仪表板材料性能

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TL52231_CN_04 PC-ABS材料要求(中文版)

MPa
≥ 60
kJ/m2
≥ 30
kJ/m2
≥ 14
kJ/m2
0C
≥ 110
要求类型 A 1.12 ± 0.01 ≥ 65
≥ 40
≥ 20
无断裂
≥ 120
类型 B 1.14 ± 0.01
≥ 75 ≥ 20 ≥ 10
≥ 125
0C
90 + 2
110 – 2
120 ± 2
零件不得出现脆变，也不得在形状、颜色和表
− TL 522 31
− TL 522 31－A − TL 522 31－B
ABS+PC-共聚物混合物，标准类型，耐热变形温度达 +1000C ABS+PC-共聚物混合物，耐热变形温度达+1100C
ABS+PC-共聚物混合物，耐热变形温度达+1200C
3.4 按照 VDA 260 的标识
− TL 522 31 − TL 522 31－A，TL 522 31－B
-
位于太阳间接照射区域的部件，曝光周期为 3 个，
-
位于太阳直接照射区域的部件（如门上饰板），曝光周期为 5 个，
-4-
分类号：55 12 1
大众集团
企业标准
ABS 和 PC 的共聚混合物
材料要求 3 种类型：无尾标（=O），A ，B
-
位于太阳照射最强区域的部件（如后窗搁物板），曝光周期为 10 个。
5.3 缺口冲击强度试验装置：摆式冲击试验机 4J。
-3-
分类号：55 12 1
大众集团
企业标准
ABS 和 PC 的共聚混合物
材料要求 3 种类型：无尾标（=O），A ，B

仪表板介绍

3，抗热老化性能（110±2）℃温度下保温24小时 4，气候交变试验
5，低温存放试验 -40℃下存放24小时 6，耐光色牢度 7，饰面材料与泡沫层之间的粘附性 8，耐湿热性能 9，耐磨性能 10，耐洗涤剂性能 11，落球试验 12，气味试验
仪表板常见的质量问题
仪表板的结构比较复杂，装在仪表板上的零件也很多，如：各种开关、收放机、空调控制面板、组合仪表、驾驶员侧安全气囊、电子时钟等，因此会出现很多质量问题，常见问题如下： 1、仪表板共振响主要原因：①仪表板装配时扭曲，导致内部零件之间摩擦 ②仪表板前端和车身摩擦 ③手套箱振动响 ④仪表板线束固定不牢 ⑤装配不到位 2、手套箱和仪表板配合不好，开启不顺畅主要原因：1、手套箱面板变形 2、手套箱锁的质量不好 3、锁扣的位置不正确 3、仪表板与风口的配合不好 4、仪表板和开关配合不好 5、仪表板和电器件干涉 6、副仪表板和扶手箱配合间隙大 7、仪表板与左右堵盖间隙大 8、仪表板和驾驶元侧安全气囊盖配合差
趋势
1，触觉更加舒适
发泡、背部发泡、加泡沫垫块
2，视觉效果－皮纹更加均匀
搪塑、注射形成表皮、阴模成型、模内压纹
3，成本更低
吸塑成型的表皮、塑料喷漆、带泡沫层表皮
4，更加环保
低气味、低散发、更利于回收
二仪表板材料与结构
仪表板分类
1，硬塑仪表板 2，吸塑仪表板 3，半硬泡软质仪表板
仪表板零件及所用材料
切边及冲裁技术
1，确定冲切工艺的原则
（表皮泡沫骨架）整体冲切、表皮冲切
2，内饰件的切割技术
激光、铣切、水刀切割、冷刀、弱化
3，Airbag的表皮弱化
超声波刀、福格斯刀、转刀
4，骨架和泡沫的弱化

汽车仪表板结构设计

• 通常有软化仪表板、硬塑仪表板
（1）硬塑仪表板由树脂材料一次注塑成型,具有成本低，质量轻的特点，常用材料有:改性PP、ABS 等，仪表板材料要求耐热、耐湿且刚性好、不易变形。（2）软化仪表板
是由表皮，软化层、骨架构成 ★ 表皮材料多为为PVC或ABS材料 ★ 软化层材料多为PUR或PE发泡材料 ★ 骨架为硬纸板、木纤维构成
行协调之后确定
表一
15
（5）仪表罩上端界线的确定
• 仪表罩上端界线的确定原则 • 汽车标准对各类汽车的前视野都有规定如：在设计中对汽车下视角不小于
12° • 国标规定：(长头车盲区应小于6米、平头车盲区应小于4米)，因此在仪表板
整体布置中，首先在确定仪表位置及仪表罩高度时,要保证其不得越过下视角的边界线，（驾驶员的视线处于最佳下视角30°）范围内。见(图４)
驾驶员的视线处于最佳下视角30°范围内。见（图３）
图３
14
（4）仪表板的目视距离
• 仪表板的目视距离确定见（表一） • 参考美国Hen-ry Dreyfus的推荐值即最大视距为711mm，最佳视距 • ５５0mm • 另外还可参考英国默雷尔推荐的视距计算公式：２Ｄ±１.２-１.５Ｌ • 式中；Ｄ＝最佳读取距离Ｌ＝仪表板外廓长度 • 在实际的设计中上述参数的确定不是孤立的，是需要通过综合平衡，进
6
• 4.工程设计 • 1）零件图、总成图、装置图设计、明细表编写 • 1）二次设计图的承认(厂家图) • 5.试制样件 • (RP)试制试装验证 • 6.零部件试验 • 1）可开启件及翻转件的寿命试验 • 2）塑料件的耐冲击、抗老化、高低温耐久试验 • 3）模拟实车震动噪声试验 • 4）红外光照试验 • 5）气候变化试验(冷热交变) • 7.整车道路试验 • 主观感觉评价及震动指标(2万公里可靠性试验)

