模具技术要求
模具的技术要求
装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
10.锻件要求：
每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
模具技术要求
模具技术要求-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII模具技术要求一．模具材料及热处理要求1.拉延、成形类模具外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50-55；内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。
特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。
变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥350MPa）的制件应采用整体镶Cr12MoV；淬火硬度要达到HRC58—62。
基体采用HT300。
采用键槽与螺栓链接。
GGG70L铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。
2.冲裁类模具普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV 或ICD-5）,淬火硬度HRC55-60；料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。
料厚大于等于1.4mm的镶块采用波浪刃口。
高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。
所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。
模具基体采用HT300。
3.翻边、整形类模具中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。
零件料厚小于或等于1.2mm，材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV；零件料厚大于1.2mm 的采用Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。
普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50；高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62；如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300的材料。
对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。
4.压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。
模具设计技术要求
级进模设计要求1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求；2、优化排样设计，使材料材料的利用率尽可能高；3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向；4、镶块、凸模安装方便，正确可靠，冲裁凸模修模后，高度调节要方便；5、单边冲裁凸模，尽可能加导向部分；单侧弯曲时，模具上要有防止材料流动的对策；6、间隙的均匀程度要到达70％以上；7、模具安装平稳性好，调整方便，工作安全；模具结构应便于制造与维修；8、压力中心偏移量不能超过凹模1/6；9、各工作系统坚固可靠，活动部分灵活平稳，动作互相协调。
定位起止正确，卸料板、顶块不倾斜，有足够的卸料、顶出件力，卸料安全可靠。
进料、定料、出件、清理废料畅通、方便，没有废料上浮、漏料孔堵塞、叠件现象。
保证稳定正常工作；10、上模座沿导柱上、下移动平稳、无滞住现象。
11、级进模用四角滚珠导柱导套钢模，弹性卸料，小凸模用护套，卸料板用小导柱导套导向，凹模做成分段拼合或组合式，冲裁凸模修模后，高度要能调节，前后工位排废料、出工件方案合理，毛坯定位准确可靠，送料方便无阻碍，废料切断后回收。
工作量：图纸（1：1），装配图1张0号图纸；零件图，凸模、凹模、护套，其他工作零件必须画，其次按卸料板、凸模固定板、凹模固定板等顺序，画够2张以上0号图纸。
说明书：要求30页以上。
图纸和说明书质量按学校要求做。
冲压件要求（大批量生产）一、零件附加说明零件的形状和要求见附图，尺寸从图纸上量取二、合格的制件应满足的要求1.尺寸、形状符合图纸要求；2.冲裁断面不允许有夹层，毛刺最好在一面、毛刺高度小于10%t；3. 冲压件平整、形状无明显翘曲、畸形、扭曲、歪斜等形状缺陷；4. 光面的均匀程度要求大于70％；5. 搭接口不能出现错位、不平直、毛刺现象；6. 成形部分平整、光滑，无起皱、裂纹、显著变薄、明显的刮痕现象；7. 制件必须不能被模具的伤痕、划痕、表面块陷所影响；8.保证制件质量稳定。
冲压模具设计要求1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求；2、优化排样设计，使材料材料的利用率尽可能高；3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向；4、镶块、凸模安装方便，正确可靠；5、单边冲裁凸模，尽可能加导向部分；单侧弯曲时，模具上要有防止材料流动的对策；6、间隙的均匀程度要到达70％以上；7、模具安装平稳性好，调整方便，工作安全；模具结构应便于制造与维修；8、压力中心偏移量不能超过凹模1/10；9、各工作系统坚固可靠，活动部分灵活平稳，动作互相协调。
模具技术要求
外发模具技术要求为更好地满足模具使用厂家对模具制作技术方面的要求，进一步提高模具质量，规范生产节约质量成本，特制定本技术要求。
质量部负责外发模具的质量检验，制造部协助质量部做好外发模具的质量控制。
一、模具外观要求模具表面无油污、灰尘、无裂纹，无夹砂，模具外部标识牌齐全，并装在明显处。
模具的固、移模气室壁应有加力筋。
