压铸工艺总结知识点汇总
压铸工艺总结知识点
压铸工艺总结知识点压铸工艺是一种常用的金属加工工艺，通过对金属材料的加热融化后进行注入模具中，经过冷却固化后得到所需的零部件或产品。
它具有生产效率高、生产周期短、产品质量好等优点，被广泛应用于汽车制造、电子制造、机械制造等行业。
以下是对压铸工艺的总结知识点。
一、压铸工艺的基本原理1.压铸工艺的基本原理是利用金属在一定温度下的液态性质，在高压力下将熔融金属填充到模具腔中，并使其冷却凝固形成所需形状的零部件或产品。
2.压铸工艺主要涉及到金属材料的熔化、注入、冷却凝固等过程。
熔化过程通过加热金属到其熔点以上，使其变成液态；注入过程通过压力将熔融金属注入到模具中；冷却凝固过程通过降温，使金属从液态逐渐转变为固态。
二、压铸模具的结构和类型1.压铸模具是压铸工艺中最核心的设备之一，它包括上模和下模两部分。
上模为固定模，下模为动模。
2.压铸模具还包括模具腔、分型面、导向机构等部分。
模具腔是用来形成产品外形的腔体结构；分型面用于分离上模和下模；导向机构用于保证上下模的定位和运动方向。
三、压铸工艺的工艺参数1.压铸工艺中的主要参数包括注射压力、注射速度、保压时间、冷却时间等。
注射压力是指将熔融金属注入到模具腔中所施加的压力；注射速度是指熔融金属注入到模具腔中的速度；保压时间是指保持一定压力对熔融金属进行冷却固化的时间；冷却时间是指产品在模具中冷却至一定温度的时间。
2.合理的工艺参数能够保证产品的质量和生产效率，需要根据具体材料和产品要求进行调整和控制。
四、压铸材料的选择1.压铸工艺主要适用于铝合金、镁合金、锌合金等低熔点金属的加工，也可以用于一些高熔点金属材料的加工。
2.压铸材料的选择需要考虑产品的机械性能、导热性能、耐腐蚀性、成本等因素。
五、压铸工艺的优缺点1.压铸工艺具有生产效率高、生产周期短、产品质量好等优点，能够实现高精度、高复杂度的零部件生产。
2.压铸工艺的缺点是模具制造和维护成本较高，适用于大批量生产的零部件。
压铸知识培训资料
5.压铸机、压铸金属及压铸模具是组成压 铸工艺的3个要素。
卧式压铸机
立式压铸机
6.压铸机分类：
压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机 和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。 热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩 埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装 在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率 高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸 在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。 热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸 件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。 冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温 炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。
4.压力铸造适用材料及浇铸温度：
铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610650℃ 铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900950℃ 硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
7.压铸模具：
8.压铸工艺知识：
8-1、压力和速度的选择：按铸件结构确定。
8-2、浇注温度：从压定进入型腔时液态金属的平均温度。 8-3、压铸型的温度：在压铸前应进行预热。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料1. 压铸介绍压铸是一种通过将熔化金属注入模具中，经过冷却形成所需工件的制造工艺。
它是制造金属零件的常用方法之一，具有高效、精密、复杂度高的特点。
本文将介绍压铸的基本原理、工艺流程以及常见的压铸缺陷及其解决方法。
2. 压铸原理压铸的基本原理是利用压力将金属熔体注入模具中，经过冷却后形成所需零件。
压铸机由压铸机身、模具、喷嘴、压力系统等组成。
当金属熔体被注入模具中后，通过压力系统对模具施加高压力，以确保零件的密实度和形状。
3. 压铸工艺流程3.1 模具准备在进行压铸之前，首先需要准备好合适的模具。
模具通常由两个部分组成：上模和下模。
上模和下模组合时，形成了所需零件的空腔。
3.2 熔化金属选择适合的金属材料，并将其加热至熔化状态。
常见的压铸合金包括铝合金、镁合金、锌合金等。
3.3 注入模具熔化的金属通过喷嘴注入模具中。
注入时需要保持恰当的温度和压力，以确保金属熔体充分填充模具空腔，并达到所需的形状、尺寸和表面质量。
3.4 冷却固化经过一段时间的冷却，金属熔体会逐渐固化成所需零件。
冷却时间取决于所使用的金属材料和零件的复杂度。
3.5 模具开启冷却固化后，模具会被打开，将成型的零件取出。
此时，零件通常还需经过后续的去毛刺、清洗和表面处理等工艺。
4. 常见压铸缺陷及其解决方法4.1 气孔气孔是指於压铸过程中形成的气体在金属熔体固化时被困住而产生的孔洞。
气孔会影响零件的密实度和强度。
解决方法：- 优化压铸过程中的通风系统，以消除气体积聚的机会。
- 使用合适的压力和注入速度，以确保金属熔体充分填充模具空腔，减少气体残留。
4.2 闪痕闪痕是指在模具接缝处形成的短裂纹或凹陷区域。
闪痕可能会导致零件的密封性能和外观质量下降。
解决方法：- 检查和调整模具的结构，尽可能减少接缝处的压力集中。
- 调整注入速度和压力，以避免压力过高造成闪痕现象。
4.3 密实度不良密实度不良是指零件内部存在过多的空洞或孔隙，导致零件不够坚固。
压铸知识和专业词汇总结
1.压铸件体素1.1壁厚 Wall stock1.2加强筋（肋）Ribs，小筋Gusit ribs1.3拔模角度Draft angle1.4铸孔1.5螺纹和齿轮 Thread & Geer1.6R角（铸造圆角）Radius angle1.7沟槽1.8凸纹，文字及图案Raised lettering2.公差2.1基本尺寸公差2.2附加公差（受分型面和滑块活动影响，在基本尺寸公差的基础上追加）2.3孔中心距公差2.4角度与锥度公差2.5加工余量2.6尺寸公差约定2.7形位公差（圆度、平面度、平行度、垂直度）3.缺陷状况3.1流痕Drop marks3.2冷隔 Cold shut3.3拉伤 Drag marks3.4凹陷 Sink3.5粘附物痕迹3.6气泡Porosities3.7边角缺陷深度3.8冷模报废3.9欠铸 Lack of fill3.10裂缝 Cracks3.11缩孔3.12切坏 Trim damage3.13发黑3.14变形Deformation4.压铸机的基本机构与功能4.1压射机构位于压铸机的前端，是压铸机的关键部分。
