IPQC制程检验流程(流程版)
IPQC的工作流程及检验流程
IPQC工作流程IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
IPQC检验流程图
受控
核准
作成
流程 现场资料准备
核对材料
管理
根据生产的机种找相关的资料（BOM、规格书、施胶图、包 装示意书）和样品。
IPQC要核对使用的材料的料号、用量、规格、结构、材质、 颜色是否同材料表、样品、图纸的要求一致。
※必须按规定要求进行确认，有异常马上汇报处理。
首件制作
测试喇叭的性能（FO、阻抗、极性、扫频等），确认所有材 料的搭配与样品是否一致。
※有重大或批量不良时须要停线，决定措施后再生产（在 10-15分钟做出决定），所生产不良品进行隔离并标示，做 出相应处理措施。 ※胶水必须按规定确认涂胶状态及干燥硬度。
检查每个工位的作业手法是否正确，所用治具是否标准.胶 水是否正确.定时检测胶水的调和比例.
按AQL标准抽检，确认产品的特性、外观、材料的使用、配 件的用量。
首件确认（结构、外观、材质等）是否符合性能要求.
首件确 认
首件记录
※首件未完成，而生产已量产，由此产生的不良后果由生产 承担，品管不承担责任。
批量生产
Hale Waihona Puke 重点岗位检查记录/异常处理
巡线检查
汇报处理
制程品质异常 联络单
抽板抽箱检查
记录/异常处理
巡检员协助线长排线，开始生产5-10个的产品要全检.确认 无误后进行批量生产.
※单品（低音、高音）完成后，IPQC需核对样品抽查确认， 完全合格在管理票上盖合格印章，生产看到有合格印才章能 上线组装。
重大品质事件，召集检讨会 并追究管理责任
IPQC制程巡检程序(含表格)
IPQC制程巡检程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范半成品/成品制程巡检检测的项目、方法、频次、标准、不合格的处理.从而保证产品质量符合客户要求，同时通过制程巡检收集生产制程的原始记录，有效地监控制程的变化，并以此保证和推动制程的持续改善。
2.0范围：适用于我司所有之半成品和成品制程的控制。
3.0术语（定义）：3.1首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的第一个或前几件产品进行的检验。
3.2巡检：制程检验3.3终检：对产品在完成一道工序后，准备转入下工序或入库之前，进行的一个全面的检验。
3.3品质状态：红色盒子装不合格品；红色标签代表不合格品；绿色、蓝色盒子装合格品；绿色标签代表合格品；黄色盒子装待检品；黄色标签代表特采品。
4：权责:IPQC：负责按制程巡检作业指导书对产品进行巡回检验。
品质主管：负责制定产品检验规范和作业指导，及重大品质异常的协调与处。
PMC：负责产品的生产进度和质量问题整体统筹安排，以保证产品按期交付于客户。
生产部：负责保质保量完成生产计划任务。
5.0作业内容:5.1客户订单5.1.1PMC部根据客户订单,转化为内部生产指令单,下达生产任务给相关生产工序部门,并随时跟进每天的生产进度和产品质量状况,以确保按期交付产品于客户。
5.2生产试作与首件送检5.2.1生产部门根据生产指令单,及时准备好工装治具/机台/生产线和相关辅料,制定生产计划控制进度,准备试产调试或改机。
5.2.2生产根据工程图纸及客户要求等技术指标,开始试作3-5PCS,对产品外观/尺寸/同轴度/跳动度进行自主检查，检查OK后,填写好首件单,送检给品质部IPQC做首件确认检查。
5.3首件检验5.3.1IPQC收到首件单和试作样品后,根据样板/检验规范/工程图/客户要求等技术资料,对产品进行全面检查和记录。
5.3.2首件确认OK后,IPQC签核首件样板,通知生产批量生产,并且把检验的数据详细如实的记录于<首件确认记录表>上,以便后序相关质量问题的追溯。
IPQC的工作流程及检验流程