模具压边尺寸（宽不低于20mm，厚不低于22mm) 二、模具尺寸要求整体模具外形尺寸：K1214尺寸1490*1300mm，后窗尺寸1400*1200mm；K1418尺寸1890*1500mm，后窗尺寸1780*1380mm。
后封板使用材质：铝合金型材（国标6061）。
凸模厚度不低于12mm，凹模厚度不低于16mm。
紧固后封板的螺丝，螺丝位置最大中心距为120-130mm。
三、模具吊环、外接口要求模具使用吊环规格为M20，K1214整体模具要求4个，K1418整体模具要求4个。
每个吊环必须用M20螺母锁紧，然后将吊环和螺母用焊机焊死。
蒸汽、水冷、排水口的数量及规格（固、移模分半）。
1寸和1.5寸管古要求全丝或者两头带丝。
水冷管数量固模和移模为各2个，尺寸为1寸；蒸汽管数量为:K1214固模和移模1.5寸各4个；K1418固模和移模1.5寸各6个。
进气口必须装制不锈钢防护网进行防护。
排水口数量为:K1214固模和移模1.5寸各4个；K1418固模和移模1.5寸各6个。
四、模具顶针筒、料枪口要求K1214/K1418料枪为50*30“德式”料枪，料枪限位厚度20mm。
法兰螺栓M8X60,布置为三角型，配备螺母（国标M8）。
标准顶针盘为ф40X5或ф30X5，顶针杆径为ф12。
黄铜棒采用ф22*ф12规格，预留可调长度合理（不低于15mm），筒套完好无缺。
顶杆和料枪之间无干涉，螺栓孔与料枪法兰孔完全吻合，安装畅顺。
螺栓从背板内部往外安装，模具压板与模具接管无干涉。
五、模具密封要求固移模合模处采用Φ8圆形空芯硅胶条，斜面对接，高出平板1-1.5mm（安装时硅胶条自然伸展，不能有拉伸安装），模具四边各处转角为圆角过渡，整条密封槽的起点与结束点不允许定在模具外部，密封槽深6.5mm,槽口部宽7.5mm,槽底宽8mm；六、模具其他要求1、后档板：K1214模具后挡板数量不少于三处，K1418不少于4处，避让宽度不小于80mm。
模具开发技术要求
模具技术要求1.1 模具总体要求1.1.1 模具寿命：模具使用寿命不少于30万冲次。
（在正常使用和定期维护保养前提下以 5000 冲次为不修模的期限）。
1.1.2 各个阶段的冲压件尺寸合格率：开发阶段OTS1 OTS2 PPV PP SOP 备注关键尺寸合格率100% 100% 100% 100% 100%全尺寸合格率85% 90% 95% 100% 100%1.2 设计制造要求1.2.1 在模具从设计到验收的过程中，应以零件为单位建立模具档案，至少包括但不局限于以下内容：缺陷风险分析记录、模具设计会签记录、会议纪要、更改记录、模具制造计划以及实际进度记录、试模记录、模具铸件质保书、冲压零件检测记录、模具刃口材料及硬度、模具焊接图、模具检查记录等。
1.2.2 模具所使用的材料及其加工、供货、调试和移交须符合订货技术要求，以及国家现行的模具技术标准和规范，劳动安全保护，环保及公认的常识性机械、模具知识及买方的相关规定。
1.2.3 预验收保证零件（拉延的凹模、凸模、压边圈，成型块、切刀等）技术工艺可靠并且无堆焊。
模具卖方因零件修改或模具缺陷而进行的堆焊（包括使用的电焊条）须经过买方认可。
买方决定是否允许堆焊，以何种方式堆焊。
1.2.4 起重装置：对于大型模具(模具长度大于等于1800mm)，采用插销式吊耳（PIN TYPE HOOK），插销式吊耳应配有自锁功能起重棒。
每套模具配起重棒4根；对于中小型模具(模具长度小于1800mm），采用4根铸入式起重棒；考虑到模具的叠放，吊耳、起重棒要满足承受两倍模具自重的要求。
1.2.5 在设计上必须考虑铸造工艺性、加工工艺性和维修方便性。
模具铸件本体为实型铸造（特别说明，铸造实型要求为整体数控铣，必须选择密度较大的泡沫，数控完成后必须手工打磨表面平整，不允许出现泡沫颗粒，保证铸件外观质量，手工粘贴泡沫模型时，同样保证铸件的外观质量）。
所有铸件必须经过退火处理，不允许有疏松，气孔，夹渣等等铸造缺陷，外表清砂良好。
模具技术要求
模具技术要求一.模具材料及热处理要求1、拉延、成形类模具●外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGＧ70L铸铁,淬火硬度HRC50-５５;内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoＣr铸铁,淬火硬度HRC50—55、特殊情况下须渗氮或TD处理(模具图纸会签时确认)。
●变形剧烈及高强度钢板(抗拉强度≥3５0MPａ)得制件应采用整体镶Cr12MｏV;淬火硬度要达到HRＣ58—62。
●基体采用HT300。
采用键槽与螺栓链接。
●GＧG7０Ｌ铸件厂:天津虹岗或长城精工或经甲方认可得同等铸造品质铸造厂。
2.冲裁类模具●普通板料零件料厚小于或等于1、２mm得刃口镶块可采用空冷钢(7CrＳiMnＭｏV 或ICD-5),淬火硬度ＨＲC55-６０;料厚大于１。
2ｍｍ得采用Cｒ1２MoV材料,淬火硬度为H ＲC5８～6２、料厚大于等于1。
４ｍm得镶块采用波浪刃口。
●高强度板得制件采用Cr１2MoV材料,淬火硬度为HRC５8~62、●所有凹模镶块、废料刀均采用背托,凹模采用镶块结构,凸模可采用整体结构、●模具基体采用HＴ300。
3.翻边、整形类模具●中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整;小型模具可采用整体式结构,料厚大于1、4mｍ得凹模采用镶块式、●零件料厚小于或等于1、２ｍm,材料可选用ＭoCr/7CrSiMnMoＶ;零件料厚大于1、2mm 得采用Cｒ１2ＭｏＶ或与之相当得材料(应取得甲方工艺认可,具体以会签为准)。
●普通板料得制件凸模可采用合金铸铁,表面淬火硬度不低于HRＣ5０;高强度板得制件采用Cr12MｏＶ材料,淬火硬度为ＨRC58—6２;如采用分体或镶块式基座(底板)可采用ＨＴ３00得材料。
●对于部分易拉毛部位,必要时需进行TD处理。
4.压料(退料)顶出器可采用铸造结构,但应根据其强度要求,决定用铸铁或球铁或铸钢材料(工艺会签时,甲方根据具体结构决定)。
5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。
二。
模具结构及技术要求1.模具结构１、1模具结构采用单动式,原则上按甲方认可得乙方提供得结构式样(模具需满足自动化线要求)。
模具工艺技术要求
模具工艺技术要求模具工艺技术是指在模具制造过程中，为了使模具能够满足产品的设计要求和生产需求，需要具备一定的工艺技术要求。
