精益生产之工位布局标准化
精益生产标准工位点检评价及改善优化
精益生产标准工位点检评价及改善优化标准工位点检及评价机制
1.建立标准工位建设点检机制
建立标准工位建设点检机制，涵盖工位七大任务和质量六要素，包括基础管理点检和作业过程点检。
重点点检过程质量控制记录、关键工位和关键工序的质量管控项点。
按标准要求抓好员工的自我点检、工位、工区、车间和专业部门的日常点检、例检和巡检，对检查中发现的问题，职能部室要指导工位进行改善并落实考核。
2.建立标准工位运行的评价、考核机制
建立日常检查评价、定期检查评价、达标检查评价和年度工作评价的评价机制，评价结果要纳入绩效考核体系。
标准工位的优化与改善
1.开展工位优化
在精益生产标准工位建设中，必须按动态管理的要求，对工位运行中发现的问题，制定改善计划，实施改善对策，对改善效果进行跟踪，建立各类问题点的解决机制，运用精益工具对问题点进行不断优化。
2.组织员工创意提案活动
组织员工对工位管理要素的优化、作业瓶颈的改善等进行创意提案活动，发挥员工在标准工位建设中的主体作用。
精益生产标准工位建设与工位管理内容
精益生产标准工位建设与工位管理内容标准工位建设
工位作为构成工位制节拍化流水生产线的基本单元，是“七大任务”即安全环境、质量、生产、成本、设备、人事、信息管理的落脚点，也是落实执行“六要素”(5M1E:人、机、料、法、环、测）标准化作业的根基。
对于整个产品链而言，生产工位的标准化，将从横向拉动管理工位化，即“七大任务”涉及各专业管理的标准化，构建高度协同、高效运行的管理平台，实现同步提升；纵向拉动流程工位化，即明确每个管理工位的输入、工位内容、输出和节拍要求，形成高效运转的管理流水线。
标准工位是公司一切管理流水线建设的基础与平台，加强工位管理，提升工位管理水平，是确保工位制节拍化流水生产线高效运行的基本保证，也是精益生产落地推进的重要一环。
工位管理内容
工作管理一般包含两部分内容。
即以“七大任务”为主要内容的基础管理和以“六要素”为主要内容的作业管理。
基础管理要落实以“七大任务”为主的制度和要求，实现现场的过程可控；作业管理侧重于工位作业的条件管理，并确保“六要素”与工位的符合性。
精益生产之常见布局方式
精益生产之常见布局方式从生产空间的连续性来看，布局有四种方式。
一、精益生产之集约式布局将同种工艺的设备、工序集中在一起的布局。
例如将冲压机集中在一起，形成冲压车间；将注塑机集中在一起，形成注塑车间；将表面处理设备集中在一起，成立专[门的表面处理车间等。
集约式布局是以机械设备为中心的布局方式，又称功能式布局或机械中心布局，如图所示。
集约式布局车间状态集约式布局示意图集约式布局的好处有三点：（1）单一设备组成车间，易指导，员工容易熟练掌握。
（2 ）对机械故障易排除。
（3）同时生产的产品多，在制品多，设备出了故障影响不会太大，因为有在制品来掩盖问题，管理的精度要求还高，对管理人员与技术人员的要求不会太高。
对一个没有什么抱负的企业来说刚好对路，但对有抱负的企业来说是个缺陷。
二、精益生产之流程性布局以产品的工艺流程为中心来决定机械设备的布局，又称工艺为中心布局。
最常见的是装配流水线，如图所示。
从图可以看出有四个优点：流程性布局示意图（1）物流顺畅，生产时间短，停滞少占用面积少。
所有设备在一个车间，设备间用滑板连接，如图所示。
设备间用滑板连接实例图（ 2 ）搬送距离短。
（3）品质失败成本低。
因工艺流程布局，加工一个、传递一个、检查一个，一旦产生不良，马上发现，马上处置，品质失败成本低。
（4）集中管理，简化管理控制点。
集约式布局造成“孤岛”设备、工序众多，车间管理人员管理的黟、点散，难度增大。
流程性布局管理人员可以同时管理数条生产线，其重点为各生产线的最慢工序即”瓶颈工序”，管理范围相对减少、管理难度降低、突出管理重点。
最直接的好处是生产计划与安排，在集约式布局中需要给每个“孤岛” 设备、工序下达指令，并且要计数，这是令许多企业头疼的事，但在流程性布局中只需制订关键工序生产计划，记录关键工序的数量即可。
这样管理人员在生产安排上不需要花太多时间与精力，而是关注如何降低成本、提高品质与效率。
三、精益生产之固定布局以产品为中心，产品固定不动，人、材料、设备均围绕产品来布局。
精益工位标准
精益工位：为生产力而组织拉式生产是精益生产的基本理念。
在拉式生产环境，下游活动将他们的需求传给上游活动。