常用塑料材料性能表

1、加工过程若长时间高温下易起热分解 2、无自熄性 3、抗酸性差 4、成形收缩率大
21
PPS
成形时易产生毛边
22
PF
1、颜色单调，多呈暗红色或黑色 2、有一定毒性
能表
用途
把手、外壳、行李箱、冰箱衬垫、家电制品
家庭用品、绝缘体、胶管、胶布、胶膜、容器
灯罩、窗玻璃、标示牌、光学透镜、硬式隐形眼镜、汽车零件
1、Tg(30℃)低，在荷重下 H.D.T.为60℃ 2、抗冲击强度不良，一般以玻纤补强为FR-PBT来使用
成形品设计不良易产生内部应力问题
吸湿性高，加工前需除湿干燥
结晶化温度高，速度慢
会被卤素系脂肪族如次甲基氯、三氯乙烷等侵蚀
16
吸湿性高
17
PET
1、机械性质具有方向性、流动性较高 2、结晶速度较慢 3、干燥及加工条件要求严格
电子电器：断电器、整流器、线轴、吹风机风口、线轴灯罩汽车：电装组件、挡泥板、煞车器把手工业零件：冷却、汽车航空机零件：汽车保险丝、特种电池箱 3、精密机器零件：表壳、时钟内部零件 4、医疗仪器：吸器、喷雾器、隐形眼镜消毒盒 1、多层电路基板，可挠性电路基板 2、发动机绝缘线材料 3、复印机分离爪、断热齿轮 4、导弹雷达天线罩 5、加热滚筒轴承
电子电器：无熔线断电器、电磁开关、驰返变压器、家电把手、连接器、外壳汽车：车门把手、保险杆、分电盘盖、挡泥板、导线护壳、轮圈盖工业零件：OA风扇、键盘、钓具卷线器、零件、灯罩
电子电器：CD片、开关、家电外壳、信号筒、电话机汽车：保险杆、分电盘、安全玻璃工业零件：照相机本体、机具外壳、安全帽、潜水镜、安全镜片
2
3
4

SMA材质特性

目前，工程塑料在汽车上的应用主要包括内饰件、外装件和功能结构件。

仪表板是汽车内饰的重要组成部分。

它是集安全性、功能性、舒适性与装饰性於一身的部件，采用塑料材料（取代金属材料）可减轻重量，降低成本，改进设计的柔韧性和零部件的集成度，提高安全性。

目前用作乘用车仪表板的塑料材料主要有PP+GF、ABS、PC/ABS、MPPO/GF、SMA/GF等。

近年来LFT（长玻纤增强产品）也开始应用於中型车上，比如Ford的C307等。

但是中高档轿车的仪表板材料主要还是采用PC/ABS、SMA/GF 等高端材料。

比如SGM的710、618等车型，SVW的B5GP、B6GP等车使用高耐热、耐水解、低气味挥发的PC/ABS材料作为仪表板材料；而SGM的18、201等车型则采用SMA/GF材料作为仪表板材料。

PC/ABS工程塑料具有很多优点，比如耐热，能满足115℃长时间的热存放要求；极佳的耐冲击性，而且发生冲撞後的碎片为韧性断裂，不伤害人体；同时它也有很好的尺寸稳定性。

PC/ABS目前在仪表板上的应用已经很成熟，但随着汽车工业的发展，对内饰产品的环境和安全要求也越来越高，因此需要材料有更低的气味挥发，更好的耐冲击性。

材料供应商针对这种需求，已经提供了更好的解决方案，不断推出气味更低、更耐水解、流动性更好、在低温及热老化後具有更优异的多种冲击性能产品，比如SABIC基础创新材料推出的CycoloyXCY620、Bayer公司推出的T85XF、锦湖日丽（kumhosunny）公司推出的HAC8260等产品。

玻璃纤维增强苯乙烯-马来酸酐共聚物材料（SMA/GF）被认为是一种经过了时间考验而现在仍在不断扩大用量的仪表板材料。

据报道，自从1973年SMA/GF材料第一次被用作轿车仪表板以来，现在全世界已有超过千万部汽车仪表板使用SMA/GF材料。

其中北美生产的汽车仪表板骨架大约有三分之二用玻纤增强SMA制造；欧洲的很多车型也在广泛应用增强SMA材料。

CVTC 52021-2014 非金属内饰零件材料性能介绍

1 内部资料，注意保密
CVTC 52021—2014 ASTM D1044 standard test method for resistance of transparent plastics to surface abrasion
3 术语和定义
CVTC 52021界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1
标准化技术委员会发布
CVTC 52021—2014
前言
本标准按照 GB/T 1.1—2009 给出的规则起草。本部分（本标准）代替 CVTC 52021—2013，与 CVTC 52021—2013 相比，主要有以下变化： ——细化了阳光模拟和耐热老化的零件分类和技术要求； ——增加了透明镜片的耐刮擦要求； ——增加了 PP 材料制造的零件的氧化稳定性要求； ——引入 CVTC 52033、CVTC 54009 和 CVTC 54117； ——更新了喷漆件的技术要求； ——增加了电镀件的技术要求；本标准由上汽集团股份有限公司商用车技术中心车身及造型部提出。本标准由上汽集团股份有限公司商用车技术中心标准化技术委员会归口。本标准起草部门：车身及造型部。本标准主要起草人：王权锋本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——CVTC 52021-2013。
秘密文件禁止外泄
上汽商用车技术中心企业标准
CVTC 52021—2014
代替 CVTC 52021—201ormance of non-metallic interior parts
2014-10-28 发布
2014-10-29 实施
上汽商用车技术中心
非金属内饰零件特指座舱内的非金属材料构成的零件，如仪表板、立柱侧围饰板、门饰板、地毯、垫块、踏步板、顶棚、座椅、副仪表板等各种装饰件；不包括金属件和电器模块。