压射速度、压射压力、建压时间等重要工艺均通过压射机构实现。
4.2开合模机构开模液压缸驱动曲肘做弯曲或伸直动作，带动模板6前后移动，完成开模和合模。
4.3顶出机构包括顶出液压缸、顶出板及顶杆等。
（主要为液压式机械式两种）4.4抽芯机构包括抽芯液压缸及活动型芯组件4.5液压系统包括液压泵、液压管路、液压阀等4.6控制系统包括可编程序控制器、工业计算机、各种检测传感器、伺服阀、比例阀、各种工艺软件等4.7机身5.压铸机的主要技术参数及意义5.1合模力–压铸机的开合模机构在合模锁紧后使两个半模保持闭合的最大锁紧力，或者说能抵抗的最大胀型力。
5.2开合模行程–最大距离5.3压射位置–压室在定模板上所处的高度位置（方寸）如果位置错误将导致压室装不进。
5.4压射行程Stroke –压射冲头plunger从起始位置至终点位置经过的距离。
压铸经验汇总
压铸经验汇总
压铸经验汇总包括以下方面：
1. 压铸件设计：需要考虑到填充流动的合理性，避免卷气、困气等问题的出现。
2. 模具预热：为了使金属液在填充时更加均匀，需要保证模具预热均匀。
3. 浇注温度和压铸模温度：适当的浇注温度和压铸模温度可以保证填充的流畅性和成品的成型质量。
4. 排气和填充条件：优化排气和填充条件可以避免成品出现气孔、缩陷等问题。
5. 压铸模设计方案：选择最佳的压铸模设计方案可以保证填充的顺序合理、排气顺畅，避免出现成品质量问题。
6. 压铸件外观检查：密切关注压铸件的外观检查，如发现缺陷或问题，及时采取相应措施进行处理。
7. 冷却和排渣：合理安排冷却和排渣系统，有助于提高生产效率并保证成品质量。
8. 操作规范和流程：制定并执行严格的压铸操作规范和流程，以确保生产过程的安全性和稳定性。
9. 人员培训和管理：加强员工培训和管理，提高员工技能和素质，确保生产过程中各项工艺参数的准确控制。
10. 设备维护和保养：定期对压铸设备进行维护和保养，确保设备运行正常，提高生产效率和成品质量。
11. 工艺改进和创新：鼓励员工进行工艺改进和创新，不断优化生产流程，提高生产效率和降低成本。
12. 质量管理体系建设：建立完善的质量管理体系，确保生产出的压铸件符合相关标准和客户要求。
13. 环境控制：关注环境控制，减少污染和能源浪费，实现绿色生产。
14. 成本管控：合理安排生产计划，优化物料采购和库存管理，降低生产成本。
以上是压铸经验汇总的主要内容，希望能对您有所帮助。
压铸基础必学知识点
压铸基础必学知识点1. 压铸工艺：压铸是指将加热至熔融状态的金属或合金注入到压铸模具中，在一定压力下冷却固化，从而得到所需的铸件的加工方法。
压铸要素包括铸型、压铸机、模具、压铸合金和工艺参数等。
2. 压铸机：压铸机是用于压铸工艺的专用设备，主要由两个机构组成：锁模机构和压铸机构。
锁模机构用于固定模具，压铸机构用于施加压力和注入金属。
3. 模具：模具是用于压铸过程中形成铸件形状的工具。
模具一般由模座、模芯、顶针等组成。
模具的材料一般选用高硬度、高耐磨的材料，如合金钢等。
4. 压铸合金：压铸合金是指用于压铸工艺的金属或合金材料。
常用的压铸合金有铝合金、镁合金、锌合金等。
这些合金具有良好的流动性和凝固性，适用于压铸工艺。
5. 工艺参数：在压铸过程中，需要调节的一些参数，如压力、温度、注射速度等。
这些参数的选择和调整对于得到满足要求的铸件非常关键。
6. 凝固收缩：在压铸过程中，金属或合金在冷却固化过程中会发生收缩现象。
收缩率的大小对最终铸件的尺寸和形状有很大影响，需要在设计模具时考虑。
7. 缺陷与质量控制：在压铸过程中可能会出现一些缺陷，如气孔、夹杂、缩孔等。
对于这些缺陷的预防和控制需要采取相应的措施，以确保铸件质量达到要求。
8. 表面处理：压铸铸件的表面通常需要进行一些处理，以提高其表面质量和外观。
常见的表面处理方法有喷砂、抛光、喷漆等。
9. 机械加工：有些压铸铸件需要进行机械加工，以达到更高的精度和形状要求。
常见的机械加工方法有铣削、钻孔、车削等。
10. 环保与安全：在进行压铸工艺时，需要注意环保和安全要求。
例如，控制废气和废水的排放，遵守相关安全操作规程，确保工作人员的人身安全。
压铸常识知识点总结
压铸常识知识点总结一、压铸工艺概述压铸是一种常用的金属精密成型工艺，其工艺特点是在一定的温度和压力条件下将金属液压注入金属模具中，利用金属的液态流动性和模具的成形空腔来实现金属零件的成型。
压铸工艺能够生产出具有精密尺寸和良好表面质量的金属零件，被广泛应用于汽车、摩托车、电器、工具机、通讯设备等领域。
二、压铸原理1. 压铸设备压铸设备主要由压铸机、模具、及周边辅助设备组成。
其中，压铸机是实现金属液态注射的关键设备，其工作原理是通过液压系统或机械系统驱动金属液柱加压，使金属液压入模具腔室内，进行成型。
模具则是实现金属零件成型的工装，其结构复杂，对金属液的填充和固化起着关键作用。
周边辅助设备主要包括金属熔炉、自动送料机、冷却系统等。
2. 压铸原理压铸原理是将预熔的金属合金以一定温度和压力注入金属模腔中，让金属液充满模腔各个孔洞，然后通过快速冷却和定型来实现金属零件的成型。
压铸过程中，金属液在模腔内流动并充满整个模具腔，通过固化成型后，得到精密的金属零件。
三、压铸工艺的优点1. 高成形精度：压铸能够生产出精密尺寸、高密度的金属零件，能够满足高精度、高要求的产品制造。
2. 良好表面质量：压铸零件的表面光洁度高，能够减少后续表面处理工序，提高生产效率。
3. 生产效率高：压铸生产周期短，效率高，能够大规模生产高质量的金属零件，降低生产成本。
4. 材料利用率高：压铸可以有效减少原料浪费，提高金属的利用率，降低生产成本。
5. 设计自由度大：压铸工艺能够生产复杂结构、薄壁、轻质的金属零件，具有设计自由度大的优点。
四、压铸工艺的缺点1. 成本高：压铸设备和模具成本高，对生产场地和工艺环境要求严格，产能受限。
2. 材料要求严格：压铸工艺对金属液态流动性、凝固收缩性、气孔率等要求严格，需要选择合适的金属材料。
3. 零件后处理工艺复杂：压铸后的零件可能需要进行除毛刺、研磨、喷漆等后处理工序，工艺复杂。
4. 高能耗：压铸过程需要耗费大量能源，对环境污染和能源消耗都有一定影响。
镁合金压铸知识点总结
镁合金压铸知识点总结
一、镁合金的特性
1. 优点：良好的机械性能（高比强度和刚度）、良好的耐腐蚀性能、良好的导热性能、轻质等特点，使得镁合金在航空航天、汽车、电子、军工等领域有广泛的应用。
