第九章物料需求计划的编制
生产运作管理 第九 章MRP
2）关键
找出上层元件（父项）和下层元件（子项）之间的联 系，这种联系就是按父项的计划发出订货量来计算子项的 总需要量，并保持时间上的一致性。
3）处理过程
① 主生产计划（产品出产计划）
周次 产品A 1 2 3 4 5 6 7 8 10 9 11 15 12
② 产品结构文件
零层
1层
ZC 5 3 ZD 2 4
ZE 3 1
2层 3层
ZE 2 1
4）结构优化
相同的元件出现在不同的层次上，这固然可以清 楚地表是各个不同的生产阶段，但给计算机处理带来 麻烦，为了便于计算机处理，凡是遇到同一元件出现 在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件 的底层码。按照改进的产品结构文件，可以从上到下 逐层分解，每一元件只需检索一次，节省了计算机运 行时间。 ZQ
（2）需求数据：是由系统计算得 出的。 C. 总需要量：是由上层元件的计 划发出订货量决定的。 D.净需要量：净需要量=总需要量预计到货量-现有数 。
二 、MRP系统的输出
由于MRP系统的输入内容广泛，因此输出报告的内容涉及范围也几 乎是没有限制的，主要有：
1）零部件投入出产计划
规定每个零件和部件的投入数量、投入时间、出产数量、出产时间。 如果一个零部件由几个车间加工，则要将零部件投入出产计划分解成 “分车间零部件投入出产计划”。
ZD 2 4
ZE 2 1
3）层次
在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次，每一 层次表示制造最终产品的一个阶段。通常，最高层为零层，
代表最终产品项，第一层代表组成最终成品的元件，第二 层次代表组成第一层元件的元件，以此类推。
ZQ X 2
ZB 1 2 ZC 2 3 ZD 2 4 ZE 2 1 ZD 2 4
第09节物料需求计划(MRP)的编制资料
9.3 MRP处理过程
1、MRP处理 流程图
开始 准备MRP输入数据 把MPS传送给MRP
计算物料毛需求 逐
层
计算物料净需求
处
理
否
净需求>0?
各 种
是
物
制定订单计划
料
还处理其
是
它物料？
否
结束
MPS 计划产出量 计划投入量
X A (1) C (2) O (1)
A
时段
MRP 计划产出量
计划投入量
加
工C
计时段 划 计划接收量
计划产出量
计划投入量
O
采时段 购 毛需求 计 计划接收量 划 预计库存量
净需求
计划产出量
计划投入量
提前期=1 批量=1 现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
5
提前期=1 批量=1 现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
10 10
10
10
10
5
10
10
10
10
10
5
提前期=1 批量=1 现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
20
20
20
20
20
10
20
20
20
20
10
9.2 MRP的的工作原理
低层码的作用在于指出各种物料最早使用的时 间与进行MRP需求计算的层次，保证了时间上 最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需 求的物料提前下达计划，并占用库存。
第09章 物料需求计划(MRP)的编制
计划接收量和已分配量均为零，求物料B的净需求。
A产品的BOM图见右图
A
(2)
B(1)
B(1)
C(1)
D(1)
30/40
A
直接批量法：完全根据净需求量来 确定计划产出量
安 批 提 现 分 全 低 物 前 有 配 库 阶 料 量
200
60 60 60 60 60 60 140 140 120 120 120 120 120 0 20 20 0 60 0 0 140 140 200 0 0 200 200
1 2 60 0 0 1 C
1 1 120 0 0 2 B
20
200
31/40
4 MRP的编制案例
.11000 ..11100 …11110 ..11200 …12100 .12000 ..12100
方桌（X）
桌面（A） 面板（C） 板材（O） 面框（D） 方木（R） 桌脚（B） 方木（R）
件
件 件 平方米 件 立方米 件 立方米
1
1 1 1 4 0.2 4 0.2