比如，装配工位将他们的需求传给物料输送部门。
这个原则同时也适用于精益工位；作业员在需要的时候准时获得零件和装配工具。
初看起来，精益工位同传统工位类似，实际上它们完全不同。
例如精益工位要求动作浪费减到最少，它包括在装配一个产品时任何不必要的时间和作业。
过度扭曲、不舒适的拿取、不必要的走动，都属于动作浪费。
对于精益工位而言，所有一切必须像组织一支乐队那样设计，每一个动作都有它的目的。
它需要新的思维。
传统上，大多数工位都被设计成方便物料运送者，而不是增加价值的作业员。
精益工位注重那些对作业员而言关键的问题，比如安全、人体工效、容易获取零件、快速找到工具。
精益工位会将装配所需的所有物料放在作业员的手指边。
作业员甚至不用看就可以拿取工具和零件。
而且精益工位必须以节拍时间为中心。
节拍时间是一个通用的精益制造术语。
它用一个参考数，以使生产速度与客户的成品需求速度保持一致。
节拍时间等于每班的总的生产时间除以每班客户总的需求量。
一个精益工位是执行某项工作的一个工作区。
这项工作实际上是制造流程中的一个基本步骤。
它包括完成这项工作的工具和补给品，它应该方便员工作业，保证员工安全。
工位可以在功能上是独立的和精益的，但是，如果其它工位、制程、设施布置之间不协调一致，将会造成一些损失。
在传统工位，零件和工具在工作面上水平的放置。
这种方式里面没有多少思想，然而精益工位有更多的垂直布置，因此零件和工具更接近作业员。
这样可以节约空间，减少寻找物料的时间浪费。
每个工位有不同的精益，这取决于它们怎样被设计，从而为精益制造服务。
最精益的工位可以适应变化的任务，可以很快的被重组，可以通过不受限制的重新布置来获得最大的灵活性。
大多数专家认为丰田汽车公司是精益制造的标杆。
丰田的工程师们努力设计灵活的、为标准作业服务的工位。
四个前提和三个作业要素是赢得标准化作业的必要条件。
精益生产工位制节拍化：生产组织策划
精益生产工位制节拍化：生产组织策划
1.编制生产计划
（1）根据项目计划、交付计划、实际生产情况编制每个工位的节拍计划。
（2）编制三日滚动计划，包括前日完成情况和三日的生产计划。
明确每个工位的节拍计划，指导采购、供应链、质量、物流、上一道工序工作的开展。
2.确定生产线布局
在生产线开始实施节拍流动前，需确定每一个工位在制品的标准数量，保证整体流动。
3.建立异常处理系统
在生产线建立异常处理系统，实时反映各个工位的生产状态，当某个工位出现异常时，能够及时响应。
（1）建立工位支撑系统，确认各部门的异常处置人；
（2）建立逐层响应、反馈、评价机制，当异常上升到较大、重大异常时，有相应的资源进行快速处置；
（3）建立信息化系统，杜绝人为干涉现象的出现。
精益生产方式——标准化作业课件.ppt
精益生产方式
在TOYOTA制定标准作业的人是现场监督人员(组长)，同时也负 责标准作业的更正。
标准作业并非一成不变的，它会随着：
精益生产方式
标准化作业
精益生产方式
标准化作业的目的：
通过有效必要的、最小数量的作业人员 进行生产，提高生产率 1.通过有效劳动实现较高的生产率 2.实现各工序间的同步化（生产线平衡） 3.把在制品的标准持有量限定在必要的最 小数量（消除多余）
精益生产方式
推行标准化作业的好处：
保持生产效率；稳定提高品质；确保品质在工 序中制造出来的最有效的工具 规定和考虑安全体现对人性的尊重 有序作业品质稳定 异常暴露提供改善课题，改善为品质提供保证 行为的规范，提高人的素养
特别应对:单机生产工序中的分总成件,各 个准备工序中的分总成件进行管理和规 定。
精益生产方式
拉动不合格品和各种影响生产的问题减少
用最小限度的作业人员和在制品 进行的所有工序间的同步生产
标准作业
循环时间
标准作业顺序
标准持有量
精益生产方式
确定标准作业的步骤：
确定节拍时间 确定一个单位产品的完成时间 确定标准作业顺序 确定在制品的标准持有量 编制标准作业书
¤最少的问题
2.在机械设备以及生产线的运行中， 不能有太多故障事情发生：
机械设备经常发生故障，就会产生长 时间的停止运做，要实施反复的同样 作业，就很困难。何况在维修故障同 时，也产生大量的浪费。
部品件送货不及时也会产生长时间的 停止运做,也产生大量的浪费。
机加工企业精益生产改善(二)单元生产作业布局改善与作业标准化的规划
