产品缺陷名称分类汇编

产品缺陷名称分类汇编邵东铝业有限公司二00三年十月铸轧、板带产品缺陷分类汇编，主要参照兄弟工厂的有关资料，结合本公司的具体情况编写而成的，主要是为了加强质量管理，统一缺陷代号，为生产及技术培训提供指导，并便于质量的统计分析工作。

由于此编写内容尚未与本公司的生产实践进行很好的结合，可能有不当之处，望提宝贵意见，以便于今后进行充实，修改完善。

板、带系列产品缺陷编号1、热带产生原因：⑴前箱温度偏高、液面偏低；⑵铸轧速度过快；⑶供料咀局部发生堵塞。

消除办法：⑴降低前箱温度，控制液面高度；⑵降低铸轧速度；⑶提速、跑渣或更换供料咀。

2、气道产生原因：⑴熔体中氢含量偏高；⑵供料咀潮湿；⑶供料咀局部堵塞或唇部破损。

消除办法：⑴加强精炼、除气，使含氢弹量隆到0.13ml/100克、铝以下；⑵供料咀使用前要加热烘干、保温。

⑶提速、跑渣或更换供料咀。

3、裂纹产生原因：⑴熔体过热；⑵熔体保温时间过长；⑶铸轧速度过快，供料咀唇局部破裂。

消除办法：⑴适当增加Al—Ti—B细化晶粒。

⑵缩短熔体保温时间；⑶降低铸轧速度，及时更换供料咀。

4、裂边产生原因：⑴铸轧区过大；⑵供料咀边部有金属凝块；消除办法：⑴缩小铸轧区；⑵及时更换供料咀。

5、尺寸超差产生原因：⑴供料咀规格不符；⑵铸轧辊辊缝超差；⑶设备液压系统发生故障。

消除办法：⑴及时更换供料咀；⑵调整铸轧辊辊缝；⑶保证设备工作稳定。

6、同板差超差产生原因：⑴铸轧辊辊型不对称；⑵铸轧辊两侧辊缝不一致；⑶铸轧机设备发生故障。

消除办法：⑴保证铸轧辊辊型符合要求；⑵调整两侧辊缝的距离；⑶保证铸轧机设备工作稳定。

7、粘辊产生原因：⑴铸轧速度过快；⑵冷却强度低；⑶烧火喷烟润滑出故障。

消除办法：⑴降低铸轧速度；⑵提高冷却强度；⑶保证喷烟润滑正常工作。

8、非金属压入产生原因：⑴供料咀损坏，其颗粒进入铸轧板；⑵喷烟润滑，其烟量过大，黑烟粉粘在辊面上；消除办法：⑴及时更换供料咀；⑵控制好喷烟量及烟雾颗粒。

9、大晶粒产生原因：⑴熔体温度高，局部过热；⑵熔体保温时间过长；⑶轧辊冷却强度低。

消除办法：⑴严格控制熔体温度；⑵缩短熔体保温时间，提高轧辊冷却强度；⑶控制好Al—Ti—B细化剂使用量。

10、腐蚀产生原因：⑴铸轧卷存放时遇酸、碱、水等介质发生腐蚀；⑵铸轧卷在潮湿的环境中长期存放。

消除办法：⑴铸轧卷存放时避免与水等介质接触；⑵铸轧卷不适于长期存放，尽快使用。

11、化学成份不合格产生原因：⑴配料时计算错误；⑵炉料（如复化锭、废料混料）成份不合格；⑶合金转炉时洗炉不净。

消除办法：⑴准确配料；⑵使用成份合格的炉料；⑶快速分析不合格，要即时增加金属添加剂或补充纯铝锭。