完 全 分 解 表
1 2 3 2 3 1 2
4.1 例1 4.2 例2 4.3 例3 4.4 例4
4.5 例5
32/40
P115 例9.4 MRP的编制简例（当考虑批量规则时） 已知：某物料的毛需求和到货计划见表1，该物料 的已分配量为零，提前期为2周，现分别采用直接批量
法和固定批量法(批量为15)编制MRP。
33/40
批 提 现 分 安 低 物 全 前 有 配 库 阶 料 量 期 量 量 存 码 号
11/40
2.1.2 物料清单
第九讲物料需求计划
MRP项目
计划周期
1 2 3 4 5 6 25 7 8 30 40 25 40 15 15 30 15 15 30 9 10 11 15 15 30 12 13
X（LT=4） Y（LT=6） 相关需求X-A 相关需求Y-A 独立需求A
A的毛需求
15
40
40
30
15
45
【例题9.3：应用低位码 计算物料的净需求】 已知：MPS为在第8个 计划周期时产出200件A 产品；各物料的计划接 收量和已分配量为0； 物料ABCD期初库存分别 为0、120、60、70件， 安全库存量为0；物料 ABCD批量规则为直接批 量法。求物料ABCD的净 需求。
毛需求计算考虑因素
• • • • •
是否存在独立需求 是否共用物料 是否低位码 是否是计划BOM 是否存在替代
如果存在替代，要不要替代则考虑： • 是否可以降低工作量 • 是否可以降低成本 • 客户是否满意 • 近期是否短缺
（3）计算净需求量。 考虑安全库存推算特定时段的净需求量。 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存－ PAB初值
生产什么？ MPS
主生产计划
2
（物料清单） 用到什么？
产品信息
4 物料需求计划 MRP
已有什么？ （物料可用量）
3 库存信息
买什么？
采购计划
做什么？
生产计划
MRP 回答了
问
4 个制造业的主要问题
答
（生产什么 1 生产什么？
2 用到什么？ 3 已有什么？
+
用到什么） － 已有什么 1 主生产计划（ MPS） ＝ 还缺什么
（二）MRP中的输出数据项 1.采购订单 采购什么？ 采购多少？ 何时开始采购？ 何时完成采购？ 2.制造订单 制造什么？ 制造多少？ 何时开始制造？ 何时完成制造？
第九章 MRP的编制
物料需求计划生成子系统
数量 产品结 构 产品结 构 时间
主生产计划（产品） 主生产计划（产品）
可用库存
可用库存
部件需求计划
数量 时间 可用库存
零件需求计划
产品结 构
产品的BOM层次较多 层次较多 产品的 需求量较稳定 生产能力以及供应商有一定的稳定性 多品种、 多品种、中小批量的生产方式
MRP系统适用于 系统适用于
工业类型 面向库存装配 例 子 预期效益 高
面向库存加工
面向订单装配
面向订单加工
由多种零部件构成一个最终产品， 由多种零部件构成一个最终产品，然后成 品被存放到仓库中以满足客户需求。例如： 品被存放到仓库中以满足客户需求。例如：手 工具、家电。 表、工具、家电。 物料项目是由机械制成的而不是由零件装 配的。这些是标准的库存项目， 配的。这些是标准的库存项目，在接到客户订 单之前即已完工。例如：活塞环、电开关。 单之前即已完工。例如：活塞环、电开关。 最终装配是由顾客选择的标准部件构成的。 最终装配是由顾客选择的标准部件构成的。 例如：卡车、发电机、 例如：卡车、发电机、发动机 原材料项目是由机器根据客户的订单来制 造的，这些是一般的工业订单。例如：轴承、 造的 ， 这些是一般的工业订单 。 例如 ： 轴承 、 齿轮、扣钉。 齿轮、扣钉。 物料项目装配或加工完全取决于客户的指 例如：水轮发电机、重机械工具。 定。例如：水轮发电机、重机械工具。
冻结期 能力
适度冻结
弹性期 市场预测
消费订单
8 时间
15
26
配套批量技术（ 配套批量技术（Lot for Lot） ）
1 总需求 已在途的订货 现有库存 净需求 计划收到的订货 计划发出的订货 30 35 0 0 0 30 30 40 0 40 40 10 0 0 0 10 10 40 0 40 40 30 0 30 30 30 0 0 0 30 30 55 0 55 55 35 2 30 3 40 4 0 5 10 6 40 7 30 8 0 9 30 10 35
第九章 物料需求计划与制造资源计划
考虑提前期，又要考虑安全库存量、批量规则
和损耗情况。
大连理工大学经济系0501班 姜珊