2. 缺点：镁合金具有较高的熔点、化学活性大、氧化膜不易去除、收缩率大、塑性差等缺点。
二、镁合金压铸工艺
1. 镁合金压铸工艺的步骤：原料处理、熔化与保温、注射压铸、冷却固化、开模脱模等。
2. 镁合金压铸工艺的要点：适当的注射速度、注射压力，严格控制熔体温度和模具温度，合理的模具设计等。
三、模具设计
1. 模具结构设计：模腔形状、排气系统、浇口系统、冷却系统等要素的设计。
2. 模具材料选择：要选择抗热疲劳、耐磨损、导热性能好的材料。
四、工艺控制
1. 熔体温度：熔体温度的控制直接关系到产品的质量，一般采用真空熔炼和保温的方式来控制熔体的温度。
2. 注射速度和压力：注射速度和压力的调节对产品的成型充填性和密度具有重要影响。
3. 模具温度：模具温度直接影响成型零件的表面质量和尺寸精度。
五、产品质量分析
1. 表面质量：产品的表面质量受模具表面处理和成型工艺控制的影响。
2. 尺寸精度：尺寸精度受模具设计、温度控制和成型过程控制的影响。
3. 成型缺陷：成型过程中可能出现的缺陷有气孔、烂模、收缩等，需要通过工艺改进和模具设计来解决。
以上就是对镁合金压铸知识点的简要总结，镁合金压铸作为一种重要的工艺，在现代工业中有着广泛的应用前景。
希望本文能为读者对镁合金压铸工艺有更深入的了解提供帮助。
压铸必备知识点总结
压铸必备知识点总结一、压铸的原理及工艺流程1. 压铸的原理压铸是一种通过高压将金属液态材料注入模具中，使其凝固成型的金属制造工艺。
它可以制造复杂形状的零部件，并且具有较高的生产效率和成型精度。
2. 工艺流程（1）原料准备：首先需要将金属材料加热至液态状态。
（2）模具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。
（3）注射成型：将液态金属材料通过高压注入模具中，使其凝固成型。
（4）冷却处理：待零部件凝固后，进行冷却处理，确保其尺寸稳定。
（5）去除模具：将成型的零部件从模具中取出，进行去毛刺和表面处理。
二、压铸的材料及设备1. 压铸材料常见的压铸材料包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
不同的材料有着不同的物理性能和适用范围，需要根据具体的使用要求进行选择。
2. 压铸设备（1）压铸机：是进行压铸的主要设备，通常由注射系统、射压系统、液压系统等组成。
（2）模具：根据产品的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。
（3）辅助设备：包括加热炉、冷却设备、去毛刺机等，用于辅助完成压铸工艺的各个环节。
三、压铸工艺的注意事项1. 温度控制在压铸过程中，材料的温度控制非常重要。
过低的温度会影响材料的流动性，导致产品表面不光滑；而过高的温度则会引起材料氧化、蒸发，损害产品质量。
2. 压力控制压铸过程中施加的压力能够决定产品的密实度和形状精度。
因此，需要根据产品的具体要求，合理控制压铸的压力大小。
3. 模具设计合理的模具设计能够有效提高产品的成型质量。
需要考虑产品的结构特点、浇口设计、冷却系统等因素，以提高产品的整体性能。
4. 表面处理压铸后的产品通常需要进行去毛刺、抛光等表面处理工艺，以提高产品的表面质量和外观。
四、压铸的应用领域压铸工艺被广泛应用于汽车、机械、电子、航空航天等领域。
常见的应用包括汽车零部件、电子设备外壳、家用电器等。
五、压铸的发展趋势随着科技的不断进步，压铸工艺也在不断发展。
未来，压铸工艺将更加注重产品的高精度、高复杂度，推动压铸工艺向着智能化、自动化方向发展。
10.压铸工艺知识
压铸工艺知识一、压铸介绍：压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
二、压铸工艺优点：压铸工艺具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点。
三、压铸工艺介绍：压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。
而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。
四、压铸成型介绍：压力的存在是压铸工艺区别其他铸造方法的主要特点。
1.1压射力压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
1.2比压压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。
压射过程中，压射速度受压力的直接影响，又与压力共同对铸件内部质量、表面质量和轮廓清晰程度起着重要的作用。
生产中，速度的表示通常为冲头速度（压射速度）和内浇口速度两种。
2.1压射速度压室内的压射冲头推动金属移动时的速度称为压射速度（又称为冲头速度）。
2.2内浇口速度熔融金属在冲头移动作用下，经过横浇道到达内浇口，然后填充型腔，当机器的压射系统性能优良时，熔融金属通过内浇口的速度可以认为不变（或变化很小），这个不变的速度，即熔融金属通过内浇口导入型腔的线速度，便称为内浇口速度。
3.1慢压射行程：慢速封口阶段与金属液堆积阶段的压射冲头的位移量。
3.2快压射行程：填充阶段的压射冲头的位移量。
3.3增压压实行程：增压压实阶段的压射冲头位移量。
压铸中所指的温度是指浇注温度和模具温度。
温度控制是获得优良铸件的重要因素。
4.1浇注温度熔融金属的浇注温度是指它自压室进入型腔时的平均温度。
4.2模具温度模具温度对提高生产效率和获得优质铸件有着重要的作用。
压铸工艺上的“时间”是填充时间，增压建压时间，持压时间及留模时间。
5.1填充时间熔融金属在压力作用下开始进入型腔直到充满的过程所需的时间称为填充时间。
压铸工艺培训资料
压铸工艺培训资料一、引言压铸工艺是一种常用的金属件制造技术，广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业。
本文将介绍压铸工艺的基本原理、流程和技术要点，帮助读者了解和掌握这一重要的制造工艺。
二、压铸工艺的基本原理压铸是将液态金属通过高压注入铸模中，经凝固和冷却后得到成型的工艺过程。
其基本原理可以概括为以下几个方面：1. 金属液体的注入：将金属加热至熔点以上，使其成为液态，然后通过注射系统将金属液体注入模具中。
2. 液态金属的充填：金属液体进入模腔后，通过压力差和流动性，充满整个模腔，确保成型部件形状的准确度。
3. 成型部件的凝固和冷却：在充填后的瞬间，金属液体开始凝固并逐渐冷却，使其固化为金属件。
4. 成品的脱模与清理：金属件固化后，从模具中取出，并进行后续的修整、清理等工序，以满足产品要求。
三、压铸工艺的流程压铸工艺通常包括以下主要流程：1. 模具准备：根据产品设计要求，制作模具，并进行必要的调整和准备工作，确保模具能够正常运行。
