常规试油工序及规范共30页文档
常规试油操作规程
常规试油操作规程一、常规试油作业基本工序准备搬迁，上井，材料准备，平整井场，通、探、洗井，试压，（替防膨液，降液面），射孔，排液（诱喷），测试（视测试情况封堵上返），压裂、酸化，收尾。
通井规，外径不小于套管内径6-8mm，长度不小于0.5m，底部不得呈锥形。
探井底，一般我们所用的50T井架，八股大绳；指重表或拉力计的悬重下降不大于2小格（约1.5T），对于原钻机探井底时，根据钻机的大绳股数，和指重表精度重新核算，一般加重不超过1.5T，两次探井底深度误差小于0.5m。
通井，至距井底100m±应减速，若中途遇阻应平稳活动或循环冲洗，严禁猛顿硬压，遇阻井段应分析原因（或印证），证实后修理，修好后重新通井。
二、洗井质量标准、操作规程（一）质量标准1、必须连续大排量循环洗井，排量不低于24m3/hr，并至少循环两周，清水洗井要求洗至进出口水色一致。
2、射孔前洗井，必须洗到井底。
（二）操作规程1、按设计要求把管柱下至要求深度洗井。
2、洗井用水必须干净。
3、流程管线必须不剌不漏。
4、漏失量较大的井，应另行研究，采取相应措施。
三、试压标准和规范1、新井洗井完毕，必须装上采油树，对套管、人工井底及采油树试压。
对4″-5″规格的油层套管，试压15MPa，30min压降不大于0.5MPa为合格；对6″规格的油层套管，试压12MPa，30min压降不大于0.5MPa为合格。
2、试压以井口压力表读数为准，不得用压裂车上的压力表代替。
四、替防膨液、降液面、压井1、替防膨液质量标准：射孔前必须替入防膨液保护油层，一般为0.5%TDC-15防膨液，要求井底至油层以上200m替满防膨液，根据井筒容积计算防膨液用量和顶替清水量。
2、降液面标准：按射孔设计要求的深度进行抽汲降液面，设计要求深度误差不大于±50 m。
3、压井：（1）压井标准：在射孔前，根据油气水层的压力特点，选择适当的压井液压井。
当地层压力高于静水柱压力时，使压井液对地层造成的压力比地层压力高5-15%；当地层压力低于静水柱压力时，采用清水压井或降压法（降液面）；当地层压力不清楚时，可根据钻开油层时泥浆性能进行压井。
试油工艺流程
常规试油工艺流程**************工艺研究所2007-10-26一、试油的概念试油是钻井完井之后，对油气层进行定性评价的一种手段。
试油的目的是将钻井、综合录井、测井所认识和评价的含油气层，通过射孔、替喷、诱喷等多种方式，使地层中的流体（包括油、气和水）进入井筒，流出地面。
这一整套的工艺过程，将取得产层流体的性质、产量、地层、地层压力及流体流动过程中的压力变化，并通过对这些资料的分析相处理获得地层的各种参数，对地层进行评价。
二、常规试油工艺流程工艺流程见附图1、施工前的开工准备（1）安装试油井架。
认真检查、紧固井架各部位，不得开焊、缺螺栓及严重变形。
天车滑轮转动灵活并打好黄油，确认合格方可安装。
（2）井架底座必须垫水泥基础垫。
（3）井架安装必须按照设计和相关要求、标准进行安装。
井架安装要符合安全技术，校正后才能使用。
其它要求执行立井架标准。
（4）认真检查钻井井口，合格后方可进行下步施工。
（5）安装井口四通及防喷器，都必须按照要求安装。
（6）井口地面管线要按照井控和安全的要求进行安装和连接，风向标、逃生路线指示牌和套管闸门指示牌都要按照要求悬挂和安装。
2、通、洗井（1）用油管底部连接通井规进行通井、洗井。
当下至距人工井底50m时，下放速度要缓慢，每分钟不得超过5m。
司钻要认真观察拉力表，发现遇阻加压不得超过20KN，连续实探人工井底三次，确定人工井底深度。
（2）探到人工井底后，上提油管1-5m，安装好井口，连接好进出口管线。
进行洗井时，洗井液上返速度应大于2m/s，达进出口液性一致为合格。
（3）如果井筒内为高密度的钻井泥浆，或者设计要求需要分段洗井，则采取分段洗井的方式，油管下到预定位置后，安装好井口，连接好进出口管线。
进行洗井时，洗井液上返速度应大于2m/s，达进出口液性一致为合格。
然后再加深油管到指定位置，安装井口进行洗井，直到人工井底。
3、试压（1）装好井口采油树，全井按照设计要求进行试压，一般油水井要求试压15MPa，气井要求试压20MPa，经30分钟下降小于0.5 MPa 为合格。
常规试油工序及规范.
