成品检验日报表和装箱报表
例行检验及确认检验管理规定
例行检验及确认检验管理规定编制:审核:批准:发布日期:实施日期:1 目的1.1 通过对产品生产最终阶段的例行检验及定期确认检验,确保产品质量满足规定的要求,并验证工厂质量保证能力的有效性。
1.2 保证公司生产的获证产品的可靠性、安全性以及一致性。
2 适用范围2.1 适用于公司组件所有认证产品的例行检验及确认检验。
3 职责3.1 质量管理部负责编制相应产品的例行检验及确认检验文件。
3.2 质量管理部负责产品的例行检验及确认检验,并保存相关检验记录。
3.3 生产部负责组件功率的例行测试和数据录入,并配合检验员完成相应检验工作,并对检验后的产品进行预防。
4 工作内容4.1 定义4.1.1 例行检验:例行检验是在生产线的最终阶段对生产线上的产品进行100%检验,通常检验后,除包装和加贴标签外,不再进一步加工。
(1)例行检验的项目包括产品功率、产品绝缘耐压、产品外观、标志等,主要是100%检验产品。
(2)如测试NG,则按照《不合格品控制程序》执行。
4.1.2 确认检验:为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验,主要体现在制程、入库及出货检验。
主要是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
(1)确认检验主要是针对例行检验合格的产品进行抽检确认,主要包括产品的功率、外观、标志、绝缘耐压、湿漏电流、热循环、脉冲等项目。
(2)如产品在确认检验NG时,则立即隔离该批产品,并横向追踪前后批次的产品,对已经出货有异常的产品需及时与客户端取得联系。
(3)在仓库有异常的产品,需整体全检,确认无问题后再正常入库。
4.2 制定例行检验及确认检验管理规定,以验证产品满足规定的要求,应规定检验项目、内容、方法、测试频率等,并保存例行检验和确认检验的相关记录。
4.3 确认检验项目由质量管理部一般对每一批产品或者定期进行抽样确认检验,每年不少于1次/批抽测,其检测试验可委托有关单位进行。
检测项目、方法和内容见作业指导书4.4 产品检查4.4.1 CQC认证例行检验与确认检验项目(适用于非晶认证组件)4.4.2 CCC认证例行检验与确认检验项目(适用于非晶认证组件)4.4.3 TUV认证例行检验及确认检验项目(适用于非晶、晶硅认证组件)4.4.4 产品在加工完成后,由生产部负责测试产品功率,并将测试数据录入数据库,再由质量管理部对产品绝缘耐压、外观、标识进行检查,并填写《绝缘耐压测试表》、《成品检验日报表》。
成品检验管理规范
6.1.5.1 IPQC检验完成后需填写检验日报表,对检查结果作出“合格”或“不合格”判定,并交组长进行审批,不能判定时需逐级上报;
6.1.5.2 如该批产品直接出货时,则通知OQC按客户要求添付检验报告,如客户对检验报告格式有要求时,按客户要求实施。
6.2 成品出货检验
6.2.1 仓库根据业务部出货计划在合格入库品中进行备货,放置在待检区后通知OQC进行检验。
5.2.2负责对成品检验和试验中不合格品的处置,并采取纠正与预防措施,防止不良再发。
5.2.3 负责入库产品的送检,并确认产品外箱包装状态,确保产品在良好防护状态下予以交付。
5.3仓库:
5.3.1负责出货产品的送检,并确认产品外箱/袋包装状态,确保产品在良好防护状态下予以交付。
5.3.2负责根据品质部的标识去隔离仓库不合格品,防止不良流出。
6.2.5.2 OQC按客户要求添付检验报告,如客户对检验报告格式有要求时,按客户要求实施。
6.3 品质统计与分析:
检验员需每天按产品类别对成品检验状况(检查批次、合格批次、不合格内容等)进行统计,
每月需对成品检验品质状况进行统计分析,确保成品品质的持续改善。
6.4记录的保存:
相关品质记录按照《文件和记录控制程序》规定进行归档保存。
5.1品质部:
5.1.1 负责制定用于成品检验和试验的抽样方案与判定水准以及相应的检查资料,并依据其实施成品检验和试验;
