先是高效性。
冲压工艺可以实现高速生产，通过自动化设备的使用，可以在较短的时间内完成大批量零部件的生产。
其次是质量稳定性。
冲压工艺可以确保零部件的尺寸和形状的一致性，提高产品的精度和一致性。
再次，冲压工艺可以实现复杂形状的生产。
通过适当的模具设计，可以生产出各种曲线、凹凸不平的构件，满足汽车设计多样化的需求。
最后，冲压工艺还有助于提高工作环境的安全性。
相对于其他金属加工方法，冲压工艺通常只需少量的人工操作，减少了人员接触有害物质的机会和操作失误的风险。
总之，冲压工艺在汽车生产中发挥着重要作用。
它能够高效、精确地生产各种复杂形状的零部件，为汽车制造提供了强大的支持。
随着科技的进步，冲压工艺将继续发展，为汽车行业的发展做出更大的贡献。
冲压工艺在汽车生产中的应用非常广泛，几乎涵盖了整个汽车的制造过程。
它不仅可以制造车身、车门、发动机盖等零部件，还可以用于制造座椅、方向盘、悬挂系统等汽车内部的各种零部件。
冲压工艺的应用不仅降低了生产成本，提高了生产效率，还提高了汽车的质量和可靠性。
汽车冲压工艺介绍
汽车冲压工艺介绍
首先，汽车冲压工艺的第一步是板材切割，即将金属板材按照所需形
状和尺寸进行裁剪。
常用的切割方法有割断、剪切、切割器等。
切割后的
板材需要进行去毛刺、除锈等处理，以保证后续工艺的进行。
第二步是模具设计和制造。
冲压过程中需要使用模具来将板材冲压成
所需形状。
模具包括上模和下模，上模固定在冲床上，下模固定在工作台上。
模具的设计需要考虑到冲压零件的形状复杂度、材料特性和冲压工艺
参数等因素。
第三步是冲压工艺参数的确定。
冲压工艺参数包括冲程、冲头速度和
冲压力等。
这些参数的选择需要结合冲压零件的形状、材料特性和模具设
计等因素进行综合考虑。
合理的冲压工艺参数可提高冲压效率、减少能耗
和降低零部件的失序率。
在冲压过程中，还需要进行模具的安装和调试。
模具安装包括上模和
下模的固定、导向装置的调整等。
模具调试是对模具进行可靠性、稳定性
和准确性的检验。
通过调试，可以保证冲压零件的质量和工艺稳定性。
最后，冲压过程需要进行零件检验和质量控制。
零件检验主要包括外
观检查、尺寸检测和材料性能测试等。
质量控制则需要对冲压过程中的各
项参数和指标进行监控和调整，以确保冲压零件的一致性和合格率。
总之，汽车冲压工艺是汽车制造中不可或缺的一环。
它通过板材切割、模具设计和制造、冲压工艺参数的确定等环节，将金属板材转化为汽车零
部件的形状和尺寸，为汽车制造提供了关键的技术支持。
汽车制造工艺之冲压工艺
汽车制造工艺之冲压工艺简介汽车制造中，冲压工艺是重要的一环。
冲压工艺是通过使用模具和冲床，将金属材料加工成所需形状的工艺过程。
冲压工艺在汽车制造中广泛应用，涉及到车身构件、车门、发动机盖、车轮等部位的制造。
本文将介绍汽车制造中的冲压工艺，包括工艺流程、冲压设备和材料选择等内容。
工艺流程冲压工艺的基本流程包括：材料准备、模具设计与制造、冲压加工和成品加工。
下面将依次介绍这些流程。
材料准备冲压工艺所使用的材料一般是金属板材，常见的材料包括钢板、铝板和不锈钢板等。
在材料准备阶段，需要选择合适的材料规格和厚度，并进行切割成所需尺寸的板材。
模具设计与制造模具是冲压工艺的核心，它决定了最终产品的形状和尺寸。
模具分为上模和下模，它们通过冲床施加的压力将板材加工成所需形状。
模具的设计需要考虑产品的结构、尺寸和生产效率等因素。
制造模具一般采用数控加工技术，确保模具精度和质量。
冲压加工冲压加工是冲压工艺的核心环节。
在冲床上，将预先切割好的板材放置在模具上，通过冲床施加的压力，使得上模和下模之间的空间迅速关闭，压力使得板材产生塑性变形，从而得到所需形状的构件。
冲压加工速度快、准确性高，适用于大批量生产。
成品加工冲压加工完毕后，得到的构件还需要进行后续加工处理。
成品加工可以包括表面处理、焊接、折弯等工序，以及质量检查和包装等环节。
最终得到的成品可以直接用于汽车制造的下一步工序。
冲压设备冲压设备是冲压工艺的重要工具，它包括冲床、剪板机、数控冲床等设备。
下面将介绍常见的冲压设备。
冲床冲床是冲压工艺中最常用的设备，它通过施加机械力和冲床动作，将冲压件加工成所需形状。
冲床的类型包括连续冲床和单冲冲床两种。
连续冲床适合大批量生产，而单冲冲床适用于小批量生产和样品制作。
剪板机剪板机是将大尺寸金属板材切割成所需尺寸的设备。
它通过刀具施加剪切力，将板材切割成相对平整的形状，然后再进行后续的冲压加工。
剪板机一般具备较大的切割能力，适用于较厚板材的切割。
汽车模具冲压工艺流程
汽车模具冲压工艺流程
《汽车模具冲压工艺流程》
汽车模具冲压工艺是汽车制造过程中非常重要的一环，它涉及到汽车零部件的加工和成型。
汽车模具冲压工艺流程通常包括以下几个步骤：
1.设计模具：首先需要根据零部件的尺寸和形状设计模具。
模
具设计师需要根据零部件的要求和工艺要求确定模具的结构和尺寸。
这是整个冲压工艺流程的第一步，设计出高质量的模具对于后续的冲压工艺非常重要。
2.选材料：接下来需要选择合适的金属材料进行冲压加工。
通
常使用的材料包括冷轧钢板、热轧钢板、铝合金等。
选择材料需要考虑零部件的功能和美观性，同时也需要考虑材料的成本和可加工性。
3.冲压加工：在确定了模具和材料之后，就可以进行冲压加工了。
冲压机会根据模具的结构和零部件的要求对材料进行冲击，从而形成所需的形状。
冲压工艺需要精密的控制和操作，以确保产出的零部件符合要求。
4.修整和组装：冲压完成后，通常还需要进行修整和组装工序。
这些工序可以对零部件进行调整和改善，以确保最终的产品达到质量要求。
总的来说，汽车模具冲压工艺流程是一个非常复杂的过程，需
要经验丰富的技术人员和精密的设备来完成。
只有通过严格的控制和操作，才能生产出高质量的汽车零部件。
汽车模具冲压工艺的不断改进和提升，将有助于提高汽车制造的效率和质量。
汽车制造工艺冲压工艺
汽车制造工艺冲压工艺冲压工艺是汽车制造中常用的一种加工工艺，它通过利用冲压设备将金属材料加工成所需形状的零件。
在汽车制造过程中，冲压工艺被广泛应用于车身、车架、发动机和底盘等方面的零部件制造中。
冲压工艺的基本原理冲压工艺利用冲压设备将金属材料以一定形状和尺寸放入冲压模具中，然后施加压力通过模具的冲压运动来使金属材料发生可逆性塑性变形，从而得到所需的零件形状。
冲压工艺的主要原理可以归纳为以下几个方面：1.冲裁：通过模具将金属材料切割成所需形状的零件。