24
2.3 MRP的处理过程
[关键内容]:
1. MRP的产生 准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确
与发展
认的生产订单下达传给MRP。
2. MRP系统 根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理
3. MRP II系统 各个项目直至最低层处理完毕为止。
4. 供需链管理
5. ERP系统
大连理工大学经济系0501班 姜珊
13
MRP 的 逻 辑 流 程 图
市预场测 要潜客什在户 么合同？ 1 卖主什生产么计划？
MPS
2 产品信息
（物料清单） （工艺路线）
4 物料需求计划 MRP
3 库存信息
（物料可用量）
买什采么购计？划 做生什产计么划？
大连理工大学经济系0501班 姜珊
第九章 物料需求计划与制造 资源计划（MRP与MRPⅡ）
1.1 订货点法的缺陷
[关键内容]:
1. MRP的产生 传统的库存控制方法是订货点法，要
与发展
根据物料的需求情况来确定订货点和订 2. MRP系统 货批量。这类方法适合于需求比较稳定 3. MRP II系统 的物料。然而，在实际生产中，随着市 4. 供需链管理 场环境发生变化，需求常常是不稳定的 5. ERP系统 、不均匀的，在这种情况下使用订货点
[关键内容]:
1. MRP的产生 (4) ERP阶段
与发展
进入90年代，MRPII得到了蓬勃发展，其应
2. MRP系统 用也从离散型制造业向流程式制造业扩展，
3. MRP II系统 不仅应用于汽车、电子等行业，也能用于化
第九章+物料需求计划的编制
A LT=1
B（2） LT=2
C（2） LT=3
D（1） LT=1
C（2） LT=3
1.MRP的输入数据项
(2）损耗系数 在生产各个环节中，有各种各样的损 耗，因此在MRP的计算过程中，要考虑 有关损耗系数，如组装废品系数、零件 废品系数、材料利用率等。
1.MRP的输入数据项
① • 组装废品系数 组装废品系数是对部件毛需求量的调整。当一 个零部件在装配它的父项时，能估计到零部件的损 失或毁坏，则考虑组装废品系数，它以百分数表示 ，存放在物料清单中。
1.MRP的输入数据项
• （5）其他因素(输入项）
• （1）低位码(Low Level Code, LLC)
• 定义 • 一个物品只能有一个MRP低位码。 • 当一个物品在多个产品中所处的结构层次不同或即使 处于同一产品结构中但却处于不同产品结构层次时， 则取处在最低层的层级码作为该物品的低位码.即取层 次最低的、数字最大的层级码。
• MPR作用：进行需求资源和可利用能力之间的 进一步平衡。其要解决的是加工中均衡的问题 ，来满足MPS的需求。
• MPS的对象是最终产品，但产品的结构是多层 次的，一个产品可能会包含成百上千种需制造 的零配件与外购材料，而且，所有物料的提前 期（加上时间、准备时间及采购时间等)各不 相同，各零配件的投产顺序也有差别
五、MRP的更新方法
具体处理内容 在这里
• （1）主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求都 要加以分解。 • （2）每一个BOM文件都被访问到。 • （3）第一个库存状态记录都要经过重新处理。
•
现行的ERP系统多采用再生法实施MRP
五、MRP的更新方法
• 2．净改变法
• 净改变法（net change MRP )，只对上生产计划中 因改变而受到影响的那些物料清单进行分解处理 • • 采用频繁地甚至连续地进行局部分解的作业方式
第09章 物料需求计划(MRP)的编制
第9章 学习目标
(1)掌握物料需求计划、物料清单及低阶码的概念 (2)理解物料需求计划的作用 (3)掌握物料需求计划的原理和计算方法 (4)掌握如何根据BOM表展开计算MRP
0000 底 - 色 00 00 00
00 00 00
01
02
00
00
安踏成本——业务数据
❖ 采购订单：
采购订 单号
0000000 005
0000000 005
采购 产品
男鞋 底
男鞋 底
采购 数量 4500
7000
颜 产品 色 尺码
白 40 色
白 41 色
入库 数量 4500
7000
出库数量 4500 7000
MRP的目标
❖ 保证按时供应用户所需的产品，及时取得生产所需要的原 材料及零部件；
❖ 保证尽可能低的库存水平； ❖ 计划生产活动、交货进度与采购活动，使各车间生产的零