5.1.2负责成品检验和试验中不合格的判定以及不良标识,并追溯、锁定不合格品;
5.部(SMT/注塑/组装):
5.2.1负责按作业指导书要求完成产品的全部工程,并将待检产品放置于指定区域。
6.5 检验/测试场所环境要求:
14生产管理程序
1 目的制定本程序保证产品交期按时完成、使生产过程合理,保证产品质量。
2 范围本程序适用于公司各车间生产过程的管理。
3 引用文件《订单管理程序》《采购管理程序》《进料检验管理程序》《成品检验管理程序》《不合格处理程序》《机器设备管理程序》4 定义无5 职责5.1 制造部:负责根据《生产制单》要求、安排生产排程、组织生产和检测。
5.2 业务部:负责《生产制单》的跟踪和成品出货。
5.3 研发工程部:负责生产工艺技术和产品检测。
5.4 管理部:负责材料采购和人员培训。
5.5 品保部:负责材料、产品的检测。
6 相关表单6.1《生产制单》6.2《生产排程与进度管制表》6.3《领料表》6.4《首样确认记录》6.5《生产日报表》6.6《过程检验记录表》6.7《材料交接表》6.8《退换补料单》6.9《金属探测报表》6.10《成品检验报告》6.11《出货单》7 流程及内容7.1 生产排程7.1.1 制造部根据《生产制单》的要求,组织各部门安排生产排程评审,确定采购物料、委外加工和生产的时间安排以保证交货时间。
7.1.2 制造部根据各部门评审建议制定《生产排程与进度管制表》,由总经理批准后执行。
7.2 物料采购、仓储、检验和领料7.2.1 按照《采购管理程序》和《生产排程与进度管制表》的进度要求,采购员采购生产所需物料。
7.2.2 采购的物料由供应商送货到仓库,按《仓储和运输管理程序》管理物料。
并由品管员按《进料检验程序》检验合格后入库。
不合格的物料按《不合格处理程序》处理。
7.2.3 检验合格的物料由仓管员登记入帐,并保管来料。
7.2.4 制造部各车间根据《生产排程与进度管制表》的进度要求领用各批单的物料,领料时由车间开具《领料表》,申请领料。
7.2.5 领料时仓管与生产车间确认实际领料数量,并填写在《领料表》上。
7.3 上线和首件确认7.3.1 各车间领取生产材料后,按照产品的《生产制单》和《工序流程图》组织生产。
产品可追溯性模拟演练记录
中山诚盈塑胶科技有限公司产品可追溯性模拟演练记录2014年2月28日,品管课针对公司成品进行一次产品可追溯性模拟测试,从客户的订单追溯至原材料,以验证公司产品的可追溯性。
1.目的:当销售的产品存在危害性或潜在危害是,能够迅速有效的做出判断,找到发生问题的关键点。
2.职责2.1品管课全面负责。
2.2其它各部门全面配合。
3.演练3.1追溯流程,从客户的订单开始追溯:客户订单→仓库成品(标识)→入库单→成品检验记录→组装日报表→组装巡检表→组装首检记录表→注塑、发泡生产日报表→注塑、发泡巡检记录表→注塑、发泡首检记录表→押出班生产日报表→原材料入库单→来料检验记录→原材料采购单。
3.2追溯源及相关信息:随机找到客户博科布一张的订购单:到成品仓找到成品:找到该批产品的入库单:组装巡检记录表:组装首检记录表:发泡、注塑日报表:注塑、发泡巡检日报表:注塑、发泡首检记录表:押出班生产日报表:原材料入库单:橡胶外胎入库单:原料来料检验记录;原料来料检验记录:橡胶胎皮来料检验记录:采购单:4.演练结果:演练证明,我公司的产品追溯系统是可追溯的。
审核:编制:当我被上帝造出来时,上帝问我想在人间当一个怎样的人,我不假思索的说,我要做一个伟大的世人皆知的人。
于是,我降临在了人间。
我出生在一个官僚知识分子之家,父亲在朝中做官,精读诗书,母亲知书答礼,温柔体贴,父母给我去了一个好听的名字:李清照。
小时侯,受父母影响的我饱读诗书,聪明伶俐,在朝中享有“神童”的称号。
小时候的我天真活泼,才思敏捷,小河畔,花丛边撒满了我的诗我的笑,无可置疑,小时侯的我快乐无虑。
“兴尽晚回舟,误入藕花深处。
