首检规范
特种设备首检制度
特种设备首检制度一、目的和适用范围1. 目的：确保特种设备在首次投入使用前，经过严格的检查和测试，以保障设备的安全性能和使用可靠性。
2. 适用范围：本制度适用于所有新购置或经过重大改造后的特种设备。
二、首检流程1. 预检：特种设备到货后，由设备管理部门组织相关人员进行外观检查，确认设备完整性和运输过程中的损坏情况。
2. 文件审查：检查设备随机文件，包括使用说明书、出厂合格证、质量证明书、安装调试记录等，确保文件齐全且符合要求。
3. 安装与调试：由专业安装团队按照设备技术要求和安全规范进行安装和调试。
4. 功能测试：进行设备的各项功能测试，确保所有功能正常运行。
5. 安全性能检查：由安全监督部门或第三方专业机构对设备的安全性能进行全面检查。
三、首检内容1. 设备外观：检查设备外观是否完好，无明显损伤。
2. 安全附件：检查安全阀、压力表、紧急停止装置等安全附件是否齐全且有效。
3. 电气系统：检查电气线路、开关、保护装置等是否符合安全标准。
4. 机械结构：检查机械结构是否牢固，无松动或异常磨损。
5. 操作性能：检查设备的操作是否顺畅，无异常振动或噪音。
四、首检记录1. 所有首检过程应详细记录，包括检查时间、检查人员、检查结果等。
2. 首检记录应由检查人员和设备管理部门负责人签字确认。
3. 首检记录应存档备查，保存期限不少于特种设备使用年限。
五、问题处理1. 首检中发现的问题应立即通知供应商或制造商，并要求其在规定时间内解决。
2. 对于影响安全的问题，应立即停止使用，直至问题得到妥善解决。
六、首检合格与使用许可1. 首检合格后，设备方可投入使用。
2. 设备管理部门应向安全监督部门申请使用许可，并取得相应的使用证书。
七、培训与教育1. 在特种设备投入使用前，应对操作人员进行安全操作培训。
2. 培训内容包括设备的操作规程、应急处理措施、日常维护等。
八、监督管理1. 设备管理部门应定期对特种设备进行安全检查，并记录检查结果。
首检三检管理规定
1.0目的和范围：为了使首件三检作业规范化，预防生产过程中不良品的发生，从而更好地控制生产过程中的产品品质。
特制定本规定。
2.0定义：①自检：指操作员对首件半成品（或成品）按照工艺标准规定进行尺寸、重量、外观等方面的检验。
②互检：指车间生产的组长、科长对操作员已经检验过的首件半成品（或成品）按照工艺标准规定对尺寸、重量、外观等方面进行的再次检验。
③专检：指现场IPQC对经过操作员、组长、主管检验的首件半成品（或成品）按照工艺标准规定及其质量检验标准对尺寸、重量、外观等进行全面的检验。
④正常动作条件：机器设备参数符合工艺规定，机器动动作无异常。
3.0相关文件和资料：《生产工艺标准》《品质控制计划》《生产作业指导书》实物样品和其他辅助三阶文件4.0职责：操作员：机器在正常动作条件下，对首件进行自检。
生产组长：机器在正常动作条件下，对首件进行互检。
IPQC：机器在正常动作条件下，对首件进行专检。
生产主管、IPQC组长：定时抽检首检情况，并须有书面记载。
品质经理/主管、生产总监/经理、研发总工：随机性地对首检状况进行抽查。
5.1 程序：5.2 首检时机：①开机时；②换材料（换型号）时；③修机（换模）后；④调整设备参数后；⑤突发性停电，恢复用电开机时；⑥人员调换时。
5.3 作业细则：5. 2.1操作员、生产组长、生产主管及现场IPQC确认设备是否正常运作（若否，应通知工程部及其它相关人员进行调整）确认机器正常运作后，方可开始首件三检作业。
6. 2.2操作员据《生产作业指导书》《生产工艺》进行首件生产，取5〜IOPCS不等（根据实际需要）按照工艺标准对首件半成品（或成品）尺寸、重量、外观等进行测量，确认合格后，转交生产组长进行互检。
并在《首件三检记录表》相关栏目中填写相关记录。
7. 2.3生产组长或主管接到操作员转交的首件，必须重新确认机器设备运作是否正常，且按照工艺标准做进一步的尺寸、重量、外观等确认，并在《首件三检记录表》指定的位置签名，同时把首件送检现场IPQC做专检。
ISO9001-2015IPQC首检巡检规范A0
检测标准
未注明公差执行：
ISO13920-□A□B□E□F ISO2768-□f■m□H■K
□其它
检测记录
序号
检测坐标/项点
图纸要求/
技术要求
公差要求
检测方法
实测结果
判定
1
总长度
263
±0.5
卷尺
□合格□不合格
2
板厚
2
±0.08
千分尺
□合格□不合格
3
断面高度
20
0，-0.3
高度尺
□合格□不合格
标准配件
4.2
序号
工序
检验项目
检验方法和要求
工具
检查
频次
1
首件检验
外观
颜色
1．比对标准件，涂层颜色应与样板相符；
2．目视涂层表面不允许有涂层不均匀,露底色,混色,划伤,起皮,橙皮，飞油，印字/图案缺划，印字/图案歪斜；