⑷合金转炉时要充分洗炉。

12、松树枝状产生原因：⑴轧制时压下量过大，金属在辊间由于磨擦力大来不及流动而产生滑移；⑵轧制油粘度不适宜；⑶轧制时张力过小。

消除办法：⑴合理分配压下量；⑵对轧制油进行定期分析、检查；⑶轧制时控制好张力。

13、气泡产生原因：⑴铸轧区液体穴中含有氢气；⑵铸轧速度偏快；⑶氮气量不足，旋转除气装置故障，除氢效果不佳。

消除办法：⑴加强熔炼精炼除气；⑵适当降低铸轧速度；⑶保证氮气流量及纯洁度；⑷及时检查和清理除气装置。

14、压过划痕产生原因：⑴轧制前，铝板表面产生擦划伤；⑵轧制过程中，由于设备、导路造成擦划伤；⑶来料波浪大；⑷轧制时张力不稳定，使铝卷层间产生错动。

消除办法：⑴轧制过程中，精心操作，尽量避免铝卷与设备、导路碰撞；⑵控制好张力；⑶保证来料质量。

15、性能不符产生原因：⑴没有正确执行热处理工艺；⑵热处理设备工作不稳定；⑶仪表温差大，热电偶不良或测温位置不正确；⑷轧制工艺制度不合理，变形量不够；⑸铸轧板冶金组织不合格。

消除办法：⑴严格执行热处理工艺；⑵定期检修设备，使之处于稳定工作状态；⑶调整轧制工艺，保证足够的变形量；⑷及时修正仪表误差；⑸保证来料冶金组织符合要求。

16、印痕产生原因：⑴轧辊粘有金属残渣或工作辊面有缺陷，在板带上产生有规律的印痕；⑵牵引辊、压紧辊有缺陷或粘有金属屑；⑶产品表面有金属物带入轧辊内造成印痕。

消除办法：⑴及时清理导路，保持辊面洁净；⑵及时换辊。

17、油痕产生原因：⑴冷轧用轧制油粘度大或轧制油中混入机油；⑵空气清板器出现故障，轧制油未吹净；⑶退火温度使用不合格，除油工艺未用好，油未充分挥发。

消除办法：⑴调整轧制油添加剂的用量，保证粘度适宜；⑵减少轧制油中的机油含量，保证轧机润滑设备少漏机油。

⑶调准空气清板器的角度和流量；⑷定期更换轧制油。

18、过薄产生原因：⑴压下量调整不及时；⑵测厚仪系统发生故障；⑶厚度显示仪表有误差。

消除办法：⑴及时调整压下量；⑵定期检修测厚仪装置及仪表。

19、毛刺产生原因：⑴切边时剪刃不锐利；⑵切边时剪刃间隙调整的不合理；⑶切边时润滑不好。

消除办法：⑴及时更换剪刃；⑵合理调整剪刃间隙；⑶加强润滑。

20、金属压入产生原因：⑴轧制时金属屑进入铝板表面；⑵轧制时轧辊粘铝，然后又压入铝板内；⑶切边质量不好，边部毛刺压入铝板内；⑷清辊器发生故障。

消除办法：⑴保证来料表面清洁；⑵及时清理轧辊和导路；⑶提高切边质量，减少毛刺；⑷及时修理清辊器。

21、波浪产生原因：⑴辊缝调整不平衡，辊型不合理；⑵润滑冷却不均；⑶压下量分配不合理；⑷来料质量不好，同板差超标；⑸卷取时张力不均；⑹拉弯矫直时，延伸率选择不合理。