争渡,争渡,惊起一滩鸥鹭。
”青春的我如同一只小鸟,自由自在,没有约束,少女纯净的心灵常在朝阳小,流水也被自然洗礼,纤细的手指拈一束花,轻抛入水,随波荡漾,发髻上沾着晶莹的露水,双脚任水流轻抚。
身影轻飘而过,留下一阵清风。
可是晚年的我却生活在一片黑暗之中,家庭的衰败,社会的改变,消磨着我那柔弱的心。
SAP_OEM成品检验流程
批准与签署版本控制1.流程概述1.1.流程说明本流程目的是统一并规范OEM成品到货检验业务,确保整个OEM成品检验环节有序、科学,实现OEM成品收货检验的统一管理。
OEM成品检验流程,是MM模块《委外加工采购收货流程》的下游流程。
当仓管员创建到货单时,系统会自动生成相应检验批,触发本流程。
此时该批次OEM成品库存状态为质检状态,库存不可使用,检验员可在系统中查询检验任务,打印《到货检验单》及《领料单》,根据系统预设的样品数量到仓库领取样品,并依据检验要求开展检测工作,检验完毕后在系统中录入各项特性结果。
若检验结果异常,依据《超标管理制度》开展复检,提取最终有效数据。
系统依据预设的判断标准自动判定是否合格,若结果合格,经质量部门负责人审批后,由检验员在系统中作出决策;不合格则转入《不合格品处理流程》进一步分析处理,得出最终结论后再作出决策。
决策完毕后转回《委外加工采购收货流程》,仓管员收到系统中检验员的决策信息反馈后,依据检验员实际取样数量,执行库存过帐,更改库存状态。
所属流程组:采购相关检验1.2.适用范围组织范围:触发事件:系统中创建OEM成品到货单。
1.3.详细描述1.3.1.术语解释和概念说明OEM成品检验:指针对外发加工的成品到货时所执行的检验,检验项目同时包括包材及膏体内容物。
针对OEM成品的到货检验,要求OEM厂家随成品附上批COA报告。
对于环亚公司有检验要求但由于条件限制无法进行测试的部分检验特性,必须在COA中体现,检验员只需核查结果,无须开展相关测试。
检验批:是一次检验任务的单据,其作为信息载体从报检到完成检验始终贯穿整个业务环节,其中包含检验对象、检验要求、检验时间等内容。
OEM成品检验批的定义以到货日期和OEM厂家的实际生产批号为判断标准,例如:同一天到货2个不同批次,须视为2个检验批,要求仓管员分别办理入库、检验员分别开展检验;不同时间到货的2个同一批次,也视为2个检验批。
成品包装管理规定
•成品包装管理规定第一篇:•成品包装管理规定成品包装管理规定目的:规范仓库收发存作业适用:成品仓库与包装车间内容:一、入库管理1.产线成品入库必须是经产线单位与品管单位确认合格品,产线与品管都必须盖PASS章2.产线入库必须凭单据携实物到仓库办理入库申请,仓库人员需要核对:贸易形式、规格、功率、电流、数量、序列号,外观上需核对:有盖PASS章,电流分档正确,外观性能良好,以上有不符合拒收3.成品入库必须依组件逐一扫码核对,无误后才可办理入库动作4.成品入库需依贸易形式、功率档数、自制外购分别放置,要做到保留原始入库形态,并且要摆整放齐,横竖成行5.成品仓内组件必须保好防护动作,每托上面必须加盖一个隔板,起到保护组件,防尘作用二、仓管管理1. 2. 3. 4.每日入库单据要及时跟催,最晚不可超过次日20:30分每日必须对仓库进行一次卫生打扫,时间定为当班次下班前要保证仓库内地面干净、整洁无纸屑、无杂物,物品正确归位办公区干净整齐,不可有异物,办公桌上要摆放整齐,并把相同单据统一归档整理,备查5.工作相关工具如:出货用相机、出货专用章,出货标识、出货单据、出货记录、相关点检表要责任到人并放工具箱或放指定位置,并确保工具与资料的安全与完整性三、区域标识1.仓库内要有明确的区域标识:自制进料加工区域、外购进料加工区域,自制一般贸易区域、外购一般贸易区域、不合格品区域,暂控区域2.不合品区域与暂控区域要用红色标识,并注明不合格的原因以及受控原因,对于解控的成品要第一时间归放到指定的合格品区域3.成品入库时都面贴先进先出标识,定期(每月)统计一次库存超过6个月以上的成品库存,部门会议上提出处理4.