现场改善案例
现场改善案例[1]
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现场改善案例[1]
•仓库通道照明灯的改善
•改善前为 双排照明 灯,此灯仅 作通道照 明,对亮度 要求不高.
•改善后为 单排的照明 灯，照明灯 布置在通道 的中间,亮度 完全符合照 明要求.
•每年节省的电费=改善前通道一年的照明费用 -改善后通道一年的照明费用
•
=2742-1566=1176元人民币
•改善前,本体加工完,取下 时太古水会淋湿地面.
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•改善后,上料 口宽阔,上下料 很方便,动作协 调. •改善后,先转 运30件至放料 槽,.平均每天减 少弯腰动作452 次,减少手臂运 动距离300米.
•改善后,取本体时,太古水滴到上料 槽里,回流到机体里,不會淋湿地面.
现场改善案例[1]
•改善前, 六路机1 人操作, 钻铣床1 人操作.
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•改善后, 装夹,取放 手工完成, 进刀,工件 旋转机器 自动运行.
•改善后, 六路机,钻 铣床由1人 操作 .
现场改善案例[1]
•试水吹铜屑合并
•改善前,试 水之后由拖车 搬运50m到机 动区,然后由 一名作业员手 工吹铜屑.
•自动吹铜 •屑装置.
•
＝4368元人民币。
•2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数
•3.减少不良品管理时间
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现场改善案例[1]
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!Байду номын сангаас
再见，see you again
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2020/11/23
现场改善案例[1]
•双手可同 时擦拭
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现场改善案例[1]
•把手装配的改善
•改善前
精益现场改善案例
精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。
下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。
这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。
为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。
首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。
他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。
接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。
通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。
通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。
通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。
改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。
运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。
整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。
通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
现场安全改善案例
现场安全改善案例
以下是一例现场安全改善案例：
场地：一家化学制品工厂。
问题：在工厂的化学品贮存区内，存放了大量的危险化学品，由于没有进行分类和标记，职工需要在使用这些化学品时耗费大量时间查找、确认和操作，增加了工作的风险。
改善措施：
1.对所有存放在危险化学品区域的化学品进行分类和标记，明确告知职工各种化学品的性质、用途及危险性等信息。
2.制定详细的安全操作规程，包括使用安全装备、消防设备和急救措施等，加强职工在安全知识方面的培训和教育。
3.将危险化学品贮存区域固定在独立的区域中，并设置声、光报警系统，加强监控和巡查。
4.增加通风装置和消防设备的数量和类型，提高工人在危险情况下的应对能力，确保工厂的生产安全。
结果：随着上述改善措施的实施，该工厂的现场安全问题得到了极大的改善。
职工的作业效率提高了，安全风险得到了控制，工作环境得到了改善，最终实现了危险化学品贮存和使用的安全化和规范化。
5s现场管理精益改善案例
5S现场管理精益改善案例：汽车生产线的改善1. 背景汽车生产线是一个典型的高效率、高流动性的生产环境，其中的每一个环节都需要精确的协调和管理。
然而，在一个复杂的生产线中，往往会存在着一些问题，如材料浪费、工具丢失、生产效率低下等。