2.成形：通过模具对金属材料进行变形，使其获得所需的几何形状。
3.弯曲：通过模具对金属材料进行弯曲，使其形成弯曲构件。
4.撑起：通过模具对金属材料进行撑起，使其形成挤压和鼓包等形状。
5.拉伸：通过模具对金属材料进行拉伸，使其形成较大变形。
冲压工艺的优势和应用冲压工艺具有以下几个优势，使其在汽车制造中得到广泛应用：1.生产效率高：冲压工艺能够通过模具的高速冲击和连续操作提高生产效率。
2.零件精度高：冲压工艺能够通过模具的高精度加工得到具有一致性和精确尺寸的零部件。
3.适应性强：冲压工艺可以适应各种材料，包括钢材、铝材和合金等，满足不同车型的需求。
4.材料利用率高：冲压工艺能够通过模具的巧妙设计，最大限度地减少材料的浪费和成本。
5.自动化程度高：冲压工艺可以通过配套的自动化装置实现自动搬运和加工操作。
冲压工艺在汽车制造过程中的应用非常广泛，主要体现在以下几个方面：1.车身制造：冲压工艺被用于车身零部件的制造，如车门、车顶、前后保险杠等。
2.发动机制造：冲压工艺被用于发动机零部件的制造，如缸体、曲轴箱盖、进气歧管等。
3.底盘制造：冲压工艺被用于底盘零部件的制造，如悬挂系统、制动系统、转向系统等。
4.内饰制造：冲压工艺被用于内饰零部件的制造，如仪表盘、门板、座椅架等。
冲压工艺的发展趋势随着汽车制造技术的不断发展，冲压工艺也在不断创新与改进。
未来冲压工艺的发展主要有以下几个趋势：1.模具技术的创新：通过模具技术的创新，提高冲压工艺的制造精度和生产效率。
汽车制造工艺4冲压工艺
4.4.2 车身零件的冲压工艺
汽车车身零件大多数是0.7～1.2mm厚的钢板 经3～6道工序加工而成。
实例： 发动机罩内板是经四道工序成型，因为零件
上有大型孔，确定冲压方式时，必须考虑到余料 利用，其加工工序如下图所示。
a) 拉深 b) 切边 c) 冲孔 d) 弯曲冲孔 发动机罩内板的加工工序
4.4.3 车架、底盘母件的冲压工艺
4.6.3 车身覆盖件拉深件设计
1．拉深件形状构成及各部分的变形特点
1) 拉深件的形状构成
覆盖件拉深件形状的构成
2) 各组成部分的变形特点 (1) 在压料凸缘上，径向是拉应力状态； 切向则视拉深凹模洞口的形状而定。 (2) 在凹圆角处其变形基本上与压料凸缘处相似。 (3) 在侧壁上，材料在经压料凸缘和凹圆角的变 形以后，根据侧壁形状的不同会出现不同的应 力状态。 (4) 在凸圆角上变形和侧壁相仿。 (5) 底部若是平面则基本上不变形；底部若是曲 面或带有形状复杂的反拉深部分，则应对其变 形情况做具体分析。
2．车架、车轮冲压件
一般由1.2～3.6mm 厚的钢板制成，有时也使用 10mm左右的钢板。厚板成型以弯曲为主，在很多情况下 不包括拉延成型。
轿车车身冲压件与所用压力机规格
类别
零件名称
件/辆
顶篷、挡泥板、外护板、 A 地板、护板、车身内护板、 B 行李箱盖板、仪表板、 20～26
4.2.4 热轧钢板
热轧软钢板与冷轧钢板在成分上几乎无差异， 但因制造工艺不同，其机械性能、表面状况、尺 寸精度、平整度等都低。厚度为1.2～1.6mm的热 轧软钢板主要用在下车身零件与内护板，而要求 强度的车梁、底盘零件与车轮等则以汽车构造用 的热轧钢板制造。
4.2.5 表面处理钢板
汽车冲压工艺流程
汽车冲压工艺流程
《汽车冲压工艺流程》
汽车冲压工艺是汽车制造过程中的重要环节，它以金属板材为原材料，通过冲压设备和模具，将金属板材加工成具有一定形状和结构的零部件。
这些零部件将被用于汽车车身、底盘、发动机等部件的制造，是汽车制造过程中不可或缺的环节。
汽车冲压工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 材料准备：首先需要准备好待加工的金属板材，通常使用的材料有钢板、铝板等。
这些材料需要经过切割、铺放等处理，以便于后续的冲压加工。
2. 设计模具：根据产品的设计图纸，制作相应的冲压模具，模具的设计和制作直接影响到成品的质量和加工效率。
3. 冲压加工：将准备好的金属板材放置在冲床上，通过模具的压力和冲击力，将金属板材按照一定的轮廓和几何形状加工成零部件。
4. 成品处理：冲压完成后，需要对成品进行脱模、去毛刺等处理，以确保成品的表面光洁和尺寸精准。
5. 质检和包装：对成品进行质量检测，合格的成品将被包装存放，不合格的成品将被返工或淘汰。
汽车冲压工艺流程的精细化和自动化程度不断提高，现代汽车制造已经实现了大规模的自动化生产，大大提高了汽车零部件的加工精度和生产效率。
同时，冲压工艺也面临着更高的要求，如降低成本、提高生产效率、改善产品质量等，需要不断进行技术创新和设备更新。
总的来说，汽车冲压工艺流程是汽车制造中至关重要的一环，它直接影响着汽车制造成本、产品质量和生产效率，因此在汽车制造过程中具有不可替代的地位。
汽车制造冲压工艺流程
汽车制造冲压工艺流程一、引言汽车制造是一个复杂而精细的过程，其中之一就是冲压工艺。
冲压工艺是指通过冲压设备对金属材料进行加工，以制造汽车零部件。
本文将详细介绍汽车制造冲压工艺的流程。
二、材料准备冲压工艺的第一步是材料准备。
在汽车制造中常用的材料包括钢板、铝板等金属材料。
这些材料需要根据设计要求进行切割和整理，以获得适合冲压工艺的原材料。
三、模具设计与制造冲压工艺需要使用模具来对金属材料进行加工。
模具的设计和制造是冲压工艺的核心环节。
模具的设计需要根据零部件的形状、尺寸和要求进行，而模具的制造则需要选用适当的材料和加工工艺，以保证模具的质量和寿命。
四、冲压工艺参数确定在进行冲压加工之前，需要确定冲压工艺的参数。
这些参数包括冲压力、冲压速度、冲床的行程等。
通过合理设置这些参数，可以使冲压加工过程更加稳定和高效。
五、冲压加工冲压加工是冲压工艺的核心步骤。
在冲压加工中，将模具固定在冲床上，然后将金属材料放置在模具上，并施加一定的冲压力，使金属材料受到外力而发生塑性变形。
通过多次冲压加工，可以逐步得到符合要求的零部件。
六、去毛刺与清洗在冲压加工后，往往会残留一些毛刺或杂质。
为了确保零部件的质量，需要对其进行去毛刺和清洗。
去毛刺是通过机械或化学方法将零部件上的毛刺去除，而清洗则是使用溶剂或清洗剂将零部件表面的污染物清除。
七、热处理某些汽车零部件需要进行热处理，以使其具备所需的力学性能。
热处理是通过加热和冷却的方式改变零部件的组织结构和性能。
常用的热处理方法包括淬火、回火、正火等。