每个区域需要斑马线标识成框,不可摆放出框线并用A4纸打印出对应区域名称张贴在易见之处四、异常处理1.原则上入到成品仓的组件都必须到合格品可以正常出货的组件,对于无法正常出货的组件,或特采入库的组件必须呈报主管同意后才可办理入库,否则,仓库有权拒收2.验货时发现的不良组件,必须要求品管贴暂控标识,并注明受控原因与不良原因,统一放置暂控区域,并在三天内开出退线单,由产线进行返修后再由品管判定合格才可办理入库手续3.在验货过程中发现异常和不良需要更换货的,要求品管开出《退换货申请单》具体见品管部SOP(验货流程)4.对于已入到成品仓,后品管或工程、业务提出异常,需要求品管暂控,并第一时间标识HOLD标签,品管受控的组件,除品管人员,其它所有人员不可去随意撕掉HOLD标签,或发出打包使用以及出货。
公司产品检验和试验控制程序文件
公司产品检验和试验控制程序文件两篇篇一:XX公司产品检验和试验控制程序1、目的对各类产品的特性进行检验和试验,确保各类产品符合规定的品质要求,并验证交付的产品满足顾客要求。
2、适用范围本程序适用于对公司各类产品(包括购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需入库的半成品和成品、交付给顾客的外供产品)的特性进行检测、验证和监视。
3、术语定义3.1检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
3.2试验:按照程序确定一个或多个特性。
3.3验证:通过提供客观证据,对规定要求已得到满足的认定。
3.4进货检验:对进入本公司的各类产品(包括购进、外协加工返回和顾客提供),进行质量特性符合性验证的一组操作。
3.5过程检验:对处于生产(加工)过程中的各类产品进行测量和验证,判定其是否符合规定的质量要求。
4.6首件检验:某种产品或某道工序投入批量生产前,对试产阶段产品进行测量或验证,确认符合质量要求后,才允许转入批量生产。
5.7自主检验:由各产品(工序)的生产者(操作者)自己进行的产品质量检测或验证活动。
6.8相互检验:由后一工序对前一工序(或基层管理者对生产者)移送(或生产)的产品质量进行监督或确认活动。
7.9最终检验:由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成品在包装前及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。
4、职责4.1品质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动,审批检验报告,决定不合格品处理方式,参与制定并验证纠正和预防措施,建议对品管员成绩突出给予奖励,失职、渎职行为给予惩罚等。
4.2品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终检验活动,如实记录检测过程和结果,正确判定产品质量合格或不合格,并及时处理或汇报不合格情况。
4.3品质部计量(实验)室负责测量器具(设备)的检验、校准和产品试验活动。
4.4技术部负责对设备(设施)、工装进行检测、验证或确认活动。
成品检验流程规定
成品检验流程规定文件编号:版本号:1.0 目的为了能够满足客户对产品质量的需求,明确规定产线检验人员、FQA、OQA在成品检验中应开展工作的先后顺序,各个流程点上需要达到的目标,流程接口的处理,不合格的处理和预防措施等,从而通过标准的执行,生产车间、QA、QE、PE等部门各司其职,互助协作,确保公司的成品能够达到客户的期望。
2.0 适用范围适用于本公司所有成品的检验、不良成品的判定与处理。
3.0 定义无4.0 职责4.1装配车间4.1.1 PQC:对装配车间的成品进行首件确认和制程巡回检查。
4.1.2 产线检测员:对产线所生产的成品进行全数量、全项目的检查。