为了解决这些问题，提高生产线的效率和质量，一个汽车制造公司决定引入5S现场管理精益改善方法。
2. 过程2.1 第一阶段：整理 (Seiri)在第一阶段，团队着重于清理生产线上的杂物和不必要的物品，以便保持工作区域的整洁和清晰。
在这个汽车生产线的案例中，团队首先对生产线上的零件和工具进行了分类和整理。
他们通过观察和与操作人员交流，确定了哪些工具和零件是经常使用的，哪些是很少使用的，以及哪些是不再使用的。
在整理的过程中，团队发现了一些不再使用的工具和零件，这些物品占据了宝贵的空间，并且给操作人员带来了不必要的困扰。
团队决定将这些物品进行清理和处理，包括销售、报废或捐赠给其他部门。
2.2 第二阶段：整顿 (Seiton)在第二阶段，团队着重于对工作区域进行整顿，使工具、设备和材料能够快速、方便地找到和使用。
在这个案例中，团队重新安排了工作区域，将经常使用的工具和材料放置在离操作人员最近和最容易访问的位置。
团队还为每个工具和材料标记了位置，并制定了一个标准的布局图，以便操作人员能够快速定位和归还工具。
此外，团队还制定了一个工具和材料的借用制度，以确保每个操作人员都能及时归还工具，避免了工具丢失的问题。
2.3 第三阶段：清扫 (Seiso)在第三阶段，团队着重于保持工作区域的清洁和整洁。
他们制定了一份清洁计划，明确了每个操作人员的清洁职责和时间表。
每个操作人员都需要在工作结束后对自己的工作区域进行清洁，包括清理垃圾、擦拭设备和工具等。
为了确保清洁计划的执行，团队进行了培训，并建立了一个检查制度，定期检查每个工作区域的清洁情况。
同时，团队还引入了一些清洁工具和设备，如吸尘器和擦拭布，以帮助操作人员更好地完成清洁工作。
现场改善IE案例
例17
辅助工具的应用
镊子
薄小零件
薄小零件
波纹板
改善前 用镊子把薄小零件夹起来 薄小零件易滑动
改善后 把薄小零件放在波纹板上
零件相对固定，夹取容易
17
例18
固定夹具 需长时间固定对象物时，可利用固定夹具
改善前
左手拿起螺栓， 右手将螺母拧上
改善后
左右手同时进行下述动作： 将螺栓放在固定夹具上， 再将螺母拧上
改善后 零件有序、对称放置， 双手同时、按顺序工作
12
例13
尽量缩小作业区域
传送带 工件 作业台
人
传送带 工件
人
★良好的照明有助于提高作业效率 ★适当的通风、正常的温度和湿度可以减轻疲劳 ★加强清扫和整理、合适的工作服可以避免工伤
13
例14
容器和器具
方形箱子
漏斗状／托盘状箱子
、、、、、、、、、
零件 过滤网 脏屑
9
例10
工具
改变材料和工具的存放状态
弹
夹
簧
工件
改善前
改善后
工具未固定
工具固定
取放距离不定
便于作业
10
例11பைடு நூலகம்作业场所的钳子放置
钳子
改善前 钳子放在桌子上, 拿起后要在手里倒一下
握法要调整
改善后 钳子放在漏斗状支架中
免去握法调整
11
例12 零件左右对称布置，便于双手作业
改善前
零件放置杂乱, 随即选择零件进行组装
14
例15
漏斗形容器的利用
加压
轴套 方形容器
改善前 从箱子中取轴套， 移动距离长，不好拿
漏斗形容器出口
某企业现场管理改善案例1.doc
某企业现场管理改善案例1 某企业现场管理改善案例改善内容现场文件的管控（包括：新旧版本控制，归类放置等）改善前1）现场对新旧版本文件管控不到位，经常误用旧版，导致批量性不良产生；2）文件丢失找不到，在生产时不参照文件进行生产，此种现象可能导致批量性的不良产生；3）查历史记录以上两类问题所产生的不良占总不良比率的10%左右；4）文件查找困难，每查找一份文件均约10分钟左右；改善前图片(插图-上左)改善后1）针对1、2项改善后，由此类因素引起的产品品质异常降为0%；2）文件的查找时间由原来的10分钟缩短为现在的2分钟左右；改善后图片(插图-上右)效果评估1）仅1、2项改善工厂的总良率提升了1个百分点；2）在文件的查找过程中，每人每天可以在此方面节约约30分钟的时间；改善内容对文件柜做整体定置线，且制定文件借阅一览表以防文件的丢失改善前1）文件柜未做定置线管理，导致文件被拿走或丢失后无法即时知晓不利于追踪；2）在借阅文件时没有借助文件借阅一览表来管控，使文件经常处于非受控状态；改善前图片(插图-中左)改善后1）用定置线管制，文件被拿走后定置线残缺一目了然；2）用文件借用一览表来控制，文件处于完全受控状态，文件丢失现象为0；改善后图片(插图-中右)效果评估因文件失控而导致的异常现象为0，提升了工作效率改善内容工作现场文件定置改善改善前1）工人在操作的时候参考起来不方便，不直观，工作效率降低；2）文件容易损坏或丢失，导致异常产生；改善前图片(插图-下左)改善后1）用定位夹定置，工人参照起来方便直观；2）文件不易丢失与损坏；改善后图片(插图-下右)效果评估1）现场文件干净、清晰，使人一目了然，提升了工作效率；2）降低了因文件脏乱不清晰而导致的异常现象；施工项目成本控制，通常指在项目成本的形成过程中，对生产经营所消耗的人力资源、物资资源和费用开发，进行指导、监督、调节和限制，及时纠正将要发生和已经发生的偏差，把各项生产费用控制在计划成本的范围之内，以保证成本目标的实现。
最新twi与现场改善(案例)
一天，公司对员工的仪容仪表进行了突击检查，小孙被抓了个“典型”。 班长也受到了批评。
请问：造成整个事件结果的原因是什么？事情结果伤害了谁？ 为什么？
2010.09.18
案例8：成长的烦恼
阿财是一名老员工，因为以前做过类似的产品，技术不错，和大家的关系 也处的不错。由于公司生产业务不断扩大，成立了新的班组，阿财被任命为新班的 班长。