八、表面处理为了提高零部件的耐腐蚀性和美观性，需要对其进行表面处理。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、阳极氧化等。
通过表面处理，可以使零部件具备所需的外观和性能。
九、装配与检验在冲压工艺完成后，需要进行装配和检验。
装配是将不同的零部件组合在一起，形成完整的汽车部件。
而检验则是对装配好的部件进行质量检测，以确保其符合设计要求和质量标准。
汽车冲压工艺流程
汽车冲压工艺流程汽车冲压工艺是汽车制造过程中至关重要的一环，它直接影响到汽车零部件的质量和性能。
汽车冲压工艺流程包括模具设计、材料选择、冲压工艺参数确定、冲压工艺试验和工艺优化等几个方面。
下面将从这几个方面对汽车冲压工艺流程进行详细介绍。
首先是模具设计。
模具设计是汽车冲压工艺流程中的第一步，它直接影响到冲压件的成形质量。
在模具设计过程中，需要考虑到冲压件的形状、尺寸、壁厚以及材料的变形特点等因素，合理设计模具结构，确保冲压件能够在模具内完成预定的成形过程，避免出现开裂、皱纹等质量问题。
其次是材料选择。
材料的选择直接影响到冲压件的强度、硬度和塑性等性能。
在汽车冲压工艺流程中，通常会选择高强度钢板、铝合金板等材料进行冲压加工，以满足汽车零部件对强度和轻量化的要求。
冲压工艺参数确定是汽车冲压工艺流程中的关键环节。
冲压工艺参数包括冲床的选型、冲头的形状和尺寸、冲压速度、冲床行程以及润滑方式等。
合理确定冲压工艺参数，能够保证冲压件的成形质量，提高生产效率，降低生产成本。
冲压工艺试验是验证冲压工艺参数的有效手段。
通过冲压工艺试验，可以检测冲压件的成形质量，找出存在的问题，并及时调整工艺参数，保证冲压件的质量。
最后是工艺优化。
根据冲压工艺试验的结果，对冲压工艺参数进行优化调整，进一步提高冲压件的成形质量和生产效率。
工艺优化是汽车冲压工艺流程中的重要环节，能够不断提升冲压件的质量水平，满足汽车制造对零部件质量的要求。
总之，汽车冲压工艺流程是一个复杂的系统工程，需要各个环节的紧密配合和协同合作。
只有在模具设计、材料选择、冲压工艺参数确定、冲压工艺试验和工艺优化等方面做好工作，才能保证汽车零部件的质量和性能，满足汽车制造的需求。
汽车制造冲压工艺流程
汽车制造冲压工艺流程汽车制造冲压工艺是指通过冲压设备和工艺将金属板材进行加工和成形，从而制作出汽车的车身零部件。
冲压工艺是汽车制造过程中不可或缺的环节，它不仅对汽车的质量和性能有着重要影响，同时也决定了汽车的外观和安全性。
汽车制造冲压工艺流程可以分为以下几个主要步骤：1. 材料准备：在冲压工艺开始之前，首先需要准备好金属板材。
常用的金属板材包括钢板、铝板等。
这些板材需要经过切割、去毛刺等处理，以保证其质量和表面的光洁度。
2. 设计模具：冲压工艺需要使用模具来将金属板材进行成形。
根据所需零部件的形状和尺寸，设计师会制作相应的模具。
模具通常由上模和下模组成，通过上下压力的作用，将金属板材强力冲击，使其按照模具的形状进行变形。
3. 加工工艺：在冲压工艺中，常用的加工工艺包括拉伸、拉延、剪切、压制等。
拉伸工艺主要用于制作薄壁杯状零部件，拉延工艺用于制作形状复杂的零部件，剪切工艺用于将板材切割成所需形状，压制工艺用于将板材按照模具的形状压制成型。
4. 成形工艺：在冲压工艺中，成形工艺是一个关键的环节。
通过模具的作用，金属板材在冷冲压或热冲压的作用下，逐渐变形成所需的零部件形状。
成形工艺需要考虑材料的塑性变形特性、板材的冲压性能以及模具的设计和制造等因素。
5. 加工精度控制：在冲压工艺中，加工精度是一个非常重要的指标。
通过控制冲压力度、冲压速度和模具的精度等因素，可以保证零部件的尺寸精度和表面质量。
同时，还需要进行适当的模具修正和调整，以确保零部件的准确性和一致性。
6. 表面处理：在冲压工艺完成后，还需要对零部件的表面进行处理。
常见的表面处理方法包括镀锌、喷涂、抛光等，这些方法可以提高零部件的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
7. 质量检验：在冲压工艺完成后，还需要对零部件进行质量检验。
通过使用测量仪器和设备，对零部件的尺寸、形状和表面质量进行检测，以确保其符合设计要求和标准。
8. 组装和装配：最后一步是将冲压成型的零部件进行组装和装配。
汽车冲压件生产工艺
汽车冲压件生产工艺
汽车冲压件是指使用冲压工艺加工而成的汽车零部件，广泛应用于汽车结构和车身系统中。
冲压工艺是通过将金属板材按照一定的形状和尺寸加工成所需的零件。
汽车冲压件生产工艺包括以下几个主要步骤：
1. 材料准备：首先需要准备好所需的金属板材，一般使用的材料有钢板、钢带、铝板等。
根据零件的要求选择合适的材料，并进行裁剪或切割成适当的尺寸。
2. 模具设计和制造：根据零件的形状和尺寸，设计和制造相应的冲压模具。
冲压模具包括上模和下模两部分，上模固定在冲床上，下模固定在工作台上。
3. 加工工艺分析：根据零件的要求，进行工艺分析。
主要包括冲床的选型、冲床的运行速度、冲床的压力等。
同时还需要分析顶设计方案，确定冲压过程中所需的工艺参数。
4. 冲压工艺优化：根据工艺分析的结果，对冲压工艺进行进一步的优化。
主要包括调整模具的结构和尺寸，合理设计冲压顺序和冲压次数等。
5. 冲压加工：将金属板材放入上模和下模之间，通过冲压机的运动，使金属板材在模具的作用下变形，最终得到所需的零件。
6. 零件清洁和表面处理：冲压后的零件可能会有一些毛刺和氧
化物，需要进行清洗和表面处理，以保证零件的质量。
7. 装配和检验：将冲压件和其他零部件进行装配，然后进行质量检验。
主要包括尺寸、形状和表面质量等方面的检验。
以上是汽车冲压件生产工艺的主要步骤，整个过程需要掌握冲床操作技巧、模具设计和制造技术以及质量检验等知识，以确保生产出高质量的冲压件。
随着汽车工业的发展和对性能和质量要求的提高，冲压工艺也在不断创新和改良，以满足市场的需求。
汽车制造冲压工艺
1. 模具制造工艺 图4.4为模具制造工艺过程的概略情况，列举出加工的顺
序与内容。一般，从粗加工、精加工直到装配的所有 工序可按下列顺序进行：(1)基准面切削加工(2)划线(3) 机械加工(①通用机庆切削加工，②仿形加工，③特殊 加土(电火花加工)) (4)精加工(①曲面粗精加工，②模具 研配修正)(5)合模(6)模具装配。