部件外购配套件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。
1.3 MRP的计划对象
独立需求 MPS
相关需求 MRP
2 MRP的工作原理
2.1 MRP逻辑流程图 2.2 MRP的输入数据项 2.2.1 主生产计划 2.2.2 物料清单 2.2.3 库存信息 2.2.4 其它因素 2.3 MRP的输出数据项
2 要用到什么？B
2 产品信息，物料清单（BOM）
3 已有了什么？C
第九章物料需求计划(MRP)的编制
A(LT=1)
B(1)(LT=1)
C(1)(LT=2)
B(2)(LT=1)
D(1)(LT=3)
二、MRP的输出项
MRP的输出项主要有两项：采购订单和制造订单。 Ø 1、采购订单
采购订单主要包括四项内容：采购什么、采购多少、何 时开始采购、何时完成采购
Ø 2、制造订单 同样，制造订单主要包括四项内容：制造什么、制造多 少、何时开始制造、何时完成制造 注意：上述MRP输出的采购订单和制造订单，必须经 过企业的计划人员检查确认后，才能下达到采购部门 和车间去执行。
Ø 低位码的作用在于指出各种物料最早使用的时间，在 MRP运算中，使用低位码能简化运算。
右图示的产品BOM 结构树中的零件C分 别处于产品结构树的l 层和2层，于是零件C 的低位码就是2，而 其他零件的低位码数 与它们位于产品结构 树的层次相同。
A LT=1
B(2) LT＝2
C(2) LT=3
D(1) LT=1
❖ (2)计算净需求 A.计算各个时间段上的预计库存量： Ø 预计库存量＝前期库存+计划接收量-毛需求-已分配量-安全 库存量 Ø 其中，在第一个时间段上的前期库存为库存文件中的现有库 存量。 B.确定净需求 如果在某个时间段上的预计库存量小于零，则产生净需求：净 需求＝预计库存的相反数
❖ (3)确定订单下达日期和下达数量 Ø A. 利用批量规则确定订单数量。 Ø B. 考虑损耗因子和提前期下达订单计划（又称计划订单 下达），包括计划投入量和投入的时间。 ü 计划投入量＝计划产出量÷损耗系数 ü 计划投入时间＝计划产出时间-提前期
❖ (4) 利用计划订单数量计算同一周期内更低一层相关项目的 毛需求，进入下一个循环。
第九章 物料需求计划（MRP）的编制
9物料需求计划MRP
展开为构成产品的各种物料的需要数量和需要时间的计划， 以及这些物料投入生产或提出采购申请的时间计划。
本章主要内容
9.1物料需求计划概述
——物料需求计划的产生、发展及其基本原理
9.2物料需求计划系统的构成 9.3物料需求计划的处理过程 9.4MRP系统设计决策及应用中的技术问题 9.5分配需求计划 9.6制造资源计划与企业资源计划
既然最终是要按期按量按质给顾客提供合格的产品，
在围绕物料转化组织生产的过程中，上道工序应该按 下道工序的要求（按质按量按期）进行生产， 前一生 产阶段应该为后一生产阶段服务（按质按量按期） ， 而不是相反。MRP正是按这样的方式来完成各种生产 作业计划的编制的，即规定每一生产阶段、每一道工 序在什么时间生产什么和生产多少，这也是MRP实现按 需要准时生产的原因所在。
MRP源于美国上世纪60年代初，最初是针对当时制造企业生产管理中
存在的一些问题以及传统库存控制方法（订货点法）的不足而提出的 一种库存管理（控制）技术。但后来的发展已经使MRP不仅仅是一种 改进的库存控制技术。
订货点法的不足 所谓再订货点法，就是采用统计方法确定订货批量和再
订货点，每当库存降到再订货点时，就按照既定的批量 再订购（生产）一批的方法。
MRP
CRP
N
可行？
Y 执行CRP
执行MRP
库存 记录
❖20世纪80年代：MRPⅡ阶段
❖M R P Ⅱ 指 的 是 制 造 资 源 计 划 ， 即 M a n u f a c t u r i n g
Resource Planning。其英文缩写为了区别于MRP而称为 MRPII。MRPII并不是一种与MRP完全不同的新技术， 而是在MRP的基础上发展起来的一种新的生产方式。其 名字也暗含着它实际上是MRP的第二代。
第九章物料需求计划(MRP)《运作管理》PPT课件
9.4 MRP系统实施
9.4.1 MRP生命周期
MRP需求分析
技术、业务流程、战略和竞争
MRP系统的选型
需求分析
差距分析
MRP系统设计
关于流程与软件：是改变企业业务流程还是改造MRP系统？
关于组织与软件：小范围重组还是大范围重组？
MRP系统实施
整体实施法