目的：
⑴探明新区、新构造是否有工业性的油气流； ⑵查明油气层含油气面积及油水边界、油气藏的储量和驱动类型； ⑶验证储层产能及利用测井资料解释油气层的可靠程度； ⑷通过分层试油、试气，取得各类分层测试资料，为计算油气田储量和 编制开发方案提供依据，为新区勘探指明方向。
任务：
⑴搞清地层产能：提交在某种工作制度下地层产量，为下一步评价油气 藏及开发油气藏提供依据；
②气举：一般降液面1500m以内，适用于浅井 ③汽化水：掏空较深，但为防止套管变形，一般降液面不超 过2500m；对地层回压大，易造成二次污染，适用于无油、 气井层 ④ 液氮：可掏空任意深度，但为防止套管变形，一般降液 面不超过2500m，对地层回压大，易造成二次污染，适用 于有油、气井层 ⑤泵排：螺杆泵及深井泵排液，二联作、三联作等 安全掏空深度： 1、139.70mm套管最大可掏空2200m 2、177.80mm套管最大可掏空1800m 3、244.48mm套管最大可掏空1500m 诱喷压差和压力变化率： 要根据地层预测的出砂情况而定，不能出砂破坏地层。
压力MPa
12 10 10 15 12 12 22 20 20 25 22 22 30min
≤ 0. 5MPa
（四）、冲砂
用泵入井内的压井液，通过在井筒内的高速流动 冲散井底沉砂并把砂子带出地面。冲砂方式有正冲砂、 反冲砂、正反冲砂、冲管冲砂等。根据井下情况选择 合理的冲砂方式。冲砂管柱可用探砂面管柱，下部接 笔尖或喇叭口等有效冲砂工具。 对于因井下有沉砂未达到人工井底或未达到要求深 度的井，应进行冲砂。 冲砂时应记录时间、方式、深度、冲砂液性能、泵 压、排量、漏失量、冲砂进尺、冲出砂量、油气显示 和井底深度。
（七）求产：求得地层流体的日产量
(完整word版)常规试油操作规程(2)
常规试油操作规程一、常规试油作业基本工序准备搬迁，上井，材料准备，平整井场，通、探、洗井，试压，（替防膨液，降液面），射孔，排液（诱喷），测试（视测试情况封堵上返），压裂、酸化，收尾。
通井规，外径不小于套管内径6-8mm，长度不小于0.5m，底部不得呈锥形。
探井底，一般我们所用的50T井架，八股大绳；指重表或拉力计的悬重下降不大于2小格（约1.5T），对于原钻机探井底时，根据钻机的大绳股数，和指重表精度重新核算，一般加重不超过1.5T，两次探井底深度误差小于0.5m。
通井，至距井底100m±应减速，若中途遇阻应平稳活动或循环冲洗，严禁猛顿硬压，遇阻井段应分析原因（或印证），证实后修理，修好后重新通井。
二、洗井质量标准、操作规程（一）质量标准1、必须连续大排量循环洗井，排量不低于24m3/hr，并至少循环两周，清水洗井要求洗至进出口水色一致。
2、射孔前洗井，必须洗到井底。
（二）操作规程1、按设计要求把管柱下至要求深度洗井。
2、洗井用水必须干净。
3、流程管线必须不剌不漏。
4、漏失量较大的井，应另行研究，采取相应措施。
三、试压标准和规范1、新井洗井完毕，必须装上采油树，对套管、人工井底及采油树试压。
对4″-5″规格的油层套管，试压15MPa，30min压降不大于0.5MPa为合格；对6″规格的油层套管，试压12MPa，30min压降不大于0.5MPa为合格。
2、试压以井口压力表读数为准，不得用压裂车上的压力表代替。
四、替防膨液、降液面、压井1、替防膨液质量标准：射孔前必须替入防膨液保护油层，一般为0.5%TDC-15防膨液，要求井底至油层以上200m替满防膨液，根据井筒容积计算防膨液用量和顶替清水量。