以下是模具工艺技术要求的内容。
首先，模具工艺技术要求在设计阶段要充分考虑产品的结构形式和工艺要求，制定出合理的模具设计方案。
模具的结构设计要科学合理，能够进行有效的成型，使用寿命长，并且保证成型件的质量符合要求。
同时，还要根据产品的不同特点选择合适的模具材料，以提高模具的耐磨性和热变形能力。
其次，模具工艺技术要求在模具制造过程中要严格控制工艺参数。
包括材料的选择和处理，冷热处理工艺的选择，机床和刀具的选择等。
在加工过程中，要掌握好切削速度、进给量、切削深度等参数，以保证模具加工的精度和表面质量。
同时，在装配过程中要做好模具的调试和校验工作，确保模具的正常运行和稳定性。
再次，模具工艺技术要求在模具使用过程中要注意模具的保养和维护。
定期进行清洁和润滑，防止模具表面生锈和损坏，延长其使用寿命。
同时，在使用过程中要及时检查模具的各个部件是否存在磨损和松动现象，及时进行修复和调整，避免因为模具损坏而影响生产进度。
最后，模具工艺技术要求在模具使用过程中要加强质量管理，建立健全的质量控制体系。
要对模具的使用情况进行记录和分析，及时发现和解决存在的问题，以提高模具的使用效率和稳定性。
同时，要加强与生产技术部门的沟通和协调，及时了解产品的设计变更和工艺调整，以便及时调整模具的使用方法和参数。
综上所述，模具工艺技术要求是模具制造过程中必须遵循的一系列技术要求。
只有通过合理的设计，科学的制造和规范的使用，才能保证模具的使用寿命和工作效果，提高生产效率和质量。
模具工艺技术要求对提高模具制造水平和产品质量具有重要意义。
模具技术要求
模具技术要求．模具材料及热处理要求1. 拉延、成形类模具外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70铸铁，淬火硬度HRC50-55内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。
变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度》350MPa的制件应采用整体镶Cr12MoV淬火硬度要达到HRC5—8 62。
基体采用HT300采用键槽与螺栓链接。
GGG7 0铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。
2. 冲裁类模具普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV或ICD-5）, 淬火硬度HRC55-60料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC5&62。
料厚大于等于1.4m m的镶块采用波浪刃口。
高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC5&62。
所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。
模具基体采用HT300。
3. 翻边、整形类模具中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4m m的凹模采用镶块式。
零件料厚小于或等于1.2mm,材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV零件料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。
普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300 的材料。
对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。
4. 压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。
5. 其它部件材质及热处理按国家标准执行。
二．模具结构及技术要求1. 模具结构1.1 模具结构采用单动式，原则上按甲方认可的乙方提供的结构式样（模具需满足自动化线要求）。
压铸模具的技术要求文档
压铸模具的技术要求文档压铸模具是现代工业生产中常用的一种模具，用于制造各种金属制品。
压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有相应的要求。
本文将从几个方面详细介绍压铸模具的技术要求。
一、设计要求1.模具结构设计要合理，要考虑到产品的结构特点、工艺要求等因素，并保证在模具使用中有较高的稳定性和精度。
2.模腔的设计要充分考虑充型性、冷却性、顶出性等要素，确保产品成型质量稳定。
3.模具的开口方式、进料方式等设计要符合产品要求，并能保证模具的安全操作。
二、材料要求1.模具材料应具有良好的刚性、韧性和耐磨性，能够承受较大的冲击负荷和高温环境，如工具钢、合金钢等。
2.模具的热处理要求良好，能够使模具硬度均匀、稳定，延长使用寿命。
三、制造要求1.模具加工要求高精度、高质量，要保证模具的尺寸精度和表面质量。
2.维修和保养要定期进行，及时处理模具的磨损、损伤等问题，确保模具的正常使用和寿命。
四、使用要求1.模具的操作人员要具备一定的技能和经验，严格按照操作规程进行操作，保证操作的安全和准确性。
2.模具的使用环境要保持清洁、干燥，避免灰尘、水汽等对模具的损坏。
3.模具的顶出装置、冷却装置等要保持良好的工作状态，及时进行维修和更换。
五、质量控制要求1.模具的尺寸精度、表面质量等要进行严格的检测和控制，保证产品的准确性和一致性。
2.定期对模具进行检测和维修，及时发现并解决模具的问题，防止因模具问题引起的产品质量问题。
总结：压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有严格要求。
只有合理的设计，良好的材料和制造工艺，正确的使用和维护，才能保证模具的高质量和长寿命，从而保证产品的质量和生产效率。
因此，在实际应用中，需要充分重视压铸模具的技术要求，综合考虑各方面因素，确保模具的高效稳定运行。
冲压模具设计规范
冲压模具设计规范
一、技术要求
1、模具加工精度要求
根据被冲片的尺寸和形状，冲压模具的加工精度应高于单位被冲片的尺寸允许偏差值。
2、安装位置要求
1)模具的安装位置应能满足冲压过程中被冲片的移动、弯曲和偏转等要求。