消除办法：⑴合理调整辊缝；⑵正确使用弯辊，控制辊型；⑶合理分配压下量；⑷保证来料同板差合格；⑸控制好卷取张力；⑹注意使用拉弯矫直时的延伸率。

22、划伤产生原因：⑴板带生产时与导路内突出物相互磨擦；⑵板片之间相互移动时，造成相互划伤。

消除办法：⑴生产前及时清理导路；⑵尽量避免生产时板带与硬物接触。

23、折伤产生原因：⑴板片包装时用力不均，产生折伤。

消除办法：⑴包装时用力均匀。

24、过厚产生原因：⑴压下量调整不及时；⑵测厚系统发生故障；⑶厚度显示仪表有误差。

消除办法：⑴及时调整压下量；⑵定期检查测厚仪装置及仪表。

25、擦伤产生原因：⑴铝卷层与层之间产生错动造成擦伤；⑵生产时与设备、导路接触造成擦伤；⑶轧制时张力控制不好。

消除办法：⑴开卷和卷取张力尽量一致；⑵控制好张力，保证张力合适、均匀；⑶包装、运输、存放过程中避免擦伤；⑷及时消除设备、导路中的凸起物。

26、过窄产生原因：⑴切边时，剪刀间距过小；⑵切边时，设备发生震动造成过窄；⑶园盘剪间距指示不准确。

消除办法：⑴切边时，准确调整剪刀间距；⑵及时检修设备及仪表。

板带材工艺废品种类及产生原因——摘自铝合金及其加工手册1.贯穿气孔熔铸品质不好2.表面气泡铸锭含氢量高组织疏松；铸块表面凹凸不平的地方有脏东西，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液嘴没有闭严，乳液流到包铝板下面。

3.铸块开裂热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。

4.力学性能不合格没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。

5.铸锭夹渣熔铸品质不好，板内夹有金属或非金属残渣。

6.撕裂润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好变形铝合金的状态代号1．范围本标准规定了变形铝合金的状态代号。

本标准适用于铝及铝加工产品。

2．基本原则2．1基础状态代号用一个英文大写字母表示。

2．2细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。

2．3基本状态代号基本状态分为5种，如表达式所示3．细分状态代号3．1 H的细分状态在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作HXX状态），或三位阿拉伯数字（称作HXXX状态）表示H的细分状态。

3．1．1 HXX状态3．1．1．1 H后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示：H1—单纯加工硬化处理状态。

适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态。

H2—加工硬化及不完全退火的状态。

适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指标的产品。

对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。

H3—加工硬化及稳定化处理的状态。

适用于加工硬化后经热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳定的产品。

H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金。

H4—加工硬化及涂漆处理的状态。

适用于加工硬化后，经涂漆处理导致了不完全退火的产品。

3．1．1．2 H后面的第2位数字表示产品的加工硬化程度。

数字8表示硬状态。

通常采用O状态的最小抗拉强度与表2 规定的强度差值之和，来规定HX8的最小抗拉强度值。

对于O（退火）和HX8状态之间的状态，应在HX代号后分别添加从1到7的数字来表示，在HX后添加数字9表示比HX8加工硬化程度更大的超硬状态，各种HXX细分状态代号及对应的加工硬化程度如表3所示：表2 HX8状态与O状态的最小抗拉强度差值表3 HXY细分状态代号与加工硬化程度HXXX状态代号如下所示：a） H111适用于最终退火后又进行了适量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11状态的产品。

b）H112适用于热加工成型的产品。

该状态产品的力学性能有规定要求。

c）H116适用于镁含量≥4.0%的5XXX系合金制成的产品。

这些产品具有规定的力学性能和抗剥落腐蚀性能要求。

d）花纹板的状态代号花纹板的状态代号和其对应的、压花前的板材状态代号如表4所示：在字母T后面添加一位或多位阿拉伯数字表示T的细分状态。

3．2．1 TX状态在T后面添加0~10的阿拉伯数字，表示细分状态（称作TX状态）如表5所示。

T后面的数字表示对产品的茶杯处理程序。

在TX状态代号后面再添加一位阿拉伯数字（称作TXX状态），或添加两位阿拉伯数字（称作TXXX状态），表示经过了明显改变产品特性（如力学性能、抗腐蚀性能等）的特定工艺处理的状态，如表6所示。

在上述TX或TXX或TXXX状态代号后面添加“51”、或“510”、或“511”或“52”或“54”表示经历了消除应力处理的产品状态代号，如表7所示。

正如T的消除应力状态代号表示方法，可在W状态代号后面添加相同的数字（51、52、54），以表示不稳定的固溶热处理及消除应力状态。

附录A（提示的附录）1．点腐蚀点腐蚀又称为孔腐蚀，是在金属上产生针尖状、点状、孔状的一种为局部的腐蚀形态。

点腐蚀是阳极反应的一种独特形式，是一种自催化过程，即点腐蚀孔内的腐蚀过程造成的条件既促进又足以维持腐蚀的继续进行。