IPQC工作流程IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
IPQC(制程控制)巡检流程
IPQC（制程控制）巡检流程一、IPQC及其工作特点1.什么是IPQCIPQC就是制造过程品质控制。
IPQC一般指制程巡回检查，指在是在产品制造过程中，使用巡回的方式定时检查和确认过程参数，作业变更内容，使用的标准等是否符合要求，并记录检测状态，加以必要的控制和督促。
巡回检查：指定时的按指定的项目实施轮流检查。
制程：专指产品的制造过程。
2.IPQC工作特点当机立断处理制程异常实事求是反馈不符合事项IPQC应站在独立公正的立场上，客观的通报不符合事项：独立：即在工作过程中不受外界因素的干扰，独立开展工作。
公正：就是以制度为准绳，不偏不倚，实事求是。
客观：就是眼见为实，论事必须有证据。
彻底追踪不良事项对发生的问题要穷追不舍，直到满意解决为止。
3.IPQC作业要求一看二动三检：“一看”为勤看。
“二动”为动手检，动嘴说。
“三检”为检来料，检工艺作业，检产品。
二、首检及其注意点1.什么叫做首检？首检是指在生产前针对首件(通常是3-5 pcs)进行的检验，其目的是防止系统性风险产生批量的不良(如工艺不良，设备或工装不良，来料不良，及作业不良)。
2.首检的实施要点生产前进行的针对首件的检验。
特别针对依赖设备及工装等易产生系统性风险的工序，如涂布、激光焊等。
可能产生批量不良的工序，如制浆、涂布、激光焊、注液等。
3.首检容易出现的问题只重视产品，不重视来料及工装，工艺，结构及性能测试问题。
作首检合格却未完成首检程序，无首检报告，导致出现问题时无法追溯和分析原因。
首检不合格未立即报告。
4.首检的风险控制在首检后首批下拉的50-100pcs产品进行跟踪和复检。
对首检异常和有关部门不配合要立即逐级上报，直到问题得以解决。
在巡检中发现问题首先查首检相关记录和必要时及时进行复检。
三、巡检及其注意点1.什么是巡检巡检是指在产品首检合格后进行定时的按指定的项目实施轮流检查。
2.巡检实施要点首检必须合格，且程序完整。
巡检的重点是：新的产品，新的设备及工装，新的来料和有异常的来料(如经评审的物料)，新的员工，及不稳定的过程中的变更，如生产中途修机，更换材料，变更工艺，换人，调试设备等。
IPQC(制程控制)巡检工作流程
IPQC（制程控制）巡检工作流程做IPQC（制程品管）的那些日子里，或许谁都经历过小小的风雨，都曾哭过、笑过、犯过错、挨过教训......今天小编分享一篇好文，我们一起梳理下IPQC的基础知识、工作要点及岗位职责，不足或失误之处，敬请列位看官提出宝贵意见。
IPQC（InPut Process Quality Control）是制程中质量控制的英文简称，也叫生产过程中的质量控制。
由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。
IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。
IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统，由不同的工序构成，在这个过程中既有物流又有信息流，要想使输出满足客户要求就必须做到如下几个方面：保证输入质量机器设备稳定，有充分的能力，人员严格按标准作业与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态信息准确、完整、及时，能发挥指导作用有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正向后反馈机制能有效防止不良流失产品初末件审核，提供班次质量保证工序接口顺畅，防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力，而正是有了以上的支持，过程才是真正意义上的保证输出质量的过程。