2、降液面标准：按射孔设计要求的深度进行抽汲降液面，设计要求深度误差不大于±50 m。
3、压井：（1）压井标准：在射孔前，根据油气水层的压力特点，选择适当的压井液压井。
当地层压力高于静水柱压力时，使压井液对地层造成的压力比地层压力高5-15%；当地层压力低于静水柱压力时，采用清水压井或降压法（降液面）；当地层压力不清楚时，可根据钻开油层时泥浆性能进行压井。
试油作业操作规程
试油作业操作规程一、前期准备工作1.环境准备a.确保试油区域干净、整洁，无杂物；c.摆放必要的试油设备和工具，如试油机、试油皿、手套、容器等；2.设备检查a.检查试油设备是否完好，如试油机是否正常运转、试油皿是否清洁、容器是否密封等；b.确保试油机加热系统正常工作，调整温度到适宜的试油温度；c.检查试油机是否有足够的油料，如有需要及时添加；3.油料准备a.准备试油所需要的油料，并确保油料的质量稳定与可靠；b.确保所使用的油料符合试油的要求，如酸值、水份含量等；4.试油人员准备a.试油操作人员必须经过专业培训，并取得相应的试油操作证书；b.穿戴个人防护用品，如手套、防护服、护目镜等；二、试油操作流程1.开启试油机a.将试油机主电源接通，并调整试油机的加热温度到适宜的试油温度；b.定时检查试油机的工作状态，确保正常运转；2.准备试油器具a.将试油皿、油样容器等准备好，并清洁干净；b.根据试油需求将试油器具摆放在试油台上，确保方便试油操作；3.取样试油a.用清洁的容器取样，确保不受外界杂质污染；b.将取样的油料倒入试油皿中，注意不要溅出；4.开始试油a.将试油皿放置到试油机上，并确保试油皿与试油机接触良好；b.调整好试油机的试油时间和转速，并启动试油机；c.观察试油时油料的变化和颜色，根据试油指标进行判断；5.结果判断a.根据试油标准和试油指标，对试油结果进行判断和评估；b.根据判定结果，记录试油信息，并及时作出处理；6.清洁工作a.试油操作完成后，关闭试油机电源，并清理试油机和试油器具；b.将试油区域彻底清洁干净，确保无油迹或残留物；7.结束工作a.将试油结果及时上报，并保留相关试油记录；b.试油操作人员必须进行个人清洁和消毒，确保个人安全与卫生；三、注意事项1.试油操作人员必须经过专业培训，掌握试油操作规程和技术要点；2.试油设备和器具必须定期维护和保养，确保正常工作；3.试油操作人员必须穿戴个人防护用品，如手套、防护服、护目镜等；4.操作过程中必须注意安全，禁止随意调整试油设备和器具；5.操作结束后必须清洁试油区域和设备，保持整洁；6.每次试油操作前必须进行设备和油料的检查，确保正常使用；7.试油结果必须进行记录和归档，以备查阅和分析。
试油作业操作规程
试油作业操作规程1. 引言试油是日常生产中的一项必要工作，通过试油操作能够检测设备、润滑油是否合格，并及时发现故障、泄漏等问题，确保设备能够正常运转，延长其使用寿命。
为确保试油操作的安全、严谨和高效，制定本操作规程。
2. 试油前准备2.1 确认试油点在进行试油操作前，需要确认试油点的位置，并清除周围杂物，确保操作安全。
2.2 准备工具和设备准备试油笔、干净的布或纸巾、清洁剂等工具和设备，并检查其是否完好。
2.3 检查设备在进行试油前，需要检查设备是否停止运转，并断开所有电源和气源，确保操作安全。
3. 试油操作流程3.1 清洁首先需要用清洁剂清洗试油口周围的区域，以消除杂质和油污，确保试油笔与设备表面干净。