公司的规模不断的扩大，管理也逐渐的规范，并开始对所有的班组进行 全面考核。各个班组你争我赶，每个班组都在不断进步，阿财的班组开始在各项考 核中还能领先，可时间一长，成绩不但没有提升，反而一点点下降。
阿财有点着急，为了鼓舞大家的士气，他自己掏钱请全部吃饭。可是过了 几天，这样那样的问题有不断的冒了出来，虽然阿财每天都在鼓励大家，但同样的 问题仍然不断。阿财觉得很累，想不出更好的办法了。
2010.09.18
Thanks
2010.09.18
此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！ 感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢
2010.09.18
TWI与现场管理改善(案例）
2010.09.18
案例2：老刘的工作服
老刘是生产X班的班长，一天，主管看到老刘没有穿工作服，就上前询问 是什么原因：老刘说洗了还没有干。主管又问：不是每人有两件吗？老刘又解释道： 另一件本来快干了，又被别人凉的衣服弄湿了。
老刘不断的解释说这是特殊情况，可是主管始终对老刘的解释不满意。 老刘心想：就一天没穿工作服，又不耽误生产，至于这么认真吗？
请谈谈阿春的想法对吗？为什么？班长该如何像阿春解释？ 怎样才能开好班前会？
2010.09.18
案例7：90后的员工怎么管理？
5s现场管理精益改善案例
5s现场管理精益改善案例【案例一】汽车生产线5S管理精益改善1. 背景介绍：某汽车生产厂家为了提高生产效率和品质，引入了5S现场管理精益改善方法。
2. 目标：通过实施5S现场管理精益改善，目标是降低生产线上的浪费、提升工作效率、改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。
3. 实施步骤：（1）Seiri（整理）：对生产线上的物品进行分类，清理过期和损坏的设备，并将不必要的物品移出生产区域。
例如，通过对工作台材料的整理，减少了生产线上的杂乱，提高了操作者的工作效率。
（2）Seiton（整顿）：对生产线上的物品进行规划和整顿，确保物品放置有序，方便取用，减少不必要的搜索时间。
例如，对工具车的布置进行重新规划，使操作者在工作时可以更方便地使用所需工具，节约了时间。
（3）Seiso（清扫）：定期清洁生产线上的设备和工作区域，确保生产环境整洁，减少污染和事故的发生。
例如，制定了定期清洁工作台的计划，操作者需要每天清理并维护工作台，提高了工作环境的整洁度。
（4）Seiketsu（清洁标准化）：建立清洁标准和清洁工作的检查机制，确保清洁工作的持续性和规范性。
例如，制定了每周例行检查的计划，由专人负责检查清洁工作的落实情况，并进行记录，以便及时纠正和改进。
（5）Shitsuke（遵守）：通过培训和激励措施，使员工形成遵守5S规范的习惯，将5S管理精神融入到日常工作中。
例如，开展员工培训，宣传5S管理的意义和好处，并对积极参与5S活动的员工进行奖励和表彰。
4. 改善效果：经过5S现场管理精益改善的实施，汽车生产线取得了明显的改善效果。
生产效率得到提高，生产线上的浪费现象明显减少，工作效率显著提升。
同时，生产环境整洁，设备维护得到加强，产品质量得到改善，客户满意度提高。
5. 总结：汽车生产线的5S现场管理精益改善案例表明，通过清理、整顿、清扫、清洁标准化和遵守5S规范，可以有效提高生产效率，降低浪费，改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。
生产车间现场改善案例
标准化操作提升生产效率案例1.案例背景某汽车零部件制造企业为了提高生产车间的效率和质量，决定对生产操作进行标准化和改善。
该企业的生产车间面积较大，有多个生产线和工作岗位，分布较为复杂，车间内部的操作标准各异，导致生产效率低下和质量问题频发。
2.案例过程2.1 制定标准化操作方案企业成立了由生产线负责人、工艺工程师和质量控制人员组成的小组，共同研究和制定标准化操作方案。
小组对所有生产环节进行了详细的调研和分析，根据操作的要求和最佳实践，制定了一整套标准化操作步骤，并编制了相应的操作手册。
2.2 培训员工并实施标准化操作为了让所有员工掌握标准化操作步骤，企业组织了一系列培训班，对所有生产线上的员工进行培训。
培训内容包括详细的操作步骤、质量控制要求和安全注意事项等。
培训结束后，企业安排了一段时间的试运行期，让员工们在实际生产中逐步应用标准化操作。
2.3 收集和分析数据企业在试运行期间建立了一套数据收集和分析系统，对每个生产环节进行了时间和效率的测量，收集了大量的生产数据。
通过对数据的分析，企业发现了生产过程中的瓶颈和问题所在，并对其进行了改进和优化。
2.4 持续改进和优化企业一直持续关注生产车间的运行情况，与员工进行沟通和反馈，收集意见和建议，并对标准化操作方案进行不断的修订和优化。
企业还建立了一套奖励机制，激励员工积极参与改善和提高生产效率。
3.案例结果3.1 生产效率提升通过标准化操作和持续优化，企业的生产效率得到了显著提升。
数据显示，在全面实施标准化操作后，生产线的工作效率平均提高了20%，生产周期缩短了10%，产品的合格率也有了大幅度的提高。
3.2 质量稳定提高标准化操作的严格执行和质量控制的加强，使得产品的质量稳定性得到了明显的提升。
产品的不良率显著下降，客户的投诉和返工率也大幅降低，进一步提高了企业的声誉和竞争力。
3.3 员工参与度和满意度提升通过培训和参与改善活动，员工的工作技能和专业素养得到了提升，增强了员工的归属感和自豪感。