4.2品保部4.2.1 FQA:对产线的成品在封箱前进行抽样检查,按《成品检验规范》的要求全项目进行检验,对批量产品合格与否进行判定。
4.2.2 OQA:对进入成品仓库的产品在出货前进行抽样检验;协助客户到公司现场验货。
4.2.3 CQE:不合格成品的处理与分析,针对不良原因组织团队来纠正和预防。
4.3工程部4.3.1 PE:与CQE一起分析成品的质量问题,并深入解决造成不合格品产生的根本要素,制定预防措施来杜绝同类事故的再次发生。
4.4 工艺改善部IE:针对PE、CQE分析出的原因,制定成品的返工方案,并检讨因工艺问题而造成的不合格,制定预防措施来杜绝同类问题的再次发生;制作点检测试设备用的标准样品;解决检测设备的故障。
4.5其他相关部门针对CQE、PE分析的不合格原因,对涉及到本部门的工作及时、准确的完成。
5.0 工作流程5.1装配PQC对装配车间的各生产线提供的首件产品进行确认,按《产品检验规范》上规定的项目逐个进行检验,并按规范要求的数量对产品的实际功能进行检查。
5.2 产线检验员和PQC点检各自所使用的检测设备和测试软件是否处于正常状态,检验的环境是否符合《产品检验规范》中对检测环境的要求。
5.3 首件确认合格,通知产线进入批量生产;首件确认严重不合格时,立即通知QE、PE 到现场确认不合格的现象及原因,并要求PE提供解决对策,在CQE确认解决对策有效后,通知产线按解决对策的要求执行,PQC在巡检过程中监督和检查产线是否有严格按解决对策处理,确认解决对策的实际效果并反馈到PE、CQE。
成品外观检验规范
538系列旳料号不容许修补(含补金和补漆),需用AVI及板弯翘检查机100%检查。
4.2文字文字油墨颜色依客户指定或设计工程单位规定。
文字字体或图样需清晰且易辨识。
文字油墨因印刷过程偏移,则容许沾染大锡垫,但不可沾染S.M.D,金手指和零件孔内检查项目检查细项鉴定原则图示文字文字印刷印刷字体不得模糊导致无法辨识应清晰轻易辨识(L22)文字ONPAD文字印刷不得ON PAD(特殊设计者除外)文字印错/漏印文字印刷不得印错/漏印(对旳) (错误)4.3基板表面基板脱层在十倍放大镜下,不容许胶片与胶片间或是铜层与胶片间有脱层起泡。
粉红圈及白边现象在十倍放大镜下,不容许有脱层现象。
基板表面异物,不容许有目视可观测到不透明异物或导电性杂质。
4.4线径线径旳原则以客户所提供旳原稿底片为参照根据,来决定最大和最小旳允收条件。
线路缺口不容许超过原稿底片±20%。
线路上有针孔,凹陷或不规则形状时,不容许超过原稿底片±20%。
使用工具为50倍目镜。
4.5线路间距依客户所提供旳原稿底片,规定最小间距旳需求,无规定者依设计工程为主。
存在线路间距中旳金属残渣,不容许超过原稿底片±20%。
使用工具为50倍目镜。
4.6锡垫平环锡垫平环凹洞或变形不容许超过总面积旳30%。
锡垫平环残缺部份扔须维持最小锡垫2MIL 之规定。
导通孔平环残缺部份扔须维持最小锡垫1MIL 之规定。
检查 项目 检查细项鉴定原则 图示线路线路补线不可补线。
线路短/断路 不得短/断路线路不良1. 线边粗糙、线路缺口、裂痕、针孔、不可超过线路宽度20%2. 线路导体突出部凸出后,线路导体间隔不可不大于原间距之1/5线路变形 线路不得扭曲、翘起、剥离变形孔塞孔位置导通孔若正反两面阶位于防焊涂布区域内,必须用绿漆塞孔,且塞孔率必须高于95%以上(尤其指定之状况则不在此限内)孔与锡垫变形不得脱落、翘起、变形N-P孔有毛头不得影响组件及机构组装,突出尺寸不能超过机构图之tolerance ,且触碰后不可脱落之状况下可以允收,但折断边可不在此限制内,必要时以程度样本做为鉴定根据。
检验日报表_范本
班次:
2. 加工类型:A.自制 B.委外 C.客供/退
苏州弘远机械制造有限公司
检验日报表
日期:
1. 送检单位:A:PUR(采购送检) B:PRO(生产送检) C:TECH(技术送检) D.SE(业务送检)