3.2 取油使用试油笔轻按试油点，让油液顺着试油笔滑落进入试油杯中，注意不要使试油笔与设备表面发生摩擦。
3.3 检测将试油笔上的油液滴到白色无纹纸上，观察颜色、透明度和气味等特征，判断润滑油是否合格，如颜色不正常或存在异味等异常情况，则需要检查设备和润滑系统是否存在问题。
3.4 记录根据每个设备的试油记录表格，记录试油时间、设备名称、试油位置、油液状态等信息，方便之后的跟踪和分析。
3.5 后续处理将试油杯中的废油清理干净，关闭试油口，以便后续的试油操作。
4. 注意事项4.1 安全第一试油操作前，要对设备进行安全检查，保证在故障或泄漏的情况下能够及时处理并保障操作人员安全。
4.2 选择合适的润滑油针对不同的设备，需要选择合适的润滑油，以保证设备正常运转和延长设备使用寿命。
4.3 定期试油建议每台设备每隔一段时间进行试油，以便及时发现问题并解决，避免设备故障和损坏。
具体试油间隔根据设备使用情况和润滑油性质而定。
4.4 记录完整每次试油都要记录完整信息，方便之后的分析和跟踪，以便随时掌握设备的运行状态。
5. 结束语试油作业是设备保养的重要环节，本规程规定了试油操作的操作流程和注意事项，确保试油操作的安全、严谨和高效。
试油工序
试油一般工序及相关要求1 通井、实探人工井底新井试油首先必须通井，通井规外径应小于套管内径6—8 mm,大端长度不小于0.3 m,且不得为锥形，通至人工井底后实探人工井底2—3次，管柱负荷下降（加压）2—3 t，所探深度误差小于0.5m为合格。
取资料要求通井规外径、长度、大端长度，通井深度及遇阻情况，探井底时间、次数、自由悬重指针读数，探井底时悬重指针读数，加压吨数，方入、列式计算人工井底，油补距+方入+油管根数（长度）+通井规长度。
2洗井、试压上提油管至人工井底以上2—3m，然后应尽量采用净化水洗井，如条件受到限制，经主管部门批准可用经过滤或沉淀过的净化河沟水。
洗井必须大排量连续循环两周以上，用水量不得少于井筒容积的两倍，排量大于500L/min，将井内的泥浆，污物及沉砂冲洗干净，达到进出口水色一致。
洗井如遇较大漏失要立即停止洗井，另行研究其措施，一般不可继续循环洗井。
对低压、漏失量小的井，洗井液中应加入一定比例的活性剂和粘土防膨剂，防止污染油层。
洗井取资料要求：洗井时间，泵压（每30分钟记录一次）、洗井液名称（净化水、活性水、油层水、河沟水等），洗井方式、进口液量、出口液量、漏失量、洗井深度。
井筒试压：对139.7 mm套管清水试压12.0MPa，30min压降小于0.5MPa为合格。
井筒试压时间，最高泵压、稳压时间、压降情况。
3降液面为了提高油气井的完善程度，要全面推广负压射孔技术，即在井内液柱压力小于油层压力的状况下射孔，因此必须严格按设计将井内的液面降至规定的深度（必要时可采用回声仪测井内的液面深度）。
降液面管柱结构及深度（绘出管柱示意图），降液面起止时间，降液面方式，出口液量和性质，降液面深度。
4射孔对深井、低压、低渗透地层可选用常规负压射孔；对产量较高，渗透率较好的油气层，应尽量选用负压无电缆射孔。
射孔应连续施工，中途不得无故停射，负压常规射孔要做好一切防喷安全措施，密切注意井口油、气显示，发现有外溢或有井喷预兆时，应停止射孔，抢装井口，关井汇报。
试油操作规程
项 目
井 架 型 号
BJ-18型井架
XJ型修井机
距井口m
开挡m
距井口m
开挡m
前头道
18～20
18～20
20～26