图4.3是以车门外护板为例，说明按工艺顺序排列的模具 断面结构和零件简图。
图4.3 车门外护板模具断面结构与零件简图 a) 第一道工序：双动式压力机拉延模 b) 第二道工序：落料冲孔模 c) 第三道工序：弯曲模 d) 第四道工序：冲、弯曲复合模 e) 第五道工序：弯曲复合模
4.模具材料
材料选择是根据成形特点和加工部位决定的，对于模具 的耐久性与寿命有很大影响。表4-4列举各种材料的特 性。
率很高，故零件成本低。
4.1.1 冲压工艺概要
冲压件一般是通过冲裁、拉延、切边、冲孔、复合冲裁、 弯曲、复合屈曲等工序中的若干种，冲压成指定形状。 压力机的生产周期极短，仅为0.1min左右。一般通过更 换压力机上的冲模进行批量生产。大量生产时，通常 将3～6 台压力机按工艺顺序排列。至于护板、大型板 件等冲压件，一般则在包括装料机和卸料机组成的冲 压自动线上加工。小型冲压件与车轮部分零件多用一 台压力机进行连续自动生产，力求达到省力化。图 4.l 为冲压工艺概要。
图4.6 发动机罩内板的加工工序 a) 拉延 b) 切边 c) 冲孔 d) 弯曲冲孔
4.4.3 车架、底盘母件的冲压工艺
车架、底盘零件所用钢板比车身零 件厚，且从零件的功能出发，一 般有精度要求。
汽车车身冲压、焊接工艺
汽车车身冲压、焊接工艺
汽车车身冲压工艺：
（1）激光切割：激光切割是一种先进的车身冲压工艺，它可以对薄壁
金属进行高速切割。
在生产过程中，激光切割技术可以实现高精度、
高效率的车身冲压加工。
（2）剪切：剪切是最常见的车身冲压工艺，它可以将金属板材按照需
要尺寸切割。
剪切工艺技术比较成熟，可以在保证精度的情况下快速
完成车身板件的冲压加工。
（3）液压拉伸：液压拉伸工艺是一种基于液压力的车身冲压工艺，它
可以通过液压装置对金属板材施加拉力，实现车身板件的形变。
液压
拉伸工艺具有高精度、高变形率、无残留应力等优点。
汽车车身焊接工艺：
（1）点焊：点焊是最常见的车身焊接工艺，它能够快速将两个或多个
金属板件连接在一起。
点焊工艺具有高效率、高精度、低成本等优点，并且不会影响车身板件的机械性能。
（2）激光焊接：激光焊接技术是一种先进的车身焊接工艺，它可以通
过高能量激光对金属板件进行快速、高精度的焊接。
激光焊接工艺具
有低热影响区、高品质、高效率等优点。
（3）无缝焊接：无缝焊接工艺可以使车身焊缝更为紧密、坚固，提高
车身的抗拉强度。
无缝焊接技术通常采用激光焊接或制丝焊接等技术，具有高精度、高强度等特点。
以上就是汽车车身冲压、焊接工艺常见的几种工艺方法，不同的工艺
方法有不同的优缺点，汽车制造企业在选择车身生产工艺的时候，应
综合考虑生产效率、工艺精度和成本等因素，选择最佳的生产工艺方法。
汽车冲压工艺知识点总结
汽车冲压工艺知识点总结一、汽车冲压工艺概述汽车冲压工艺是汽车制造中的重要工艺，它通过利用模具设备，将金属板材冲压成所需形状的零部件，在汽车制造中起到至关重要的作用。
汽车冲压件的质量和精度直接影响到汽车的整体品质和性能。
因此，掌握汽车冲压工艺知识，对提高汽车制造质量和效率具有重要意义。
二、汽车冲压工艺流程1. 设计模具汽车冲压工艺的第一步是设计模具。
模具是汽车冲压件的关键设备，其质量和精度直接影响到冲压件的质量。
设计模具需要考虑到冲压件的形状、尺寸、材料以及冲压过程中的应力情况，以确保冲压件的加工精度和表面质量。
2. 板料成形在汽车冲压工艺中，首先要将金属板料按需求进行成形。
常见的板料成形方法有拉延成形、弯曲成形、压缩成形等。
在板料成形阶段，需要考虑材料的塑性变形特性，选择合适的成形方法和成形参数，以保证冲压件的形状和尺寸准确。
3. 冲压成形冲压成形是汽车冲压工艺的关键环节，其目的是利用模具设备对板材进行冲裁和成形，将其加工成所需的零部件。
在冲压成形中，需要控制好冲裁速度、冲裁深度、冲裁速度等参数，以确保冲压件的精度和表面质量。
4. 翻边、整形在冲压成形后，有些零部件还需要进行翻边、整形等后续加工工序，以满足其使用要求。
这些工序通常需要利用额外的模具和设备，完成对冲压件的二次加工，以确保其准确度和表面质量。
5. 表面处理冲压件的表面质量直接影响到汽车整体外观和性能。
因此，在冲压工艺中，常需要对冲压件进行表面处理。
常见的表面处理方法包括喷涂、镀层、抛光、热处理等，以提高冲压件的抗腐蚀性和装饰性。
6. 装配最后，完成冲压件的装配工序。
这通常包括对多个冲压件进行组装，以完成最终的汽车零部件。
在装配工序中，需要严格控制冲压件的配合精度和装配顺序，以确保汽车零部件的整体质量和性能。
三、汽车冲压工艺的工艺参数汽车冲压工艺的工艺参数是影响冲压件成形质量和效率的重要因素。
合理选择和控制这些工艺参数，对提高冲压件的质量和生产效率具有至关重要的作用。
汽车生产冲压工艺PPT课件
类 设备名 型称
工作原理
特点
结构简单，当超负荷时，只会引起
汽车生产冲压工艺
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目录
一 二 三 四 五 六
冲压概述 冲压工序 冲压模具 冲压设备 冲压材料 检具
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一、冲压概述
1.什么是冲压？
利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分 离或塑性变形，从而获得一定几何形状和尺寸精度的机械 零件或制品的一种压力加工方法。
3
冲模通常由上、下模（凸、凹模）两部分构成 2.1工作部分 2.2导向 2.3定位 2.4限位 2.5弹性元件 2.6起吊和翻转 2.7常见部件
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三、冲压模具
3.拉延模
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三、冲压模具
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三、冲压模具
4.切边冲孔模
切边、翻边
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二、冲压工序
1.分离工序
板料在外力作用下沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、 尺寸和切断面质量的成品和半成品。