3. 送检类型: A:IQC(原材料检测) B:PQC(过程检测&半成品检测)C:FQC(成品检测)D:OQC(出货检验) E:OTH(其它如首件测试,样品测试,客供测试等)
4. 供应商名称/机床名称/加工单位/客户名称:A.针对原材料&委外产品检验填供应商名称 B.半成品&成品检测填加工机床名称 C.加工面油漆检测填手工涂装 D.客供/退品检测填客户名称
5. 不良现象:填写不良现象,需填写清晰明了
填写说明:
6. 检验耗时:填写检验此批产品所耗费时长(单位:小时)。
化妆品生产集团公司各种文本记录图表一览
缺陷分类
AQL值
允许数AC
拒收数RE
样本数(个)
不合格数
缺陷种类
A类
0.65
B类
2.5
C类
4.0
检验项目
样本数(个)
不合格数
缺陷种类
检验结果
○合格 ○不合格
质量扣数
抽检坏料数
备注
检验员: 审核: 审批:
QC-2407001-02RevA
储运部要货异常信息反馈表
代理商名称: 发货通知单编号: 日期:
**公司
成品灌装日报表
日期:年月日
序号
成品名称
计划生产
实际生产
计划达成率
半成品领用数
投入产出比
容器耗用数
不良品
时间
人数
工时
备注
合计
审核:编制:
**公司
成品包装日报表
日期:年月日
序号
成品名称
单位
计划生产
实际生产
抽检数
计划达成率
入库数
生产批号
时间
人数
工时
备注
合计
审核: 编制:
**公司
供应部(到货)异常情况反馈表
序号
产品名称
容器名称
计划领料
实际数
不良品
入库数
时间
人数
工时
备注
来料不良
生产损坏
合计
审核: 编制:
**公司
半成品生产作业日报表
序号
半成品名称
单位
投料量
产量
投入产出比
时间
人数
工时
备注
备注:
审核: 编制
**公司
成品进仓作业程序(含表格)
成品进仓作业程序(ISO9001:2015)1.0目的为规范车间与仓库的成品交接手续,确保入仓成品品质合格及成品的入仓得到有效监控,特制订本作业流程。
2.0范围适用于所有成品及配件的进仓作业。
3.0职责3.1生产部:负责成品的生产、进仓报检与成品入库工作;3.2品管部:负责成品的最终检验与试验工作;3.3 PMC部:负责成品的入库接收及帐务、表单处理工作。
4.0作业程序4.1生产部门严格按照生产规程进行生产,制程品管按产品制程检验标准对制程产品进行全检。
合格,则进行包装处理,不合格,要求车间返工或返修;4.2包装负责人安排包装人员按客户要求进行包装作业,并按成品检验标准对产品进行自检,制程品管对包装产品进行品质抽检(抽检内容为产品外观规格检验、电器性能测试及客户特殊要求等方面的检验),并填写《成品检验记录》;4.3若检验判定不合格需返工的,由车间按《返工单》要求安排返工,合格的,由包装负责人安排将成品放置于规定区域,并摆放整齐,作好标识,并开具《成品进仓单》(《成品进仓单》必须详细填写生产制令单号、产品名称及规格、送货数量等内容),报生产组长审核;4.4生产组长对《成品进仓单》进行审核(主要审核单据填写是否正确、完整、清晰等),有误,通知包装负责人修改;无误,签字、确认后返交包装负责人转品管部成品品管;4.5品管部成品品管接到《成品进仓单》5分钟内作出是否对报检产品进行加严抽检的决定,若为下述情况则必须实施加严抽检计划:4.5.1客户有特殊品质要求的产品;4.5.2外销客户或国内重要客户的产品;4.5.3当月出现客户投诉或退货的产品;4.5.4新开发产品;4.5.5制程中出现批量返工或经客户验货不合格的产品;4.6成品品管在接到《成品进仓单》后5分钟内回复检验时间;4.7成品品管根据抽样标准对封箱产品进行开箱抽检,具体依《成品检验作业流程》处理;4.8经检验判定合格的,成品品管在《成品进仓单》上签字、确认(若此产品之前客户己验货合格,则在《成品进仓单》上注明“客户己验货合格”字样);不合格,执行《成品检验不合格处理作业流程》,如需返工的,品管部须对返工作业进行品质督导,必要时对作业员工进行品质管控知识培训;4.9品管部成品品管于检验结果判定后10分钟内将《成品检验记录》、《成品进仓单》返交包装负责人签字、确认,双方各自取回相应联单;4.10包装负责人在规定的进仓时间范围内,安排包装人员将检验合格的成品连同《成品进仓单》、《成品检验记录》送到指定的成品仓库储存位置,如为紧急出货产品,由成品仓管员安排放置于出货区域;4.11成品仓管员认真检查《成品进仓单》填写的各项内容,并核对是否与进仓成品相符。