机加工企业精益生产改善（二）单元生产作业布局改善与作业标准化的规划精益管理顾问 宋文强 （原创）在设备从机群式到单元式布局大体规划完成之后，还要进行机加工设备周边操作布局的规划，以便于提升作业效率。
第一，确定设备产能和生产节拍前面在设备布局规划时，已经进行过节拍计算，在新单元操作布局细致规划之前，再进行一次节拍和产能确认。
设备布局改善过程中，设备的产能可能有变化，比如：技改，一台大设备换成多台小设备等。
所以，要对这些设备的生产效率和生产能力进行再确认。
这些数据也为马上要进行的一人多机的人机配合分析做准备。
第二，描述新布局下的作业具体步骤和大体的标准工时作业步骤尽可能细分，不仅包括各种拿取作业，还要包括走动等。
新布局、新作业流程下新的标准工时初定。
这个标准工时只是根据经验预测出的大概数，为马上要进行的一人多机作业分配和操作布局改善做准备。
尽可能准确，但不必浪费太多时间用于时间测量，因为操作布局改善并未完成，将来还要有变化。
第三，进行人机配合分析，实现一人多机操作单元生产布局改善之后，每名员工操作的机加工设备数量可能增多。
这需要进行人机配合分析。
具体的分析内容包括：节拍时间、手工时间、机加工时间、走动时间等。
China KaizenChina KaizenChina Kaizen通过人机配合分析图，找到员工与设备是否都对时间进行了充分利用。
如果没有，那就进行改善，改善的方向就是操作人员的原料准备、工件检查与打磨、工件搬运等独立操作尽可能在设备自动运转的过程中进行，最大限度减少员工或设备的等待时间。
人机配合分析并不考虑节拍，所以，改善之后，要对照节拍，通过标准作业组合分析，确定每名员工能够看管的机加工设备的最大数量。
然后，确定本单元所需员工数。
第四，应用动作经济原则，改善操作区域布置每名操作人员负责的设备台数和操作内容确定之后，就要根据动作经济原则进行动作改善和操作区域布置改善，以提升作业效率。
“动作经济原则”，是员工在作业时能以最少的动作投入，产生最大的作业效果的原则。
精益生产标准工位建设中“五化”的具体内容
精益生产标准工位建设中“五化”的具体内容
中国中车精益生产管理中的标准工位建设“五化”分别是“管理流程高效化，管理表单系统化，管理形式标准化，管理运行目视化，管理行为规范化"。
(1)管理流程高效化
围绕七大任务，即安全环境、质量、生产、成本、设备、人事和信息管理，打造上下贯通、一体化的工位管理链，形成支撑生产线运行的高效化工位管理体系。
(2)管理表单系统化
以七大任务管理要求进行的表单化、工位表单目视化为着力点，拉动建立职能部门、生产单元、作业工位，形成三位一体、相互联动的管理表单系统，通过表单日常运行的PDCA循环，形成专业管理面向现场的快速反应机制。
(3)管理形式标准化
以打造精益化公司运营管理平台为核心，融合班组管理、安全管理、节拍化生产线模式等具体要求，分层级提炼工位管理中涉及七大任务的各项管理要素，形成标准化的工位管理输入输出要求，提高工位管理效率。
(4)管理运行目视化
应用安东系统、目视化管理看板、信息化管理等手段，增强现场生产工位运行状况的动态管理，形成迅速暴露问题、立即采取纠正和改善行动的运行机制，不断提升生产效率，保障作业安全；提高现场管理者的管理能力，彻底进行预防性管理，保障产品质量。
(5)管理行为规范化
通过标准工位建设，增强员工“上标准岗”“干标准活的意识，结合BI员工行为规范的推行，以提高员工对标准作业文件的执行力为目标，规范作业行为，克服随意性，从根本上消除因员工作业行为不规范造成的质量问题。
精益生产工位资源配备怎么做？
精益生产工位资源配备怎么做？
精益管理中，以工位为单元，根据各系统准备工作的输出与要求，将各项工作落实到现场准备阶段。
主要实施内容如下。
1.根据市场需求、项目计划、模拟生产线（后续章节将展开介绍）的输出进行工序切分优化和工位设置。
（1）运用工序推移图、员工山积图等工具均衡工位生产节拍，消除瓶颈工序；
（2）按照工序切分和定额配备相应资质人员，绘制工位组织结构图，同时考虑替岗人员方案，确保现场人员稳固。
2.对现场七大任务、六要素管理内容进行目视化动态管控，主要包括以下7条。
（1）管理板的建立及使用，以及数据的逐级传递和对策；
（2）安全日历现场摆放及使用，同时在现场定制图的基础上识别危险源，绘制工位安全地图及防范项点；
（3）设备保养标准和点检记录，扎实开展TPM活动，保障设备状态良好；