车间现场5s管理改善案例
车间现场5s管理改善案例一、引言随着企业发展，车间现场管理越来越重要，而5S管理改善是其中一个重要的方面。
本文将以某企业为例，介绍其在车间现场5S管理改善方面所做的努力和取得的成果。
二、背景介绍该企业是一家生产塑料制品的公司，拥有多个生产车间。
由于生产过程中存在大量杂乱无序的物品和设备，导致车间现场管理混乱不堪，影响了工作效率和产品质量。
三、问题分析经过调查和分析，我们发现以下问题：1. 车间杂乱无序，设备摆放不当；2. 生产道具未分类存放；3. 地面脏乱差；4. 工具未分类存放；5. 未建立标准化操作流程。
以上问题导致了以下后果：1. 工作效率低下；2. 产品质量不稳定；3. 安全隐患增加。
四、解决方案为了解决以上问题并提高车间现场管理水平，该企业采取了以下措施：1. 重新规划车间布局，并制定设备摆放标准；2. 对生产道具进行分类存放，并建立标识标准；3. 加强地面清洁和维护，定期进行保养；4. 对工具进行分类存放，并建立使用管理制度；5. 建立标准化操作流程，确保生产过程的稳定性。
五、实施过程为了确保方案的顺利实施，该企业采取了以下步骤：1. 制定5S管理改善计划，明确目标和时间表；2. 通过培训和宣传，提高员工对5S管理改善的认识和重视程度；3. 按照计划逐步实施各项措施，并对实施效果进行监测和评估；4. 针对问题进行不断调整和改进，不断优化5S管理改善方案。
六、成果展示经过一段时间的努力，该企业在车间现场5S管理改善方面取得了显著成效：1. 车间杂乱无序现象大大减少，设备摆放更加合理；2. 生产道具分类存放有序，生产效率提高；3. 地面清洁度得到明显提升，安全隐患降低；4. 工具分类存放有序，并建立使用管理制度，有效避免了工具丢失和损坏；5. 建立标准化操作流程，确保生产过程的稳定性和产品质量。
七、总结通过5S管理改善，该企业有效提高了车间现场管理水平，提高了工作效率和产品质量，降低了安全隐患。
关于现场6s管理的改善案例
关于现场6s管理的改善案例
哎呀呀，今天来给大家讲讲我们这儿关于现场 6s 管理的改善案例，可
有意思啦！
咱就说以前我们的工作现场，那真的可以用“乱七八糟”来形容呀！工具乱丢，物料乱放，就像个没头苍蝇似的，找个东西都得费老半天劲，这可咋干活呀！这不是自己给自己找麻烦嘛！
后来呢，我们下决心要改变这一切。
大家一起讨论，该咋整呢？那就从整理开始呗！把没用的东西统统清理掉，就像给现场做了一次“大扫除”。
你可别小看这一步，这就好比清理家里的杂物，清完后感觉空间都大了好多呢！
接着是整顿，给每样东西都找个固定的“家”，工具放这儿，物料放那儿，这下好了，再也不用到处找东西啦！就像每个人都有了自己的小窝一样。
然后是清扫，把现场打扫得干干净净，嘿，这工作起来心情都舒畅了不少！就好像给自己的工作场所化了个美美的妆。
再说说清洁，制定好规章制度，保持住前面的成果，不能今天整好了明天又乱了呀！
还有素养，大家都养成好习惯，自觉遵守规定，互相提醒，这氛围别提多棒啦！
最后是安全，这可是重中之重呀！没有安全，一切都白搭！就像建房子，根基不稳可不行。
你看，经过这些改善，我们的现场大变样啦！现在走进来，那叫一个整洁有序，工作效率都提高了不少呢！这就说明，只要下定决心去改变，就没有做不到的呀！大家说是不是？
所以呀，现场 6s 管理真的太重要啦！真的能给我们的工作带来巨大的
变化呀！大家都赶紧行动起来吧！。
现场改善案例总结范文
一、案例背景随着我国经济的快速发展，各行各业对现场管理的要求越来越高。
为了提高生产效率、降低成本、提升产品质量，企业纷纷开展现场改善活动。
以下是对某企业现场改善案例的总结。
二、案例描述1. 改善项目：某企业生产线上的物料摆放混乱，导致生产效率低下，产品质量不稳定。
2. 改善前状况：生产线上的物料摆放无序，员工操作时需要花费大量时间寻找所需物料，严重影响生产进度。
同时，由于物料摆放不合理，导致部分物料受损，增加了成本。
3. 改善措施：（1）重新规划生产线布局，合理划分物料存放区域，确保物料摆放整齐有序。
（2）引入5S管理方法，对生产线进行清洁、整理、整顿、清扫、素养等五个方面的改善。
（3）设立物料标识，方便员工快速找到所需物料。
（4）对生产线上的员工进行培训，提高员工对现场改善的认识和操作技能。
4. 改善效果：（1）生产效率提高了20%，生产周期缩短了15%。
（2）产品质量合格率提高了10%，产品损耗降低了15%。
（3）员工对现场改善的满意度提高了30%。
三、案例总结1. 现场改善的意义：通过现场改善，企业可以提高生产效率、降低成本、提升产品质量，从而增强市场竞争力。
2. 改善方法的选择：根据企业实际情况，选择合适的改善方法，如5S管理、精益生产、6σ等。
3. 员工参与的重要性：现场改善需要全体员工的参与，通过培训、激励等方式，提高员工对改善的认识和积极性。
4. 持续改进的必要性：现场改善不是一蹴而就的，需要持续改进，不断完善。
四、启示1. 企业应重视现场改善，将其作为提高企业竞争力的重要手段。
2. 选择合适的改善方法，结合企业实际情况进行实施。
3. 加强员工培训，提高员工对现场改善的认识和操作技能。
4. 持续改进，不断完善现场管理，为企业创造更大的价值。
总之，现场改善是企业持续发展的重要保障。
通过本次案例的总结，我们认识到现场改善的重要性和实施方法，为今后企业开展现场改善提供了有益的借鉴。
现场改善案例集范文
现场改善案例集范文以下是一个现场改善案例集，包括供应链管理、生产流程改进和质量控制三个方面的案例。
