烘干机安装方案

烘干机安装方案

一概述

烘干机属于大型卧式滚筒设备。其结构型式为卧式筒体转动设备，传动方式为大小齿轮啮合传动。

烘干机筒体重量较重、几何尺寸大，需要分段到货，现场组对焊接吊装。

二编制依据

烘干机设备图

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)

《起重设备安装工程施工及验收规范》(GB50278-98)

《机械设备安装工程施工及验收规范》(GB50231-98)

三烘干机安装工艺流程

设各基础验收及处理、设备外观检查及验收——头尾托轮就位、找正——烘干机筒体组焊、托圈安装——筒体吊装就位——大小齿轮安装——减速机、电机就位、初找正一次灌浆——设备二次精找正——进出料斗及附件安装——设备试运转——中交

四烘干机安装施工准备

设备的吊装是施工的一个重要过程，设备吊装时应具备如下两个条件，即设备到货和设备基础完不并验收合格。

4.1 基础检查及验收

4.1.1 设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，基础施工单位应提交测量记录及

其它施工技术资料。

4.1.2 设备安装前应按规定对基础位置和几何尺寸进行复验。

4.1.3 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均要清除干挣，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位的表面应凿平。

4.2 设备开箱检查及材料验收

4.2.1 设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并作出记录。

（1）箱号、箱数以及包装情况;

（2）设备的名称、型号和规格;

（3）设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等;

（4）核对设备的外形尺寸和其它部位的主要安装尺寸，并应与设计相符。

4.2.2 设备及其零部件和专用工具，应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。

4.2.3 设备附属结构材料、成品、半成品及支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量应符合设计文件及国家现行标准的规定。

五主要施工方法和施工技术

5.1 筒体验收

（1）筒体在现场组装前应按图纸要求对筒体几何尺寸和制造质量进行检查，对检查不合格者，应提交建设单位或制造厂家，做出处理意见。

（2）筒体同一断面处的不圆度应小于等于1%Dg，且不大于25Dg (Dg

是筒体内径)。

（3）筒体端面处的外圆周长允许偏差±15mm。

（4）筒体分段处端面不平度偏差应不大于1/100Dg，且不大于2mm。

（5）不圆度的测量应测筒体板的表面通过中心线测量4处。筒体不直度检查是沿圆0℃、90℃、180℃、270℃四个部位拉0.5mm细钢丝进行测量，测量的位置离纵缝的距离不小于100mm。当筒体厚度不同时，计算不直度应减去厚度差。

（6）坡口尺寸应符合图样要求，坡口面上不得有裂纹，分层等缺陷。

5.2 烘干机吊装组对

5.2.1 吊装

吊装前设备基础必须完成且验收合格，基础周围需进行回填并进行捣固、夯实。在基础边上进行筒体组对，组对后将托圈安装至筒体上，两段筒体组对后，另加托圈及其附件，实际吊装重量较大，吊装采用200吨吊车对已经组对焊接完毕的筒体直接吊装至已安装调整好的拖轮上。

5.2.2 烘干机筒体组对与焊接

1、根据经验所知，烘干机筒体分段进入现场，需在现场进行分段组焊。

烘干机筒体组焊流程:

将筒体放在胎具上——筒体组对检查——焊缝点焊——焊口处加临时支撑——外观检查——内口清根打磨——内口环缝焊接——外观检查——返修及检查——拆除临时支撑——临时焊点打磨

2、筒体组对方法

（1）筒体的组对工作在地面上进行。制作4个临时支撑，并将4个支

撑处在同一水平面上。枕木摆放四组，每组7根，垫在筒体下，放置在距离设备基础最近的位置上。已利设备的吊装就位。

（2）利用索具将筒体吊至已经调整好的支撑上后，组对筒体用液压千斤顶和专用胎具顶升的方法和设备厂家提供的筒体对接工具调整对口尺寸，找平筒体，调整各部分筒体对中度。利用松紧螺栓调整对口间l隙。通体对接口分八点矫圆，通长筒体找直找正利用钢丝线用16点调整法进行调整。

（3）坡口制备及型式

坡口形式为内坡口，设备到货时己由设备厂家出厂时加工完成。

3、筒体的组对技术要求

（1）筒体组装时其环缝对口错边量：等厚板小于等于10%S+1（S是壁厚）。

（2）对接环焊缝处形成的棱角应小于或等于壁厚的10%加2mm，用长度不小于300mm的检查尺检查。

（3）筒体组对，’首先按照图纸及规范要求对各节筒体组对段进行圆周找圆，找圆方法，用弧形胎具、千斤一顶和锤子冷找圆法，也可以用氧乙炔加热找圆，找圆合格后用临时支撑加固，坡口按技术要求打磨好钝边，组对坡口处理完后，将筒体放到准备好的平台上进行对口，平台上的4个拖座要放置在同一条中心线上。

（4）对口间隙应按规范要求留出焊缝间隙。

4、筒体焊接方法及技术要求

（1）焊接方法：采用同步对称焊。

（2）焊接工艺：手工电弧焊分段连续焊接。

（3）焊接一般要求参照焊接技术要求规范。

5、焊接材料的管理

核查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件的要求。

对封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的20%进行检查，简易包装的焊条应逐条检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷。

6、点焊固定

两名焊工在筒体外侧对称进行点焊，每隔300mm点焊25-30mm，点焊不宜过长，冷却后测量一下水平度。如发现超标，可在点焊位置进行调整。点焊结束后，拆除定位板。

7、焊接

焊接采用两名或多各焊工同步对称焊，按先焊外口后焊内口，内口清根着色检查，再进行焊接。

8、焊接检验

（1）筒体组焊后应对其焊接接头进行外观检查，其表而不应有飞溅、裂纹、气孔、咬边和局部伤痕等现象。焊缝宽以每边不超过坡口边缘2mm 为宜。咬边深度不得大于0.5mm。

（2）卡具拆除后打磨焊疤进行100%着色检查。

9、焊缝返修

（1）对于不合格的焊缝要进行返修，返修部位挖补长度不应小于80mm。两端应均匀过渡。相邻两返修部位的挖补端部间距不大于100mm。