筒节制作工艺

筒节制作工艺

1、工程技术准备

1.1熟悉图纸及技术要求。

1.2按照相关标准进行焊接工艺评定。

1.3编制工序工艺文件和质量验收文件。

2、工程生产准备

2.1所有材料进厂后要按照制作图纸及技术条件的要求进行复检并要有生产厂家的产品质量证明书和合格证，凡无不符合要求的，一律不得使用。

2.2焊丝、焊剂、焊条的发放和烘烤由专人执行，并做好发放、烘烤记录。

3、卷板工序技术要求

3.1卷制准备工作：

3.1.1检测钢板两对角线是否等长，且符合技术、工艺要求。

3.1.2检测钢板两直边是否等长，且是否呈直线。

3.1.3检查钢两直边上是否有缺陷、毛刺等，否则进行相应的填补和打磨处理。3.1.4清洁钢表面的灰尘、铁锈和油漆等异物。

3.2压制弧头

3.2.1转动卷板机压制，送出钢板50—75㎝（弧头长）。用样板检验弧头弧度。要保证弧头足够长，否则在卷制时，弧头末尾与卷制起始位衔接不上而出现直段。

3.2.2第一次的压制不能保证弧度，应后退钢板至初始位，少量上提压制侧辊继续压制。应尽量在最少的压制次数内保证压制质量，以免造成钢板的严重变形（会出现波浪形）。

3.2.3由于钢板（扇板）卷成筒后，两筒口的直径不同，所以在压制弧头时，侧辊的两端做相应的高度差别处理。

3.3筒节卷制。

3.3.1在钢板一端的大弧边上进行测量后，划出小弧边角相对应的位置记号。以作为卷制时校对钢板两直边中点的连线与辊垂直的基准。

3.3.2当卷制过半时，为避免因扇板过长由于自重下落而产生破坏性变形。必须用吊车吊住钢板，并随着卷制做曲线跟随运动。当一圈卷完后，清除钢板上因卷

压而剥落的铁锈、灰尘等异物，此时必须关闭设备，防止意外原因使设备转动而造成人员伤害。

3.3.3在卷制的过程中，用样板检验小弧边弧度，但不能完全依赖样板，如果弧边弧度和样板弧度完全吻合，这样的筒卷出来较多会出现焊缝凹头的现象，要使弧边弧度略小于样板弧度为易。

3.4合边：合边前转动卷扳机使两直边处于操作人员能及的范围，用吊车吊住上面的一端缓慢下放，大弧边的两角先接触，使用接边槽形工装（自行制作）固定大弧边的两角，调整好距离、角度后，点焊连接。

3.5滚制筒体时，用焊缝检验规和150mm钢板尺（或焊缝检验尺）检查控制筒体对接间隙≤2mm,错边量不大于1.5mm，错口量不大于1mm,然后定位焊，定位焊长度不小于20mm.

3.6滚圆合格，同时进行单节筒体的纵缝合缝。纵焊缝定位焊，间距200mm，点焊长度100～200mm。

3.7检查单节筒体组对质量，重点检查纵缝对接间隙≤2mm,错边量≤1.5mm，错口量不大于1mm及定位焊质量.合格方可转入下序。

4、焊接工序技术要求

4.1焊接坡口及其母材内外壁用角向磨光机清理出金属光泽，清理范围手工焊每侧各为10~20mm，埋弧焊每侧各为20mm。并检查母材无裂纹、重皮、毛刺、缺口等缺陷，如有缺陷需及时消除。

4.2焊接对口情况检查，看是否做到中径对齐；焊接对口的局部间隙过大时，应设法修整到要求尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

4.3在露天作业时，焊接场所应采取搭设防风、雨棚等措施；要求相对湿度＜90%，风速＜10m/s；焊接环境温度应大于0℃（低于0℃时，应在坡口两侧100㎜范围内加热到15℃以上）。

4.4焊接方法及要求

4.4.1筒节焊缝采用埋弧自动焊法，每节卷制后先焊内缝，外部清根。清根时采用碳弧气刨，选用较大电流防止夹碳。

4.4.2筒节壁厚在14㎜以下（含14mm），埋弧自动焊时不开坡口；筒节厚度在14㎜以上，焊接时根据图纸要求开坡口，图纸无要求时，根据焊接工艺规范要求

进行。

4.4.3进行焊接时，特别要保证起弧、收弧的质量，需加引弧、收弧板，去除引弧、收弧时，必须注意去除部位必须保证平整，并用直尺靠平检验，不允许出现凹进、凸出等缺陷。

4.4.4在焊接筒节中应按批次做产品焊接试板。每种厚度规格的板材做一种，记录焊接参数。

4.4.5点固焊

4.4.

5.1点固焊时焊工必须持有相应位置的焊工合格证。所有焊条、预热温度、焊接工艺应与正式施焊时相同。

4.4.

5.2严禁在被焊工件表面乱点乱焊或随意焊接临时支撑物，若对口时采用加楔对口，则不应伤损母材，且将残留焊疤打磨平整。

4.4.

5.3点焊时焊点尽量做到长度相同，间距均匀相等。塔体点固焊在外侧，以便电弧气刨清除。

4.4.

5.4点固焊后应对点固焊缝，特别是收弧、引弧处进行斜坡式打磨，并仔细检查各焊点无缺陷，如有缺陷应立即清除，重新进行点固焊。

4.4.

5.5点固焊完毕后工件不得移动或用力敲击，以防变形或产生裂纹。

4.4.6打底焊及层间焊接

4.4.6.1打底焊时应对点固焊处进行检查，如有缺陷消除后再行施焊。

4.4.6.2焊层厚度以不超过5 mm为准。摆动宽度不大于所用焊条直径的1.5倍。

4.4.6.3焊接时应分层分道焊接，每层焊接完毕后应清理干净，并检查有无缺陷，消除缺陷后再进行次层焊接。

4.5对接焊缝外形尺寸：

注：b：对接间隙 g：坡口宽度

（1）任意连续300mm长度内。（2）低于50mm长度内。（3）任意25mm长度内。

4.6焊缝外观质量

4.6.1焊缝不允许有裂纹、夹渣、气孔、漏焊、烧穿、弧坑、未熔合及深度〉0.5mm 的咬边。

4.6.2焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣、未熔合及低于焊缝高度的弧坑。

4.6.3熔渣、毛刺等应清除干净。

4.6.4焊缝外形尺寸超出规定值时，应进行修磨，局部补焊，返修后应合格。

5、无损检测技术要求

5.1无损检测需在焊缝外观检验合格后进行。

5.2焊缝无损检测均按压力容器无损探伤检验标准JB/T4730执行。

5.3无损探伤检验检验内容及标准。

5.4所有筒节端头处均布片射探，其余选择最薄弱焊缝处布片射探。

5.5无损探伤人员必须持有Ⅱ级以上证书。

6、校圆技术要求

6.1回圆：由于在埋弧焊接的过程中，受环境、焊接参数、操作不规范、操作人