成品检验作业指导书范文
成品检验作业指导书1 目的标准成品车间作业,确保成品质量、数量与交货2 范围本规定适用于成品检验3 定义无4参考文件无5职责5.1品管部部长监视此作业指导书的实施;5.2品管部成品检验主管负责成品检验首批生产的签样,并适时签定成熟产品放行样,培训与指导FQC 组长、FQC 员按放行样的标准进展作业,全面负责成品检验生产全过程;5.3FQC 组长、复检 OQC 员、FQC 员、坏片 OQC 员、拖料工、包装工负责按此作业指导书进展作业。
6工作内容6.1成品检验主管在成品检验前将样张供给应初检 FQC 组长,成熟产品在生产过程中消灭的质量问题时 ,由成品检验主管签定放行样张 ,每单生产完工后由FQC 组长交于成品检验主管保管,样张发放后如无特别状况不得随便更改样张;6.2成品检验主管负责签首批生产产品的放行样,假设有把握不准的升级到品管部长;6.2.1各个产品签样时须加上签样序号及日期,并形成书面记录进展统一治理,避开同种质量缺陷消灭不同的检验标准;6.2.2可量化的标准:如套印偏位〔全部工序〕、墨皮疵点、刮痕、野金、拉墨、规格、粘背、条形码、〔烫金、凹凸〕对称误差、电化铝方向、垃圾等,成品主管须供给各个产品相关的文字检验标准及比照实物样张;不行量化的标准:如色相偏差、干水等应有实物样张;6.2.5成品检验主管对于可量化的标准进展签样时,如无法找到与标准相符的极限样张,可将质量缺陷的检验标准注明于样张上,生产过程中准时找出极限样张附于此样张上部,便于检验人员进展检验;6.2.6成品检验主管签定样张后,组织各FQC 组长对标准进展生产前培训,FQC组长在生产前对各组的 FQC 员进展样张的培训及学习,未培训检验员可拒绝进展生产;6.2.7产品生产前,成品检验主管须将主要的质量问题与色相的偏差样进展签定,不行量化的如色相的上下偏差样等质量缺陷的样张必需签出,可量化的标准如无法找出极限样张,可下发质量缺陷样及该质量缺陷的文字标准,但在生产过程中准时找出极限样张补充;6.2.8FQC 员在生产过程中无检验标准的不得生产,准时升级解决;6.2.9FQC 员在对可量化的质量缺陷标准进展检验,如把握不准时可向 FQC 组长领用菲林尺进展检测;6.2.10FQC 员在对不行量化的质量缺陷把握不准或是批量性的质量缺陷进展检验时,逐步升级〔FQC 员—FQC 组长—成品检验主管—质量部长〕处理;6.2.11检验过程中消灭批量性超偏差的质量问题应逐级升级进展处理,FQC 员应准时升级至该组 FQC 组长,FQC 组长确认其质量缺陷是超出偏差样的准时上报至成品检验主管,由成品检验主管确认是否放行,成品检验主管把握不准的升级到质量部长。
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成品检验日报表
日期: 车间: 质检员: 车间主任签字:
注:当天所检验的产品,详细填写,按照要求填写在上面的表格里,总结出当天问题点,每天早会前上交,一次未交者,对本 人处以10元罚款。
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注:当天所检验的产品,详细填写,按照要求填写在上面的表格里,总结出当天问题点,每天早会前上交,一次未交者,对本 人处以10元罚款。
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注:当天所检验的产品,详细填写,按照要求填写在上面的表格里,总结出当天问题点,每天早会前上交,一次未交者,对本 人处以10元罚款。