2)冲压模具的安装位置要符合模具本身结构特性的要求，如较大的连接件等。
3、设计要求
1)冲压模具的开动和停止应能稳定可靠，冲击力应能均匀分散。
2)对于较大型的冲压模具，应采用多点位置安装的方式，以达到均固的效果。
3)冲压模具的结构应能考虑冲压过程中被冲片反弹，扭曲和偏移的问题，确保正常冲压，减少模具损坏的可能。
4）冲压模具的结构应考虑冲压过程中的断层、弯曲和切缝等复杂问题，以确保被冲片的稳定性。
二、材料要求
1、原材料要求
1)冲压模具原材料应根据被冲片的材料特性、冲压工艺及模具的使用
寿命等因素确定，一般采用合金钢等。
2)冲压模具的原材料应考虑冲压过程中对其断裂、变形、冲击力以及
模具热处理等要求。
3)冲压模具的原材料质量应符合国家标准要求，保证模具的正常使用。
2、表面处理要求
冲压模具的表面处理要根据不同应用环境确定。
模具技术要求【范本模板】
模具技术要求一．模具材料及热处理要求1.拉延、成形类模具●外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50—55；内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55.特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认).●变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥350MPa）的制件应采用整体镶Cr12MoV；淬火硬度要达到HRC58—62。
●基体采用HT300。
采用键槽与螺栓链接。
●GGG70L铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。
2.冲裁类模具●普通板料零件料厚小于或等于1。
2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV 或ICD-5)，淬火硬度HRC55—60；料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58~62。
料厚大于等于1。
4mm的镶块采用波浪刃口。
●高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。
●所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。
●模具基体采用HT300.3.翻边、整形类模具●中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。
●零件料厚小于或等于1.2mm，材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV；零件料厚大于1.2mm 的采用Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可,具体以会签为准）。
●普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50；高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58—62；如采用分体或镶块式基座（底板)可采用HT300的材料。
●对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。
4.压料(退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料(工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。
5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。
二．模具结构及技术要求1.模具结构1。
模具设计技术要求
模具设计技术要求
以下是 6 条模具设计技术要求及例子：
1. 模具的精度那可是超级重要的呀！就好比建房子，根基不稳怎么行呢？想象一下，要是模具精度不够，生产出来的东西尺寸都不对，那不是浪费大家的时间和精力嘛！比如说制造一个手机壳的模具，如果精度出问题，那生产出来的手机壳还怎么能完美贴合手机呢？我们可得把精度牢牢把控住呀！
2. 模具的材料选择可不能马虎哟！这就跟选食材做饭一样，得挑好的呀！要是选个差劲的材料，它能经得住反复使用吗？就像做蛋糕的模具，要是材料不好，用几次就变形了，那不是糟糕透顶啦！所以咱得精心挑选合适的材料，确保它耐用又可靠呀！
3. 模具的结构设计得合理呀！这可关系到整个生产过程顺不顺畅哦！它就像一部机器的运转系统，不合理的话不就卡壳啦？比如说设计一个汽车零部件的模具，结构不合理，脱模都困难，还怎么高效生产呢？咱们得好好琢磨琢磨这结构设计呢！
4. 模具的冷却系统也是关键呀！这就像人在大热天需要降温一样。
没有好的冷却系统，生产速度能快得起来吗？好比注塑模具，冷却不行的话，成型时间长，效率多低呀！我们一定得重视这个冷却系统呀，让它发挥最大作用！
5. 模具的维护保养可不能忘啊！这就像爱护自己的宝贝一样。
不保养它，它能一直好用吗？你想啊，一个长期不保养的模具，各种问题都会冒出来，那不是给自己找麻烦嘛！所以呀，要定期给模具做个检查、保养护理啥的，让它一直健健康康的呀！
6. 模具的设计创新多重要呀！这就像给自己的生活加点新花样一样。
一直守着老一套，能有进步吗？看看人家那些厉害的模具设计，多么有创意呀！咱也不能落后呀，要大胆去尝试新的设计思路，说不定就能做出让人惊艳的模具呢！
总之，模具设计技术要求可多了去了，每一条都得认真对待，这样才能做出好的模具，生产出高质量的产品呀！。
模具设计制造及验收技术要求
技术协议附件三模具设计制造及验收技术要求1．大体技术条件1.1.模具设计的大体技术条件1.1.1.工法图设计和模具结构设计必需按用户确认的《钣金件模具设计标准》及提供的《冲压设备技术参数》和冲压生产布线要求。
用户将对冲压工艺方案、冲压设备选用情形、模具结构方案进行认可性会签。
1.1.2.所需卖方开发模具的零件：W=2490车身的驾驶室总成（包括仪表板总成和流水槽）、需要制作弯曲成形类模具的型材和前保险杠总成等与驾驶室同时过油漆线的零件。