3．喷印位置应与样板一致，不得偏斜。
目视/标准件
刚开始生产时、换料/加料时、调机/修机后/抽查10个产品
2．目视不可有变形、裂纹；
3．有排气孔的产品不能有排气孔堵塞的现象；
目视
新产品投产、停机/修机后、换料/加料时、换模/修模后、调机后/抽查2模产品
颜色
参照标准色板，在标准光源下（两只40W的日光灯距离60CM内）互相交换位置对比颜色有无差异，并与其它装配件装配对比，若为透明件，必须保证透明件背景为白色
不允许有大于厚度5%的轻微凹凸、压痕
目测、深度尺
□合格□不合格
11
主视图尺寸
75
±0.5
卷尺
□合格□不合格
IPQC
（
首检检验
首检检验首检检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，防止产品的成批报废。
首检是指每个生产班次加工的第一个工件或加工的过程中换人、换料、换岗位及换工装，调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。
对于大批量生产“首检”往往是指一定数量的样品。
一、首检检验的操作者：首检检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检再由班组长复检，最后由质检员专检。
二、首检检验的条件1、符合下列的产品才可以进行首检三检1）有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程2）具备符合工艺规程规定的工装、量具并经检验合格2、下列情况经首检、三检合格后方能继续生产1）每个班组开始时。
2）每个工人每到工序第一件加工后。
3）生产中更换操作人员。
4）生产中更换或重调工装、机床设备。
5）更改调整工艺三、首检检验的项目1、图号与工作单是否符合2、材料、毛坯或半成品和工作任务是否相符3、材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。
4、配发配料是否符合规定要求、5、首件产品加工进来后的实际质量是否符合图纸或技术文件的规定要求、四、首件检查的要求进行首件产品的检验时，必须注意以下事项1）首件三检要由操作人员办理交验手续，经首件三检检验合格的零件产品要在检验单上签字，并做好首件检验的记录。
2）首件三检错误时，由参加三检者负责。
3）不执行首件三检盲目生产，不听劝告者检验员有权拒绝验收其产品，由此造成的废品由直接责任人负责。
视情节轻重程度赔偿废品损失。
4）首件三检不合格需查明原因，采取措施排除故障重新进行首件三检。
5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检验，检验员要加强巡回检验，预防不合格品产生。
6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。
7）检验员应按规定在检验合格后的首件上作出标识，并保留到该产品完工。
8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费，首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”五、首件检验规定第一条目的为确保生产质量，避免出现批量性的质量问题，特制定本规定第二条适用范围公司均应在生产加工过程中进行首件检验后，并依本规定执行。
首件检验规范
首件检验规范
1.0 目的
确保各工序生产正常运行，避免批量不良产生确保各工序生产的正常运行，明确首件检验流程，避免产品出现批量问题，使产品生产顺利，品质趋于稳定。
2.0 适用范围
适用于制造过程当中所有首件检验、过程检验活动。
3.0 定义
首件：刚开机生产的第一件制品、交接班生产的第一件制品、修改参数后生产的第一件制品、产品材料更换后生产的第一件制品、设备故障维修后的第一件制品。
4.0 职责
IPQC:负责首件确认及制程的巡回检验，发现异常情况时开出《品质异常通知单》，并跟进措施的执行情况。
5.0 作业程序
5.1 在生产过程中，必须由现场生产班组长或生产班组长指定人员按《首件检验
管理规范》做首样检验，经现场IPQC对首样检验确认合格后，方可继续生产。
5.2 IPQC应按照生产图纸、作业指导书及工艺文件确认首件是否相符，检查结
果应记录在《首检记录表》上。
5.3 如首样检测不合格不可进行生产，IPQC指出首样缺陷部位，联系生产相关
人员，技术人员调整生产加工的方法；若一时无法解决或措施不力，技术人员应向主管汇报，直至采取有效的改进方案解决后才可继续生产，现场检验员填写并保留《首件记录表》。
5.4经首件检验后确认不能返工、返修的不合格品，当作为报废品时应在现场检
验员指导下进行隔离并标识，以免混入合格产品中转序。
6.0 相关文件与记录