分离条件：变形材料内部的应力超过强度极限σb。
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二、冲压工序
1.1落料
用冲模沿封闭曲线冲切，冲下部分是零件。用于制造各种 形状的平板零件。
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二、冲压工序
1.2冲孔
用冲模沿封闭曲线冲切，冲下部分是废料。有正冲孔、侧 冲孔、吊冲孔等几种形式。
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二、冲压工序
1.3修边
将成形零件的边缘修切整齐或切成一定形状。
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汽车冲压工艺的基本内容、要求、流程分别
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汽车冲压工艺(3篇)
第1篇一、引言汽车冲压工艺是汽车制造过程中不可或缺的关键环节，它涉及到汽车零部件的制造和加工。
冲压工艺是指利用冲压机械对板材、带材、管材和型材等金属材料进行塑性变形和分离的一种加工方法。
在汽车制造中，冲压工艺主要应用于车身、底盘、发动机、变速箱等零部件的制造。
本文将从汽车冲压工艺的基本原理、分类、应用、发展趋势等方面进行阐述。
二、汽车冲压工艺的基本原理汽车冲压工艺的基本原理是利用冲压机械对金属材料进行塑性变形和分离。
在冲压过程中，金属材料在冲压力的作用下发生塑性变形，从而形成所需形状和尺寸的零部件。
冲压工艺主要包括以下步骤：1. 准备：包括板材的切割、加热、平整等。
2. 放置：将准备好的板材放置在冲压机械的模具上。
3. 冲压：利用冲压机械对板材进行塑性变形和分离。
4. 精整：对冲压后的零部件进行修整、去除毛刺等。
5. 检验：对冲压后的零部件进行质量检验。
三、汽车冲压工艺的分类根据冲压工艺的特点和用途，可以将汽车冲压工艺分为以下几类：1. 压边冲压：利用压边力使板材在模具中定位，实现冲压变形。
2. 压力冲压：利用冲压机械的压力使板材在模具中发生塑性变形。
3. 轴向冲压：利用冲压机械的轴向力使板材在模具中发生塑性变形。
4. 剪切冲压：利用剪切力将板材分离成所需形状和尺寸的零部件。
5. 拉伸冲压：利用拉伸力使板材在模具中发生塑性变形。
6. 翻边冲压：利用翻边模具使板材边缘发生翻边变形。
四、汽车冲压工艺的应用汽车冲压工艺在汽车制造中具有广泛的应用，主要包括以下方面：1. 车身制造：车身面板、车门、车顶等零部件的制造。
2. 底盘制造：悬挂系统、制动系统、转向系统等零部件的制造。
3. 发动机制造：气缸盖、气缸体、曲轴箱等零部件的制造。
4. 变速箱制造：齿轮箱、差速器等零部件的制造。
5. 轮毂制造：轮毂的制造。
五、汽车冲压工艺的发展趋势随着汽车工业的不断发展，汽车冲压工艺也在不断进步。
以下是汽车冲压工艺的发展趋势：1. 高强度钢板的广泛应用：高强度钢板的强度高、成形性好，可以减轻汽车重量，提高燃油效率。
冲压工艺在汽车制造中的应用
冲压工艺在汽车制造中的应用1. 什么是冲压工艺？说到冲压工艺，大家可能会想：“这是什么东西啊？”别急，我来给你慢慢道来。
简单来说，冲压工艺就是利用压力把金属板材加工成各种形状的过程。
听起来是不是有点复杂？其实它就像是把一块面团压成你喜欢的饼干形状，简单又有效。
而在汽车制造中，这项技术可真是个大忙人，几乎每辆车都有它的身影，简直是车界的“隐形英雄”。
2. 冲压工艺的流程2.1 材料准备首先，冲压工艺得从材料说起。
通常，我们用的都是薄薄的金属板，比如钢板或者铝板。
这些材料可不是随便就能找到的，得经过严格挑选，质量得过关，才能保证后面加工的顺利进行。
想象一下，假如我们用的金属板是一块做蛋糕的好面粉，质量差的面粉，肯定会影响到最后的蛋糕口感，对吧？2.2 冲压成型接下来就是冲压成型的环节。
这个步骤有点像大厨在厨房里“飞刀”，把那些金属板用模具压制成我们需要的形状。
比如车身的外壳、底盘等等，这些都是经过冲压工艺制作出来的。
听起来是不是有点像魔法？一块平平无奇的金属板，转眼就变成了车的一部分，真是让人惊叹！2.3 表面处理当然，冲压工艺可不是“说干就干”，后续的表面处理同样重要。
冲压出来的金属件需要进行喷涂、抛光等处理，才能让它看起来光鲜亮丽。
毕竟，谁不想自己的车看起来像新的一样呢？这就像我们打扮自己，穿上漂亮的衣服，人人都爱看嘛。
3. 冲压工艺的优势3.1 提高效率那么，为什么汽车制造要用冲压工艺呢？首先，这个工艺提高了生产效率。
你想想，传统的手工制作需要花费多少时间，而冲压工艺则可以在短时间内大量生产，效率杠杠的。
好比一台自动贩卖机，不管你有多少个订单，它总能快速满足。
3.2 降低成本其次，冲压工艺还能降低成本。
用机器大规模生产，省时又省力，当然也就省钱了。
这对于汽车制造商来说，简直是“如获至宝”，能把节省下来的钱用在其他地方，提升车子的整体性能和安全性。
就像你买菜时打折一样，省下来的钱可以用来请朋友吃顿好的。
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汽车冲压工艺第一节冲压车间工艺常识一、冲压车间工艺流程：原材料板料和卷料入库→开卷线→大件清洗涂油、小件开卷剪切→A、B、C冲压生产线→安装模具调试首件合格→投入批量生产→合格件防锈→入库二、冷冲压的概念及特点：1、冷冲压是指在常温下;利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力;使其产生分离或塑性变形;从而获得所需要零件的一种压力加工方法..2、冷冲压的特点产品尺寸稳定;精度高;重量轻;刚度好;互换性好;高效低耗;操作简单;易于实现自动化..三、冷冲压基本工序的分类：冷冲压概括起来分两大类：成形工序和分离工序..1、成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件..成形工序分：拉延、弯曲、翻边、整形等拉延：利用拉延模使平面坯料工序件变成开口空心件的冲压工序..弯曲：将板料、型材、管材或棒材等弯成一定的角度、一定曲率形成一定形状的冲压方法..