所以IPQC的工作实现了流程向过程的过渡，使输出不再是输入的简单相加，而是数量和质量上增值。
IPQC方法主要有以下几方面的方法：依审核清单执行过程审核——过程基本状况，不依产品而变；工序作业检查——物料、工具、辅料、方法、人员确认；首件确认检查——依产品而有别，工艺、设备、软件、参数检查；记录——真实、清楚、及时；各工序间反馈机制——及时反馈相关信息；预警机制起作用；不合格品控制——标识、隔离、区分放置、统计分析；物料投入——将正确的物料在正确的时间投入到正确的产品，并及时准确记录以方便追溯；产品标准——工艺标准、功能要求；各工序输出抽样检查——确认工序稳定，有充分能力产品合格。
IPQC的工作流程及检验流程
IPQC工作流程IPQC（In Proces s Qualit y Contro l）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in proces s qualit y contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。
ipqc流程
ipqc流程IPQC流程是一种质量控制方法，它指的是在生产过程中对产品质量进行监控和调整的过程。
全称是In-Process Quality Control，即在制程质量控制。
IPQC流程一般分为以下几个步骤：1. 定义质量标准：在生产过程中，首先需要明确产品的质量标准和要求，包括外观、尺寸、性能等方面的指标。
这样可以为后面的检查和调整提供明确的依据。
2. 设立检测点：根据产品的制程过程，确定一些关键的检测点，以确保产品在生产的每个环节都符合质量要求。
这些检测点可以是关键工序的输出物，也可以是某些重要的中间过程。
3. 进行检测和记录：在每个检测点上，进行产品的检测和记录。
可以使用各种检测方法，如外观检查、尺寸测量、性能测试等。
对于有规定要求的检测指标，需要进行量化记录，以便进行统计和分析。
4. 分析数据：对于每个检测点的检测数据，进行统计和分析。
可以通过控制图、过程能力指数等方式，分析产品质量的稳定性和偏差情况。
根据分析结果，及时调整生产过程，以提高产品质量。
5. 及时调整：根据分析的结果，及时发现并解决生产过程中的问题。
可以通过调整生产设备、改进操作方法、加强工艺控制等方式，来提高产品质量。
在调整过程中，需要注意将变更纳入改进计划，并及时进行验证和更新质量标准。
6. 进行追溯和改进：如果在IPQC过程中发现了质量问题，需要进行批次追溯，找出问题的根本原因，并在质量管理系统中进行记录和改进。
通过追溯分析，可以识别出问题的原因，以避免类似问题在以后的生产过程中再次发生。
通过IPQC流程的实施，可以实现在生产过程中对产品质量进行有效控制。
它可以帮助企业在生产之前就能够发现问题，提高产品质量，减少不良品数量，提高生产效率和产品竞争力。
同时，IPQC流程也可以帮助企业提高质量管理水平，建立完善的质量管理体系，并实现持续改进。
通过不断分析和调整生产过程，企业可以更好地控制质量风险，提高产品质量，满足客户的需求和期望。
IPQC作业指导书及流程
文件編号：DG-QA-0041.目的指导IPQC 制程检验流程。
2.适用范围适用于公司所有生产工艺各工序制程的检验。
3.职责3.1 品质部：制定检验作业指导书，及时完成制程首件/巡检和入库的检验并标识，统计检验结果并将检验结果发出给到相关部门知悉，组织，对不良物料进行评审, 向相关生产部门发出纠正预防措施及回复异常报告。
3.2 计划采购部：PMC依据业务订单信息安排《生产工单》。
3.3 仓储物流部：检验合格的物料进行入库，确认物料标签信息和入库单信息是否一致，确保数量的准确性，同时将不合格物料，统一安排报废处理。
3.4 计划采购部：参与不合格品的评估，联系供应商对制程或组装不良来料进行处理，推动供应商按要求交付合格物料。