阶段实施法
MRP系统实施后阶段
生产准备费用减少 时间利用率提高 更好地支持运作调度 订单变更处理 生产能力计划
缺点
MRP系统要求太严格 人力资源、组织行为等方面因素不支持MRP系统 企业基础管理水平低，数据不及时有效 企业对MRP的期望过高 企业不适合采用MRP
5
9.2 物料需求计划系统
9.2.1 MRP核心模块
建立一个专门部门来管理MRP系统的运行 下一步的工作安排
MRP系统实施评估
培训
26
9.4.2 MRP风险
应用风险
技术风险
风险
商业风险
组织风险
技术风险
MRP实施风险 商业风险 MRP系统生命周期——
需求分析、系统的选型、 组织风险
系统设计、系统实施、系
统实施后阶段——的每一 个阶段上，都有独特的技
需要什么 何时需要 需要多少
综合计划 主生产计划 物料需求计划
8
MPS制定（1）
滚动修订
输入（信息）
预计需求 顾客订货 期初库存
制定 主生产计划
输出（信息）
预计库存 主生产计划 待分配库存
9
MPS制定（2）
期初
6月
7月
库存 64 1 2 3 4 5 6 7 8
预计需求 30 30 30 30 40 40 40 40
MRP物料需求计划编制
MRP物料需求计划编制简介MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种以物料需求为基础的计划工具，用于确定生产所需的各个物料的数量和时间。
该计划将考虑制造过程中的各种限制条件，例如订单到达时间、库存水平和供应商交货时间等。
本文将介绍MRP物料需求计划的编制过程和相关注意事项。
MRP物料需求计划的编制过程MRP物料需求计划的编制过程主要包括以下几个步骤：1. 收集需求数据在编制MRP物料需求计划之前，首先需要收集相关的需求数据。
这些数据可以来自销售部门的销售订单、生产部门的生产计划以及其他相关部门的需求信息。
在收集数据的过程中，需要注意数据的准确性和完整性，以确保计划的有效性。
2. 确定物料需求量根据收集到的需求数据，可以计算出每个物料的需求量。
需求量可以根据销售订单、生产计划和其他需求信息来确定。
在计算需求量时，需要考虑到不同物料的生产周期和交货周期，以及供应商的交货时间等因素。
3. 分析库存水平在编制MRP物料需求计划之前，需要分析当前的库存水平。
库存水平的分析可以帮助确定是否需要采购或生产更多的物料。
如果库存水平低于安全库存水平，就说明需要采购或生产更多的物料；如果库存水平高于安全库存水平，则需要采取相应的措施，例如减少采购或生产数量，以避免库存积压。
4. 确定补货计划在确定物料需求量和分析库存水平之后，可以根据需要制定补货计划。
补货计划包括采购计划和生产计划。
采购计划是指采购所需的物料数量和时间，以保证生产计划的顺利进行；生产计划是指生产所需的物料数量和时间，以满足销售订单和其他需求。
5. 跟踪和调整计划在编制MRP物料需求计划之后，还需要跟踪和调整计划。
跟踪计划可以及时发现问题，并采取相应的措施加以解决，以确保计划的执行效果。
如果发现计划存在偏差或不可行，需要及时调整计划，以适应变化的需求和资源情况。
MRP物料需求计划编制的注意事项在编制MRP物料需求计划时，需要注意以下几个事项：1. 数据准确性和完整性编制MRP物料需求计划的前提是数据的准确性和完整性。
9、_物料需求计划的编制
• 9.3 MRP处理过程 • 9.3.1 MRP的处理流程图
• 9.3.2 每个项目的计算步骤
• 项目毛需求量＝项目的独立需求＋父项的相关需 求 • 父项的相关需求＝父项的计划订单数量× 项目用 量因子 • 预计库存量＝前期库存量＋计划接收量－毛需求 量-已分配量-安全库存量
• 净需求量＝预计库存的相反数 （预计库存<0） • 计划产出量=计划投入量× 损耗系数 • 计划产出时间＝计划投入时间＋提前期
B
C 30
40
30 0
项目B的物料需求计划表
计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8
毛需求量
计划接收量 现有库存65
20
20
20
20
40
20
20
20
20
45
25
5
25
5
25
5
25
净需求量
计划订单入库 计划订单下达 40
15
40 40
15
40
项目C的物料需求计划表
计划周期 毛需求量 计划接收量 现有库存30 净需求量 计划订单入 库 计划订单下 达 30 30 15 0 1 15 2 15 3 15 30 15 0 15 15 30 0 15 15 30 0 4 15 5 15 6 15 7 15 8 15