2. 加热金属：将所需的金属材料加热至熔点以上，使其转化为液态。
3. 注入模腔：将液态金属通过注射系统注入模具中，充填整个模腔。
4. 凝固和冷却：注入模腔后，金属液体开始凝固和冷却，逐渐形成金属件。
5. 脱模与清理：将凝固完成的金属件从模具中取出，并进行后续的清理和修整处理。
6. 产品质检：对脱模后的金属件进行质量检查，确保其符合要求。
7. 后续处理：根据产品需要进行后续处理，如机加工、表面处理等。
四、压铸工艺的技术要点在进行压铸工艺时，需要注意以下几个技术要点：1. 模具设计：模具的设计要满足产品的形状和尺寸要求，同时考虑到金属的充填性和收缩率等因素。
2. 金属液体选择：根据产品要求和工艺特点，选择合适的金属材料进行压铸。
3. 注射系统设计：注射系统的设计要考虑金属液体的流动性和压力要求，以确保充填模腔的效果。
4. 温度控制：严格控制金属液体的温度，避免过热或过冷对制品质量的影响。
压铸工艺总结知识点
压铸工艺与模具设计期末考试重点知识点与复习题1、压铸过程循环图：清理模具-喷刷涂料-合模-浇料-压射-凝固-开模-推出-取出铸件。
2、金属填充理论有三种：喷射填充理论、全壁厚填充理论、三阶段填充理论。
3、熔点较低的锌、铝、镁和铜合金为常用的压铸合金。
4、常用压铸铝合金的代号：铝硅合金：ZL101，Y102，ZL103，Y104，ZL105铝镁合金：ZL301,Y302铝锌合金：Y4015、压铸合金与压铸机的选择？铝合金：采用立式冷室压铸机，锌合金：主要采用热室压铸机，镁合金：既可以采用热室压铸机，也可以采用冷室压铸机，铜合金：只采用冷室压铸机6、压铸件的壁厚对铸件质量有何影响？1）薄壁压铸件的致密性好，可相对提高强度和耐磨性2）壁厚增加，部气孔、缩孔也随之增加，应尽量减小并保持均匀3）太厚质量不好，太薄金属填充不良，铸件成型困难合理的壁厚取决于压铸件的具体结构、合金的性能、并与压铸工艺参数有着密切关系，通常以薄壁和均匀壁厚为佳。
7、压铸件上可以压铸出孔和槽的最小尺寸及深度，受到一定的限制，与形成孔和槽的型芯在型腔中的分布位置有关。
压铸孔和槽的最小尺寸及其深度除受到一定的限制外，在深度方向应带有一定的铸造斜度以便抽芯。
8、分析题：P24-P27其中有两个图要考，判断哪个正确，说明为什么合理？9、压射力：是压铸机压射机构推动压射活塞的力，它来源于高压泵，可以压射压力和压射比压来表示。
压射比压：是压室金属液在单位面积上所受的压力。
选择压射比压要考虑哪些因素？高的压射比压能提高铸件的致密性，过高的比压会导致粘模应该考虑：1）铸件结构特性（壁厚、形状复杂程度、工艺合理性）；2）压铸合金特性（结晶温度围、流动性、密度、比强度）；3）浇道系统（浇道阻力、浇道散热速度）；4）排溢系统（排气道布局、排气道截面积）；5）浇道速度；6）温度（合金与压铸模的温度差）选填充速度时：厚壁件高压低速；薄壁件高压高速10、胀型力：压铸过程中，在比压的作用下，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面一定的压力Fz=pbA Fz—模具分型面上的胀型力； pb—压射比压； A—压铸件、浇口和排溢系统在分型面上投影面积总和11、压铸是压力铸造的简称。
压铸工艺理论概述学习知识
压铸工艺理论概述学习知识一．压铸是压力铸造的简称，其实质量将熔融或半熔融金属注入压铸机的压室，随后在高压作用下，以极高的速度充填压铸型腔，并在压力作用下使其迅速冷却凝固成型的精密铸方法之一。
二．压铸工艺特点：A) 优点：（1）可以制造形状复杂，轮廓清晰，薄壁深腔的金属零件。
（2）压铸件尺寸精度较高。
（3）材料利用率高。
（4）可将其它材料嵌件直接嵌铸在压铸件上。
（5）铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。
（6）可以实现自动化生产。
B) 缺点：（1）由于高速充填，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在从而降低了压铸件质量。
（2）压铸机及压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。
（3）压铸件尺寸受到限制。
（4）压铸合金种类受限制。
三．压铸过程简述：1 ↓ 涂 料↓ 模 喷（刷）压 开→ 具 → 合 模 →铸 →模 → 预 成取 热 浇 注 型件↓ 5 保 温 4 2四．典型的压铸填充理论：（一）.金属的填充理论:压铸过程中金属液的填充形态与铸件致密度、气孔率、力学性能、表面粗糙度等质量因素密切相关，在极短的填充瞬间它受到压铸件结构、填充速度、比压、温度、内浇口与压铸件断面厚度之比、合金液的粘度及表面张力、浇注系统的形状等制约。
长期以来人们对它进行了广泛的研究，提出了一些论点，但这些论点都是在特定的试验条件下得到的，有一定局限性，要求人们在应用中具体情况具体分析，使填充理论进一步完善和深化。
金属填充理论归纳起来有如下三种：1．喷射填充理论:当液流在速度、压力不变时，保持内浇口截面的形状喷射至对面型壁，称为喷射阶段；由于对面型壁的阻碍，部分金属呈涡流状态返回，部分金属向所有其他方向喷溅并沿型腔壁由四面向内浇口方向折回，称为涡流阶段。
涡流中容易卷入空气及涂料燃烧产生的气体，使压铸件凝回后形成0.1∽1米的孔洞,降低了压铸件的致密度。
当内浇口截面积S与型腔截面积A之比S/A>（1/3∽1/4）和内浇口速度为0.5∽15米/S,且撞击型腔壁或液流遇到阻碍时容易产生喷射填充。
压力铸造工艺概述总结(必备3篇)
压力铸造工艺概述总结第1篇压铸分为以下四个过程：a、合模b、压射c、开模d、推出及复位其中最关键的是压射过程：从压射冲头开始移动到型腔充满保压（热室压铸机），或者至增压结束（冷室压铸机）为止压力、速度是压射过程中两个重要工艺参数，记录压射过程中压力和速度的动态特性曲线称为压射过程曲线压射过程中，随着压射冲头的位移，速度和压力都是按设定的模式变化液态金属在压室与型腔中的运动可分解成四个阶段，目前使用的大中型压铸机为四级压射，中小型压铸机多为三级压射（将第二、第三阶段合为一个阶段），而热室压铸主要以两个阶段压射为主（一速升液和二速填充）第一阶段 τ_1 ：从压射冲头起始位置至越过浇料口位置特征：低压低速、运动平稳，防止金属液从浇料口溢出，有利于气体排出第二阶段 τ_2 ：从越过浇料口位置到金属液充满至内浇口处特征：压力增大，压射冲头速度加快，越过浇料口位置后，压射压力提高，压射冲头速度加快，金属液充满压室至浇注系统，该阶段应防止卷气，尽量避免金属液提前进入型腔第三阶段 τ_3 ：从金属液充满内浇口处至型腔完成充满特征：压射压力再次升高，压射速度略有下降，充型速度最快，由于内浇口处截面积大幅度缩小，流动阻力剧增，压射速度略有下降，但此时充型速度最快第四阶段 τ_4 ：充型结束特征：压射冲头停止运动，压力剧增，达到全过程的最高值，充满型腔后，增压压力对凝固中的金属液进行压室，压射冲头可能稍有前移，金属液凝固后，增压压力撤除，压射过程结束压铸时，影响金属液充填成型的因素很多，主要有压力、速度、温度、时间等参数压射力：压铸机压射缸内工作液作用于压射冲头，使其推动金属液充填模具型腔的力，称为压射力压射力 F_y=P_g×(πD^2)/4Pg-压射缸内的工作压力，Pa D-压射缸直径，m比压：压室内压铸合金液单位面积上所受的力，即压铸机的压射力与压射冲头截面积之比，充填时的比压称为压射比压，有增压机构时，增压后的比压称为增压比压，它决定了压铸件最终所受压力和这时所形成的胀模力的大小压射比压 P_b=(4F_y)/(πd^2 )胀模力：压铸过程中，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面的压力称为胀模力，压铸过程中，最后阶段的增压比压通过金属液传给压铸模，此时的胀模力最大，为了防止压铸模被胀开，锁模力要大于胀模力在合模方向上的合力胀模力 F_z=P_b×AA-压铸件、浇口、排溢系统在分型面上的投影面积之和选择合适的比压可以改善压铸件的力学性能铸件在较高的比压下凝固，其内部微小孔隙或气泡被压缩，内部组织的致密度和强度较高，但随着比压过高，铸件的塑性指标下降，强度也会下降，力学性能下降较高的压射比压可以提高金属液的充模能力，防止铸件产生冷隔或充填不足的缺陷，轮廓较为清晰，但比压过大，会加剧金属液对型腔的冲击，加速模具的磨损，一般在保证压铸件成形和使用要求的前提下，选用较低的比压速度有压射速度和内浇口速度两种形式压射速度（冲头速度）：压射冲头推动金属液的移动速度，也就是压射冲头的速度内浇口速度（充型速度）：金属液通过内浇口处的线速度称为内浇口速度内浇口速度 v_n=\frac{πd^2}{4A_n} v_y=η \sqrt{\frac{2P_b}{ρ}}v_n -内浇口速度（m/s）v_y -压射速度（m/s）d-压射冲头（或压室）直径（m）A_n -内浇口截面积（ m^2 ）η-阻力系数，一般取ρ -合金的液态密度（kg/ m^3 ）压射力大，内浇口速度高；合金液密度大，内浇口截面积大，内浇口速度低，在压铸过程中，通过调整压射速度，改变压射冲头直径、比压及内浇口截面积等，都可以直接或间接调整内浇口速度压铸的温度主要指合金浇注温度和压铸模的温度合金浇注温度指的是从压室进入型腔时压铸合金液的平均温度，经验证明，在压力较高的情况下，应尽可能降低浇注温度，最好在压铸合金液呈粘稠“粥状”时压铸，这样可以减少型腔表面温度的波动和压铸合金液对型腔的冲蚀，但对含硅量高的铝合金，则不宜使压铸合金液呈“粥状”时压铸，否则硅将大量析出，以游离状态存在于铸件内部，使加工性能变坏。
压铸经验汇总
压铸经验汇总【原创实用版】目录1.压铸的定义和分类2.压铸的特点和优势3.压铸的工艺流程4.压铸的常见问题及解决方法5.压铸的未来发展趋势正文一、压铸的定义和分类压铸，顾名思义，是一种在压力作用下将金属熔融体注入模具中进行凝固成形的加工方法。
压铸分为两大类：高压压铸和低压压铸。
高压压铸的压力一般在 15MPa 至 60MPa 之间，主要用于铝、镁、锌等轻合金的铸造；低压压铸的压力较低，一般在 0.4MPa 至 1.6MPa 之间，主要用于铜、铁等重金属的铸造。
二、压铸的特点和优势压铸技术具有以下特点和优势：1.产量高：压铸是一种高效率的铸造方法，可以实现连续生产，提高生产效率。
2.精度高：压铸件的尺寸精度和表面质量较高，一般不需要进行机加工，可以降低后续加工的成本。
3.成本低：压铸技术可以实现少切削或无切削加工，降低生产成本。
4.适合大批量生产：压铸技术适用于大批量生产，可以满足现代制造业对高效、低成本的需求。
三、压铸的工艺流程压铸的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.模具制作：根据产品的形状和结构要求，制作出相应的压铸模具。
2.熔炼：将需要铸造的金属加热至一定的温度，使其熔化成液体。
3.浇注：将熔融的金属液倒入模具中，使其充满模具腔。
4.凝固：在模具中，金属液逐渐冷却，凝固成为压铸件。
5.脱模：将凝固后的压铸件从模具中取出。
6.后处理：对压铸件进行清理、打磨、检验等后续加工。
四、压铸的常见问题及解决方法在压铸过程中，可能会出现气泡、砂眼、缩孔等质量问题。
针对这些问题，可以采取以下解决方法：1.气泡：提高金属液的流动性，减少气体的产生；优化模具设计，避免气体被困在模具中。
2.砂眼：提高模具的制作质量，减少砂粒的产生；加强模具的保养和维护，延长模具的使用寿命。
3.缩孔：控制金属液的凝固速度，避免过快的凝固导致缩孔的产生；优化模具设计，减少凝固过程中的收缩。
五、压铸的未来发展趋势随着制造业的发展，压铸技术将朝着以下几个方向发展：1.绿色环保：减少压铸过程中的能耗和污染，提高资源利用率。
3压铸生产工艺知识
压铸生产工艺知识一.压铸生产的概念压铸(DIE CASTING)就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产.压铸制造出来的工件称为压铸件(DIE CASTINGS),压铸件主要特点:尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产.二.压铸机(CASTING MACHINE)本厂所用压铸机型号有:L.K.DC-80﹑L.K.DC-88﹑L.K.DC-160﹑L.K.DC-200等制造商:力劲机械厂有限公司(L.K.MACHINERY CO.LTD).压铸机基本结构各部分作用;固定机板----用以固定压铸模的静模(前模)部分;移动机构----用以固定压铸模的动模(后模)部分;顶出机构----用以顶出压铸件;锁紧机构----实现在压射过程中可靠地锁紧模具;配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等;操纵台------控制压铸操作的系列动作;射料机构----将合金液推入模具型腔,进行充填成型;熔料室------将铸绽熔化为合金液并维持恒温.压铸机工序流程步骤:正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个周期,其流程可如图表达:关门--→(顶针退回)锁模--→扣咀前--→一速射料--→二速射料回錘喷(刷)说模剂←--顶针顶出/钻取啤件←--开模←--离咀三.压铸用的锌(Zinc)合金材料(一) .锌合金的特点1)比重大.(6.12g/cm3)2)铸造性能好,可以压铸形状复杂,薄壁的精密件,铸件表面光滑,尺寸精度高.3)可进行表面处理:电镀,喷涂,喷漆.4)不腐蚀模具.5)有很好的常温机械性能和耐磨性.6)熔点低,在385°C熔化,容易压铸成型.使用过程中须注意的问题:1.抗蚀性差合金成分中杂质元素铅,镉,锡超过标准,导致铸件老化而发生变形,表现为体积胀大,机械性能特别是塑性显著下降,时间长了甚至破裂. 铅,镉,锡在锌合金中溶解度很小,因而集中于晶粒边界而成为阴极,富铝的固溶体成为阳极,在水蒸气(电解质)存在的条件下,促成晶间电化学腐蚀.压铸件因晶间腐蚀而老化.2.时效作用锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体组成,它们的溶解度随温度的下降而降低.由于压铸件的凝固速度极快,到室温时,固溶体的溶解度是大大的饱和了.经过一定时间后,这种过饱和现象会逐渐解除,而使铸件的形状和尺寸略起变化.时效对锌合金性能的影响见图1-1.3.不宜在高温和低温(0°C以下)的工作环境下使用锌合金在常温下有良好的机械性能.但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降.温度对性能的影响见图1-2.(二)。