3.5 技术服务部：参与不合格品的评估，以及针对不良品处理方案的提出，对不良进行分析真因。
3.6 生产部：参与不合格品的评估，以及针对不良品投产的特别跟进和处理，针对不良进行改善预防处理。
4.检验数量确定4.1首件检查：依据《图纸》、《SIP》以及样板对产品进行外观、结构、尺寸、功能进行检验，检查数量依据《SIP》上规定的数量。
检验结果及时准确的记录在《制程检验》报告内，首件样品签好名和《制程检验》报告放置在机台相应的位置上或产线相应的位置上， SMT首件检验需要完成《SMT 对料记录表》，对上料进行检验。
4.2 巡检检查：依据《图纸》《SIP》以及样板对量产产品进行外观、结构、尺寸、功能进行巡检，检查数量依据《SIP》上规定的数量及时准确的记录在《制程检验》。
4.3. 产品入库抽检：依据《抽样计划作业指导书》执行。
文件編号：DG-QA-0045.检验作业流程5.1 IPQC检验作业流程：文件編号：DG-QA-004 5.2 抛光QC检验作业流程：文件編号：DG-QA-004 5.3 IPQC首件完成时间规定文件編号：DG-QA-004 6.判定结果6.1若检查结果在允收范围内，则判整批合格。
IPQC(制程控制)巡检工作流程
IPQC(制程控制)巡检工作流程IPQC是制程控制的一种重要手段，其作用是对生产过程中的各项工艺参数进行检测、监控和调整，以确保产品质量的稳定和一致性。
本文将详细介绍IPQC巡检工作流程，使读者能够了解如何进行有效的IPQC巡检，提高生产制造的效率和品质。
工作流程步骤一：制定巡检计划IPQC的巡检工作要求制定详细的巡检计划，明确巡检的时间、内容和要求。
巡检周期一般根据品种、工艺要求和产品流程来确定，巡检内容包括各项工艺参数、设备、环境等因素，巡检要求包括性质、对象、方式、标准等。
步骤二：进行巡检在巡检时，需按照制定好的巡检计划，认真记录每一项巡检过程中发现的问题，并及时采取有效措施予以解决。
标准化检查方式，确保所有巡检结果可比性。
步骤三：收集问题数据巡检人员要逐一记录巡检过程中的问题，并进行归纳、综合和分析。
统计汇总每个工序出现次数，并分析出现的原因，形成问题清单，用于后期的分析和改进。
步骤四：分析、改善过程根据收集的巡检数据，进行分析以确定存在的问题和原因，进行带着问题分析，找出原因，制定解决方案，分析改善效果，持续推进，确保问题不再出现。
工具支持为了方便巡检工作的进行，可以使用一些工具来增加工作效率和准确性。
目前市面上有一些IPQC巡检软件，其特点是操作简单、方便、记录精准，可以快速进行问题记录和分析，逐步推进问题的解决。
巡检工具使用对于静态、界面固定的接口，巡检人员可以使用手动excel表单记录巡检数据。
对于动态、界面不固定的接口，巡检人员需要使用专业的测试工具，如自动化测试工具等。
如web自动化测试工具可以模拟人在浏览器上的交互行为，以便更加真实、准确地模拟用户的操作，发现更多的缺陷和问题。
IPQC巡检是生产制造中非常重要的一部分。
正确的巡检流程能够让制造企业迅速捕捉生产过程中的变化和不良因素，及时排查存在问题，通过调整和改善，提高生产效率，确保产品质量，降低生产成本。
希望本文介绍的工作流程和工具支持能够给广大生产制造企业提供一些有益的参考。
制程检验ipqc的流程
制程检验ipqc的流程
IPQC（In-Process Quality Control，制程检验）是一种在制造
过程中进行质量控制的方法。
下面是IPQC的流程：
1. 设定检验标准：根据产品的质量要求和规范，制定检验标准和要求。
2. 制定检验计划：根据产品制造过程的关键点和重要环节，制定检验计划，确定在何时、何地以及如何进行检验。
3. 准备检验设备和工具：根据检验要求，准备相应的检验设备和工具，如测量仪器、样本容器等。
4. 进行制程检验：根据制定的检验计划，对制造过程中的关键点进行检验。
这包括对材料、工艺参数、产品外观、尺寸、功能等进行检验，确保产品符合质量要求。