43～49
前二道
16～18
14～16
20～26
43～49
后头道
20～22
12～14
20～26
43～49
后二道
18～20
14～16
连接到车体
（5）校井架 井架平稳牢固，天车、游动滑车、井口对齐，游动滑车运行时与井口对中，起下作业不卡、不磨井口；作业机停放平稳，游动滑车与井口中心、天车形成三点一条线，作业机距井口4m～5m，作业时打好千斤。 5、 井口施工准备 （1）检查井口：检查井口、套管接箍丝扣是否完好，若不完好要及时更换。 （2）检查大绳： BJ-18井架采用ф18.5mm作业大绳结成猪蹄扣拴于井架两底脚，绳子中间穿上拉力表下环，并用四个卡子卡牢；XJ型修井机采用ф25.4mm作业大绳，大绳不得有断丝、退火、变形、死扭。 （3）穿大绳：按顺穿法穿过井架天车与游动滑车轮槽，使天车与游动滑车串联起来，能够完成起下作业。BJ-18型井架死绳头结成猪蹄扣栓拉力表上环上，四个卡子同方向卡牢。
（一）、 通井 1、 通井管柱底部必须带通井规，通井规外径应小于套管内径6-8mm，下油管距声幅测深10m时，应慢下，绝不能猛放。 2、 下管柱中途遇阻时，及时处理。 3、 以拉力表悬重下降12kN为准，停止下放，上提距遇阻深度2m～3m。 （二） 洗井 1、 洗井准备 连接好油、套进出口管线，保证洗井配件齐全、好用，不刺不漏，固定好洗井管线。洗井液清洁无杂物，液量大于井筒容积的1.5倍～2.0倍，取样瓶用原样冲洗三次，取地面洗井液原样一支。 2、 洗井方式 通井管柱下至距人工井底2m～3m后，采用反洗井方式，洗井至出口相对密度小于1.02。
常规试油工序及规范
2、电缆桥塞封隔
优点：封位准确、施工成功率高；工艺方便快捷； 斜井、井壁不规则的井不适用。 缺点：对于
3、机械桥塞封隔
优点：适用无法下电桥的井； 缺点：工艺相对复杂。
4、封隔器封隔
缺点：坐封不严，造成错误，易卡钻。
优点：适用多层射开的井；工艺简单、速度快、成本低、不污染油层。
（十一）资料处理：
试油结束后，要编写单层或单井试油总结报告。 单层总结目前采用试油小结形式，主要内容包括：油 井及试油层基础数据，现场施工简况，试油成果数据， 油气水分析结果，酸化、压裂施工数据，试油结论、 评价及建议等。
试油工艺
油层二层以上如何求取各层资料？分层试油？如何分？ 1、注水泥塞封隔
试油所取得的资料
直接取得
油、气、水量（日产、累计） 油、气、水样（半、全分析、PVT） 压力（油压、套压、流压、分压、压力梯度等） 温度（井口温度、流温、分温、地层温度） 地层压力（静压、拟合压力、外推压力）
间接取得
渗透率（K）、地层系数（Kh）、导压系数（K/φμCt）、表皮系数（S）、储 容比（ω=（VφCt）f /（VφCt）f+m ）、串流系数（λ=αrw2Km/Kf）
试油
钻开油气层
完 井 的 过 程
确定完井方式 安装井口及井底装置 试油
井筒技术的地位
勘探开发过程
地质目标的确定 地质目的的实现 钻 井 录 井
地 质 研 究
物 探 技 术
测 井
试 油
总投资60―70%
实现地质目的的重要手段 是提高勘探效益的重点
常规试油技术
一、试油： 钻井完井后，对可能出油气的地层射孔，利用一套 专用的工具、设备和方法，降低井内液柱压力，诱导地 层中的流体流入井内，对流体和地层进行测定的工艺过 程称为试油。 试油：常规试油和科学试油 常规试油：钻井固井后交井，由专业队伍打开油气 层，对油气层进行系统测试的试油方式称为常规试油。 二十世纪五十年代从前苏联引进的老的试油取资料方法。 主要工作内容：通过传统的工艺技术手段，取得地 层的产能、压力、液性、温度等项资料，进而给该地区 下结论（定性） 注：常规试油一般要求试油井段上、下无射孔井段。