翻边：是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法..2、分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件..分离工序分：落料、冲孔、切角、修边等落料：使材料沿封闭曲线相互分离;封闭曲线以内的部分作为冲裁件时;称为落料..冲孔：使材料沿封闭曲线相互分离;封闭曲线以外的部分作为冲裁件时;称为冲孔..四、各工序名称及其代号：目前冲压车间生产的零件中;有一部分属于覆盖件;如：发动机罩外板、顶盖、车门等..五、对覆盖件的要求如下：1．尺寸和形状应符合检具和经过焊装合件匹配的样件..2、表面质量好..外覆盖件尤其是轿车的外覆盖件表面不允许有波纹、皱纹、凹痕、划伤、擦伤、压痕等缺陷;棱线应清晰、平直、曲面应圆滑、过渡均匀..3、刚性好..覆盖件在成形过程中;材料应有足够的塑性变形;以保证零件具有足够的刚性..4、良好的工艺性..覆盖件应具有良好的冲压工艺性能和焊接工艺性能;以降低冲压和焊装的生产成本..冲压工艺性;主要是看各工序;特别是拉深工序能否顺利进行、能否稳定生产..六、一般模具的组成：1、工作零件包括凸模和凹模等零件..2、定位零件主要包括挡料销、定位销、侧刃等零件..3、压料、卸料、顶料零件主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件..4、导向零件包括导柱、导套、导板等零件..5、支持零件包括上、下模板和凸凹模固定板等零件..6、紧固零件包括内六角螺钉、卸料螺钉等零件..7、缓冲零件包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等..7、安全零件及其它辅助零件主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等..安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂;导致压料板落下;造成人员、工装的重大损失..存放限制器：主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口长期接触影响刃口的寿命..一般采用聚氨脂橡胶工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度..七、影响模具寿命的因素：1、冲压工艺及冲模设计的影响及提高冲模寿命的措施..1冷冲压用原材料的影响..例如：原材料厚度公差不符合要求、材料性能波动、表面质量差和不干净等A.冲压前应对原材料的牌号、厚度、表面质量进行严格检查B.保证材料表面质量和清洁2排样和搭边的影响排样方法与搭边值对模具寿命影响非常大;不必要的往复送料排样法和过小的搭边值往往是造成模具急剧磨损和凸凹模啃伤的重要原因..3模具导向结构和导向精度的影响必要和可靠的导向;对于减小工作零件的磨损;避免凸凹模啃伤极为有效..4模具几何参数的影响凸凹模的形状、间隙和圆角半径不仅对冲压件成形影响极大;而对模具的磨损影响也很大..1、模具的材料的影响模具的材料性质及热处理质量对模具寿命的影响是影响模具寿命诸因素中最重要的因素..2、模具的热加工和表面强化的影响3、模具加工工艺的影响模具加工后模具的表面粗糙度对模具的寿命影响很大;所以要根据制件情况;合理的选择加工工艺..4、压力机的精度与刚性的影响5、模具的使用、维护和保养的影响正确使用、维护和保管模具是提高模具寿命的重要方面..它包括模具正确安装与调整；注意保持模具的清洁和合理的润滑；防止误送料、上双料；严格控制凸模进入凹模的深度;控制校正弯曲、整形等工序中上模的下死点位置；及时的打磨、抛光等..八、工艺纪律检查的主要内容：1、检查产品的图纸、标准、产品设计更改通知书等文件是否齐全;是否能满足生产需要;是否符合工艺管理方面的有关规定..2、检查工艺文件是否齐全;是否能满足生产需要;冲压车间现场使用的工艺文件主要有作业指导书、检验指导书、金属消耗定额等..3、检查技术文件是否正确、完整、统一..4、检查材料、在制品、成品是否符合工艺要求的情况..5、检查工艺设备、工装技术状况..6、检查质量检验的正确性与及时性..7、检查生产现场管理情况..8、检查工艺管理工作情况..9、检查各类人员执行作业指导书的情况..第二节质量常识一、冲压常见缺陷及产生原因：1、落料冲孔修边缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等..1毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小；刃口磨损；导向精度差；凸凹模位置不同心等2变形→孔距太小；压料板与凹模型面配合不好；间隙过大等3表面划伤→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等4尺寸不符→上料不到位；定位装置损坏或松动;位置窜动等5少孔→冲头折断；冲头长度不够等2、拉延缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等..1拉裂→凸凹模R角半径过小；压边力过大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模间隙太小；润滑不当；定位不准；凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等2起皱→凸凹模R角半径过大；压边力过小；材料尺寸偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋布置不良;高度不够等3表面拉伤→模具工作表面有伤痕；材料表面有缺陷；润滑油中有杂质、废屑等4波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小；润滑不当、模具型腔脏；材料表面脏；透气孔堵塞；模具型面不平、润滑油脏等3、翻边缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等..1翻边不垂直→凸凹模间隙过大2翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料件尺寸不准3翻边拉毛→刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太低4翻边裂→修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突变二、冲压车间质量控制点：第三节模具常识模具是冲压生产的基础;也是一种成本很高的工装..