1.1.3.按A级标准开发模具的钣金件是：全数外覆盖件（包括：左/右车门外板、前保险杠、顶盖、左/右后侧围外板、左/右前柱外板和后围外板等）、大型或复杂钣金件（包括：后围内板、左/右车门内板、左/右边围内板、地板鼓包等）、t≥的厚板料钣金件（包括：左/右前纵梁、左右后纵梁等）；其余钣金件、滚压件和型材按B级标准开发模具。
1.1.4.卖方提供给用户的模具冲出制件的材料利用率必需达到车门为70%，地板为90%，平均为80%以上。
如卖方在冲压工艺要领图设计时，如有发觉材料利用率不能达到要求时，应进行CAE分析，提供出科学准确的材料利用率数据供用户确认。
1.1.5.模具工作部份的材料选用原那么及热处置要求：1.1.6.模具的安装应方便快捷，中大型模具采纳托杆快速定位，应能利用快速安装夹紧装置。
1.1.7.所有模具应考虑得手工操作的平安合理性（如：良好的视野，足够的操作空间和操作区域），便于操作、维修、搬运与寄存，坯件的送进掏出方便，坯件的定位靠得住，废料的排出平安通畅；模具的零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防冲击等方法；活动零部件应有平安方法，应有行程限位器、寄存限位器、平安块、防护板、防护罩等。
1.1.8.模具的导柱均安装在下模座上，模具的起重和翻转应在设计时考虑。
1.1.9.模具的气动接头采纳快换接头，接头的安放位置及尺寸规格与压机匹配，并应备有堵塞和换向阀及调压阀；接头插座的顺序排列为定位装置升起、下降、托料装置升起、下降。
模具零件加工的技术要求
模具零件加工的技术要求
一般来说模具零件加工技术要求主要在以下几个方面：
1、表面粗糙度模具零配件的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
支承轴颈常为0.21.6m，传动件配合轴颈为0.43.2m。
2、尺寸精度、模具零件的主要表面常为两类：
A、与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5IT7；
B、与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6IT9。
几何形状精度主要指钨钢轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
以上就是我整理出来的模具零件加工的技术要求，希望能够给大家一些帮助。
为能和大家分享模具零件加工技术问题非常的高兴。
冲压模具制作技术要求
冲压模具制作技术要求冲压模具是冲压工艺中使用的重要工具，其质量直接影响到冲压件的精度和质量。
因此，冲压模具制作技术要求较高，主要包括以下几个方面：一、模具设计要求：1.合理性原则：模具设计应考虑到冲压件的材料性质、形状、尺寸等因素，使模具结构合理、工作稳定。
2.精度要求：模具设计应考虑到冲压件的精度要求，合理设置定位、导向装置，并确保模具的定位精度以及冲压件的位置和尺寸精度。
3.可靠性要求：模具设计应考虑到使用寿命、可靠性等要求，并采用高强度、高耐磨材料制作。
4.便于加工和调试：模具设计应考虑到加工工艺、制造难度，以及调试和维修的便捷性。
二、模具制造要求：1.材料选用：模具材料应具有好的热处理性能、硬度、耐磨性和韧性，常用的材料有工具钢、合金钢等。
2.加工工艺：模具制造过程中应采用先进的加工工艺，包括车、铣、磨、电火花等工艺。
尤其是模具的加工精度和表面粗糙度要求较高。
3.系统模具加工：对于大型、复杂的模具，应采用CNC加工、数控加工等系统模具加工工艺，提高加工精度和效率。
4.热处理工艺：模具经过车削、铣削等加工后应进行热处理，以获得所需的硬度和韧性。
热处理过程要控制温度、时间等参数，并进行合理的淬火和回火处理。
5.表面处理：模具表面应进行合适的处理，以提高其耐磨性和抗腐蚀性。
常用的表面处理方法包括氮化、镀铬等。
三、模具调试和测试要求：1.模具调试：模具制造完成后，需要进行调试工作，包括模具的总装和零件的调试，以确保模具的正常使用和冲压件的质量。
2.测试和检验：模具制作完成后，需进行各项性能测试和质量检验，包括模具的尺寸测量、冲压件的检验等，以确保模具的性能和质量达到设计要求。
四、模具维护和保养要求：1.定期保养：模具在使用中需要定期进行维护和保养，包括润滑、清洁等，以延长模具使用寿命。
2.磨损修复：模具在使用中可能出现磨损和损坏，需要进行修复工作，包括砂轮修复、电火花修复等，保证模具的尺寸精度和使用寿命。
模具技术要求
模具技术要求一.模具材料及热处理要求1、拉延、成形类模具●外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁,淬火硬度HRC5055;内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC5055。
特殊情况下须渗氮或TD处理(模具图纸会签时确认)。
●变形剧烈及高强度钢板(抗拉强度≥350MPa)得制件应采用整体镶Cr12MoV;淬火硬度要达到HRC58—62。
●基体采用HT300。
采用键槽与螺栓链接。
●GGG70L铸件厂:天津虹岗或长城精工或经甲方认可得同等铸造品质铸造厂。
2、冲裁类模具●普通板料零件料厚小于或等于1、2mm得刃口镶块可采用空冷钢(7CrSiMnMoV 或ICD5),淬火硬度HRC5560;料厚大于1、2mm得采用Cr12MoV材料,淬火硬度为HRC58～62。
料厚大于等于1、4mm得镶块采用波浪刃口。
●高强度板得制件采用Cr12MoV材料,淬火硬度为HRC58～62。
●所有凹模镶块、废料刀均采用背托,凹模采用镶块结构,凸模可采用整体结构。
●模具基体采用HT300。
3.翻边、整形类模具●中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整;小型模具可采用整体式结构,料厚大于1、4mm得凹模采用镶块式。
●零件料厚小于或等于1、2mm,材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV;零件料厚大于1、2mm 得采用Cr12MoV或与之相当得材料(应取得甲方工艺认可,具体以会签为准)。
●普通板料得制件凸模可采用合金铸铁,表面淬火硬度不低于HRC50;高强度板得制件采用Cr12MoV材料,淬火硬度为HRC5862;如采用分体或镶块式基座(底板)可采用HT300得材料。
●对于部分易拉毛部位,必要时需进行TD处理。