C
60
净需求 毛需求
3
D
70
净需求 毛需求
使用低 位码
B
120
净需求
• 对于物料B如不按低位码计算，计算结果为： 第5周为140件，第7周为80。 • 例4 利用批量规则编制MRP计划 • 已知：某产品的毛需求计划见表。该产品 的已分配量为0，提前期为2周，第2 周计划 接收量为20件，现有库存量为20。请分别 采用直接批量法和固定批量法（批量为15） 编制MRP计划。
生产物料需求计划的编制
物料需求计划的编制---生产管理咨询频道生产管理咨询，生产物料需求计划，制定这样的原材料、零部件的生产与库存计划，决定外购什么、生产什么、什么物料必须在什么时候订货或开始生产、订多少、生产多少、每次的订货和生产的批量是多少等等。
物料需求计划进行计算时需要五个方面的输入数据：即主生产计划、产品结构计划（又称为物料清单）、库存文件、订货文件和在制品文件。
1、主生产计划。
主生产计划，即时每一最终产品的生产计划。
主生产计划是一个以企业的最终产品（出厂产品）为计划单位的全厂性生产计划，是物料需求计划制订的一个最重要数据来源。
它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，即详细规定生产什么、什么时段应该产出，据此可以推算出所需的相关物料。
2、产品结构计划。
即产品结构文件，这是MRP的重要文件之一。
它是主要用来说明一个最终产品由哪些零部件、原材料所构成的，这些零部件的时间、数量上的相互关系是什么。
它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。
3、库存文件。
关于每个从属需求项目库存的主要文件，记录内容包括项目的库存状态信息和计划参数。
前者记录了库存量的动态变化过程，如库存量、可供应量、已分配量的呢过，后者主要是一些用于订货的固定数据，如订货提前期、安全库存、订货批量等记录，它反映了每个物料品种现有库存量和计划接受量的实际状态。
4、订货文件。
物料需求计划中能作为独立需求项目的除了产品外，还包括直接用于销售的零部件。
订货文件就是指用户对备品备件和用于设备维修的零部件的订货记录。
5、在制品文件。
在制品文件，即库存项目正处于加工过程记录文件，包括加工数量与加工进度等信息，决定着每种物料何时开工、何时完工。
易派管理咨询综上所述，塑料需求计划可以回答五个方面问题：①要生产什么？生产多少？（根据主生产计划MPS）；②要用到什么？（根据物料清单BOM）③已经有什么？（根据库存记录）④还缺什么？（MRP？运算后得出的结果）⑤何时生产或订购？（MRP运算后得出的结果）生产管理咨询中，五个问题是任何工业企业，不论其产品类型、生产规模、工艺过程如何，都必须回答的、带有普遍性的基本问题。
09物料需求计划编制方案
物料需求计划编制方案一、方案背景(一)目的为规范各类常用物料的需求计划编制工作，确保物料需求计划编制正确、合理，符合生产实际，确保物料充足且库存合理，特制定本方案。
(二)适用范围本方案适用于工厂订单类物料、时间类物料、部门类物料需求计划的编制工作。
二、订单类物料计划编制(一)目的订单类物料计划是指依据已确定的生产订单，明确所需物料的品种、数量、质量、型号等的物料计划。
订单类物料计划编制的目的主要有以下三点。
1. 合理利用有限资金和仓库空间。
2. 防止因物料降价给工厂带来的经济损失。
3. 防止因产品改进造成的物料浪费，对物料进行有效控制。
(二)适用条件1. 订单类物料计划并非涉及所有订单上的物料，其适用范围限于以下四类物料。
(1)不常用物料。
(2)非标件，即不是通用性物件。
(3)价值昂贵的物料。
(4)顾客要求特别定制的物料。
2. 订单类物料计划不适用于以下三类物料。
(1)常用料。
(2)常备料。
(3)通用件。
(三)明确订单类物料计划优点订单类物料计划的优点如下表所示。
订单类物料计划的优点（四）订单类物料计划编制程序1.制订订单生产计划。
（1）销售部负责将接到的订单装订成册，提交给生产部。
（2）生产部依据生产订单的交货期，参照工厂的生产能力，编制订单生产计划。
2.进行物料分析。
物料控制人员接到订单生产计划后，应进行物料需求分析，填写《物料需求分析表》（如下表所示），为编制订单类物料计划提供依据。
物料需求分析表填表人：填表日期：____年____月____日3.编制订单类物料计划。