常规试油操作规程
常规试油操作规程常规试油操作规程导言：在重要的机械设备中，润滑油的选择和使用是至关重要的一环，因为适当的润滑油可以减少机器的磨损和摩擦，延长使用寿命。
但是这并不意味着选取一种润滑油就算完了。
即使是最优秀的润滑油，在使用过程中也需要注意及时更换和维护。
常规试油操作规程是确保这种维护得到正确实施的指南。
1、目的常规试油操作规程的主要目的是检查和记录润滑点的润滑情况。
检查的目的是及时发现和解决性能问题，缩短停机时间，避免发生严重损坏。
记录的目的是跟踪问题和确认改进效果。
此外，正确的操作过程可以降低误操作的风险。
2、具体操作内容2.1 确认设备状态在操作前，操作者必须先确认设备处于关闭状态，并按照设备要求执行相应的锁定和标记操作，以确保工作安全。
2.2 准备工作为了避免误操作和时间浪费，操作者必须提前准备好所需要的工具和润滑油，并确认操作润滑油的注入口、电机、轴承、齿轮等润滑点。
2.3 检查润滑情况首先，操作者需要检查润滑点的间隔、温度、压力和流动状况，以确认润滑油的水平是否过高或太低。
如果发现油液缺失或过量，应及时加入或排除。
其次，操作者需要检查系统的沉淀物、泥沙和铁锈，以确认系统是否干净。
如果润滑油出现铁锈、水垢、氧化物，应立即更换。
2.4 记录测试结果操作者需要记录润滑点的名称、位置和润滑状况。
测试结果必须详细记录，包括润滑油的颜色、黏度、PH值和温度。
此外，操作者需要记录每次检查、更换时间和说明原因。
3、安全措施常规试油没有特殊需求的安全操作，只需要该广泛应用的通用安全操作执行到位，例如:身体半径超过110CM的旋转物体不得手动维护。
逐步上润滑系统压力前，必须先将管路内的润滑系统压力降为零。
4、注意事项- 选择最合适的润滑油。
不同的润滑油与设备保养有不同的特点与参数。
应操作手册提示使用专用润滑。
- 严格执行规程。
任何违反规程的行为都必须避免。
因为它不仅会影响生产效率，还会导致机器设备的严重损坏。
常规试油操作规程
常规试油操作规程一、引言常规试油是指在油田开发中，对井口的原油进行测试和评估，以确定油井的产能和油品质量。
试油操作规程的目的是确保试油环境安全、操作规范、数据准确，并保护工作人员的健康和安全。
二、试油前的准备工作1.检查试油设备：仔细检查试油设备的完好性和运行状况。
确保仪器仪表的准确度和灵敏度。
2.试油环境准备：清理试油现场，保持清洁。
设置安全告示牌，标明试油区域禁止无关人员进入。
3.人员培训：对试油人员进行操作流程和安全知识的培训，确保人员了解试油操作步骤和安全注意事项。
三、试油操作步骤1.收集样品：使用采样瓶或玻璃容器预先准备好的收集设备，从井口设备中收集原油样品。
注意保持样品的密封性和完整性，以避免污染。
2.记录数据：使用试油仪器进行数据记录，包括液位、温度、压力等参数。
确保数据记录准确和及时。
3.检测样品：将收集到的原油样品送至实验室进行化验和检测。
包括原油品质、含水量、硫含量等指标的检测。
4.分析结果：根据检测数据，分析试油样品的物性指标和油藏性质。
预测油井的产能和油品质量。
5.记录总结：记录试油操作的各项数据和结果，制作试油报告。