4.压料(退料)顶出器可采用铸造结构,但应根据其强度要求,决定用铸铁或球铁或铸钢材料(工艺会签时,甲方根据具体结构决定)。
5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。
二.模具结构及技术要求1.模具结构1、1模具结构采用单动式,原则上按甲方认可得乙方提供得结构式样(模具需满足自动化线要求)。
模具装配的技术要求
模具装配的技术要求一、引言模具装配是一项复杂而关键的工艺，对于保证产品质量和生产效率至关重要。
本文将从多个方面介绍模具装配的技术要求，旨在帮助读者更好地理解和应用这一技术。
二、装配准备工作1. 设计准确的装配方案：在进行模具装配前，应根据产品的设计要求和实际生产情况，制定详细的装配方案，确保装配过程的顺利进行。
2. 精确的模具加工：模具的各个零部件需要经过精确的加工，确保其尺寸和形状的准确性，以便在装配过程中能够顺利配合。
三、装配工艺要求1. 细致的清洁工作：在进行模具装配前，应对模具零部件进行彻底的清洁，以确保装配时不受任何杂质的干扰。
2. 合理的配合间隙：模具零部件的配合间隙应根据产品的要求和装配的需要进行合理设计，既要保证装配的紧密度，又要确保零部件的正常运动。
3. 精确的配合工艺：在进行模具装配时，应根据装配顺序和要求，采用适当的装配工艺，确保零部件的正确安装和配合。
4. 严格的装配工艺控制：模具装配的每个环节都应进行严格的质量控制，确保装配过程的可靠性和稳定性。
四、装配质量要求1. 合格的装配工人：模具装配需要经验丰富的工人进行操作，他们应具备良好的装配技能和对装配质量的严格要求。
2. 严谨的装配检查：在模具装配完成后，应进行全面、细致的装配检查，确保装配的质量符合设计要求。
3. 高效的故障排除：如果在装配过程中发现问题，应及时进行故障排除，并采取相应的措施解决问题，确保装配质量的稳定性和可靠性。
五、模具装配的优化与改进1. 持续学习和改进：模具装配技术不断发展，为了适应市场的需求和提高生产效率，装配人员应不断学习新的装配技术和方法，并及时进行改进和优化。
2. 创新思维和团队合作：在模具装配过程中，应鼓励装配人员发挥创新思维，积极思考和解决问题，并加强团队合作，提高装配效率和质量。
六、结论模具装配是一项关键的工艺，对于产品质量和生产效率的提高起着重要作用。
通过遵循装配准备工作、装配工艺要求和装配质量要求等技术要求，可以提高模具装配的效率和质量，从而为企业的发展带来更多的机会和挑战。
模具制作技术要求规范
精密模具技术要求版本 1.0修订历史日期版本描述作者V1.0 精密模具技术要求目录1 分模表 (4)2 新开模具必须满足产品生产要求 (4)3 模具具体要求 (4)3.1 模架技术要求 (4)3.2 模仁技术要求 (6)3.3 滑块等抽芯技术要求 (7)3.4 顶出系统要求 (8)3.5 冷却或加热系统要求 (10)3.6进料系统要求 (10)3.7 排气系统要求 (10)3.8 保养要求 (11)3.9其它要求 (11)4 设计评审 (11)5 交样要求 (11)6 验收标准 (12)7 完成时间 (12)1 分模表项目需制作精密塑胶模具套，分模要求及产品表面工艺处理请参照附件《项目塑胶模具分模表》。
2 新开模具必须满足产品生产要求2.1 外观件用肉眼观察不能有熔合线、熔接痕、气泡、烧焦、缺料、缩痕、毛边、气纹、伤痕、顶白、变形等模具或成型缺陷。
2.2 总成产品包含多按钮时，除与色板、皮纹板等对比外，各按钮之间、按钮与安装板之间色泽、纹理、间隙、面差还应保持一致，肉眼观察应无可视性差别。
2.3 总成产品须在模具T2前全部整改到位（包括间隙面差调整、DV试验及小批量验证等）。
2.4 T1试模后的产品全尺寸及功能测试必须符合《北京远特科技股份有限公司》产品图纸要求。
2.5 模具的P.L线（面），在产品上只允许留有一条线，不允许在同一个面(含曲面)上的分模线有断差,P.L线位置的选择须避开按钮行程。
2.6外观零件的A面除满足以上要求外，不可有进浇口，顶针等痕迹。
2.7外观件、滑动装配部位的导槽、导轨等精密装配件表面的粗糙度为Ra0.2um 以内。
2.8产品外表面均需达到表面粗糙度Ra0.2um，其它特殊外观件以产品图要求为准。
2.9模具各零部件非胶位及装配位棱边均须要设计工艺倒角，且倒角要求统一、美观。
3 模具具体要求3.1 模架技术要求3.1.1 模架采用龙记标准(含)以上等级的标准模架，材料45＃以上钢材。
模具装配的技术要求
模具装配的技术要求
1. 精度要求，模具装配需要保证各零部件的加工精度和装配精度，以确保模具的工作精度和稳定性。
这包括了零件的尺寸精度、
形位公差、表面质量等方面的要求。
2. 表面处理要求，模具装配中需要对零部件进行表面处理，如
研磨、打磨、镜面抛光等，以确保零部件的表面质量和几何形状满
足要求，同时提高模具的耐磨性和抗腐蚀能力。
3. 装配工艺要求，装配工艺是模具装配的关键，需要根据零部
件的特点和要求，采用合适的装配工艺，包括装配顺序、装配方法、装配工装等方面的要求，以确保装配的准确性和稳定性。
4. 材料要求，模具装配需要选择合适的材料，包括模具零部件
的材料和装配用的胶粘剂、润滑剂等材料，以确保模具的使用性能
和寿命。
5. 检测要求，模具装配完成后需要进行严格的检测和试验，以
确保模具的各项性能指标符合要求，包括尺寸测量、装配间隙、运
动性能等方面的检测要求。
总的来说，模具装配的技术要求包括精度要求、表面处理要求、装配工艺要求、材料要求和检测要求等多个方面，只有严格按照这
些要求进行装配，才能保证模具的质量和性能。
注塑模具技术要求
注塑模具技术要求注塑模具技术是一种制造精密塑料产品的常用方法，它要求模具具备高精度、高质量和高稳定性。
在注塑模具技术中，不仅要求模具具备高度精密度，还需要考虑到产品结构设计、材料选择、加工工艺和模具寿命等因素。
下面将详细介绍注塑模具技术的要求。
首先，注塑模具技术要求模具具备高精密度。
在实际注塑过程中，模具的尺寸和形状直接影响产品的质量和精度。
因此，注塑模具需要具备高度的精确度，确保产品的尺寸稳定性和一致性。
模具的尺寸精确度包括成型产品的尺寸精度和形状精度。
尺寸精度要求模具的加工精度高，能够满足产品的设计要求。
形状精度要求模具的结构设计合理，能够保持产品的形状和外观。
其次，注塑模具技术要求模具具备高质量。
高质量的注塑模具能够保证产品的质量和性能。
模具的高质量要求模具材料具备良好的机械性能和耐磨性。