（1）编制部产品零部件总表。
物料控制相关人员负责将全部产品的零部件分解，编制《产品零部件总表》（如下表所示）。
产品零部件总表（2）计算各产品零部件用料。
首先，物料控制相关人员在进行用料计算之前，应选择合适的计算方法。
常用计算方法如下表所示。
物料计算方法汇总表其次，明确产品各零部件由哪些物料构成。
最后，选择合适的方法计算各零件使用物料的耗用数量。
09物料需求计划编制方案
物料需求计划编制方案一、方案背景(一)目的为规范各类常用物料的需求计划编制工作，确保物料需求计划编制正确、合理，符合生产实际，确保物料充足且库存合理，特制定本方案。
(二)适用范围本方案适用于工厂订单类物料、时间类物料、部门类物料需求计划的编制工作。
二、订单类物料计划编制(一)目的订单类物料计划是指依据已确定的生产订单，明确所需物料的品种、数量、质量、型号等的物料计划。
订单类物料计划编制的目的主要有以下三点。
1. 合理利用有限资金和仓库空间。
2. 防止因物料降价给工厂带来的经济损失。
3. 防止因产品改进造成的物料浪费，对物料进行有效控制。
(二)适用条件1. 订单类物料计划并非涉及所有订单上的物料，其适用范围限于以下四类物料。
(1)不常用物料。
(2)非标件，即不是通用性物件。
(3)价值昂贵的物料。
(4)顾客要求特别定制的物料。
2. 订单类物料计划不适用于以下三类物料。
(1)常用料。
(2)常备料。
(3)通用件。
(三)明确订单类物料计划优点订单类物料计划的优点如下表所示。
订单类物料计划的优点（四）订单类物料计划编制程序1.制订订单生产计划。
（1）销售部负责将接到的订单装订成册，提交给生产部。
（2）生产部依据生产订单的交货期，参照工厂的生产能力，编制订单生产计划。
2.进行物料分析。
物料控制人员接到订单生产计划后，应进行物料需求分析，填写《物料需求分析表》（如下表所示），为编制订单类物料计划提供依据。
物料需求分析表填表人：填表日期：____年____月____日3.编制订单类物料计划。
（1）编制部产品零部件总表。
物料控制相关人员负责将全部产品的零部件分解，编制《产品零部件总表》（如下表所示）。
产品零部件总表（2）计算各产品零部件用料。
首先，物料控制相关人员在进行用料计算之前，应选择合适的计算方法。
常用计算方法如下表所示。
物料计算方法汇总表其次，明确产品各零部件由哪些物料构成。
最后，选择合适的方法计算各零件使用物料的耗用数量。
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v MRP主要解决以下五个问题： › （1）要生产（含采购或制造）什么？生产（含采购或制 造）多少？（这些数据从MPS获得） › （2）要用到什么？(这些数据根据BOM表展开获得) › （3）已经有了什么？(这些数据根据物料库存信息) › （4）还缺什么?(这些数据根据MRP计算结果获得) › （5）何时安排（包括何时开始采购制造、何时完成采购 制造）？(这些数据依据物料的提前期获得)
第九章物料需求计划的编制
3.物料清单
v 物料清单是为装配或生产一种产品所需要的零部件、配 料或原材料的清单。物料清单说明产品是由什么组成的， 各需要多少。
v MRP从物料清单中得到有关主生产计划项目的零部件、 原材料的数据。
第九章物料需求计划的编制
4.库存信息
库存信息说明物料清单中列出的每个项目的如下数据：物 料可用数据和编制订单数据. （1）物料可用数据
它是根据主生产计划对最终产品的需求数量和交货期，推导出 构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期，直至导出 自制零部件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放日 期，并进行需求资源和可用能力之间的进一步平衡。
第九章物料需求计划的编制
9.1 MRP的概念
9.1.1 什么是物料需求计划 9.1.2 物料需求计划的作用 9.1.3 MRP在ERP中的层次关系
第九章物料需求计划的 编制
2020/12/9
第九章物料需求计划的编制
9.1 MRP的概念
9.1.1 什么是物料需求计划 9.1.2 物料需求计划的作用 9.1.3 MRP在ERP中的层次关系
第九章物料需求计划的编制
9.1.1 什么是物料需求计划
物料需求计划（MRP ，Material Requirement Planning） 是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件 的需求计划。