（4）编制生产实绩表，明确每个节拍的计划时间，做好过程使用和管理；
（5）深化开展现场5S活动，确保现场管理有序稳定；
（6）持续开展改善提案活动，以正面激励和指标管控的方式不断提升员工的主动参与意识；
（7）强化标准作业管理，提升员工的执行力，树立员工对质量安全的敬畏之心。
精益布局八大管理要素
精益布局八大管理要素要在企业成功实现精益布局，需要深入思考本企业的实际情况，参考其他企业的实施经验，把过程中的各个要素考虑完整，就不会出现布局之后的经营波动和不可预测的情况。
第一要素：标准化作业保证员工按照标准化作业，维持员工作业的稳定和高效，避免制造过多、步行距离远、手动作业的浪费。
标准化作业的目的：➤作业顺序一致化➤逆时针方向操作➤进行适当的作业组合➤明确作业循环时间➤明确在制品数量✰精益专家解析：标准化是精益布局稳定运行的必要条件。
第二要素：物流顺畅避免物流浪费：先进先出，快速流动。
精益物流管理的方式：➤一头一尾存货，中间均衡快速流动➤优化在制品库存放置、搬运方法和搬运路径➤前后生产线尽量紧凑型布局✰精益专家解析：物流流畅管理的目的是推动精益物流，保证生产过程中的物流活动能够以零库存的方式运转。
第三要素：信息流畅考虑信息流动主要是生产计划指令明确，便于信息的横向和纵向传递，制造过程就比较稳定。
生产信息流畅给企业带来的作用：➤拉动式生产➤生产绩效目视化➤便于批量处理✰精益专家解析：信息流是精益布局运行的指令中心，是企业制造过程流畅运行的前提。
第四要素：少人化少人化生产是指企业能够弹性生产，按照客户的需求数量和要求，灵活设置人员结构和人员数量，人多人少都能生产。
少人化的建立需要有一定的条件限制：➤U形布置方式➤逆时针摆放➤设备间无阻隔➤人与设备分工：人—装料、卸料、设备—加工➤启动按钮安装方式适当✰精益专家解析：少人化生产不是减员生产，而是能够灵活的应对市场的需求整合不同的人员达到不同需求条件下的生产要求。
第五要素：质量保证确保全数检查，防止不良发生、杜绝不良流出。
我们可以通过如下措施保证产品质量：➤作业人员自主检查➤避免生产与检查相分离➤设备防错功能➤良好的照明➤现场5S✰精益专家解析：精益布局过程必须对设备、生产工装以及模具进行位置的调整，调整之后的硬件要素需要通过工装评审，才能够保证精益布局条件下产品质量的稳定性。
第五章：精益生产--精益布局
第五章：精益布局第一节：企业布局概论第一节：企业布局概论企业在前期硬件投入和后期经营运行过程都需要科学的策划和统筹，企业可以根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面布置进行重新规划和持续改进,以达到制造效率、产品质量和成本的改善，这种改善的运作体系就是工艺、工程规划。
但是很多企业工艺、工程规划本身先天性不足，导致企业在面对新的市场环境条件下出现一些让人困惑的问题，比如某企业的场地规划状态如图5-1所示：图5—1 工艺工程规划问题示意图很多企业存在的问题是由于先天工艺工程规划的不合理而直接导致的结果，他们经常会采取功能式布局或直肠式布局模式，导致企业生产制造过程场地拥挤、物流混乱等，孤岛现象层出不穷。
另外企业在持续发展过程中经常会投入一些工装、设备和其他硬件设施，在场地有限的情况下只能见缝插针，导致企业在硬件投入过程中是以能够“挤得下”为目标，从而没有从系统的工艺流程结构来考虑企业的物流状态和生产组织方式，导致企业生产制造问题多多,七大浪费的现象在现场随处可见，而企业似乎又无能为力去解决。
我们来看一家企业的生产现场布局结构模拟图5-2所示：图5—2 传统布局结构运行示意图通过对企业的现状布局结构进行改善，分析过程的七大浪费环节,建立一个流畅、精益的布局规划,从而为企业实现单件流模式提供条件，如图5-3所示.图5-3 现代布局结构运行示意图精益专家解析：传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现,整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。
企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。
【读书心得】第二节: 传统布局解析国内很多企业是在社会主义市场经济刚刚建立之初才组建起来，在特定的历史环境条件下,企业面对的市场环境比较特殊，没有激烈的竞争压力，产品系列比较单一，生产规模比较小，在公司筹建的过程中没有对设备、厂房等硬件的配置和布局进行整体规划。