压铸应知应会
一、基本知识1、压铸的定义：压力铸造简称压铸，是在高压作用下，将液态或半液态金属以及高的速度充填入金属铸型（模具）型腔，并在压力作用下凝固而获得铸件的方法。
1、可用于压铸的合金：铝合金、锌合金、铜合金、镁合金等。
2、压铸的特点：高速、高压、高效率、铸件复杂、轮廓清晰、铸件表层组织致密、铸件具有较高的硬度和强度。
3、压铸循环过程：(1)合模(2)缩紧模具(3) 浇铸熔化的合金液(4)把熔化金属射入模中（压射）(5)凝固、冷却(6)开模(7)取件(8)清理、冷却模具并喷涂脱模剂。
4、公司所采用的压铸机名称及型号：280吨卧式冷室压铸机、400吨卧式冷室压铸机、550吨卧式冷室压铸机、630吨卧式冷室压铸机、700吨卧式冷室压铸机、800吨卧式冷室压铸机、1250吨卧式冷室压铸机、1600吨卧式冷室压铸机。
5、压铸机型号中所指的280吨或1600吨是指其锁模力。
6、压铸生产工艺的三大要素：合金材料、压铸机、压铸模具。
7、压铸的工艺过程：压铸工艺过程二、压铸工艺1、压铸工艺的定义：压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。
2、压铸参数：影响压铸生产的主要压铸（工艺）参数有压射力、铸造压力、合（锁）模力、压射速度、压射行程、浇铸温度、模具温度、填充时间、增压建压时间、保压时间、留模时间、压室充满度、脱模剂配比、脱模剂喷涂时间等。
3、压射力：压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小，由压射缸的截面积和系统液压油的压力所决定。
压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。
比压也是压射力与压室截面积的比值。
合金熔液在大压射力（比压）作用下填充型腔，合金温度升高，流动性改善，晶粒细化有利于铸件成型质量的提高。
保证质量的前提下选择尽可能低的压射力。
复杂铸件、薄壁件选择大的压射力（压射比压），反之选择小的压射力（压射比压）4、铸造压力：增压时熔融金属在单位面积上所受的压力称为铸造压力。
压铸常识知识点
压铸常识知识点什么是压铸？压铸是一种常见的金属成型工艺，也被称为压力铸造。
它是通过将熔化金属注入到特殊的铸模中，然后施加高压力冷却和固化金属来制造金属零件的过程。
压铸通常用于生产复杂形状的零件，如汽车发动机零件、电子设备外壳等。
压铸工艺步骤1.设计模具：首先需要根据产品的设计要求，制作合适的压铸模具。
模具的设计应考虑到产品的形状、尺寸和材料等因素。
2.加热金属：将所需的金属材料（通常是铝合金或锌合金）加热至熔点以上，使其变为液态。
3.充填模具：将熔化的金属注入到事先准备好的压铸模具中。
注入时需要控制注入速度和压力，以确保金属能够充分填充模具中的空腔。
4.施加压力：在金属充填完毕后，施加高压力以冷却和固化金属。
通过施加压力，可以确保金属紧密填充模具，并使其在冷却过程中保持形状稳定。
5.开模和取出：待金属充分冷却后，拆卸模具并取出铸件。
这一步通常需要使用专业的工具和设备，以确保铸件的完整性和质量。
6.后处理：根据实际需求，对铸件进行一些后续处理，如去除余料、打磨、抛光、热处理等，以获得最终的产品。
压铸的优势和应用压铸作为一种高效的金属成型工艺，具有以下优势：1.生产效率高：压铸可以实现自动化生产，大大提高了生产效率。
每个模具往往可以生产多个产品，而且生产周期相对较短。
2.零件质量好：压铸可以生产出形状复杂、尺寸精确的金属零件，具有较高的一致性和稳定性。
同时，压铸可以提供优良的表面光洁度和一致的机械性能。
3.节约材料：压铸过程中可以循环利用金属材料，减少了材料的浪费。
并且，由于压铸零件具有较高的强度和刚度，可以减少零件的数量，达到节约材料的目的。
压铸广泛应用于各个领域，包括汽车工业、电子设备、家电、通信设备等。
它可以制造出各种复杂形状的零件，如汽车发动机零件、手机外壳、航空航天部件等。
压铸还可以与其他加工工艺结合使用，如机加工、表面处理等，满足不同的产品需求。
压铸的未来发展随着科技的不断进步，压铸工艺也在不断发展和改进。
压铸实践知识点总结大全
压铸实践知识点总结大全一、压铸工艺概述压铸是一种通过将熔化的金属注入模具中，并在一定的压力下凝固成型的金属加工方法。
它是一种高压铸造技术，通常用于制造具有精密形状和高性能要求的零件。
压铸工艺具有成型精度高、表面光洁度好、产品尺寸稳定等优点，广泛应用于汽车、电子、机械等行业。
二、压铸工艺流程1. 模具设计：根据产品的形状和要求，设计模具的结构和尺寸，确保模具能够满足产品的成型要求。
2. 原料准备：选择合适的金属合金作为原料，将其加热至熔化温度，以便进行注入模具。
3. 模具预热：在进行压铸之前，需要对模具进行预热，以防止金属注入过程中因温度差异造成的不均匀凝固。
4. 注料和压铸：将熔化的金属注入模具中，在一定的压力下进行压铸，使金属充分填充模具并凝固成型。
5. 冷却处理：待金属冷却凝固后，取出成型件，并进行后续的冷却处理和表面处理。
6. 检验和包装：对成型件进行检验，检查尺寸和外观质量，然后进行包装和出厂。
三、压铸工艺中的关键技术点1. 模具设计：模具设计是压铸工艺中的关键环节，直接影响产品的成型质量和生产效率。
模具设计需要考虑产品的形状、尺寸、壁厚、增减料等因素，确保模具能够实现产品的精密成型。
2. 原料选择：原料的选择直接影响产品的性能和成型效果。
压铸工艺通常使用铝合金、镁合金、锌合金等金属作为原料，需要根据产品的要求选择合适的材料，并保证其纯度和熔化温度。
3. 注料和压铸：在进行注料和压铸时，需要控制好金属注入速度、压力和温度，确保金属能够充分填充模具并凝固成型，避免产生缩孔、气孔等缺陷。
4. 冷却处理：冷却处理是保证产品尺寸稳定性和内部组织均匀性的关键环节。
需要采取合适的冷却措施，避免产生应力集聚和变形，保证产品的质量稳定。
5. 检验和包装：在进行检验和包装时，需要严格按照产品标准和客户要求进行，确保产品的尺寸精度和表面质量符合要求，提高产品的合格率和市场竞争力。