5. 记录检验结果：对每次检验的结果进行记录，包括样品编号、检验时间、检验项目、具体数值等。
可以使用检验报告或记录表进行记录。
6. 分析检验结果：通过统计和分析检验结果，得出相关的制程质量指标，如不良品率、平均尺寸、正常工作频率等。
7. 制订纠正措施：对于不合格的检验结果，要及时制定纠正措施，包括调整工艺参数、修复或返工产品、采取其他措施等。
8. 跟踪改进：持续跟踪制程检验的结果和纠正措施的实施效果，不断优化制造过程和提升产品质量。
以上是IPQC的基本流程，每个公司和行业可能会有些微的差异，但整体上是一个持续不断的循环过程，以保证产品质量的稳定和优化。
IPQC工作流程
制
检，并填写《注塑制程巡回检验报表》。
程
b 当出现异常应知会到生产部进行调试，并 将不良品进行隔离、标识等后续处理，出
检
现批量不良时应开具《品质异常联络单》
验
对于生产包装OK的产品应对产品进行抽
流
检，防止不良的流出（所有抽检的产品应 c 对其进行还原处理）
程
应核对物料标签是否填写正确（包括物料
编号、工单号、品名、规格、生产日期
文件名称
作业流程
检验 序 流程 号
流程详细说明
塑胶部生产组长按照《塑胶部生产排期》 通知技术人员进行生产安排，技术人员在 a 接到生产通知时，需按照要求对所需生产 的产品严格按照《成型条件记录卡》对产 品进行调试。
技术人员在按照《成型条件记录卡》调试 好产品后，需自检产品无外观性不良的情 b 况下，然后填写《塑胶制品首件确认单》 并取两啤样品送至IPQC办公室。
首件送检 NG
OK 首件单的确认
生产部 IPQC
《塑胶制品首件确认单》属于
《成型条件记录卡》 生产部填写的内容（工单号、
《塑胶制品首件确认单 物料名称、物料编号、模具编
》
号、材质、颜色、外观检验结
果）必需填写清晰、完整及正
确检验《塑胶制品首件确认单》
《塑胶制品首件确认单 上上述所填写的内容是否有错
》
验
生产部根据IPQC抽检判定OK的产品进行入
流
库 b
程
制 作：
xxx电器（深圳）有限公司
塑胶部 首件调试
塑胶部IPQC检验流程
流程图 品质部
项目部
责任人
生产部
文件编号： WI-PCD-045
版本：
A0 页次： 1/1相关文件及表单Fra bibliotek相关要求
IPQC制程检验作业流程
IPQC制程检验作业流程IPQC（In-Process Quality Control）即制程检验，是在生产制程中对产品质量进行检测和控制的重要环节。
制程检验的目的是确保在生产过程中及时发现、纠正和预防质量问题，以确保最终产品符合要求。
下面是一个典型的IPQC制程检验作业流程：1.制程检验的目标和意义：在开始详述制程检验作业流程之前，首先需要明确制程检验的目标和意义。
制程检验主要有以下几个目标：-及时发现和纠正质量问题：制程检验可以在产品完成之前发现和纠正质量问题，避免将不合格产品投入下游生产环节，降低成本。
-预防和控制质量问题：制程检验通过监控各个生产过程中的质量状况，可以及时采取相应的措施，预防质量问题的发生，确保产品质量稳定。
-提高生产效率：制程检验可以对生产过程进行优化和改进，提高生产效率和产量，降低生产成本。
2.制程检验计划的制定：制程检验计划是制程检验工作的基础，它需要根据产品特点、生产过程和质量要求进行制定。
制程检验计划需要明确以下几个方面的内容：-检验内容：明确需要进行的检验项目和标准，以保证产品质量。
-检验频率：根据产品特点和生产过程的稳定性，确定检验的频率。
-检验方法和设备：选择适合的检验方法和设备，以确保检验的准确性和有效性。
-检验人员：确定进行制程检验的人员，要求他们具备相应的技术和经验。
-检验记录和报告：规定检验的记录方式和报告要求，以便后续分析和跟踪。
3.制程检验的执行：制程检验的执行是将制程检验计划落实到实际操作中，它包括以下几个重要的环节：-准备工作：在进行制程检验之前，需要准备好所需的检验设备、检验工具和检验材料，确保可以顺利进行检验。