6.1《对于不合格品处理的方法。
》
7.0 相关记录
7.1《首检记录表》
7.2《品质异常联络单》。
产品首件检验规范
九、产品首件检验规范1 目的为提升生产质量，防止产品批量性不良，减少返工返修成本，满足客户质量要求特制定本规范。
2 适用范围本标准适用于公司对产品首件检验工作。
3 术语与定义3.1 首件：生产出的第一台产品；3.2 自检：生产者对自己生产的产品进行的独立的、自主的检查；3.3 首检：首件产品经自检合格后，再提交检验员进行的检查。
4 职责4.1 生产部负责首件生产和自检，填写《首件检验记录表》通知检验人员检验；4.2 质量部负责指派检验人员进行首检，并填写《首件检验记录表》；5 程序与要求5.1首件检验时机5.1.1 新产品转量产后生产的第一台产品；5.1.2 每个生产订单（生产工单）生产的第一台产品；5.1.3 产品材料、生产工艺、软件等重大变更后生产的第一台产品。
5.2首检5.2.1 未经首件检验或者首件检验不合格，而擅自继续生产由此引起的质量事故，由直接责任者负责；5.2.2 首件出来后生产部在自检合格后再通知质量部检验员检验；5.2.3 检验员根据图纸、BOM、工艺文件和测试要求等资料进行检验，并逐项填写《首件检验记录表》，判定检验合格后检验员签字确认，生产部方可继续生产；5.2.4 首检合格在首件上贴附“首件合格”标识，待该批次全部生产完成后才可去除首件标识；5.2.5 首检合格后由质量部保存《首件检验记录表》，以备查阅。
5.3不合格处理5.3.1 如检验判定不合格应立即退回生产部，并要求返工返修至判定合格为止；5.3.2 如不合格项目生产部无法改善时，检验员需呈报质量部主管；5.3.3 如不合格项目生产部无法改善时，生产部应停止生产，由研发部负责拟出有效改善对策后方可恢复生产，并对改善后的第一台产品进行首检。
6 记录表单6.1 XXXX SJJL-021《首件检验记录表》。
首中末件检验规范
首中末件检验办法1.目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。
本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。
2.定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。
(i)容量为每机台/3件。
（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。
正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。
2.3末件正常生产时的最后一件产品。
正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。
3.职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。
4.实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。
4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。
4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。
4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。
4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。
4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。
首件检验规范流程
首件检验规范流程主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
职责生产部门负责组织安排首件检验工作。
未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
控制要求对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。
工作程序在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。
对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。
首检检验规范
首检检验规范
一、检验依据:元件规格书(物料承认书)\BOM表\作业指导书\电特性规范\制程检验规范
二、目 的:建立首检验作业之标准,使作业人员有所依循,并确保首检检验之水准.
三、适用范围:所有LNB生产的首检检验.