标准化工位建设8个步骤
标准化工位建设8个步骤
标准化工位建设是一个重要的工作流程，它可以提高生产效率，确保产品质量，降低成本。
下面是标准化工位建设的八个步骤：
1. 确定需求，首先，需要明确工位建设的目的和需求，包括生
产线的布局、设备的选择和工艺流程等方面的需求。
2. 设计规划，根据需求，进行工位的设计规划，包括工位的布局、设备的摆放、人员的工作流程等方面的规划。
3. 选址准备，选择合适的场地进行工位建设，确保场地的大小、通风、采光等符合工位建设的要求。
4. 设备采购，根据设计规划，采购符合工位需求的设备和工具，确保设备的质量和性能符合标准。
5. 安装调试，对采购的设备进行安装和调试，确保设备的正常
运行和符合工位建设的要求。
6. 培训人员，对工位相关人员进行培训，包括设备操作、安全
生产、工艺流程等方面的培训，确保人员能够熟练操作设备和按照
规定流程进行生产。
7. 完善管理，建立工位管理制度，包括设备维护保养、生产记录、质量管理等方面的管理制度，确保工位的正常运行和生产质量。
8. 持续改进，定期对工位进行评估和改进，包括生产效率、产
品质量、成本控制等方面的改进，确保工位始终保持高效、稳定和
优质的生产状态。
以上就是标准化工位建设的八个步骤，通过这些步骤的实施，
可以有效地提高生产效率，确保产品质量，降低成本，为企业的发
展提供有力支持。
精益生产标准工位建设：建立标准工位制度体系
精益生产标准工位建设：建立标准工位制度体系
1.建立健全工位管理制度
建立专业管理在工位系统化落地的制度体系，并不断深化与动态优化，梳理并完善各层级工位管理制度。
2.落实标准工位日常运行的分层分级管理
精益生产项目里各单位按管理职能要求，落实标准工位日常运行的分层分级管理制度。
建立起工位、工区、车间、部门四层级的管理制度。
工区工位须按标准工位建设要求做好六要素及七大任务现场实施工作；车间须按标准工位建设要求做好六要素及七大任务现场管理工作；各职能部室按标准工位建设要求做好六要素及七大任务归口管理工作。
3.明确工位中各管理节点的输入输出
对工位一线作业人员的要求，一定要简单、易记，便于执行，不搞流于形式的制度标准，避免多头重复检查评价。
4.管理制度须严格执行
标准工位日常点检到位，记录齐全、整改及时，根据点检结果建立奖惩机制关落实。
5.标准工位管理要素的分解细化
针对工位的不同类型，如流水线工位、固定作业工位、移动作业工位等不同特点，进行管理要素的分解，细化共性和个性化要求，进行分类指导、分阶段创建。
精益生产标准工位建设：成立组织、明确职责、计划推进
精益生产标准工位建设：成立组织、明确职责、计划
推进
1.成立工作组织
成立标准工位建设的推进组织，分别负责不同层次的推进工作，明确负责人及分工，落实责任制。
精益生产推进标准工位建设对各专业部门的协同要求较高，必须明确牵头部门和七大任务的具体实施部门。
2.明确标准工位建设部门职责
标准工位建设建议由工艺部门牵头组织，具体实施由工位管理要素的各归口部门负责，具体根据企业实际确定。
3.选择试点工位，逐步推进
制定标准工位建设计划，选择试点工位，取得成效后逐步推广。
按突出重点、突破难点、总结经验、全面推进的工作思路，明确各阶段的目标、指标，编制实施方案，明确工作内容及要求、实施措施、责任主体等，强化推进过程的组织、协调，开展自我评价和持续改善等工作。
通过目标管理，确保标准工位建设逐步上台阶。
精益生产--精益布局课件
3、提高场地利用率；
4、站立或走动操作，提高工作效率，减少职业伤害；
5、降低劳动强度；
6、提高作业质量和效率；
7、适应多品种少批量生产；
8、可以跟随产量的变化增减人员；
9、改善作业环境；
10、……。
37
3
精益布局简介
精益布局与传统布局的区别：
传统布局：
精益布局：
1、产品一批批的下线； 1、产品一件一件下线；
51
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：1、现场布局图绘制
充分尊重和考虑现状布局，在此基础上改善！
52
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：2、根据产品族确定分析对象 确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程作