-样本抽取：根据检验频率和批次要求，从生产中抽取样本进行检验。
样本的抽取需要符合随机原则，以保证样本的代表性。
-检验操作：根据制程检验计划和检验方法，对抽取的样本进行检验。
检验过程需要严格按照检验标准进行操作，确保检验的准确性。
-检验结果记录：将检验结果记录在制定的检验记录表中，包括检验日期、检验人员、检验项目和结果等信息。
制程检验ipqc的流程
制程检验ipqc的流程制程检验（In-Process Quality Control，简称IPQC）是生产过程中进行的一种质量控制方法，其主要目的是确保在生产过程中产品质量的稳定和一致性，避免不合格品的出现，减少不良品的产生。
下面是制程检验IPQC的流程：1.制定制程检验标准首先，制定制程检验标准是制程检验的基础。
制程检验标准需要针对生产产品的特点和要求，明确制造过程中各个关键节点和关键参数，以及合格和不合格的判定标准。
制定制程检验标准需要通过科学的分析和实验，确保其准确性和可靠性。
2.确定检验项目根据制程检验标准，确定需要进行的检验项目。
检验项目应包括关键节点的检验和关键参数的检验，以及其他与产品质量相关的检验项目。
同时，还需要将不同检验项目划分为不同的检验类别，以便于管理和组织。
3.制定检验方案针对每一个检验项目，制定相应的检验方案。
检验方案应包括检验方法、检验仪器设备、检验样本的选择与收集，以及检验的时间和地点等相关内容。
检验方案需要严格按照制程检验标准的要求进行制定，并进行科学性和可操作性的考虑。
4.进行检验操作按照制定的检验方案，进行检验操作。
检验操作需要按照检验方法进行，使用相应的检验仪器设备进行检验。
在检验过程中，需要严格按照检验标准进行判定，记录检验结果，并对不合格的产品进行处理。
同时，也要及时报告并反馈相关的质量问题，以便于及时进行纠正和改进。
5.分析检验结果对检验结果进行分析，并与制程检验标准进行比较。
分析检验结果的主要目的是评估制程的稳定性和一致性，发现潜在的质量问题和异常现象。
分析检验结果需要通过统计学的方法进行，以确保分析结果具有科学性和可靠性。
6.进行过程改进基于分析检验结果的结论，制定相应的过程改进措施。
过程改进措施可以包括人员培训、工艺调整、设备维护和更换等。
过程改进措施的目的是在保证生产过程的一致性和稳定性的同时，降低不合格品的产生率和提高产品质量的稳定性。
7.不断进行反馈和改进制程检验是一个持续的质量管理过程，需要不断进行反馈和改进。
ipqc制程巡检的基本流程
IPQC制程巡检的基本流程一、IPQC制程巡检的概述1.1 IPQC制程巡检的定义1.2 IPQC制程巡检的重要性1.3 IPQC制程巡检的目标二、IPQC制程巡检的环节和步骤2.1 环境检查1.温湿度检查2.照明检查3.设备检查2.2 原料检查1.来料检验2.原料配比检查3.储存条件检查2.3 制程过程检查1.工作指导书确认2.工艺参数检查3.操作者素质检查4.质量记录检查2.4 在线监控检查1.测量设备检查2.在线监控记录检查3.公差控制检查2.5 设备维护检查1.设备保养记录检查2.设备故障维修记录检查3.设备校准检查2.6 成品检查1.外观检查2.尺寸检查3.功能检查4.包装检查2.7 过程追溯检查1.返工记录检查2.异常处理记录检查3.报废记录检查三、IPQC制程巡检的具体操作3.1 环境检查操作要点1.准备环境检查表格2.观察温湿度计并记录数据3.检查照明设备是否正常4.检查设备运行情况3.2 原料检查操作要点1.准备原料检验表格2.按照检验标准进行原料检验3.检查原料配比表4.检查原料储存条件3.3 制程过程检查操作要点1.准备工作指导书2.确认工艺参数的正确设置3.观察操作者的操作过程4.检查质量记录的填写情况3.4 在线监控检查操作要点1.检查测量设备的准确性2.核对在线监控记录和实际生产数据3.确认产品公差控制情况3.5 设备维护检查操作要点1.检查设备保养记录2.检查设备故障维修记录3.