四、检验时机
4.1新产品试产
4.2新产品批量生产
4.3ECR或工程变更
4.4新材料导入
4.5转换批量生产产品
4.6意外情况重新开机
五、检验内容
5.1对生产使用的材料进行料号、品名、规格、供应商与BOM、元件承认书进行核对，新产品试作
需作电子料号的记录以利追踪
5.2用相应的检测设备、样品对生产使用的工、治具及设备运行情况进行确认，确保仪器、设备的
有效性
5.3依作业指导书及电特性规范对生产工序与工艺流程安排进行确认，并按IPQC制程检验规范检测
作业员生产好的前五个产品的外观、功能、尺寸
六、检验判定标准与方案
6.1材料不相符时，通知生产立即停用直至得到相关技术部们的通知；材料出现质量异常时，及时
通知进料品管或相关的部们人员进行纠正预防措施
6.2工、治具、仪器、设备运行不正常、或校对有异常时，立即通知相关技术人员进行处理维护，
直至正常时方可
6.3生产工序与工艺流程出现不相符时，及时通知生产课长进行纠正，必要时通知相关部们进行
检讨。
产品首检、巡检、终检规范
上海浦东凌宝汽车配件有限公司
关于首检、巡检、专检规定
一、自检、首检
1、定义: 首检为生产前1～3件产品必须自检、首检；
2、范围：
（1）每一位操作者必须在以下时间进行产品的首检：（①、换人、换机后；②、更换产品型号、规格后；③、每批产品生产前的第一件;
④、产品异常改善后第一件；⑤、更换工装夹具或调试设备后第一件产品;⑥、每次上班前的第一件)。
（2）首检表上必须有以下记录
A、品管出具首检报告,列出尺寸要求、功能要求、外观要求、其他要求；
B、生产干部须在巡检表上先确认首检内容后再签名;
C、生产岗位员工须填写“自检、首检日报表”; 4、违反者参照《质量管理控制程序》执行；
3、车间主管每4小时对制程品质巡检一次（和小组长检验时间错开,如小组长8点检，主管9点检）.
二、巡检
1、主管/部长每天对每种配件的加工过程当中必须要有至少2次巡
查并记录；
2、组长每天对每种配件的加工过程当中必须要有至少4次巡查并记录；
3、质检员每天对每个机台加工的配件必须至少有8次以上的巡查并记录;
4、确保巡检表的记录是真实的，经巡检后出现质量事故视同巡检未执行,参照《质量管理控制程序》、《质量事故奖惩条例》加倍处罚。
三、终检
1、所有产品须经检验并有合格标识,方可入库或出货；
2、严格执行并稽查落实情况，重点：合格品、不合格品、不良品的区分；。
首检规范
首件检验规范1 目的为防止批量不合格品发生。
2范围适用于生产车间所有产品的首件检验。
3 定义3.1 首件检验指对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量进行的检验。
3.2 自检指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸工艺或相应的技术标准进行的检验。
3.3互检指操作者相互之间的检验或班组长对操作者检查结果的复核。
3.4专检由专职检验员进行的检验。
3.5 5M1E指人、机、料、法、环、测量。
4职责4.1 生产班组操作者负责首件产品的自检、互检工作。
4.2 检验员负责首件产品的确认。
5、首件检验的条件凡是符合下列条件之一的，在第一件产品加工完成后，均必须经过操作者自检，班组长（或指定的同工种人员）互检、专职检验员专检，确定合格后方可继续加工后续产品。
5.1产品开始加工，且加工产品有3件以上的；5.2生产中更换操作者的；更换或调整工艺装备、生产设备的；5.4 加工工艺参数或材料批次作了更换的。
6 首件检验流程图（见附件）7 首件检验不合格的处理首件三检如出现不合格，操作者应及时查明原因，必要时班组长、检验员应积极协助操作者分析原因，采取纠正措施，重新进行首件加工，检验合格后方可进行批量生产。
8 首件标识对检验合格的首件产品，由检验员在产品上签名日期及“首件”字样后后保留在本工序显著位置上，待该批产品生产完工，检验合格转工序时，一同随该批转入下道工序。
9 首件检验的记录首先由操作者将首件自检合格的产品，如实将检查结果（如外观、尺寸等）记录在《首件检查记录表》上，签名后提交班组长（或指定人员）进行互检，互检合格后班组长（或指定人员）如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名，随后由操作者或班组长提交检验员实施专检，专检合格后检验员如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名确认、存档。
当检验员检查结果为不合格，应及时与班组长进行沟通，必要时双方共同对首件进行再确认，达成意见统一。
若意见不能统一时，应提交技术质量部判定。