1.供应链管理方面的案例：公司生产冰淇淋，供应链管理混乱，导致产品经常缺货。
为了解决这个问题，该公司采取了以下几个改进措施：首先，与供应商建立了稳定的合作关系，并制定了明确的供应计划。
通过与供应商的密切合作，确保原材料的及时供应，从而避免产品缺货的情况发生。
其次，利用信息技术建立了供应链管理系统。
该系统能够实时监控供应链的各个环节和关键节点，并根据需求情况进行调整。
通过及时的信息共享和协调，提高供应链的透明度和反应速度。
最后，优化了仓储和物流管理。
通过改进仓储设施和运输方式，减少了货物的滞留和延误，提高了物流效率。
另外，还加强了对供应商的质量管理，确保所有原材料的质量符合标准。
2.生产流程改进方面的案例：家汽车制造公司的生产线存在很多瓶颈和浪费，导致产能低下。
为了提高生产效率，该公司采取了以下措施：首先，优化了生产线的布局和流程。
通过重新设计生产线的布局，缩短生产物料的传递距离和时间，减少了生产周期。
同时，对生产线的各个环节进行了分析和改进，消除了瓶颈环节，提高了生产效率。
其次，引入了自动化设备和机器人技术。
通过引入自动化设备和机器人技术，减少了人工操作的时间和错误率，提高了生产线的生产能力和质量稳定性。
另外，还利用数据分析和预测技术，实现了产能的动态管理和优化。
最后，加强了员工培训和团队合作。
通过加强员工的培训和技能提升，提高了员工的生产能力和质量意识。
同时，注重团队合作和沟通，促进了生产线各个环节的协同和高效运转。
3.质量控制方面的案例：家电子产品公司的产品经常出现质量问题，影响了公司的声誉和销售。
为了改善产品质量，该公司采取了以下几种措施：首先，加强了原材料的质量管理。
与供应商建立了长期合作关系，并对原材料进行严格的质量检验和筛选。
通过提高原材料的质量，有效降低了产品的良品率。
其次，建立了完善的质量管理体系。
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善是一种常用的生产管理方法，旨在通过优化生产过程，实现生产效率提升、成本降低、质量提高等目标。
下面，我们来看一个精益生产现场改善培训案例。
某家汽车制造企业在生产过程中经常出现零部件装配不良的情况，导致质量问题和客户投诉。
为了解决这个问题，企业决定进行精益生产现场改善培训，提高员工对生产过程的认识和掌握精益生产的方法。
首先，企业邀请了一位精益生产专家进行现场改善培训。
专家通过现场观察、讲解和演示，向员工们详细介绍了生产过程中的各个环节，分析了出现问题的原因，并提出了改进方案。
经过专家的指导，员工们深入理解了精益生产的理念和方法，了解了如何通过价值流图、5S现场管理、标准化操作、流程改进等手
段来达到生产效率提升、质量提高和成本降低的目标。
在培训结束后，企业组织了一次现场改善活动，以实际操作为基础，通过团队协作、沟通合作来实现生产过程的优化。
经过一番努力，企业成功降低了零部件装配不良的发生率，提高了产品质量和生产效率，满足了客户的需求和期望。
通过这个案例，我们可以看出，精益生产现场改善培训对企业的生产管理和效率提升具有重要的意义和价值。
只有不断的学习和实践，才能让企业在市场竞争中立于不败之地。
- 1 -。
5S现场改善图片案例
拓展国际市场，实现全球 化战略布局
对进一步研究的建议和展望
建议：深入研究 5S现场改善与其 他管理方法的结 合应用
建议：探索5S现 场改善在不同行 业、不同规模企 业的适用性
展望：随着工业 互联网技术的发 展，5S现场改善 将与智能制造更 加紧密结合
展望：未来5S现 场改善将更加注 重人性化、环保 和可持续发展
06
总结与展望
5S现场改善的总结和反思
5S管理在现场 改善中的重要
性
5S管理对提高 生产效率和降 低成本的影响
实施5S管理的 难点和解决方
案
未来5S管理的 发展趋势和展
望
对未来发展的展望和预测
持续优化5S管理，提高生 产效率和产品质量
引入更先进的生产技术和 设备，提升企业竞争力
加强员工培训和教育，培 养更多的5S管理人才
鼓励员工提出改 进意见和建议， 不断优化现场管 理。
建立完善的培训 体系，提高员工 对5S管理的认识 和执行力。
定期组织内外部 交流和分享，学 习借鉴先进经验 和做法。
05
5S现场改善的推广和应用
在企业中的应用和推广
5S现场改善的推广：通过培训、 宣传等方式，提高员工对5S的认 识和重视程度，促进其在企业中 的广泛应用。
方便取用
清扫：定期清 理工作区域， 保持环境整洁
清洁：维护和 检查工作区域 的卫生状况， 确保长期保持
整洁
素养：培养员 工良好的工作 习惯和职业素 养，提高整体
工作氛围
5S的推行要点
整理：区分必要与不必要 物品，处理不必要的物品
整顿：对必要物品进行分 类、标识和定位，方便取 用
清扫：保持工作场所清洁， 检查并修复设备
现场改善案例
垃圾线马达节约用电改善
垃圾线输送 带8小时连续 运转
设定运行时间， 每小时运行15 分钟
垃圾箱太小， 容易造成堆 积，需每5— 10分钟整理 一次
现员工15—45 分钟整理清扫 一次，劳动强 度减小了
改善前每年电费：12672度*0.71元/度=8997.12元 改善前每年电费：3168度*0.71元/度=2249.28元 每年为公司节约6747.84元(人民幣)
改善前将 把手套在 心轴杆上 后,再拿起 胶锤用力 打紧.每装 配一个把 手需要时 间是60秒. 劳动强度 大，产能 低。
改善后用 汽缸压把 手套,操作 时间是10秒， 操作轻松， 比改善前 工时减少 83%.