校准设备并记录校准结果3.6 成品检查操作要点1.检查成品外观是否符合要求2.进行尺寸测量并记录数据3.进行功能测试并记录结果4.检查包装是否完好3.7 过程追溯检查操作要点1.检查返工记录并核对处理情况2.检查异常处理记录并分析原因3.核对报废记录并分析原因四、IPQC制程巡检结果的处理与分析4.1 结果记录与整理1.IPQC制程巡检记录的填写2.巡检结果的整理与汇总4.2 结果分析与问题解决1.数据统计与分析2.问题的原因分析3.制定问题解决方案4.3 控制措施与持续改进1.制定并执行控制措施2.根据巡检结果持续改进工艺和操作五、IPQC制程巡检的优化与升级5.1 巡检流程的优化1.巡检流程的简化与优化2.巡检环节的合理调整5.2 巡检数据的信息化管理1.巡检数据的电子化处理2.数据分析系统的建立与应用5.3 巡检的自动化与智能化1.自动采集巡检数据2.应用智能化设备提高巡检效率六、IPQC制程巡检的挑战与建议6.1 巡检人员素质与技能培养1.提高巡检人员的专业素质2.加强巡检人员的培训和学习6.2 设备的更新与维护1.及时更新巡检设备2.加强设备的维护与保养七、总结7.1 IPQC制程巡检的意义7.2 实施IPQC制程巡检的收获7.3 IPQC制程巡检的未来展望。
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生产部
品检组
业务
首五件产品量测记录表
异常联络单
IPQC巡回检验记录
作业流程
流程说明
权责
单位
产出
表单
6.5主管不定时地巡回检查，发现问题，要让检验人员清楚问题所在,查找原因，提出改善对策，同时要求IPQC记录于《IPQC巡回检验记录》，并指定跟催确认人回馈最终改善结果，必要时再到现场亲自查实。
5.5 确认成品首件时必须对打好钉的成品进行轮子检验：
5.5.1检验轮子三只脚/外八字：把装好轮子的成品放在一玻璃平面上，转动箱体（需正方向和反方向），观察四个轮子是否完全接触玻璃板，如有轮子未完全接触玻璃板（轮子与玻璃板有空隙或四脚未落地），则视为三只脚. 用手分别转动每个轮子，观察轮子转动是否顺畅，不卡顿，再把箱子放在玻璃板上，观察前后轮子是否在一直线上，观察方法：前左轮对后左轮，前右轮对后右轮，前左轮对前右轮，后左轮对后右轮，如有任意一个轮子不在一直线上，则视为八字脚。
3． 检验标准：
3.1顾客订单资料
3.2业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
3.3《QC工程表》。
4．标准核对步骤：
4.1IPQC根据业务所提供的工艺单逐步核对两者的物料名称、规格、颜色、配色是否正确,如两者无误时,以工艺单做为标准核对大货及样包。
一 范围：
产品试做、过程品质控制，成品首件检验、关注新产品上线成品品质，跟催确认品质改善。
二 参考文件：
2.1 QC工程总表PB-G-001
三术语和定义:
3.1检验标准：业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
四 作业流程图
作业流程
2.2IPQC检查合格的试做产品,需交与生产经理、品检副经理审查合格方可发料大货量产。
2.3任何环节检验不合格，需交生产部重新试做。
2.4品保需对试做产品功能及受力部位做拉力测试,具体详见各类型产品测试示意图。并将测试结果记录于《试做报告》上，试做合格才能大货生产。
2.5生产部根据需要预约生产部相关干部、试制组、业务、品检组召开产前会议。
流程说明
权责
单位
产出
表单
NO
YES
1.1查看电脑不良品输入状况。
1.2不良品的处理状况。
1.3车间品检纪律状况。
1.4环境卫生、物料摆放。
2.产前试做及检验：
2.1对于新产品试做时,IPQC需拿到的标准(样包、工艺单、原物料确认卡)协助车间干部核对\检查试做的产品,发现问题立即要求改善,正确物料试做出来的产品,其品质需达到大货产品标准才算合格,如不合格,需要求重新试做.