首检工作管理规范(含表格)
首检工作管理规范（ISO9001-2015）1.0目的1.1建立书面化的首检作业的控制流程，确保所有首检经过有效确认。
2.0范围适用于本公司制造部插装和自动化车间IPQC首检样板的确认。
3.0定义首检指新产品或转线时生产管理需提前按照相关生产资料要求做好第一个产品交由品质部IPQC再次进行物料，工艺及功能的一致性检验确认。
4.0职责4.1.制造部生产领班或组长负责新产品或转线时提前按照相关资料要求做好首检。
4.2.品质部IPQC负责首检的核对检验及确认。
4.3.制造部PIE负责首栓的功能及工艺再次核对确认。
4.4.本指南由品质部负责维护，各相关部门配合执行。
5.0自动化车间首检内容：5.1准备工作：制造部自动化生产领班或组长在收到指令单（计划）后，按照要求填写转拉通知单并知会相关责任部门提前做好相应准备工作（如资料、物料、检测仪器设备、软件设置及程序文件拷贝的准备）。
5.2生产管理上料：生产线根据收/发料单，清点相关机型、编号、规格以及站位相符的物料上线，并通知IPQC查料准备贴片。
5.3IPQC查料：IPQC先检查站位表是否与BOM相应位置元件的编号规格描述相符，确认合格后再根据站位表核对物品的站位、编号/规格是否与要求相符（RoHS产品要注意物品是否有相应标示）。
5.4样品送检：技术员按照坐标程序，BOM单、元件摆放位图贴出首板自检确认无误后通知生产管理对元件的方向以及贴装准确性进行初步检查后，开出“IPQC-SMTPCBA首件确认记录表”，并写明指令、客户、机型、批量、PCB板版本号等内容，连同首检样板给IPQC核对。
送检样板为2PCS。
5.5IPQC首检核对：IPQC收到生产线送检的首检样板后核对相关BOM、ECN、图纸等进行首检样板确认。
IE负责复核IPQC确认结果，特别是针对有选贴位置的元件，以及有方向的元件进行复核，以确保首检样板的正确无误。
对于欠料漏空物料的样板：生产线送检单上及“IPQC-SMTPCBA首件确认记录表”上要备注清楚样板上物料因何原因漏空，并且要写明后续处理方式，且需物控部经理及制造部IE签名确认。
首中末件检验规范
首中末件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。
本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。
2.0定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。
(i)容量为每机台/3件。
（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。
正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。
2.3末件正常生产时的最后一件产品。
正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。
3.0职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。
4.0实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。
4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。
4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。
4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。
4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。
4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。
产品首检规范
产品首检规范1、目的本规范规定了本公司通风器产品生产过程中对新品部件首件检验、批量生产前首件组装检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到设计验证并满足顾客的要求。
2 适用范围本规范适用于本公司在通风器产品在生产过程中对新品的首件进行检验、批量生产前进行首件组装检验的控制。
3 职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。
3．2未经新品首件、批首件组装检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