节约人工工时费用=(改善前瓶颈工时-改善后瓶颈工时)*作业人数*年产量*人工小 时费用=(60-24.7)秒*19人/3600秒*8520pcs*7.2元=11428.73元/年
自动吹铜 屑装置.
改善后,试水之 后马上在试水 台边吹铜屑, 且由自动装置 自动完成.搬 运0m
脚牙加工改善
改善前,牙板套为固定式, 造成平牙不良率为3%,返 修后会造成0.7%的废 品.(其中002029不良稍 低,为1.5%)
改善后,牙板套不固 定,可根据本体中 心自动修正,不良 率为0.
成 效
2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数
3.减少不良品管理时间
拷贝纸回收再利用
员工成本意识不 强回收频率很少， 有时回收自用
会议倡导成本 意识，并要求 回收
回收后没有分类包 装有大、有小，没 部门领用,放了一 段时间影响“5S” 扔掉
派人员附助管 理、整理
自已部门用、 多余的扔掉
整理打包后现 有部门领用一 部分
现场动作改善案例-工位作业方式优化
修改，此表要和前面的 踏台高度30MM 基本满足装配高度 数据结论对应，即总 结出来影响作业周期 3种零件6件标准件拿 取件次数较多 时间和导致劳动强度 取 大的原因。
工艺执行情况 符合工艺操作规程
4、工艺
成果改进思路和过程控制
动作经济原则：
以尽可能减少作业人员的疲劳、能发挥作业
人员的最高效率为准則来制定操作方法，再配备 有效的加工工具、机械设备和合理的工作地布置。
序 号 1 2 3 4
实施情况
现场测量次寸，设计 取材制作 协助制作 协助实施，并使用后完善
实施人
陈祥光 杨金发 邵麟 张凤麟
备注
成果改进思路和过程控制
在 该 工 位 铺 设 运 行 轨 道
多来几个角度的照片
成果改进思路和过程控制
随线装配小车的制作：利用控制开关，通过气管使其气缸工 作，将其卡在吊具上
级别
一
指节 运动枢轴 手指 人体运动部份 动力作范围 手指节之长度 1 速度 最少 体力消耗 最弱 动作力量 最小 疲劳度 时 间 0.0016分 以25mm为主
结合P5的作业手顺书， 人体动作等级划分 和下表的等级划分试 二 三 四 着分析下里面的动作 手腕 肘 肩 等级。 + 手掌 + 前臂 + 上臂
现场改善案例和格式
制订人
所 属
制定日
（图示或说明）
传 授 人
学习
传授时间
要点培训OPL格式
可以采用Word文档完成作业
改 善 前
改 善 后
工序：车丝 改善人：姚文明 刘俊虎 改善对象：导轨油箱
改 善 前
改 善 后
文件夹随意摆放，不便于拿 取和有效控制文件归位等。 有时候还找不到文件……
进行了定位管理，提高了文 件管理效率和管理精度。看 上去美观大方赏心悦目。
问题点：文具乱摆放 改善人：姚光明 改善对象：2007年10月1日
文件柜的可视化改善
图表或文字解说
图表或文字解说
工夹具的定位管理
改 善 前
改 善 后
工夹具乱摆放，容易造成相 互刮碰，导致损坏等……
分层定位管理，可以有效 保护工夹具，保障精度。
场所： 问题点： 改善完成时间： 改善人：
图表或文字解说
图表或文字解说
改善前
柜内工具乱放，拿取浪费时间。
改善后
进行有效的分类、定位、标识，便于寻找与拿取。
加油困难部位改善
前
后
导轨油箱位于运屑器与液压站之间，有管线阻挡，加油困难，不好观察，滴在地上的油很多。
通过改善，最后确定把油箱调整在液压站的正右方。 改善后便于加油和观察，消除加油时滴油现象。
故障处理类OPL
改善事例类OPL
改善事例类OPL
改善表简易格式①
改 善 前
改 善 后
场所： 问题点： 改善完成时间： 改善人：
图表或文字解说
图表或文字解说
可以采用Word文档完成作业
改善表（简易格式②）
类 别
□效率 □成本 □品质 □交货 □安全 □其他
生产现场改善实例
「目视管理」
何为「目视管理」？ 通过直观的 1、文字 2、图表 3、标识 4、色彩 等来控制和简化工作
例如： 红单（牌） 看板 区域线 色标 彩灯（红灯、绿灯）
「目视管理的目的」
01
目视化管理的目的 明确告知应该做什么，做到早期发现异常， 使检查有效 防止人为失误或遗漏，并始终维持正常的状态 通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事 先预防和消除各类隐患和浪费
02
清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位。
03
是否正常供给、运转清楚明了。
设备目视管理
操作规程
开 关
一百个放心
开关方向
开关方向
阀门控制说明
进水
进水
出水
出水
3
作业安全指引
2
1
安全警戒区
注意有高差、突起之处
安全目视管理
品质目视管理
防止因“人的失误”导致的品质问题
看得见管理3个要点
无论谁都能判断好坏(或异常与否) 能迅速判断，精度高 判断结果不因人而异
目视管理的水准
案例1：目视管理
150 100 50
水准Ⅰ：现状状况明了
案例1(续)：目视管理
水准Ⅱ：管理范围及现在的状况一目了然
150 100 50
上限
投入范围