模具材料要求具备高硬度、高强度、高耐磨性和高耐蚀性，以满足长期稳定生产的要求。
同时，模具的制造工艺也对模具质量有着重要影响。
注塑模具的制造过程要求工艺精细，采用先进的加工设备和工艺，确保模具具备高质量和高稳定性。
再次，注塑模具技术要求模具具备高稳定性。
模具在注塑过程中承受着较大的压力和热扩散，所以模具需要具备高稳定性以保证生产质量和产品精度。
模具的高稳定性要求模具具备一定的刚性和稳定性，能够承受外部压力而不发生形变。
此外，模具需要具备良好的散热性能，以保证模具温度的稳定性，防止产品变形或缺陷的产生。
最后，注塑模具技术要求模具具备较长的使用寿命。
模具作为生产工具，一般需要经历较多的注塑周期才能收回成本。
因此，模具需要具备较长的使用寿命以减少更换频率和生产成本。
模具的使用寿命受到多种因素的影响，包括模具材料、模具设计、模具加工工艺和使用条件等。
因此，注塑模具的制造要求模具具备高硬度、高耐磨性和高抗腐蚀性，同时要注意模具的设计合理性和使用条件的控制，以延长模具的使用寿命。
总之，注塑模具技术在市场中非常重要，对产品质量和生产效率有着直接的影响。
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模具技术要求.模具材料及热处理要求1. X X、成形类模具外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50- 55;内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁，淬火硬度HRC50-55特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。
变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度＞350Mpa的制件应采用整体镶Cr12MoV;淬火硬度要达到HRC5—62。
基体采用HT30d采用键槽与螺栓链接。
GGG70L铸件厂:天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。
2. 冲裁类模具普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV或ICD-5），淬火硬度HRC55-60料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC54 62。
料厚大于等于1.4mm的镶块采用波浪刃口。
高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC54 62。
所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。
模具基体采用HT300b3. 翻边、整形类模具中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。
零件料厚小于或等于1.2mm,材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV;零件料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。
普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300的材料。
对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。
4. 压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。
5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。
二.模具结构及技术要求1. 模具结构1.1模具结构采用单动式，原则上按甲方认可的乙方提供的结构式样（模具需满足自动化线要求）。
1.2对于各序模具、板料及零件进出必须方便，空间足够；对于外板件模具，不得有对板料与零件造成划伤、碰伤之隐患。
1.3模具的闭合高度，应根据模具结构及压力机的规格而定，在同一冲压生产线上的模具高度应尽量一致。
模具的闭合高度制造公差为士1.0mm1.4模具铸件辅筋厚度＞30mm主筋厚度＞40mm工作面厚度＞50mm模具长度W 3000mm时，辅筋间距＜350mm模具长度＞3000mm时，辅筋间距＜400mm1.5原则上允许车门外板或内板按照左右合模结构进行设计。
2. X X、成形模技术要求2.1对于外覆盖件的凸、凹模及压边圈，其型面粗糙度Ra082.2定位装置:采用经甲乙双方认可的模具制作标准，采用可调式周边定位；多次投放时，坯料或前工序的定位位置必须一致，重复定位精度0.5mm;模具应设有坯料或制件到位感应式检测装置，到位检测装置与压力机、机械手连锁。
2.3 到底标记：拉延模要有对角布置的2 个拉延到底标记，标记深度为0.25mm-0.3mm。
2.4 导向装置：采用导向腿、自润滑导板导向。
导向配合面要有足够的导向面积，导板导滑面垂直滑动受力方向要有止退台。
2.5 限位装置：采用甲方或甲方认可的乙方设计标准。
2.6 排气孔：①4 （外板件）或①6 （内板件）排气孔，上模的排气带有弯头防尘铜管+防尘盖板。
2.7 模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。
3. 修边、冲孔模技术要求3.1 冲裁部分结构3.1.1上、下模刃口必须为镶块，原则上镶块长度不大于400mm;镶块采用镶入铸件内结构，具有防侧向力功能（挡块或背托），并便于更换与维修。
3.1.2 修边镶块宽度与高度比应大于1.2；修边镶块间接合面必须研磨，修边镶块间隙应小于0.03mm;上模修边镶块与下模修边镶块的接缝应错开；上下模具座应设置修边镶块止动台阶或止动键；刃口垂直面推光处理，不允许出现倒锥现象。
冲裁刃口内不能粘附废料。
3.1.3铸态镶块要铸出材质、零件号，锻态镶块打印材质、零件号、热处理硬度。
所有镶块的安装面要有对号标记。
3.1.4 在复杂轮廓区域，适当增加切刀镶块。
3.1.5各修边类刀块的悬刀量不得超过10mm （特殊情况会签确定）。
3. 1 .6废料刀必须有靠背。
3.1.7除特殊情况外，冲孔凹模应采用镶块冲套结构。
冲孔离修边刃口过近需采用整体镶块式（具体会签时确认），并便于更换与维修。