3．3技术部人员、检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
3．4 对首件确认工作完成，检验员开始出具质量凭证，由技术人员、检验员、生产责任人共同签字确认。
4 控制要求4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件记录上签字，并将在首件产品上做好首件合格标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
5工作程序5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
5．2 常规生产产品如设备故障维修停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者自检验合格后再交由检验人员等进行首件检验。
产品首件检验规范
产品首件检验规范
一、目的
对首件检验流程与方法进行规范，减少批量不良产品的产生，确保人员规范化实施首检作业。
二、适用范围
机台机长、制成品管(IPQC)实施对产品首样检验作业。
三、职责
1. 机台机长负责首样的提供并负责首样的确认。
2. 品管（IPQC）负责对制成进行首件检验及确认品质管控工作。
四、作业流程
五、作业内容
1、检查时间
1）产品品种进行变更生产时
2）产品要求变更时（如：检测箱）
2、检查项目
1）来料时机长负责检查纸板型号于所生产的产品型号的物料是否一致，不一致退回上道工序并及时汇报。
2）各工序自检检查内容：
①水印工序首件样品生产出来后根据工艺卡、图纸和样箱/色样对产品进行检查，检查的顺序为，产品颜色、版面、压线、开槽位置及文字位置信息与工艺卡和样箱是否一致，如有问题继续调试检查，确认无误后，在首检箱签字并通知质检进行确认检查。
②模切工序首件出来后机长负责检查纸板是否有爆线、跑位、模切位置不对等问题。
3）质检负责再次确认首件内容：
①水印对产品颜色、版面、压线、开槽位置及文字位置等信息进行确认。
②模切对爆线、跑位、位置不对等问题进行确认。
检验对在检查过程中发现不合格产品时，要求机长重新调机检查，确认无误后在首检箱签字确认并留存。
4）经质检签字确认后的产品方可批量生产。
六、相关附件
附件一《首检记录表》
附件二《水印首件检查确认表》
附件二《模切首件检查确认表》
水印首件检查确认表
机长签名：质检签名：
模切首件检查确认表
机长签名：质检签名：。
首检鉴定管理制度
首检鉴定管理制度一、总则为规范首检鉴定工作，保障首检鉴定工作的质量和效率，特制定本管理制度。
二、管理范围本管理制度适用于所有进行首检鉴定工作的相关人员。
三、管理机构首检鉴定管理机构设立首检鉴定办公室，负责对首检鉴定工作的组织和管理。
四、管理职责1. 鉴定人员应遵守相关法律法规，认真履行鉴定职责，严格按照规定程序进行鉴定工作。
2. 鉴定人员应具有相关专业知识和经验，经过培训合格后方可从事鉴定工作。
3. 鉴定人员应保持工作秩序，遵守规章制度，保证鉴定工作的公正、公开、透明。
4. 鉴定人员应保守鉴定工作的机密，不得泄露涉及鉴定对象的信息。
五、鉴定程序1. 鉴定人员应按照规定程序进行鉴定工作，包括收集、整理相关证据，制定鉴定方案，进行鉴定分析，报告鉴定结论等步骤。
2. 鉴定人员在鉴定过程中应保持客观、公正的立场，不受他人干扰和影响。
3. 鉴定人员应及时向委托方提交鉴定报告，并按照相关程序进行备案。
六、质量管理1. 首检鉴定办公室应建立质量管理体系，对鉴定工作进行监督和检查，确保鉴定工作的质量。
2. 首检鉴定办公室应定期开展鉴定工作的质量评估，及时发现问题并进行整改。
3. 鉴定人员应接受定期培训，提高专业水平和工作能力，确保鉴定工作的准确性和可靠性。
七、监督管理1. 相关部门应对首检鉴定工作进行监督管理，发现问题及时处理。
2. 相关部门应公开首检鉴定工作的相关信息，接受社会监督。
3. 相关部门应建立投诉渠道，对有关鉴定工作提出合理建议和意见。
八、违规处理1. 对违反本管理制度的鉴定人员，首检鉴定办公室应依法进行处理。
2. 对严重违规的鉴定人员，首检鉴定办公室应停止其鉴定资格，并向有关部门通报。
九、附则本管理制度自发布之日起生效，由首检鉴定办公室负责解释。
首件检验的标准
首件检验的标准
首件检验的标准是根据产品的规范和要求来确定的。
具体包括以下几个方面：
1. 外观检验：检查产品的外观质量，如色差、划痕、变形、灰尘等。
2. 尺寸检验：检查产品的尺寸是否符合要求，如长度、宽度、高度、直径等。
3. 功能检验：检查产品的功能是否正常，如开关、按键、接口等。