下限
管理范围
案例1(续)：目视管理
原料缸管理标准： 1.清扫方法 2.点检方法 3.异常处理
6S--目视化管理
生产现场改善实例
「目视管理」
何为「目视管理」？ 基本定义：一目了然的管理。 延伸定义：借助眼睛观察（目视）而能看出异常所在。 使工作场所中发生的问题点、异常、浪费等成为一目了然 的状态，塑造一目了然的场所。 利用“目视管理”的工具，诸如利用图表、看板、颜色、 场所的区域规划等，这类工具完全取决于视觉，使人一目 了然，以便迅速而容易的采取对策，藉此防止错误的发生。
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每年节省的电费=改善前通道一年的照明费用 改善后通道一年的照明费用 每年节省的电费 改善前通道一年的照明费用 -改善后通道一年的照明费用 =2742-1566=1176元人民币 1176元人民币 1176
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底
刘刚
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底 刘刚
6
铣耳朵自动化 铣耳朵自动化改善 自动化改善
改善前, 改善前,装 进刀, 夹,进刀,工 件旋转, 件旋转,取 放全部手 工完成. 工完成.
改善后, 改善后,装 夹,取放手 工完成, 工完成,进 刀,工件旋 转机器自 动运行 动运行. 改善后, 改善后,六 路机, 路机,钻铣 床由1 床由1人操 作.
改善前, 改善前,上料 口狭小, 口狭小,不方 便上下料, 便上下料,动 作不协调. 作不协调. 改善前, 改善前,作业员 拿取物料时, 拿取物料时,每 装夹1 工件需 装夹1件工件需 弯腰1 弯腰1次,且手 臂运动距离为1 臂运动距离为1 米.平均每天弯 腰动作650 650次 腰动作650次, 手臂运动距离 650米 650米. 改善前,本体加工完, 改善前,本体加工完,取下时 太古水会淋湿地面. 太古水会淋湿地面.
现将物料集中摆放在本体 模具周围， 模具周围，使操作人员不 用走动， 用走动，不用伸臂就可拿 取物料双手也可有效利用， 取物料双手也可有效利用， 每套试水前工时需53.47 每套试水前工时需53.47 秒。
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底
刘刚
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底 刘刚
改善後加装 复合刀頭, 芯轴孔与止 水孔同时加 对品 质 工 , 对品质 , 工时,刀具 寿命 寿命无引响.
改善前工时 改善前工时 为20.6秒, 在生产中此 工序配备两 台钻孔切沟 机,由2名作 业员操作. 业员操作.
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改善後工时 改善後工时 由20.6秒降 为14.6秒, 可减少1台 钻孔切沟机, 钻孔切沟机, 作业员由2 人降为1人
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拷贝纸回收再利用
员工成本意识不 强回收频率很少， 强回收频率很少， 有时回收自用
会议倡导成本 意识， 意识，并要求 回收
回收后没有分类包 装有大、有小， 装有大、有小，没 部门领用, 部门领用,放了一 段时间影响“5S” 段时间影响“5S” 扔掉 自已部门用、 自已部门用、 多余的扔掉
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来料定量包装的改善
改善後供应商 改善後供应商 小电镀品用纸 巾包装后, 巾包装后,再 用拷贝纸小包 定量包装防止 了在搬运过程 中因纸巾松散 而产生的碰撞, 而产生的碰撞, 且便于清点作 业.
改善前供应 改善前供应 商小电镀品 用纸巾包装 放在胶蓝里， 放在胶蓝里， 在搬运的过 程中纸巾会 松散掉, 松散掉,失 去包装保护 作用. 作用.
26秒
21.07秒↓
工时减少19%↓
旋转治具 定位,容易 变换方向
一只手握住产品,一 只手擦拭.擦拭时需 用手翻转产品.
双手可同时 擦拭
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业手装配的改善
改善前将 把手套在 心轴杆上 后,再拿起 胶锤用力 打紧. 打紧.每装 配一个把 手需要时 间是60 60秒 间是60秒. 劳动强度 大，产能 低。
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底
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仓库通道照明灯的改善
改善前为 双排照明 灯,此灯仅 作通道照 明,对亮度 要求不高. 要求不高.
改善后为单 改善后为单 排的照明灯， 排的照明灯， 照明灯布置 在通道的中 间,亮度完全 亮度完全 符合照明要 求.