汽车仪表板PVC和TPU搪塑表皮性能研究

Material Sciences 材料科学, 2019, 9(8), 780-785Published Online August 2019 in Hans. /journal/mshttps:///10.12677/ms.2019.98097The Property Study of Auto InstrumentPanel PVC and TPU Slush SkinHuimin Ding1, Lili Zhang1, Ji Cao2, Longmei Zheng11Chang Chun Faway Adient Automotive Systems CO., LTD., Changchun Jilin2BAIC Motor Corporation LTD. R & D Center, BeijingReceived: July 24th, 2019; accepted: August 8th, 2019; published: August 15th, 2019AbstractPVC was used by most auto instrument panel slush skin, only a few used TPU. So the report which studied the properties of PVC and TPU slush skin is less. In this Paper, PVC and TPU slush skin property were comparatively studied. The results show that the tensile strength of PVC slush skin is better than that of TPU, the toughness is similar. PVC slush skin emission test result is better than TPU; the test results of abrasion resistance and chemical reagent resistance are similar; aging performance of TPU slush skin is a little better than that of PVC.KeywordsInstrument Panel, PVC Slush Skin, TPU Slush Skin汽车仪表板PVC和TPU搪塑表皮性能研究丁慧敏1，张丽丽1，曹骥2，郑龙梅11长春富维安道拓汽车饰件系统有限公司，吉林长春2北京汽车股份有限公司汽车研究院，北京收稿日期：2019年7月24日；录用日期：2019年8月8日；发布日期：2019年8月15日摘要大多数汽车仪表板搪塑表皮采用PVC，仅有少量车型使用TPU，故对PVC和TPU搪塑表皮性能对比研究的报道较少。

汽车仪表板横梁

汽车仪表板横梁(Cross Car Beam)是支撑人机界面控制所需设备和装饰件。

并和其他安全件一起构成cockpit安全系统。

保护车内驾驶员及乘客的结构件，其强度与刚度是其性能的首要指标。

随着社会的进步和科技的发展，特别是进入新世纪以来人们对新的生活理念以及高品质、个性化、时尚、便利、快捷的生活方式的追求与憧憬，生态思想与可持续发展观深入人心，这就为材料科学以及材料的加工成形技术的研究提出了更多、更高的要求，势必加速材料的更新换代，以新型的节能、环保、轻型、高力学性能的材料来取代现有的非经济型材料。

在金属材料方面，镁合金材料将是未来金属材料发展的优先选择。

特别是近年来，随着汽车工业的迅速发展，人们对汽车轻量化的要求日益提高，使得镁合金越来越受到材料和材料加工研究者的青睐。

镁合金的加工成形方法日趋成熟和多样化，但目前对镁合金材料的加工技术的研究依然不足，有很大的发展余地，这也使得我们对镁合金加工技术的前景充满了期待！1.镁合金加工技术的现状九十年代以来, 特别是1995～2004年间为我国镁合金工业快速发展期，在科技进步推动下，我国镁合金工业得到长足发展，10 年来年均增长率达到17％。

2004 年我国皮江法炼镁又有新的增长：原镁产量45.0 万吨，镁合金13.58 万吨，镁粒（粉）9.13 万吨，出口镁合金产品38.37 万吨，连续多年为世界镁生产大国和出口大国。

出口创汇7.32 亿美元，出口额在10 种有色金属中居第4 位，净出口创汇额居有色金属之首。

据中国有色金属工业协会统计显示，2004 年全国镁冶炼企业148家的销售收入69.15 亿元，同比增长46.54％。

10 年来，我国皮江法炼镁能源和矿石资源的单耗均下降了1/3[2]。

但与之相对应的镁合金加工技术却不能与之同步，在很大程度上滞后于飞速发展的镁合金熔炼技术，这也是导致我国制造和出口的镁合技术含量不高、竞争力不足的直接原因。

1.1 镁合金材料的性能及应用镁合金因具有密度小，比强度、比刚度高，机加工性能优良，减振性优异等一系列优点，具有广泛的应用前景，尤其是在汽车工业领域。

GM 2617M 试验测试标准

GM2617M内饰零件性能1. 范围这个标准涵盖了仪表板﹑操纵台（仪表台）﹑门装饰﹑四方仪装饰板﹑模塑零件﹑扶手﹑靠头﹑辅助手柄﹑后窗装饰板和座椅装饰。

这个标准代替但并不取消GM2740M﹑GM2741M﹑GM2797M﹑GM7454M﹑GM7451M﹑and GM2739M。

1.1 材料描述. 附属条款不适用1.2 被代替的标准相互参照. 附属条款不适用1.3 标记. 不适用1.4 典型应用. 不适用1.5备注1.5.1 原材料性能标准除了符和这个标准的要求之外，如图所示，装配的零件必须符合单个的材料标准。

1.5.2 零部件性能标准所有部件（如：电气开关，声频部件等等），除了符和这个性能标准的要求之外，必须符合它们单个的性能标准1.5.3设计图要求除非另有规定，吸收玻璃值和温度及零件表中的使用要求由零件在汽车中的布局决定。

如果玻璃类型，自然老化要求或零件表中的零件位置需要偏离表1、表2，那么请记下设计图标注。

1.5.3.1 样品图表注符合GM2617M的性能根据表1填零件表，符合GM2617M的性能根据表2填零件表。

使用的车玻璃类型：染色的，吸收的。

自然老化依据GM9538P U/G—TSTL—XXX（填设定的实验限制温度）到XX XXX TNR兰勒（填设计的TNR兰勒暴露）2.参考注意：除非另外规定只有最新通过的标准适合2.1 标准AA TCC TM8 SAE J361SAE J1351 SAE J1756SAE J18852.2 GMGM2739M GM2740M GM2741M GM2797M GM3602M GM3608M GM4350M GM7451M GM7454M GM9032M GM9059P GM9069P GM9070P GM9141P GM9150P GM9310P GM9318P GM9505P GM9538P GM9736P GM9771P GM9900P GMN1472 GMN1473 GMW3001 GMW3059 GMW3116 GMW34163.要求实验计划应该对加工过的部件的样品实施所有的实验。

仪器仪表材料

仪器仪表材料仪器仪表材料是指用于制造各种仪器仪表的材料，它们的性能直接影响着仪器仪表的精度、稳定性和可靠性。

在实际应用中，选择合适的材料对于仪器仪表的性能提升至关重要。

本文将从材料的选择、特性和应用等方面进行介绍。

首先，仪器仪表材料的选择十分重要。

一般来说，仪器仪表材料需要具有良好的机械性能、化学稳定性和热稳定性。

常见的材料包括金属材料、塑料材料、陶瓷材料等。

金属材料通常具有良好的导电性和机械强度，适用于制造传感器、电路板等部件；塑料材料具有较好的耐腐蚀性和绝缘性能，适用于制造外壳、连接件等部件；陶瓷材料具有优异的耐高温性能和化学稳定性，适用于制造高温仪器仪表部件。