总结试油过程中的问题和经验，为今后的试油工作提供参考。
四、试油操作的安全注意事项1.穿戴防护装备：试油人员必须穿戴符合规定的安全防护装备，如防静电服、耐酸手套、防滑鞋等。
2.遵守操作规程：试油人员必须熟悉试油操作规程，并严格按照操作流程进行。
禁止擅自更改试油操作步骤。
3.使用安全工具：试油人员必须使用符合安全标准的工具和仪器进行操作。
避免使用损坏的或不合格的设备。
4.防火防爆措施：试油现场必须设置防火设备和防爆设备，严禁吸烟、明火和使用易燃物品。
5.严禁违章操作：试油人员必须遵守工作规范和操作规程，严禁违章操作和违反安全规定。
六、结论通过遵守常规试油操作规程，可以确保试油工作的顺利进行，并获得准确的试油数据和分析结果。
同时，也能最大限度地保障试油人员的安全和健康。
常规试油操作规程
常规试油操作规程常规试油是指对油井的试油操作，旨在确定油井的产能和储量。
为了保证试油操作的顺利进行，确保安全性和准确性，需要制定常规试油操作规程。
一、试油前准备工作1.油井调查：调查油井基本情况和历史产能，包括井口位置、井深、钻井日期、完井方式等。
2.试油方案制定：根据油井的特点和需求制定试油方案，包括试油时间、试油流程、试油参数等。
3.油井检查：检查油井设备的完好性和运行状况，包括井口装置、油管、泵杆、油井阀门等。
4.现场准备：准备必要的试油设备和工具，并清理试油现场，确保安全和清洁。
二、试油操作流程1.组织人员：确定试油操作人员的组织架构和职责分工，包括试油主持人、试油操作员等。
2.试油前检查：检查试油设备和工具的完好性，包括流量计、试油泵、油箱等，确保无泄漏和故障。
3.操作前准备：将试油设备连接到油井的适当位置，并按照试油方案设定相应的参数。
4.试油操作：启动试油泵，逐步增加流量，同时记录试油参数，包括流量、压力、温度等。
5.试油记录：记录试油过程中的关键数据和观测结果，包括试油的开始时间、流量曲线、井底油压、流体性质等。
6.试油终止：根据试油方案设定的终止条件，如试油时间、流量稳定等，决定试油结束，并停止试油泵和试油设备。
7.数据处理：对试油过程中得到的数据进行处理和分析，计算产能和储量，并生成试油报告。
三、试油操作注意事项1.安全措施：进行试油操作前，必须做好各项安全措施，如穿戴防护装备、设置警示标志、防止溢油等。
2.设备维护：保持试油设备的正常运行和维护，定期检查和维修，确保设备的可靠性和安全性。
3.操作规范：试油操作人员必须按照规程和操作规范进行操作，不能越权、擅自改变试油方案和参数。
4.数据记录：对试油过程中得到的数据和观测结果进行及时、准确的记录，确保试油数据的可靠性和有效性。
5.油井保护：试油结束后，必须对油井进行保护，包括关闭试油阀门、清理试油设备、防止油井受污染等。
总之，常规试油是油井开发的重要环节，需要按照操作规程进行操作。
试油作业操作规程
试油作业操作规程1. 引言试油作业是指通过对某种液体进行试验，以确定其物理性质和化学性质的操作。
本文档旨在为试油作业人员提供相关的操作规范和安全指导，以确保试油作业的顺利进行，并最大限度地减少可能的安全风险。
2. 试油作业前的准备工作在进行试油作业之前，操作人员需要做好以下准备工作：•确定试油的种类和相关要求。
•准备试油所需的仪器设备和试油样品。
•检查仪器设备的工作状态，确保其正常运行。
•根据试油样品的特性，选择合适的试油方法和试验方案。
•确保试油作业区域的安全环境，清除可能存在的障碍物和危险品。