3.2 定位装置：以孔、形状、轮廓定位，孔定位优先。
保证定位稳定，制件无窜动、无压痕。
定位应考虑制件防反。
3.3导向装置：导柱导套与导板联合导正（导柱数量一般为4 个）。
对于长度大于1200mm 的模具上、下模座导向采用植入式导柱、自润滑导套，导套口与上模座下表面齐平并增加防护台；对于长度小于1200mm的模具，导柱导套可采用装配式。
导板采用自润滑导板，设有止退台。
对于工作部位侧向力比较大的模具，应同时采用整体导箱式导向结构，导箱上应镶自润滑导板。
发生侧向力时采用直接侧反机构，侧反止推面无间隙滑动配合。
3.4可回收废料处理:对于未经变形的大片废料应尽量考虑可回收利用（因特殊情况需破坏处理的，需甲方会签认可）。
3.5 废料排出：3.5.1 废料原则上靠自重要顺利排出模具本体外，同时方便排出使用设备工作台前后台面以外。
3.5.2废料的最大对角线长度不大于400mm （特殊情况会签确认），须保证脱料、排料方便、安全。
3.5.3 废料滑板超出下模座以外时采用折叠式。
废料滑板采用滤油网板，料厚t取2mm-3mm （具体会签时确认），两侧要求有翻边。
废料滑槽一级滑槽的角度原则上不小于25度，保证废料顺畅滑出。
废料滑出工作台时，滑槽应有收口，让开操作空间。
二级滑板不工作时折叠固定（不超出模具轮廓）。
3.5.4冲孔类废料原则上从废料滑板排出工作台以外。
直径＞①50冲孔废料必须用废料滑板排除，直径W①5冲孔废料必须能顺利滑到废料盒子内。
特殊情况下可用废料盒接存（但必须经过甲方认可，废料盒容量最少不能低于1000 片），要求尽量集中接存，废料在模体内滑动光滑畅通，废料盒尽量少；同时废料盒抽出方向在模具前后分布、方便取放倒废料，定位要可靠，且能够自锁。
3.5.5 废料排料顺畅，修边废料一件一排，冲孔积料不超过3 片。
3.6 采用快换冲头处，在保证压料芯强度前提下，压料器设计天窗，方便更换。
3.7 刃口切入量：刃口切入量要满足制件切断、制件质量、废料排除，同时满足强度、维修要求。
3.8 废料刀形状：采用甲方或甲方认可的乙方标准。
3.9 工作限位、存放限位、缓冲器，采用甲方或甲方认可的乙方标准。
3.10 压（退）料弹性元件：采用氮气缸，弹性元件要求计算压力，保证压料平衡，压（退）料充分。
3.11 压（退）料板的限位：原则上采用工作侧销加安全侧销的方式，无法布置时采用工作侧销加套管式安全螺钉。
外板要求加锥形限位，防止压伤及侧向力。
3.12 模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。
4. 翻边整形模技术要求4.1 工作部位镶块采用挡墙式结构，分块、安装要充分考虑后期装配、调整。
易损部位要单独分块，并考虑方便调节、更换。
4.2各翻边类刀块的悬刀量不得超过10mm （特殊情况会签时确定）。
4.3 翻边刀和整形刀的拼接面尽可能少。
4.4 工作区域不允许有螺钉孔、销钉孔及其它孔。
4.5 定位装置：以孔、形状、轮廓定位，孔定位优先。
保证定位稳定，制件无窜动、无压痕。
4.6 导向装置：导柱导套与导板联合导正，采用植入式导柱、自润滑导套。
套口与上模座下表面齐平；导板采用自润滑导板，设有止退台。
对于工作部位侧向力比较大的模具必须设计出相应的模具防侧向力结构。
4.7 压（退）料弹性元件：采用氮气缸，弹性元件要求计算压力，保证压料平衡，压（退）料充分。
4.8 压（退）料板限位：原则上采用工作侧销加安全侧销的方式，布置不开时采用工作侧销加套管式安全螺钉。
外板要求加锥形限位，防止压伤及侧向力。
4.9弹性元件布置时要充分考虑压力位置及压料芯平衡，并采取相应措施。
4.10 工作部位不能先于压料芯触料，必须保证充分压料后开始工作。
4.11 模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。
5. 带斜锲的模具技术要求5.1 使用斜楔时应考虑有足够的驱动面积。
注意斜楔侧向力平衡。
吊楔必须保证无废屑沉积在驱动面上。
5.2斜楔回程要考虑与工件的投入间隙问题（＞50mm）。
如果定位部分在斜楔移入内要适当放大投入间隙5.3 斜楔机构在模具冲制过程中、运动要灵活自如，回程不得有卡死现象。
5.4 所有斜楔、吊楔必须设置强制回程，并要设置安全螺钉。
标准斜楔尽量采用双回程钩，大型斜楔的回程弹簧须采用氮气缸。
回程氮气缸的回程力A斜楔本体重量+压料芯重量）X倍。
5.5 斜楔与滑块的初始接触面积不小于行程斜面的三分之一。
5.6滑块处于工作状态时，滑块与斜楔的接触面不得低于80%；5.7 滑块的进程及回程运动要平稳，不得产生抖动。
5.8 斜楔冲孔需要加凹模套或Cr12MoV 镶块结构。
5.9非标斜楔机构的需采用V型导板与平面导板双重导向结构，滑块宽度＜600mm寸采用一组V型导板，滑块宽度＞600mm时采用两组以上V型导板。
5.10 斜楔导向选用自润滑铜导板。
5.11 侧修镶块要求设置键或防侧导板防侧，侧翻整镶块要求设置防侧导板。
往返式型面定位斜楔，要求侧翻块与定位楔滑块之间设置防侧导板。
5.12 斜楔冲孔的标准冲头和非标冲头要求使用带顶芯结构。
5.13 模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。
6. 包边模具技术要求6.1 包边模具的运动机构要合理，有足够的强度和刚性；6.2 包边模具的开口高度要满足送料的要求；6.3 包边模具的托料高度要与送料机构相匹配，托起的控制系统按照送料机构（气动）要求进行；6.4 上模要有内板导正机构和压料板；6.5 车门包边须考虑增加车门外板的补偿量（补偿量根据工艺经验，确定工艺版数模的工艺补偿量，并经CAE分析后再用于模具开发）；6.6所有车门总成和发动机盖总成与车身的间隙、面差应在整车DTS要求的范围内。
7. 通用装置7.1 模具安装7.1.1模具定位采用快速定位，并且上、下模要求采用宽28mm、高20mm贯穿式通槽设计，规格甲方提供。
上、下模分别铸出前方标记“ F”样。
7.1.2模具安装采用U型槽，数量为:模具长度L> 1500mm寸，上下模6-8个U行槽;L<1500mm时，上下模各4—6个U 行槽，U型槽厚度H= 60mm （底板厚度H=50mm、压板台高度h=10mm）,压板槽距模具端头小于500mm。
7.1.3分体式凸模上、下面按使用条件设置定位键槽和定位销孔，要求下模定位键和销孔两种定位形式同时存在，并保证定位准确。