因此，在选择仪器仪表材料时，需要根据具体的使用环境和要求来进行合理的选择。

其次，仪器仪表材料的特性对于仪器仪表的性能有着直接的影响。

例如，金属材料的导电性和热传导性对于电子仪器的性能至关重要；塑料材料的绝缘性能对于电气仪表的安全性有着重要的影响；陶瓷材料的耐磨性和耐腐蚀性对于工业仪表的使用寿命有着重要的影响。

因此，在设计和选择仪器仪表材料时，需要充分考虑材料的特性，以确保仪器仪表具有良好的性能。

最后，仪器仪表材料在各个领域都有着广泛的应用。

在电子领域，金属材料被广泛应用于制造电路板、连接器等部件；在医疗领域，塑料材料被广泛应用于制造医疗器械的外壳、管路等部件；在航空航天领域，陶瓷材料被广泛应用于制造航天器的热保护层、结构件等部件。

可以说，仪器仪表材料在现代社会的各个领域都发挥着重要的作用。

综上所述，仪器仪表材料的选择、特性和应用对于仪器仪表的性能有着重要的影响。

合理选择材料、充分考虑材料的特性、并将材料应用于实际生产中，将有助于提升仪器仪表的性能，满足不同领域的需求。

希望本文能够对仪器仪表材料的选择和应用提供一定的参考和帮助。

pp-faom仪表板工艺(26页)

阴模成型生产现场录像
PP-faom在汽车内饰产品中的应用
门里板上部
仪表板上部
门里板扶手
物品箱盖
门里板中部衬板
PP-faom仪表板的阴模成型模具制造工艺
PP-faom仪表板应用车型照片
2009 GM Buick LaCROSSE (Epsilon2)
PP-faom仪表板应用车型照片
2009 GM Saturn VUE （GMT319）
用摩擦振动焊接机将暖风道等塑料件焊接到发泡仪表板本体上
在步进装配线上将物品盒等塑料零部件和电器零部件装配到发泡仪表板本体上
阴模成型仪表板的生产工艺
将电铸模具安装到热压成型机上
将喷过胶的仪表板骨架放到凸模上
热压成型机对 PP-faom表皮进行加热
热压成型机将加热的PP-faom表皮放到凹模上
热风加热模具时
配油管和配置加强框架
配置加强框架
PP-faom仪表板的阴模成型-模具制造工艺
仪表板3D数模建立可加工树脂模型加工表面粘贴皮纹表皮翻制硅胶模具取出可加工树脂模型和表皮翻制树脂模型取出树脂模型
向树脂模型表面喷涂导电液树脂模型放入电铸槽中电铸取出树脂模型在表面安插细针再次将树脂模型放槽中电铸
因它的环保性和低成本性，很快被日本丰田汽车公司大量采用。随着 2008年通过电铸模具的“微孔”制造工艺突破，使得“阴模成型”的生产
工艺成为现实，使得产品完全达到了搪塑的外观豪华性（皮纹仿真性）。至此被全世界发达国家广泛争先使用。
PP-faom取代搪塑已经成为汽车内饰生产的国际发展趋势。预计5 年后搪塑内饰产品将被限制和淘汰。
材料：PP发泡厚度：4-5mm 密度：55-60g/c㎡颜色：乳白色厂家：韩国LG

常用材料的物理性能(超详细-好经典)