3. 试油作业的操作步骤3.1 检查试油仪器设备在进行试油作业之前，需要对试油仪器设备进行一次全面检查，确保其正常运行。
具体步骤如下：1.检查仪器设备的电源线和插头，确保其连接牢固。
2.检查仪器设备的水平仪和气泡仪，确保其准确度。
3.检查仪器设备的温控系统，确保温度设置正确并能够稳定控制。
4.检查仪器设备的转速控制系统，确保转速设置正确并能够稳定控制。
5.检查仪器设备的洗涤系统，确保其正常工作。
6.检查仪器设备的液体供给系统，确保其正常供液。
7.检查仪器设备的防爆措施，确保其安全性。
8.检查仪器设备的其他功能，确保其完好无损。
3.2 准备试油样品1.根据试油的要求，准备好相应的试油样品。
样品的准备需要遵循相应的标准和规范。
2.将试油样品放入干净的容器中，并尽量避免与外界环境的污染。
3.3 设置试油参数根据试油的要求，设置相应的试油参数。
具体步骤如下：1.打开试油仪器设备的控制面板。
2.根据试油样品的特性，调整相应的温度、转速等参数。
3.确保试油参数的设置符合试油的要求和试验方案。
3.4 进行试油作业1.打开试油仪器设备的电源开关，确保其正常运行。
2.根据试油的要求，将试油样品倒入试油仪器设备中。
3.根据试油的要求，调整试油仪器设备的转速和温度。
4.观察试油仪器设备的显示屏，记录试油过程中的相关数据。
5.根据试油的要求，控制试油的时间和过程，确保试油操作的准确性和有效性。
常规试油操作规程
常规试油操作规程一、试油概述试油是指通过对机械设备、润滑系统或润滑油进行检测分析，以判断油品质量，保证设备正常运转的一种操作。
本文将介绍常规试油的操作规程，以确保试油操作的准确性和可靠性。
二、试油准备1. 设备准备：检查试油设备的状态，包括试油仪器、油样采集容器等，确保设备正常工作。
2. 油样选择：根据试油的目的和要求，选择适当的油样进行检测。
油样应当是代表性的，可以从设备的关键部位采集，确保测试结果具有可靠性和准确性。
三、试油操作步骤1. 清洗：使用洁净的布或纸巾擦拭试油设备，以确保无杂质污染。
2. 校准：对试油设备进行校准，确保测试结果准确可靠。
3. 采样：使用试油器或其他采样工具，从设备的油位中采集油样。
注意采集油样时，避免杂质的污染。
4. 标记：在油样采集容器上标明采样时间、设备名称、油品型号等相关信息，方便后续的数据分析和比对。
5. 密封：确保油样采集容器密封完好，避免油样受到外界杂质的污染。
四、试油分析方法1. 外观检查：观察油样的颜色、透明度等外观指标，检查油品是否出现异常情况，如是否有明显的混浊、沉淀物等。
2. 测量粘度：使用粘度仪等工具，测量油样的粘度，判断油品的流动性能。
3. 酸值测定：通过酸值测定仪器，测量油样的酸值，判断油品是否被污染，是否发生酸化反应。
4. 粒子计数：使用粒子计数仪器，对油样中的颗粒物进行计数和分析，评估设备磨损程度。
5. 水分测定：使用水分测定仪器，测量油样中的水分含量，判断油品是否受潮。
6. 温度分析：通过温度显示器等设备，测量油样的温度，分析设备的工作状态是否正常。
五、试油结果分析和处理1. 结果评估：根据试油分析结果，判断油品质量是否符合要求，设备状况是否正常。
2. 异常处理：若试油结果出现异常情况，需要及时采取措施进行处理，如更换油品、维修设备等。
3. 数据记录：将试油结果记录在试油报告中，包括试油日期、分析数据、处理措施等，方便后续跟踪和比对。