为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。
选择工序最多、产 量最大或工艺流程
设备有效工作时间；
生产批量大小；操作工数量；
有效工作时间；废品率；……
54
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：4、生产过程节拍分析及定拍 在布局结构分析的过程中, 节拍是一个非常重要的分析信
息,他的作用是确定生产能力、工作量大小等，从而给给各个 产品系列设计需求的人机料法环（4M1E）等各个生产要素 。
= 40/（（8X3600X85%）/（450000/300）） = 2.4510（条）
57
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：6、现场库存状况分析 通过现场观察和员工沟通来获取库存产生的原因，并与基
内容： 配置时要使搬运距离、时间最短。
理由： 移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。
42
4
精益布局的原则
7种精益生产线布局【范本模板】
车间流水线布局的原则，可以概括为“两个遵守、两个回避”.两个遵守：逆时针排布、出入口一致两个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局1.流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则.2.最短距离原则：尽量减少搬运,流程不可以交叉，直线运行.3.平衡原则:工站之间资源配置,速率配置尽量平衡。
4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运、传递这种Non-Value Added的活动.5.经济产量原则:适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间,减少地面放置原则。
6.柔韧性的原则:对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。
如果是小批量多种类的产品,优先考虑“U”型线布局、环形布局等.7.放错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则，第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失。
1.逆时针排布主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式，能够实现一人多机.一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称之为“巡回作业”。
2.出入口一致是指原材料入口和成品出口在一起.为什么要求出入口一致呢?首先，有利于减少空手浪费.假设出入口不一致，作业员要采用巡回作业，那么当一件产品生产完了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手(手上没有材料可以生产)从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费。
如果出入口一致的话，作业员立刻就可以去到新的原材料进行加工，从而避免了空手浪费。
第二，有利于生产线平衡。
由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近,从而为一个人同事操作多道工序提供了可能，这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。
3.避免孤岛型布局孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离,无法互相协助。
4.避免鸟笼型布局鸟笼型布局往往没有·考虑到物流、人流顺畅的结果，这种布局错误的用机器设备或者工作台把作业员围在中间,使得物流不顺畅,在制品增加，单元与单元之间的相互支援也变得几乎不可能。
精益生产之工位布局标准化
ture5 --- 作业工位
无日光灯部置,照度不够, 有品质隐患.