四、压铸工艺的常见问题与解决方法1. 表面质量不良：该问题可能是由于模具表面损坏或磨损引起的，解决方法是修复或更换损坏的模具部件，保证模具表面的光洁度和平整度。
《金属压铸工艺及模具设计》重点知识归纳
《金属压铸工艺及模具设计》重点知识归纳1.金属压铸：压力铸造的简称。
它是将熔融的液态金属注入压铸机的压室，通过压射冲头的运动，使液态金属在高压作用下，高速通过模具浇注系统填充型腔，在压力下结晶并迅速冷却凝固形成压铸件。
2.压铸工艺的重要特征：高压、高速。
也是压铸与其他铸造方法最根本的区别所在。
铝合金压铸件产量最多，其次为锌合金压铸件。
3.金属填充理论有：喷射填充理论、全壁厚填充理论、三阶段填充理论。
喷射填充理论费罗梅尔认为该填充理论分为两个阶段：喷射阶段和涡流阶段，缺点：涡流中容易卷入空气及涂料燃烧产生的气体；全壁厚填充理论勃兰特认为：金属液经内浇口进入型腔后，即扩展至型壁，后沿整个型壁截面向前填充，直到充满为止。
优点：填充速度低，不产生涡流，利于气体排出，减少了气孔与疏松；三阶段填充理论巴顿认为：填充过程分为三个阶段，巴顿还认为，充填过程的三个阶段对铸件质量所起的作用是不同的。
第一阶段是影响铸件表面质量；第二阶段是影响铸件的硬度；第三阶段是影响铸件的强度。
4.全自动压铸循环过程：清理模具→喷刷涂料→合模→浇料→压铸→凝固→开模→推出→取出铸件。
5.压铸件产生气孔的原因：涡流包卷气体。
6.对压铸合金要求：过热温度不高具有较好的流动性；线收缩率和裂纹倾向性小；结晶温度范围小；具有一定的高温强度；在常温下有较高的强度；与型壁间产生物理－化学作用的倾向性小；具有良好的加工性能和一定的抗蚀性。
7.压铸合金选用压铸机的原则：⑴铝合金：对铁有很高的化学活性，浇注温度较高，采用冷室压铸机，最好选用卧式冷室压铸机。
⑵锌合金：冷室和热室均可，但热室压铸机能缩短循环时间，提高设备生产率，易实现自动化，减少金属消耗。
⑶镁合金：热室和冷室压铸机均可。
⑷铜合金：熔化温度高，通常采用冷室压铸机。
8.常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金。
铅、锡合金仅用于少数场合。
9.压铸合金、压铸模、压铸机是压铸生产的三要素。
10.注意以下几个合金的牌号：ZL103、ZL301、Y401、80-3-3表示铝镁合金、铝硅合金、压铸合金、硅黄铜合金。
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压铸工艺与模具设计期末考试重点知识点与复习题1、压铸过程循环图：清理模具-喷刷涂料-合模-浇料-压射-凝固-开模-推出-取出铸件。
2、金属填充理论有三种：喷射填充理论、全壁厚填充理论、三阶段填充理论。
3、熔点较低的锌、铝、镁和铜合金为常用的压铸合金。
4、常用压铸铝合金的代号：铝硅合金：ZL101，Y102，ZL103，Y104，ZL105铝镁合金：ZL301,Y302铝锌合金：Y4015、压铸合金与压铸机的选择？铝合金：采用立式冷室压铸机，锌合金：主要采用热室压铸机，镁合金：既可以采用热室压铸机，也可以采用冷室压铸机，铜合金：只采用冷室压铸机6、压铸件的壁厚对铸件质量有何影响？1）薄壁压铸件的致密性好，可相对提高强度和耐磨性2）壁厚增加，部气孔、缩孔也随之增加，应尽量减小并保持均匀3）太厚质量不好，太薄金属填充不良，铸件成型困难合理的壁厚取决于压铸件的具体结构、合金的性能、并与压铸工艺参数有着密切关系，通常以薄壁和均匀壁厚为佳。
7、压铸件上可以压铸出孔和槽的最小尺寸及深度，受到一定的限制，与形成孔和槽的型芯在型腔中的分布位置有关。
压铸孔和槽的最小尺寸及其深度除受到一定的限制外，在深度方向应带有一定的铸造斜度以便抽芯。
8、分析题：P24-P27其中有两个图要考，判断哪个正确，说明为什么合理？9、压射力：是压铸机压射机构推动压射活塞的力，它来源于高压泵，可以压射压力和压射比压来表示。
压射比压：是压室金属液在单位面积上所受的压力。
选择压射比压要考虑哪些因素？高的压射比压能提高铸件的致密性，过高的比压会导致粘模应该考虑：1）铸件结构特性（壁厚、形状复杂程度、工艺合理性）；2）压铸合金特性（结晶温度围、流动性、密度、比强度）；3）浇道系统（浇道阻力、浇道散热速度）；4）排溢系统（排气道布局、排气道截面积）；5）浇道速度；6）温度（合金与压铸模的温度差）选填充速度时：厚壁件高压低速；薄壁件高压高速10、胀型力：压铸过程中，在比压的作用下，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面一定的压力Fz=pbA Fz—模具分型面上的胀型力； pb—压射比压； A—压铸件、浇口和排溢系统在分型面上投影面积总和11、压铸是压力铸造的简称。
压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填到金属模具的型腔中，并在高压下冷却凝固成型为金属零件的一种方法。
压铸成型工艺:压力、充填速度、温度、时间。
压力的表示形式有压射力和压射比压两种。
压射力是指压铸机压射机构中推动压射活塞（压射冲头）运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。
压铸过程中压室金属液在单位面积上所受到的压力称为压射比压，即压射力与压室截面积之比。
压射速度：压室压射冲头推动金属液的移动速度，即压铸机压射冲头的速度（又称冲头速度）。
浇口速度：是指金属液在压射冲头的作用下通过浇口进去型腔时的线速度。
12、合金浇注温度是指从压室进入型腔时液体金属的平均温度，一般用保温炉的温度表示，一般高于合金液相线20~30。
浇注前对压室、冲头及浇勺应充分预热。
温度过高，收缩大，产生裂纹，晶粒粗大，脆性；温度过低，冷隔，表面流纹，浇不足。
压铸过程中金属的流动性主要取决于温度、压力和填充速度。
14、充填时间：金属液自开始进入型腔到填满型腔所需要的时间。
时间长短，取决于体积、壁厚、形状的复杂程度增压建压时间：金属液在冲模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间。
持压时间：金属液充满型腔到凝固之前增压比压持续的时间。
留模时间：持压时间终了到开模推出压铸件的时间。
15、压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数，一般以70%~80%为宜。
16、压铸机基本分类：1)压室浇注方式：冷室压铸机（包括冷式位于模具分型面的），热室压铸机（活塞式和气压式）；2）压室的结构和布置方式：卧式压室压铸机，立式压室压铸机17、卧式冷室压铸机的特点：1）、金属液进入型腔转折少，压力损耗小，有利于发挥增压机机构的作用。
2）、卧式压铸机一般设有偏心和中心两个浇注位置，或在偏心与中心间可任意调节，供设计模具时选用。
3）、便于操作，维修方便，容易实现自动化。