现车间使用的SQR7160模具全部是由台湾福臻公司制造..模具的水平直接影响到了产品的质量和企业的经济效益..每一位冲压车间的员工都应该了解模具的相关知识;并严格遵守各项模具管理制度..冲压车间目前生产冲压件108种;各种模具总计为299付..一、模具日点检：模具必须进行日点检;日点检由生产线的机台长负责;机台长负责对每天上机台的模具按日点检记录卡的要求进行检查;并填写检查记录..1、在对模具进行日点检时必须注意：1导向机构是否松动;工作是否异常..2用于板料定位的定位销是否松动..3模具卸料螺栓是否松动、变形..4模具型面是否存在拉毛、生锈、杂物..5冲头、冲套、镶块是否存在崩刃、松动、变形..6模具安装螺栓是否松动、变形..7导向机构润滑是否正常8废料排除是否正常..9模具用于连接的螺栓、定位销是否松动、脱落..10模具用于顶起的各种气动元件是否有漏气现象..11工作完毕模具是否清洁干净;废料盒、孔中的废料是否清除干净..12需要留存的尾件是否放入模腔中..13无须修理的模具的导向机构是否涂抹润滑脂..14拿下的废料盒、滑料槽是否物归原位..15用于卸料或退料的弹性元件是否存在失效现象..检查完毕;检查人员必须及时填写工装日点检记录;反馈有关信息..二、模具事故的分类及处理：模具非正常损坏均属于模具事故;根据损失程度分为大、中、小事故..1、大事故1造成大中型模具底板裂开2模具修理费用大型模具在900元以上;中型模具在500元以上;小型模具在150元以上..3模具损坏导致生产间断两昼夜以上..2、中事故1小型模具底板裂开2模具修理费用;大型模具在450元以上;中型模具在225元以上;小型模具在90 元以上..3、小事故模具修理费用;大型模具在450元以下;中型模具在225元下;小型模具在90元以下..事故的处理：1、事故发生后应保留现场并立即通知模具维修人员、模具工艺员、车间领导、厂领导和公司领导进行处理..2、对事故责任者根据情节严重和态度好坏;分别给予批评教育和赔偿经济损失处理..3、对因严重违反操作规程而造成事故者;除赔偿经济损失外视情节轻重给予必要的行政处分直至追究刑事责任..4、操作者不合理使用模具;经劝说不改者线长有权对其所造成的损失按事故处理..冲压车间生产中模具操作注意事项谈到模具在生产操作中所要注意的问题;我们可以分工序来谈;可分为拉延、修边冲孔、落料、斜楔修边冲孔、翻边整形等..一、拉延工序1、生产前操作人员要对模具进行检查;内容主要有：型面或型腔内是否有异物、模具的安装螺栓是否已经锁紧、压力机的闭合高度是否与模具的装模高度相同、板料的尺寸与牌号是否与工艺要求统一、模具的定位装置是否有松动现象;模具维修或清理废料后;工具是否及时带出冲模区域;生产过程中上模容易卡料的;操作一定要注意取件的及时性;精力高度集中;生产此类件时不准随意更换操作人员;或者是随意打扰操作人员..2、 模具的润滑状态是否良好;主要是导向部位..3、 在拉延工序生产时;操作人员可以根据操作指导书对模具进行涂油..4、 生产人员在操作过程中一定要注意以下几点：撬料用的物品或磁铁一定要注意不要带入模具型腔内..涂油时一定要注意不要将油涮、滚轮特别是滚轮上的安装螺母不要掉入模具型腔内..模具导向板基槽内不应放置任何物品;如模具调试的平衡块等..如下图：另外模具的顶料装置也会弹起掉入模具型腔内;如右侧外板-侧围后部OP10的顶料装置掉入模具型腔内;造成凹模开裂..二、修边冲孔工序1、 生产前的检查工作主要有：模具的安装模螺栓是否紧死、压机的闭合高度是否与模具的装模高度统一、模具的废料道是否通畅..2、保证模具的工作型面上没有异物;如通废料的工作等.. 3、模具导向部分的润滑情况.. 4、 模具的存放限置器是否已经拿下..因为我们目前大部分模上采用的都是弹性存放限置器;所以没有引起什么安全事故;如果是刚性的限置器;就比较容易出现问题;在工作是要养成良好的习惯是很重要的..二车间生产的S11四门外板就刚性存放限制器就打坏了很多..5、 生产中要定期对模具的刀口部分涂油;以有利于模具的卸料及提高模具的使用寿命..一般每生产100件左/右涂一次就可以了;对拉延时涂油量很大的模具;上导板下导垫此项工作就没有必要了;如左/右侧外板-侧围后部等模具6、冲孔模废料道的检查工作;特别是冲小孔的废料道;一定要定期检查.. 7、 修边废料一定要每件清理;不可留在废料刀上;特别是刀背上;冲压二车间就因废料清理不及时打坏了很多底盘件的模具;具体如下图：8、 在清理修边冲孔废料时;一定要注意不要将废料合或废料随便乱放;如以下案例：A 、B 线在生产后围上内板OP20模具因操作人员在清理废料时将废料放在了下模的导向基座上;造成模具上模的导向板基座断裂的重大工装事故.. 分析：模具导板之间的间隙要求小于0.05mm;试想一下将多块0.8mm 的废料放在上下导板之间;结果会是怎样 导向部位损坏三、斜楔修边冲孔为什么要把斜楔修边冲孔单独列出来说 主要是说一下关于斜楔方面的知识..四、翻边整形模翻边整形工序通常是一个件的最后一道工序;也是分关键的一道工序..1、装模高度准确 2、拉毛 3、翻边平度 4、 整形面的保护第四节 冲压车间设备常识设备压力机属于精、大、稀设备..一、冲压车间设备简介： B 处A 面现冲压车间使用的都是济南第二机床厂生产的闭式四点压力机;其中有：A线：1600T双动压力机1台；900T单动压力机6台B线：1300T双动压力机1台；800T单动压力机4台；630T单动压力机1台C线：1000T双动压力机1台；630T单动压力机5台..10线：2000T双动压力机1台；1000T单动压力机4台..20线：1300T双动压力机1台；630T单动压力机4台..30线：1300T双动压力机1台；630T单动压力机4台..40/50线：630T压力机4台；400T单动压力机4台..主要设备压力机为立式上传动全钢结构..主要由机身、滑块、移动工作台、气垫、微调系统、传动系统、润滑系统、空气管路系统、电气控制系统等部分组成..双动压力机适用于大型薄板件的压延、成形、压弯等工序;单动压力机适用于薄板件的浅拉深、成形、弯曲、校正、冲裁等各种冷冲压工艺..