4. 性能检验：检查产品的性能是否符合要求，如耐压、耐温、耐磨等。
5. 材料检验：检查产品所使用的材料是否符合要求，如塑料、金属、玻璃等。
首件检验的标准是根据产品的设计要求和制造工艺确定的，可以根据国际标准、行业标准或企业内部标准来制定。
需注意的是，标准在一定程度上会因产品类型、行业特点和客户要求的差异而有所不同。
开机首件检验规定
开机首件检验规定
一．目的
为规范首件作业流程，避免首件前的不良品流入到合格品中以及未做首件生产造成批量性质量问题。
二．首检定义
1.首件检验是指产品在批量生产之前，或生产过程中设备、材料、工艺、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，对产品重新进行全方位的检查确认。
三．首检时间
1.产品开班生产前；
2.设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后；
3.工艺参数调整或原材料变更后时；
4.批量生产中途断线重新开始生产时；
四．检验流程
1.产品调整稳定后主机手依据图纸、工艺技术标准自检；
2.主机手判定产品符合要求，把确认的不良品用红色记号笔标注后放到红色不良品箱中，并通知检验人员首检；
3.检验员依据要求对产品首检。
如检验不合格，要求主机手改善，重新制作首件，检验合格后检首件上签字挂样，生产部门按照样件量产；
4.检验人员对首件判定不合格，但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时通知生产、质量、技术、市场等相关人员进行评审，判定是否可以批量生产；
5.检验员首样合格后，填写首检记录表。
主机手把首件合格前所有待确认品放到黄色的待确认品箱中，留待检验员全检确认；注意：必须把工作台所有的待确认品清理干净，不能有遗漏。
6.检验员对待确认品箱中的产品进行全检，全检后把不合格品标注不良点放入红色不良品箱，合格品放入合格品箱中，确保不合格品不会流出。
五．首检流程图。
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首件检验规范
1 目的为防止批量不合格品发生。
2范围适用于生产车间所有产品的首件检验。
3 定义
3.1 首件检验
指对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量进行的检验。
3.2 自检
指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸工艺或相应的技术标准进行的检验。
3.3互检
指操作者相互之间的检验或班组长对操作者检查结果的复核。
3.4专检
由专职检验员进行的检验。
3.5 5M1E
指人、机、料、法、环、测量。
4职责
4.1 生产班组操作者负责首件产品的自检、互检工作。
4.2 检验员负责首件产品的确认。
5、首件检验的条件
凡是符合下列条件之一的，在第一件产品加工完成后，均必须经过操作者自检，班组长（或指定的同工种人员）互检、专职检验员专检，确定合格后方可继续加工后续产品。
5.1产品开始加工，且加工产品有3件以上的；
5.2生产中更换操作者的；更换或调整工艺装备、生产设备的；
5.4 加工工艺参数或材料批次作了更换的。
6 首件检验流程图（见附件）
7 首件检验不合格的处理
首件三检如出现不合格，操作者应及时查明原因，必要时班组长、检验员应积极协助操作者分析原因，采取纠正措施，重新进行首件加工，检验合格后方可进行批量生产。
8 首件标识
对检验合格的首件产品，由检验员在产品上签名日期及“首件”字样后后保留在本工序显著位置上，待该批产品生产完工，检验合格转工序时，一同随该批转入下道工序。
9 首件检验的记录
首先由操作者将首件自检合格的产品，如实将检查结果（如外观、尺寸等）记录在《首件检查记录表》上，签名后提交班组长（或指定人员）进行互检，互检合格后班组长（或指定人员）如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名，随后由操作者或班组长提交检验员实施专检，专检合格后检验员如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名确认、存档。
当检验员检查结果为不合格，应及时与班组长进行沟通，必要时双方共同对首件进行再确认，达成意见统一。
若意见不能统一时，应提交技术质量部判定。
必要时技术质量部及时提请上级支持。
10、其他
10.1 检验员有权对违反“首件检验”规定加工的产品予以拒收。
10.2 检验员对5MIE不符合规定的，有权要求立即采取纠正措施，限期整改。
首件检验流程图。