4)、金属液在压室与空气接触面积大，压射速度选择不当，容易卷入空气和氧化物夹渣。
5)、设置中心浇道时模具结构较复杂。
18、压铸机的型号字母含义J Z ___ ___ __________ _____J—金属压铸机Z—机器是自动或半自动的字母后第一位数字表示冷压室还是热压室压铸机 1—冷压室 2—热压室第二位数字表示压铸机的结构 1—卧式压铸机 5—立式压铸机再后面的数字代表机器锁模力参数，近似锁模力的1/100kN最后的表示机器的改型顺序号，如A B Ceg JZ213:最大锁模力为250kN的卧式热压室自动压铸机J1512:锁模力为1150kN的立式冷压室压铸机JZ1125:锁模力为2450kN的卧式冷压室自动压铸机19、压铸机的基本结构：1）合模机构：有液压合模机构，机械合模机构两种形式。
2）压射机构：主要特点是三级压射：低速排除压室气体和高速填充型腔的两级速度，以及不断地给金属液施以稳定高压的一级压力1）慢速2）快速3）增压20、什么是分型面？如何选择分型面？答：定模部分和动模部分的接触表面称为分型面。
分型面选择原则：分型面尽可能使压铸件在开模后留在动模部分以便于脱模；分型面应适应合理的浇注系统的布置有利于浇口的位置和方向的安排有良好的填充环境；分型面应使压铸模型腔有良好的溢流排气条件，使先进入型腔的冷金属和型腔气体进入排溢系统排出；分型面应开设在压铸件断面轮廓最大的地方使压铸件能顺利脱模；尽可能选用平直分型面；分型面应避免与压铸件基准面相重合尺寸精度要求较高的部件尽可能设在同一半模；应考虑型腔的构成方案尽量简化模具结构；分型面应考虑型腔在定模和动模的深度；选择低于压铸件锁模力的压铸件投影面积为分型面；活动侧抽芯机构尽可能设在动模；应考虑金属液的流程；分型面应当考虑到压铸件美观和容易去除飞边。
*确定分型面应考虑的问题：1）考虑压铸件的技术要求2）考虑压铸件几何形状和金属液的流动形态3）考虑如何简化压铸模的基本构造4）考虑压铸件在模具的方位和脱出压铸件的方案5）考虑压铸模机械加工工艺性6）考虑压铸件的生产批量和生产操作。
21、P76~P79 分析题分型面的选择中有两个图要考22、浇注系统有哪几部分组成？冷压室和热压室的浇注系统有何特点？答：压铸模的浇注系统是金属液在压力的作用下填充型腔的通道。
主要由直浇道、横浇道、浇道和余料等部分组成。
（只有冷室压铸机有余料，由翻料冲头切断并在压室顶出）冷室有余料（立式需切除，全立式、卧式与直浇道连在一起）热室没有余料浇注系统的分类：侧浇道，中心浇道，直接浇道，环形浇道，缝隙浇道，点浇道。
24、立式冷压室压铸机的工作特点。
答：立式冷压室压铸机中的压室和压射机构处于垂直位置。
它有切断、顶出余料的下油缸。
结构复杂，维修困难，金属液充填流程长转折多，能量损失大。
但它的压室空气不易随金属液进入型腔，便于设置中心浇口，提高模具有效面积的利用率。
立式冷压室压铸机用直浇道主要由压铸机上的喷嘴和模具上的浇口套、镶块、分流锥等形成。
25、卧室冷压室压铸机的工作原理。
答：压室与压射机构处于水平位置。
压铸过程中，金属液从加料口浇入压室，压射冲头向前运动，推动金属液使之经浇道充填模具型腔。
金属液在压力下冷却凝固，然后开模，取出带着浇注系统和余料的压铸件，完成一个压铸循环。
卧室冷压室压铸机用直浇道是由压室和浇口套形成。
26、热压室压铸机压铸基本原理：冲头上移，金属液从熔化保温炉斜孔进入坩锅环形槽，接着进入压室的进料孔，进入压室的底部，这时，冲头下移，金属液进入鹅颈通道，又由喷嘴进入模具浇口套，最后，进入模具型腔，金属液冷却凝固后，打开模具，经推出机构推出压铸件。
冲头回位。
热压室压铸机用直浇道由压铸机喷嘴和模具上的浇口套及分流锥形成。
压铸模有哪几类浇注系统？适合哪些压铸件？1）侧浇道：适用于盘类、板类或型腔不太深的壳类，浇道去除方便2）中心浇道：顶部带有通孔的筒类或壳类流程短、排气通畅，模具分型面上的投影小，去除困难3）直接浇道：顶部没有孔的筒类或壳类，不能设置分流锥，浇道大，压力易传递易产生缩孔，要切除浇道4）环形浇道：圆筒类或中间带孔的压铸件，消耗大，要切除5）缝隙浇道：型腔较深的模具，排气好6）点浇道:外形基本对称、壁厚较薄、高度不大、顶部无孔结构复杂冲击型芯易飞溅和粘模3.浇道的设置位置对压铸件质量的影响答：要善于利用金属液充填型腔时的流动状态，使得压铸件的重要部位尽量较少气孔和疏松浇道的设计原则：1）有利于压力的传递，浇道一般设置在壁厚处2）有利于型腔的排气，金属液进入型腔后应先充填深腔难以排气的部位，而不应立即封闭分型面、溢流槽和排气槽3）薄壁复杂的铸件应采用较薄的浇道；一般结构的压铸件，宜采用厚的浇道4）金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯5）应使金属液充填型腔时流程短6）浇道以单道为主，大型压铸件框架类压铸件则采用多浇道7）要求高的部位，不宜设置浇道8）浇道应便于切除6、浇注系统的组成：直浇道、横浇道、浇口、余料。
7浇口套设计要点：一般镶嵌在定模座板上；浇口套一个断面与喷嘴端面相吻合另一端面与定模镶块相接，接触面上的镶块比浇口套孔大１～２ｍｍ；小批量生产用的简易模具，直浇道直接在定模镶块上加工出来；应固定牢固，拆装方便。
27、横浇道是连接直浇道和浇口的通道。
横浇道的作用：把金属液从直浇道引入浇口。
横浇道的设计原则：（1）横浇道截面积应大于浇口截面积，否则用压铸机压力—流量特性曲线进行的一切计算都是无效的。
(2) 为了减少流动阻力和回炉横浇道，横浇道的长度应尽可能地短，转弯处应采取圆弧过渡。
(3) 金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证横浇道比压铸件和浇口后凝固。
（4）横浇道的截面积应从直浇道开始向浇口方向逐渐缩小。
28、浇口设计要点：1）应考虑导入的金属液流方向；2）考虑浇口设置的部位；3）浇口应以单道为主；4）薄壁复杂压铸件应采用较薄的浇口；5）对于压铸件上精度要求较高且不加工的部位不宜布置浇口；6）布置浇口时应考虑压铸件切边或采用其他清理方法的可能性。
浇口的作用是什么？常用的浇口大致可分为哪几种形式？答：浇口是指横浇道末端至铸件之间的一段浇道。
浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大小，以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得优质压铸件。
常用的浇口大致可分为下列几种形式：侧浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口、多支浇口和点浇口。
29、溢流槽的作用：溢流槽布置在模具温度低的部位时可调节模具型腔的温度场分布；布置在动模上的溢流槽可增大压铸件对动模镶块的包紧力便于压铸件开模时留在动模上；作为压铸件存放运输及加工时支撑、装夹或定位的附加部分。