v 考虑批量的主要原因是：降低订货成本、降低准备成本、降低运输成本、 降低在制品成本。
v 目前，物料需求批量的计算方法主要有：直接批量法（Lot for Lot）、 固定批量法（Fixed Quantity）、 固定周期法（Fixed Time）、 经济 批量法（Economic Order Quantity）
第九章物料需求计划的编制
9.1 MRP的概念
9.1.1 什么是物料需求计划 9.1.2 物料需求计划的作用 9.1.3 MRP在ERP中的层次关系
第九章物料需求计划的编制
9.1.3 MRP在ERP中的层次关系
对于ERP共有五个层次的计划中，物料需求计划处于第 四层，属于管理层，它与其它计划间的关系可由下图描述。
第九章物料需求计划的编制
9.2.1 MRP工作原理图
第九章物料需求计划的编制
9.2 MRP的工作原理
9.2.1 MRP工作原理图 9.2.2 MRP结构图的有关说明
第九章物料需求计划的编制
9.2.2 MRP结构图的有关说明
一、MRP的输入数据项
1.主生产计划
主生产计划说明一个企业在一个时期内(即计划展望期 内)计划生产的产品名称、数量和日期。
第九章物料需求计划的编制
第九章物料需求计划的编制
9.1.2 物料需求计划的作用
v 物料需求计划MRP的基本作用是：利用有关输入信息，实 现各计划时间段（即计划周期）的采购计划（即采购订单） 和制造计划（即生产订单）。
v MRP是生产管理的核心，它将主生产计划排产的产品分解 成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。
第九章物料需求计划的编制
①现有库存量：指仓库中实际存放的可用库存量。 ②计划入库量（或计划接收量）：指在将来某个时间某项
目的入库量。该入库量一般来源于正在执行中的采购订 单或生产订单。 ③已分配量：指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中 领走的项目数量。这些项目在仓库中存放着，但不能使 用。
第九章物料需求计划的编制
（2）编制订单数据 ①制造/采购标识码
主生产计划为 MRP提供基本的数据，开始编制物料需 求计划时，必须首先得到一个有效的主生产计划。
第九章物料需求计划的编制
2.独立需求
当一个项目的需求不能直接从另一个项目的需求计划得到 时，这种需求称为独立需求；否则，为相关需求。 › 独立需求与相关需求的概念是相对的。例如，若生产圆
珠笔，则笔的需求是独立需求，其需求数量是由预测得 到的，而对构成笔的笔芯和弹簧之类的项目而言便是相 关需求。其需求数量是通过计划得到的。但是，若想单 独销售笔芯，则笔芯又是独立需求。 › 在编制物料需求计划时，必须认真地分析与收集独立需 求与相关需求。
②提前期 以交货或完工工期为基准，倒推到加工或采购的开始日期 的这段时间。
③安全库存 安全库存是在库存中保存的多余项目数量。设置安全库存 的目的在于预防需求或供应方面不可预料的波动，避免 造成生产或供应中断，缓减用户需求与工厂之间、供应 商和工厂之间、制造和装配之间的矛盾。规则（批量政策）
v 实际计划生产或采购的交付数量和订货数量并非等于净需求量，这是由于 在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必须是按照一定 的数量来进行的，这一定的数量称为生产或订货的批量。批量规则是库存 管理人员根据库存管理的要求和目标权衡利弊后选择的。
v 批量过大，占用的流动资金过多，但加工或采购的费用减少；批量过小， 占用流动资金减少，但增加了加工或采购的费用，
即一个项目是采购件还是制造件的标识码。采购或制造标 识码通常用一个字母(P或M)表示。当MRP运行时，该码 决定做采购订单或制造订单计划。
v 对于采购项目（外购件），不需要产生项目制造的需求。 v 对于制造项目，就必须利用物料清单（BOM）来决定用
哪些零部件或原材料来制造这个项目。
第九章物料需求计划的编制
第九章物料需求计划的编制
第九章 物料需求计划（MRP）的编制
本章内容：
9.1 MRP的概念 9.2 MRP的工作原理 9.3 MRP处理过程 9.4 MRP的编制案例 9.5 MRP的更新方法
第九章物料需求计划的编制
9.2 MRP的工作原理
9.2.1 MRP工作原理图 9.2.2 MRP结构图的有关说明