材料的物理性能材料的物理性能：密度、相对密度、弹性、塑性、韧性、刚性、脆性、缺口敏感性、各向同性、各向异性、吸水率和模塑收缩率等。

•弹性：是材料在变形后部分或全部恢复到初始尺寸和形状的能力。

•塑性：是材料受力变形后保持变形的形状和尺寸的能力。

•韧性：是聚合物材料通过弹性变形或塑性变形吸收机械能而不发生破坏的能力。

•延展性：材料受到拉伸或压延而未受到破坏的延伸性称为延展性。

•脆性：是聚合物材料在吸收机械能时易发生断裂的性质。

•缺口敏感性：材料从已存在的缺口、裂纹或锐角部位发生开裂，裂纹很快贯穿整个材料的性质称为缺口敏感性。

•各向同性：各向同性的材料为在任何方向上物理性能相同的热塑性或热固性材料。

•各向异性：各向异性材料的性质与测试方向有关，增强塑料在纤维增强材料的排列方向上有较高的性能。

•吸水性：吸水性是材料吸水后质量增加的百分比表示。

模塑收缩性：模塑收缩性是指零件从模具中取出冷却至室温后，其尺寸相对于模具尺寸发生的收缩。

冲击性能：是材料承受高速冲击载荷而不被破坏的一种能力，反应了材料的韧性。

塑料材料在经受高冲击力而不被破坏，必须满足两个条件：①能迅速通过形变来分散和冲击能量；②材料内部产生的内应力不超过材料的断裂强度。

疲劳性能：塑料制品受到周期性反复作用的应力，包括拉伸、弯曲、压缩或扭曲等不同类型的应力，而发生交替变形的现象，称为疲劳。

抗撕裂性：抗撕裂性是薄膜、片材、带材一类薄型瓣重要力学性能。

蠕变性：指材料在恒定的外力（在弹性极限内，包括拉伸、压缩、弯曲等）作用下，变形随时间慢慢增加的现象。

应力松弛：指塑料制品维持恒定应变所需要的应力随时间延长而慢慢松弛的现象。

塑胶材料●塑胶材料可分为两大类：热塑性塑料、热固性塑料。

●热塑性塑料从构象（形态不同）可分为三种类型：无定型聚合物(PS、PC、PMMA)、半结晶聚合物(PE、PP、PA)、液晶聚合物(LCP)。

●热塑性塑料受热后会软化，并发生流动，冷却后凝固变硬，成为固态。

常用注塑材料性能

.目录常用二十种塑料注塑性能、典型应用、注塑工艺、物理和化学特性介绍1.A BS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物典型应用范围:汽车仪表板,工具舱门,车轮盖,反光镜盒等,电冰箱,大强度工具头发烘干机,搅拌器,食品加工机,割草机等,电话机壳体,打字机键盘,娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等;注塑模工艺条件:干燥处理：ABS材料具有吸湿性,要求在加工之前进行干燥处理;建议干燥条件为80～90℃下最少干燥2小时;材料温度应保证小于%;熔化温度：210～280℃；建议温度：245℃;模具温度：25～70℃;模具温度将影响塑件光洁度,温度较低则导致光洁度较低;注射压力：500～1000bar;注射速度：中高速度;化学和物理特性:ABS 是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成;每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度;从形态上看,ABS是非结晶性材料;三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物,一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相,另一个是聚丁二烯橡胶分散相;ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构;这就可以在产品设计上具有很大的灵活性,并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料;这些不同品质的材料提供了不同的特性,例如从中等到高等的抗冲击性,从低到高的光洁度和高温扭曲特性等;ABS 材料具有超强的易加工性,外观特性,低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度;2.P A6 聚酰胺6或尼龙6典型应用范围:由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件;由于有很好的耐磨损特性,还用于制造轴承;注塑模工艺条件:干燥处理：由于PA6很容易吸收水分,因此加工前的干燥特别要注意;如果材料是用防水材料包装供应的,则容器应保持密闭;如果湿度大于%,建议在80℃以上的热空气中干燥16小时;如果材料已经在空气中暴露超过8小时,建议进行105℃,8小时以上的真空烘干; 熔化温度：230~280℃,对于增强品种为250~280℃;模具温度：80~90℃;模具温度很显着地影响结晶度,而结晶度又影响着塑件的机械特性;对于结构部件来说结晶度很重要,因此建议模具温度为80~90℃;对于薄壁的,流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度;增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度,但却降低了韧性;如果壁厚大于3mm,建议使用20~40℃的低温模具;对于玻璃增强材料模具温度应大于80℃;注射压力：一般在750~1250bar之间取决于材料和产品设计;注射速度：高速对增强型材料要稍微降低;流道和浇口:由于PA6的凝固时间很短,因此浇口的位置非常重要;浇口孔径不要小于t这里t为塑件厚度;如果使用热流道,浇口尺寸应比使用常规流道小一些,因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固;如果用潜入式浇口,浇口的最小直径应当是;化学和物理特性:PA6 的化学物理特性和PA66很相似,然而,它的熔点较低,而且工艺温度范围很宽;它的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好,但吸湿性也更强;因为塑件的许多品质特性都要受到吸湿性的影响,因此使用PA6设计产品时要充分考虑到这一点;为了提高PA6的机械特性,经常加入各种各样的改性剂;玻璃就是最常见的添加剂,有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶,如EPDM和SBR等;对于没有添加剂的产品,PA6的收缩率在1%到%之间;加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到%但和流程相垂直的方向还要稍高一些;成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响;实际的收缩率还和塑件设计、壁厚及其它工艺参数成函数关系;3.PA12 聚酰胺12或尼龙12典型应用范围:水量表和其他商业设备,电缆套,机械凸轮,滑动机构以及轴承等;注塑模工艺条件:干燥处理：加工之前应保证湿度在%以下;如果材料是暴露在空气中储存,建议要在85℃热空气中干燥4~5小时;如果材料是在密闭容器中储存,那么经过3小时温度平衡即可直接使用;熔化温度：240~300℃；对于普通特性材料不要超过310℃,对于有阻燃特性材料不要超过270℃;模具温度：对于未增强型材料为30~40℃,对于薄壁或大面积元件为80~90℃,对于增强型材料为90~100℃;增加温度将增加材料的结晶度;精确地控制模具温度对PA12来说是很重要的;注射压力：最大可到1000bar建议使用低保压压力和高熔化温度;注射速度：高速对于有玻璃添加剂的材料更好些;流道和浇口：对于未加添加剂的材料,由于材料粘性较低,流道直径应在30mm左右;对于增强型材料要求5~8mm的大流道直径;流道形状应当全部为圆形;注入口应尽可能的短;可以使用多种形式的浇口;大型塑件不要使用小浇口,这是为了避免对塑件过高的压力或过大的收缩率;浇口厚度最好和塑件厚度相等;如果使用潜入式浇口,建议最小的直径为;热流道模具很有效,但是要求温度控制很精确以防止材料在喷嘴处渗漏或凝固;如果使用热流道,浇口尺寸应当比冷流道要小一些;化学和物理特性:PA12是从丁二烯线性,半结晶-结晶热塑性材料;它的特性和PA11相似,但晶体结构不同;PA12是很好的电气绝缘体并且和其它聚酰胺一样不会因潮湿影响绝缘性能;它有很好的抗冲击性机化学稳定性;PA12有许多在塑化特性和增强特性方面的改良品种;和 PA6及PA66相比,这些材料有较低的熔点和密度,具有非常高的回潮率;PA12对强氧化性酸无抵抗能力;PA12的粘性主要取决于湿度、温度和储藏时间;它的流动性很好;收缩率在%到2%之间,这主要取决于材料品种、壁厚及其它工艺条件;4.PA66 