派人员附助管 理、整理
整理打包后现 有部门领用一 部分
每月预计可为工厂节约成本7.35kg*30天 9.33元=2057.26元 每月预计可为工厂节约成本7.35kg*30天*9.33元=2057.26元 每年预计可为工厂节约成本2057.26元 12月=24687.12元 每年预计可为工厂节约成本2057.26元*12月=24687.12元
5
垃圾线马达节约用电改善
设定运行时间， 设定运行时间， 每小时运行15 每小时运行15 分钟
垃圾线输送 带8小时连续 运转
垃圾箱太小， 垃圾箱太小， 容易造成堆 需每5 积，需每5— 10分钟整理 10分钟整理 一次
现员工15 现员工15—45 15— 分钟整理清扫 一次，劳动强 一次， 度减小了
改善后用 汽缸压把 手套, 手套,操作 时间是10 10秒 时间是10秒， 操作轻松， 操作轻松， 比改善前 工时减少 83%. 83%.
节约人工工时费用=(改善前瓶颈工时-改善后瓶颈工时)*作业人数*年产量* 节约人工工时费用=(改善前瓶颈工时-改善后瓶颈工时)*作业人数*年产量*人工小 =(改善前瓶颈工时 )*作业人数 时费用=(60 24.7)秒 19人/3600秒 8520pcs*7.2元 11428.73元 =(60时费用=(60-24.7)秒*19人/3600秒*8520pcs*7.2元=11428.73元/年
1.1年节省的人工工时费用=改善节省的整理小电镀品的时间*人工工时费用 年节省的人工工时费用 改善节省的整理小电镀品的时间* 4368元人民币 元人民币。 ＝4368元人民币。 2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数 2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数 3.减少不良品管理时间 3.减少不良品管理时间
1
现 场 改 善 案 例
刘刚
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2
面板擦拭改善 项目 改善前 改善后
双手同时擦拭
备注
采用旋转治具可双手同 时操作,作业者劳动强 度降低.
成 效
操作方法 需用一只手握住 产品,一只手擦拭 操作工时
刘刚
10
四路机上料方式改善 四路机上料方式改善
改善后, 改善后,上料口 宽阔, 宽阔,上下料很 方便,动作协调. 方便,动作协调. 改善后, 改善后,先转运 30件至放料槽, 30件至放料槽,. 平均每天减少 弯腰动作452 452次 弯腰动作452次, 减少手臂运动 距离300 300米 距离300米.
改善后尾數 打包清点 , 并作好标示, 并作好标示 , 集中放置于 物料架上层. 物料架上层 .
1.节省人工费用= 1.节省人工费用=每年节省对尾数重复清点的作业时间 * 节省人工费用 人工小时费用=1008 1008元 人工小时费用 1008元 2.散件组共计节约了200个胶篮*每个胶篮人民币14元 节省人民币2800元 2.散件组共计节约了200个胶篮*每个胶篮人民币14元＝节省人民币2800元 散件组共计节约了200个胶篮 14 2800 3.提高料帐准确率 3.提高料帐准确率.
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底
改善后,取本体时,太古水滴到上料槽 改善后,取本体时,太古水滴到上料槽 回流到机体里,不會淋湿地面 淋湿地面. 里,回流到机体里,不會淋湿地面.
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11
库存物料尾数管制改善
改善前尾 改善前尾 数没有数 量标示， 量标示， 每月盘点 时做了很 多重复清 点作业。 点作业。
自动吹铜 屑装置. 屑装置
改善后, 改善后,试水之 后马上在试水 台边吹铜屑, 台边吹铜屑, 且由自动装置 自动完成 完成. 自动完成.搬 运0 m
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8
脚牙加工改善
改善前,牙板套为固定式, 改善前,牙板套为固定式, 造成平牙不良率为3% 3%, 造成平牙不良率为3%,返 修后会造成0.7% 0.7%的废 修后会造成0.7%的废 .(其中002029不良稍 其中002029 品.(其中002029不良稍 低,为1.5%) 成 改善前3%不良,报废0.7% 效
改善前每年电费：12672度*0.71元/度=8997.12元 改善前每年电费：12672度 0.71元 =8997.12元 改善前每年电费：3168度 0.71元 =2249.28元 改善前每年电费：3168度*0.71元/度=2249.28元 每年为公司节约6747.84元 人民幣) 每年为公司节约6747.84元(人民幣)
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底
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12
仓储空间有效利用与物品定位标示改善
极少的凌 散物料也 占用一个 大胶蓝, 大胶蓝, 导致胶蓝 利用率低, 利用率低, 空间浪费 大,且寻 找物料不 方便. 方便.
用废彩盒 将凌散物 料装起来, 料装起来, 然后集中 放置在胶 蓝中, 蓝中,胶 蓝,储位 空间得到 充份利用. 充份利用
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4
组装物料布置的改善
原组装物料呈一字摆放 在物料架上， 在物料架上，操作人员 需来回走动伸臂拿取物 操作人易疲劳， 料，操作人易疲劳，左 手在拿取物料右手时间 浪费， 浪费，每套试水前组装 工时需58.47 58.47秒 工时需58.47秒。
振兴民族制造业， 进行到底！ 振兴民族制造业，将IE进行到底！ 进行到底
改善后, 改善后,牙板套不固 定,可根据本体中 心自动修正, 心自动修正,不良 率为0. 率为0.
改善后0不良,报废0
刘刚
9