5.5.3 五金组打好钉的成品需100%对成品进行轮子检验。详见附件《测试轮子跑偏方法》。
6．巡回检验
6.1 IPQC需将FQC(品管)抽箱发现的品质做为半成品巡线重点，同时需关注品质等级最差、品质瓶颈插旗的工序的品质情况，跟催其工序的改善效果及时间，如发现问题没有及时改善时需立即上报处理并再次跟催结果。
6.2对刚上线的半成品及成品，及时拿到物料试验室做拉力接缝测试， QE接到IPQC所需做测试的半成品、成品，按各类产品测试示意图及测试标准对半成品及成品做拉力测试并将结果反馈给IPQC及品检副经理。
6.3巡检中，发现严重不良问题，如平均不良率超过5%，并连续两次巡查无改善者，需提出《异常联络单》交各部门主管提出改进措施。
7.4备料收发在发料时须按色差分配表上的色号数量配套发给外发厂及生产线，在发时料,IPQC要抽查下料组所发出去的裁片有没按色号配套发,并检查裁片上有没有做记号及标示。
7.5 对外发回来的电压、电绣、丝印片,品检要查核每一卷有没有挂色差吊牌,打开看每一卷裁片是否有不同颜色的划笔记号,如发现有不同颜色记号的裁片放在一卷时,要求生管立即要求供应商改进处理。
4.2将核对过的工艺单与样包,大货三者相比较核对,看结构,用料,尺寸是否正确。
4.3标准核对完毕后,如工艺单、样包、大货无差异时，IPGC拿着核对过的其中一种标准及《QC工程表》进行流水线巡检，确认每道工序的首件，确保大货生产品质顺畅。
品检组
生产部
试制组
业务
工艺单，资料单
试做报告
QC工程表
作业流程
流程说明
权责
单位
产出
表单
NO
YES
5．首件的建立：
5.1IPQC负责成品首件的签署。
5.2成品首件经生产经理确认合格，再交IPQC确认,IPQC对车间所做首五件产品，需与样品尺寸相比较量测,并将量测结果填写在《首五件产品量测记录表》。
5.3所有确认不合格的首件，均需重新制做并确认，直到合格。
5.4 IPQC签署首件时，需检查首件标签上的订单号型体号是否跟资料单一致。
5.5.2 检查轮子是否走直线方法：在一平面长2.5米，宽0.8米，斜度为10度的斜面上，把箱子放在斜坡上方的中心点，不要使用外力推动箱子，让箱子自动下滑，当轮子下滑时不超过台面0.8米宽的黄线范围，视为轮子走直线，合格，如中途或斜坡下跑出了台面边缘，视为轮子不走直线，不合格，每个箱子需正方向测一次，反方向测一次，详见附件《测试轮子跑偏方法》。
7.色差：
7.1 IPQC需监督生产部对色差物料的管制，有异常要报告品检副经理处理。
7.2下料组要按色差分配表上所分的色号领料及拉料，在发现皮料前面部分与中间部分或后面部分有明显色差、则须自行配色。
7.3开料员须按色差号配套开裁,并将所开裁的裁片用不同颜色的划笔在料的边缘做记号,同时对每一卷料，清楚标示裁片名称、规格、颜色、数量、色号,并分色号放置，不可混放。
7.6生产线对下料组所发上来的裁片,须按色号放置,并将同种颜色的划笔记号的裁片配套生产完毕后,方可再生产下一个不同颜色的色号。
7.7 IPQC在巡检的过程中，发现半成品掉到地上或车工把半成品直接堆积地上立即要找该组组长纠正此问题，防止半成品潮湿导致成品发霉。
8.限度样品
8.1IPQC对物料脱色、车缝边距 、针距、线路不良、尺寸差异、外观起皱等异常物品进行收集，如能保存实物需将有代表性的实物挂起来作为标准,进行大货检验，如不能保存实物，需将异常物品交品检副经理拍图片保存。