聚酰胺66或尼龙66典型应用范围:同PA6相比,PA66更广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它需要有抗冲击性和高强度要求的产品;注塑模工艺条件:干燥处理：如果加工前材料是密封的,那么就没有必要干燥;然而,如果储存容器被打开,那么建议在85℃的热空气中干燥处理;如果湿度大于%,还需要进行105℃,12小时的真空干燥;熔化温度：260~290℃;对玻璃添加剂的产品为275~280℃;熔化温度应避免高于300℃;模具温度：建议80℃;模具温度将影响结晶度,而结晶度将影响产品的物理特性;对于薄壁塑件,如果使用低于40℃的模具温度,则塑件的结晶度将随着时间而变化,为了保持塑件的几何稳定性,需要进行退火处理;注射压力：通常在750~1250bar,取决于材料和产品设计;注射速度：高速对于增强型材料应稍低一些;流道和浇口:由于PA66的凝固时间很短,因此浇口的位置非常重要;浇口孔径不要小于t 这里t为塑件厚度;如果使用热流道,浇口尺寸应比使用常规流道小一些,因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固;如果用潜入式浇口,浇口的最小直径应当是;化学和物理特性:PA66 在聚酰胺材料中有较高的熔点;它是一种半晶体-晶体材料;PA66在较高温度也能保持较强的强度和刚度;PA66在成型后仍然具有吸湿性,其程度主要取决于材料的组成、壁厚以及环境条件;在产品设计时,一定要考虑吸湿性对几何稳定性的影响;为了提高PA66的机械特性,经常加入各种各样的改性剂;玻璃就是最常见的添加剂,有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶,如EPDM和SBR等;PA66的粘性较低,因此流动性很好但不如PA6;这个性质可以用来加工很薄的元件;它的粘度对温度变化很敏感;PA66的收缩率在1%~2%之间,加入玻璃纤维添加剂可以将收缩率降低到%~1% ;收缩率在流程方向和与流程方向相垂直方向上的相异是较大的;PA66对许多溶剂具有抗溶性,但对酸和其它一些氯化剂的抵抗力较弱;5.PBT 聚对苯二甲酸丁二醇酯典型应用范围:家用器具食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿等,电器元件开关、电机壳、保险丝盒、计算机键盘按键等,汽车工业散热器格窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等;注塑模工艺条件:干燥处理：这种材料在高温下很容易水解,因此加工前的干燥处理是很重要的;建议在空气中的干燥条件为120℃,6~8小时,或者150℃,2~4小时;湿度必须小于%;如果用吸湿干燥器干燥,建议条件为150℃,小时;熔化温度：225~275℃,建议温度：250℃ ;模具温度：对于未增强型的材料为40~60℃;要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲;热量的散失一定要快而均匀;建议模具冷却腔道的直径为12mm;注射压力：中等最大到1500bar;注射速度：应使用尽可能快的注射速度因为PBT的凝固很快;流道和浇口:建议使用圆形流道以增加压力的传递经验公式：流道直径=塑件厚度+;可以使用各种型式的浇口;也可以使用热流道,但要注意防止材料的渗漏和降解;浇口直径应该在~t之间,这里 t是塑件厚度;如果是潜入式浇口,建议最小直径为;化学和物理特性:PBT 是最坚韧的工程热塑材料之一,它是半结晶材料,有非常好的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性;这些材料在很广的环境条件下都有很好的稳定性; PBT吸湿特性很弱;非增强型PBT的张力强度为50MPa,玻璃添加剂型的PBT张力强度为170MPa;玻璃添加剂过多将导致材料变脆;PBT的；结晶很迅速,这将导致因冷却不均匀而造成弯曲变形;对于有玻璃添加剂类型的材料,流程方向的收缩率可以减小,但与流程垂直方向的收缩率基本上和普通材料没有区别;一般材料收缩率在%~%之间;含30%玻璃添加剂的材料收缩%~%之间;熔点225℃和高温变形温度都比PET材料要低;维卡软化温度大约为170℃;玻璃化转换温度glass trasitio temperature在22℃到43℃之间;由于PBT的结晶速度很高,因此它的粘性很低,塑件加工的周期时间一般也较低;6.PC 聚碳酸酯典型应用范围:电气和商业设备计算机元件、连接器等,器具食品加工机、电冰箱抽屉等,交通运输行业车辆的前后灯、仪表板等;注塑模工艺条件:干燥处理：PC材料具有吸湿性,加工前的干燥很重要;建议干燥条件为100℃到200℃,3~4小时;加工前的湿度必须小于%;熔化温度：260~340℃;模具温度：70~120℃;注射压力：尽可能地使用高注射压力;注射速度：对于较小的浇口使用低速注射,对其它类型的浇口使用高速注射;化学和物理特性:PC 是一种非晶体工程材料,具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性;PC的缺口伊估德冲击强度otched Izod impact stregth非常高,并且收缩率很低,一般为%~%;PC有很好的机械特性,但流动特性较差,因此这种材料的注塑过程较困难;在选用何种品质的 PC材料时,要以产品的最终期望为基准;如果塑件要求有较高的抗冲击性,那么就使用低流动率的PC材料；反之,可以使用高流动率的PC 材料,这样可以优化注塑过程;7.P C/ABS 聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和混合物典型应用范围:计算机和商业机器的壳体、电器设备、草坪和园艺机器、汽车零件仪表板、内部装修以及车轮盖;注塑模工艺条件:干燥处理：加工前的干燥处理是必须的;湿度应小于%,建议干燥条件为90~110℃,2~4小时;熔化温度：230~300℃;模具温度：50~100℃;注射压力：取决于塑件;注射速度：尽可能地高;化学和物理特性:PC/ABS具有PC和ABS两者的综合特性;例如ABS的易加工特性和PC的优良机械特性和热稳定性;二者的比率将影响PC/ABS材料的热稳定性;PC/ABS这种混合材料还显示了优异的流动特性;8.P C/PBT 聚碳酸酯和聚对苯二甲酸丁二醇酯的混合物典型应用范围:齿轮箱、汽车保险杠以及要求具有抗化学反应和耐腐蚀性、热稳定性、抗冲击性以及几何稳定性的产品;注塑模工艺条件:干燥处理：建议110~135℃,约4小时的干燥处理;熔化温度：235~300℃;模具温度：37~93℃;化学和物理特性:PC/PBT具有PC和PBT二者的综合特性,例如PC的高韧性和几何稳定性以及PBT的化学稳定性、热稳定性和润滑特性等;9.P E-HD 高密度聚乙烯典型应用范围:电冰箱容器、存储容器、家用厨具、密封盖等;注塑模工艺条件:干燥：如果存储恰当则无须干燥;熔化温度：220~260℃;对于分子较大的材料,建议熔化温度范围在200~250℃之间;模具温度：50~95℃;6mm以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度,6mm以上壁厚的塑件使用较低的模具温度;塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异;对于最优的加工周期时间,冷却腔道直径应不小于8mm,并且距模具表面的距离应在之内这里“d”是冷却腔道的直径;注射压力：700~1050bar;注射速度：建议使用高速注射;流道和浇口：流道直径在4到之间,流道长度应尽可能短;可以使用各种类型的浇口,浇口长度不要超过;特别适用于使用热流道模具;化学和物理特性:PE -HD的高结晶度导致了它的高密度,抗张力强度,高温扭曲温度,粘性以及化学稳定性;PE-HD比PE-LD有更强的抗渗透性;PE-HD的抗冲击强度较低;PH-HD的特性主要由密度和分子量分布所控制;适用于注塑模的PE-HD分子量分布很窄;对于密度为~ cm3,我们称之为第一类型PE-HD；对于密度为~ cm3,称之为第二类型PE-HD；对于密度为~ cm3,称之为第三类型PE-HD;该材料的流动特性很好,MFR为到28之间;分子量越高,PH-LD的流动特性越差,但是有更好的抗冲击强度;PE-LD是半结晶材料,成型后收缩率较高,在%到4%之间;PE-HD很容易发生环境应力开裂现象;可以通过使用很低流动特性的材料以减小内部应力,从而减轻开裂现象;PE-HD当温度高于60℃时很容易在烃类溶剂中溶解,但其抗溶解性比PE-LD还要好一些;10.PE-LD 低密度聚乙烯典型应用范围:碗,箱柜,管道联接器注塑模工艺条件:干燥：一般不需要熔化温度：180~280℃模具温度：20~40℃,为了实现冷却均匀以及较为经济的去热,建议冷却腔道直径至少为8mm,并且从冷却腔道到模具表面的距离不要超过冷却腔道直径的倍;注射压力：最大可到1500bar;保压压力：最大可到750bar;注射速度：建议使用快速注射速度;流道和浇口：可以使用各种类型的流道和浇口;PE-LD特别适合于使用热流道模具;化学和物理特性:商业用的PE-LD材料的密度为~ g/cm3;PE-LD对气体和水蒸汽具有渗透性;PE-LD的热膨胀系数很高不适合于加工长期使用的制品;如果PE-LD的密度在~ g/cm3之间,那么其收缩率在2%~5%之间；如果密度在~ g/cm3之间,那么其收缩率在%~4%之间;当前实际的收缩率还要取决于注塑工艺参数;PE-LD在室温下可以抵抗多种溶剂,但是芳香烃和氯化烃溶剂可使其膨胀;同PE-HD类似,PE-LD容易发生环境应力开裂现象;11.PEI 聚乙醚典型应用范围:汽车工业发动机配件如温度传感器、燃料和空气处理器等,电器及电子设备电气联结器、印刷电路板、芯片外壳、防爆盒等,产品包装,飞机内部设备,医药行业外科器械、工具壳体、非植入器械;注塑模工艺条件:干燥处理：PEI具有吸湿特性并可导致材料降解;要求湿度值应小于%;建议干燥条件为150℃、4小时的干燥处理;熔化温度：普通类型材料为340~400℃；增强类型材料为340~415℃;模具温度：107~175℃,建议模具温度为140℃;注射压力：700~1500bar;注射速度：使用尽可能高的注射速度;化学和物理特性:PEI 具有很强的高温稳定性,既使是非增强型的PEI,仍具有很好的韧性和强度;因此利用PEI优越的热稳定性可用来制作高温耐热器件;PEI还有良好的阻燃性、抗化学反应以及电绝缘特性;玻璃化转化温度很高,达215℃;PEI还具有很低的收缩率及良好的等方向机械特性;12.PET 聚对苯二甲酸乙二醇酯典型应用范围:汽车工业结构器件如反光镜盒,电气部件如车头灯反光镜等,电器元件马达壳体、电气联结器、继电器、开关、微波炉内部器件等;工业应用泵壳体、手工器械等;注塑模工艺条件:干燥处理：加工前的干燥处理是必须的,因为PET的吸湿性较强;建议干燥条件为120~165℃,4小时的干燥处理;要求湿度应小于%;熔化温度：对于非填充类型：265~280℃；对于玻璃填充类型：275~290℃;模具温度：80~120℃;注射压力：300~1300bar;注射速度：在不导致脆化的前提下可使用较高的注射速度;流道和浇口：可以使用所有常规类型的浇口;浇口尺寸应当为塑件厚度的50~100%;化学和物理特性:PET 的玻璃化转化温度在165℃左右,材料结晶温度范围是120~220℃;PET在高温下有很强的吸湿性;对于玻璃纤维增强型的PET材料来说,在高温下还非常容易发生弯曲形变;可以通过添加结晶增强剂来提高材料的结晶程度;用PET加工的透明制品具有光泽度和热扭曲温度;可以向PET中添加云母等特殊添加剂使弯曲变形减小到最小;如果使用较低的模具温度,那么使用非填充的PET材料也可获得透明制品;13.PETG 乙二醇改性-聚对苯二甲酸乙二醇酯典型应用范围:医药设备试管、试剂瓶等,玩具,显示器,光源外罩,防护面罩,冰箱保鲜盘等;注塑模工艺条件:干燥处理：加工前的干燥处理是必须的;湿度必须低于%;建议干燥条件为65℃、4小时,注意干燥温度不要超过66℃;熔化温度：220~290℃;模具温度：10~30℃,建议为15℃;注射压力：300~1300bar;注射速度：在不导致脆化的前提下可使用较高的注射速度;化学和物理特性:PETG是透明的、非晶体材料;玻璃化转化温度为88℃;PETG的注塑工艺条件的允许范围比PET要广一些,并具有透明、高强度、高任性的综合特性;14.PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯典型应用范围:汽车工业信号灯设备、仪表盘等,医药行业储血容器等,工业应用影碟、灯光散射器,日用消费品饮料杯、文具等;注塑模工艺条件:干燥处理：PMMA具有吸湿性因此加工前的干燥处理是必须的;建议干燥条件为90℃、2~4小时;熔化温度：240~270℃;模具温度：35~70℃;注射速度：中等化学和物理特性:PMMA具有优良的光学特性及耐气侯变化特性;白光的穿透性高达92%;PMMA制品具有很低的双折射,特别适合制作影碟等;PMMA具有室温蠕变特性;随着负荷加大、时间增长,可导致应力开裂现象;PMMA具有较好的抗冲击特性;15.POM 聚甲醛典型应用范围:POM具有很低的摩擦系数和很好的几何稳定性,特别适合于制作齿轮和轴承;由于它还具有耐高温特性,因此还用于管道器件管道阀门、泵壳体,草坪设备等;注塑模工艺条件:干燥处理：如果材料储存在干燥环境中,通常不需要干燥处理;熔化温度：均聚物材料为190~230℃；共聚物材料为190~210℃;模具温度：80~105℃;为了减小成型后收缩率可选用高一些的模具温度;注射压力：700~1200bar注射速度：中等或偏高的注射速度;流道和浇口：可以使用任何类型的浇口;如果使用隧道形浇口,则最好使用较短的类型;对于均聚物材料建议使用热注嘴流道;对于共聚物材料既可使用内部的热流道也可使用外部热流道;化学和物理特性:POM 是一种坚韧有弹性的材料,即使在低温下仍有很好的抗蠕变特性、几何稳定性和抗冲击特性;POM既有均聚物材料也有共聚物材料;均聚物材料具有很好的延展强度、抗疲劳强度,但不易于加工;共聚物材料有很好的热稳定性、化学稳定性并且易于加工;无论均聚物材料还是共聚物材料,都是结晶性材料并且不易吸收水分; POM的高结晶程度导致它有相当高的收缩率,可高达到2%~%;对于各种不同的增强型材料有不同的收缩率;16.PP 聚丙烯典型应用范围:汽车工业主要使用含金属添加剂的PP：挡泥板、通风管、风扇等,器械洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等,日用消费品草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等;注塑模工艺条件:干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理;熔化温度：220~275℃,注意不要超过275℃;模具温度：40~80℃,建议使用50℃;结晶程度主要由模具温度决定;注射压力：可大到1800bar;注射速度：通常,使用高速注塑可以使内部压力减小到最小;如果制品表面出现了缺陷,那么应使用较高温度下的低速注塑;流道和浇口：对于冷流道,典型的流道直径范围是4~7mm;建议使用通体为圆形的注入口和流道;所有类型的浇口都可以使用;典型的浇口直径范围是 1~,但也可以使用小到的浇口;对于边缘浇口,最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍;PP材料完全可以使用热流道系统;化学和物理特性:PP是一种半结晶性材料;它比PE要更坚硬并且有更高的熔点;由于均聚物型的PP温度高于0℃以上时非常脆,因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物;共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度100℃、低透明度、低光泽度、低刚性,但是有有更强的抗冲击强度;PP的强度随着乙烯含量的增加而增大;PP 的维卡软化温度为150℃;由于结晶度较高,这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好;PP不存在环境应力开裂问题;通常,采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性;PP的流动率MFR范围在1~40;低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低;对于相同MFR的材料,共聚物型的强度比均聚物型的要高;由于结晶,PP的收缩率相当高,一般为~%;并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多;加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到%;均聚物型和共聚物型的 PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性;然而,它对芳香烃如苯溶剂、氯化烃四氯化碳溶剂等没有抵抗力;PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性;17.PPE 聚丙乙烯典型应用范围:家庭用品洗碗机、洗衣机等,电气设备如控制器壳体、光纤联接器等;注塑模工艺条件:干燥处理：建议在加工前进行2~4小时、100℃的干燥处理;熔化温度：240~320℃;模具温度：60~105℃;注射压力：600~1500bar;流道和浇口：可以使用所有类型的浇口;特别适合于使用柄形浇口和扇形浇口;化学和物理特性:通常,商业上提供的PPE或PPO材料一般都混入了其它热塑型材料例如PS、PA等;这些混合材料一般仍称之为PPE或PPO;混合型的PPE或PPO比纯净的材料有好得多的加工特性;特性的变化依赖于混合物如PPO和PS的比率;混入了PA 66的混合材料在高温下具有更强的化学稳定性;这种材料的吸湿性很小,其制品具有优良的几何稳定性;混入了PS的材料是非结晶性的,而混入了PA的材料是结晶性的;加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率减小到%;这种材料还具有优良的电绝缘特性和很低的热膨胀系数;其黏性取决于材料中混合。