2
Just for ME team Reference
合理工位布局图片演示
目前几种合理的工位布局 :
Picture1,2,3 --- 工艺 卡悬挂高度非常合适,员 工在查看工艺卡时很方便.
Picture4 --- 采用可根 据具体要求调整高度和方 向的架子(吸附在设备上), 员工查看工艺卡十分方便.
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3
工位布局标准化方案 —主装配1
日光灯
工艺卡悬挂的高度166cm. 在主装配工位部置日光灯,增 加照度.
工艺卡
人眼睛 位置
Sep. 21th
166CM
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4
工位布局标准化方案 —主装配2
在工位上 方部置日 光灯,增加 亮度,避免 插线插错.
8
工位布局标准化方案 —包装1
4
3
2 1
工艺卡(如① ②③④…)固 定在员工正前 方,员工查看 工艺卡方便.
Sep. 21th
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9
工位布局标准化方案 —包装2
Sep. 21th
工艺卡悬挂在员工正前方铝型材上, 员工查看工艺卡方便.
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工位布局标准化
Sep. 21th
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1
典型工位布局图片演示
目前典型工位布局 :
Picture1---工艺卡悬挂 太高太远,员工查看不方 便. Picture2 --- 压机工位 工艺卡放在员工侧面,员 工查看不方便. Picture3 ---工艺卡用 钢丝绳悬挂下垂,不美观. Picture4 ---工艺卡挂 在枪架上来回摆动,不美 观.
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Picture 2: 压机工位工艺卡放在员工侧面,员 Picture 3: 工艺卡用钢丝绳悬挂下垂 ,不美观 Sep. 21th Picture 4 :工艺卡挂在枪架上来回摆动 ,不美观 工查看不方便 . 1: 工艺卡悬挂太高 ,员工查看不方便 .
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工位布局标准化方案 —包装1
4
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工艺卡(如① ②③④…)固 定在员工正前 方,员工查看 工艺卡方便.
Sep. 21th
Just for ME team Reference
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工位布局标准化方案 —包装2
Sep. 21th
工艺卡悬挂在员工正 ME team Reference
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工位布局标准化方案 —主装配1
日光灯
工艺卡悬挂的高度166cm. 在主装配工位部置日光灯,增 加照度.
工艺卡
人眼睛 位置
Sep. 21th
166CM
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工位布局标准化方案 —主装配2
在工位上 方部置日 光灯,增加 亮度,避免 插线插错.
Picture5 --- 工位上方 的日关灯部置,保证足够 的照度,避免员工失误.
Picture3: 2:采用可根据具体要求调整高度和 工艺卡悬挂位置非常合适 ,员工在 Picture4: Picture 1: ,员工在查 Picture 5:工艺卡悬挂高度非常合适 工位上方的日关灯部置,保证足够 查看工艺卡时很方便 方向的架子 ,员工查看工艺卡十分方便 . 看工艺卡时很方便 . . 的照度 . Sep. 21th
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图示①② ③…表示 工艺卡悬 挂的位置.
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工位布局标准化方案 —设备1
工艺卡悬 挂在压机 的正面的 安全门上, 员工查看 方便.
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工位布局标准化方案 —设备2
Sep. 21th
采用可根据具体要求调 整高度和方向的架子,员 工查看工艺卡十分方便.
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工位布局标准化方案 —设备3
工艺卡悬挂在 员工右上方的 铝型材上,员 工查看工艺卡 方便.
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Picture5 --- 作业工位
无日光灯部置,照度不够, 有品质隐患.
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合理工位布局图片演示
目前几种合理的工位布局 :
Picture1,2,3 --- 工艺 卡悬挂高度非常合适,员 工在查看工艺卡时很方便.
Picture4 --- 采用可根 据具体要求调整高度和方 向的架子(吸附在设备上), 员工查看工艺卡十分方便.
工位布局标准化
Sep. 21th
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典型工位布局图片演示
目前典型工位布局 :
Picture1---工艺卡悬挂 太高太远,员工查看不方 便. Picture2 --- 压机工位 工艺卡放在员工侧面,员 工查看不方便. Picture3 ---工艺卡用 钢丝绳悬挂下垂,不美观. Picture4 ---工艺卡挂 在枪架上来回摆动,不美 观.