压力机电气控制系统采用日本欧姆龙生产的PC机;昭和公司生产的电子凸轮开关..实现双回路控制..电气安全技术采用了光电保护、设备的安全性和可靠性达到了国内先进水平..桁车主要由大车运行机构、小车运行机构、起升机构卷扬等组成..带空调的驾驶室;操纵控制实现了联动控制..其中50/10T行车变速系统为变频调速4台;3台10T桁车;1台电磁吸盘、吊钩两用10T桁车同叉车、电动平车一起共同负担冲压车间模具及货物的起吊、运输、转移工作..开卷校平剪切线由上料小车、开卷机、引料直头机、十七辊矫直机、活塞、定尺送料装置、剪切机定尺剪、皮带运输机、垛板台及其输出机构、液压站等..该线采用现代控制技术、先进的控制装置及可靠的检测系统;能对全线实现手动、自动生产;满足高速、高精度的剪切要求..钢板清洗涂油机1台解决了车身覆盖件的清洗涂油问题;为车身覆盖件的质量的提高奠定了可靠的基础..二、主要设备压力机操作步骤及注意事项：1、查看交接班记录2、合上总电源开关;将控制面板上的“电源控制”旋钮打到“通”位置..接通压机电源3、进行压机润滑操作;开动油泵电机..注意润滑正常指示灯亮后;才能正常操作下面步骤..4、进行“液压保护”重调;视滑块位置开动微调..注意：根据滑块位置选择正反转将滑块开到上死点进行补压;正常后旋钮复位..5、检查压力机离合器-制动器性能..用“寸动”检查;听其声判断..6、开动主电机..待主电机运行平稳后观察主电机电流是否正常..7、检查各气路空气压力是否符合工艺参数要求;特别是平衡器气压调整规范..8、空车运行用“寸动”观察压机正常运转情况;填写点检表..三、设备使用维护保养细则：1、日常维护保养：由操作工每天进行的例行保养..主要内容有：清洁、润滑;检查零部件完整状况和紧固已松动零件；班前15分钟对设备各部分进行检查;规定的点检项目在检查后;记录在点检表上;确认正确后;才能使用设备；下班前15分钟;认真清扫、擦拭设备;并将设备状态记录在交接班登记簿上;办理交接班手续..2.设备一级保养：设备的一级保养是须在专职检修人员指导下;机台长负责由操作工进行的设备维护工作..要求做到整齐、清洁、润滑、安全..其主要内容有：1拆卸指定的零部件、箱盖及防护罩等;彻底清洗擦拭设备内外；2紧固松动部位;更换个别易损件；3按设备润滑要求定期给设备添加润滑油和脂..清洗设备表面油污;检查调整润滑油路;保证畅通不泄露；4清扫电器箱、电动机、电气装置;做到固定整齐;安全防护装置牢靠；5按设备日常维护保养标准进行设备保养..3.设备二级保养：设备的二级保养以专职维修人员为主;设备操作操作人员协助;对设备的规定部分进行分解检查和修理..其主要内容有：1根据设备使用情况;对设备进行部分解体检查和清洗；2对各种油箱清洗换油;油质油量符合要求;保证正常润滑；3修复、更换易损件；4检修电器箱、电动机及线路；5检查、调整、修复精度;校正水平..四、设备事故管理：设备事故：使设备失去原有的精度、性能;不能正常运行造成停工的现象..1．设备事故按起因不同分为三类：1责任事故：属人为事故;是由于操作人员违反操作规程或擅自离开岗位及超负荷运转等原因致使设备受到损坏的；2质量事故：是设备先天性不足或安装过程有问题造成设备损坏的；3自然事故：是人类不可抗拒的自然灾害使设备受到损坏的..2．设备事故按损失大小分为三类：1一般事故：500—10000元;精大稀设备1000—30000元；2重大事故：10000—30000元;精大稀设备在30000元以上；3特大事故：500000元以上..3.设备事故处理要做到“三不放过”即：事故原因未查清楚的不放过；事故责任人未受到处理的不放过；没有防范措施的不放过..4.设备事故处罚：凡是造成责任事故的员工本人和所在部门都必须接受公司的处罚;依照公司有关规定执行..对造成重大经济损失的要追究责任人和有关人员的刑事责任..第五节冲压车间材料常识一、板材的分类和名称：板材是指各种形状的半成品;如：薄板、中板、厚板、窄带材、带材等..按厚度分：厚板4MM以上、中板3-4MM、薄板3MM以下按轧制状态分：热轧钢板、冷轧钢板二、板料对冷冲压的影响：1、钢板的厚度公差钢板厚度公差超差是指钢板的实际厚度超过标准允许的偏差;它不仅影响零件冲压开裂;表面起皱;零件回弹;甚至可能造成重大的模具事故..这是影响冲压成败三要素之一..钢板厚度公差波动的大小;实际上影响模具对零件施加压力的大小;金属流动的难易;从而影响零件冲压开裂和起皱..2、钢板的表面缺陷按规定;热轧钢板的表面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、分层和夹层等对使用有害的缺陷..但允许有深度或高度不超过厚度公差一半的麻点、凹陷、划痕等轻微、局部的缺陷;并保证钢板的最小厚度..冷轧和热轧钢板的任何表面缺陷的存在;特别是超出标准允许的表面缺陷;都会成为影响零件冲压开裂、涂漆质量和车身外观质量的直接原因..3、钢板的化学成分1碳..碳是钢中的一种最基本的元素;它提高钢板的强度;特别是抗拉强度..2硅..硅能提高冷轧钢板的强度..3锰..可防止钢过氧化和冷轧钢板边部避免产生龟裂的有利作用..4磷..具有良好的冷轧退火功能..但磷有冷脆性;对焊接性能也有不利影响..5硫..对冲压有害无益的元素..6铝..防止钢板时效、作为强脱氧剂、有利于深冲性能..三、汽车冲压用钢板应具有以下三方面的基本质量要求：1、良好的表面质量..材料的表面应光洁平整;无分层和机械性质的损伤;无锈斑、氧化皮及其它附着物..2、严格的厚度尺寸公差..材料的厚度公差应符合国家规定标准..3、优异的深冲性能..材料应具有：良好的塑性、屈强比小、板厚方向性系数大、材料的屈服极限与弹性模量的四、冷冲压用钢板：冷冲压过程中所用的板料大多为冷轧薄板..冷轧薄板因具有板面平整、尺寸精度高而受到冷冲压的青睐..因国家和地区而异;薄板的称谓或牌号大相径庭;但其组织结构及物化性能却大同小异..目前;冲压车间所用的牌号均为St系列;例如：St13、St14、St16等..相同牌号的材料也会因为冲压性能的不同;继续细分..大体可分为F级;HF级;ZF级；F;H;Z分别为汉语拼音复杂级;很复杂级;最复杂级的第一个字母;一目了然..分别用于复杂级冲压件;很复杂级冲压件及最复杂级冲压件的制件..以上的St系列板与我国的08AL系列板材性能大体是相同的;从本质上来讲都是08Al系列超低碳合金钢..。