仪表板设计指南

1、简要说明该部分综述现代轿车的仪表板总成一般分成两部分，一部分是指方向盘前的仪表板和仪表罩及平台，另一部分是指司机旁通道上的副仪表板。

其中仪表板是安装指示器的主体，集中了全车的监察仪表，通过它们揭示出发动机的转速、油压、水温和燃油的储量，灯光和发电机的工作状态，车辆的现时速度和里程积累。

有些仪表还设有变速档位指示，计时钟，环境温度表，路面倾斜表和地面高度表等。

按照现时流行的款式，现代轿车多数将空调，音响等设备的控制部件安装在副仪表板上，以方便驾驶者的操作，同时也显得整车布局紧凑合理。

仪表板总成在车厢里处于中心的位置，非常引人注目，它的任何疵点都会令人感到浑身不舒服，因此汽车制造商是非常重视轿车仪表板总成的制作水平，从制作工艺上可以表现出制造公司的设计与工艺水平，从装饰风格上可以表现出这个国家或地区的文化传统。

一种成功的轿车仪表板总成，既要融入轿车的整体，体现出它是轿车不可分割的一部分；又要体现出轿车的个性，使人看到仪表板就会想到车子的形象。

仪表板简称IP（Instrument panel）,是汽车内饰的重要组成部分。

设计该产品的目的由于仪表板的特殊位置，处于正副驾驶员的前方，在整个坐舱系统占用了很大的空间和视野，所以设计好该产品对于提高整车内饰质量有很直接有效的作用。

仪表板的面积很大，故对造型的影响起了举足轻重的作用，对于新车型的开发，从实用新型方面来讲，对造型提出了较高的要求；仪表板的外面装有仪表和各类操纵件，里面装有空调等各类车身附件，对空间和结构的要求都很复杂，在设计中应特别精心，对于仪表板的布置和结构设计尤其要考虑充分，校核全面；仪表板的设计要充分考虑到人机工程学，主要为仪表板上各种开关件及杂物盒、点烟器等的布置要尽量满足人体工程学的要求，既要美观，又要方便实用；仪表板需要满足国家强检项目，主要是除霜的要求，前方视野的要求和燃烧特性要求，除霜对空调和仪表板同时提出要求，并借助CAE分析及样件制作来满足条件，前方视野对方向盘、仪表板等同时提出要求，要求在造型和总布置阶段就对视野校核完整，关于燃烧特性及气味性等其他要求，我们必须在仪表板的材料上下功夫，争取在相应价位的车上采用物美价廉的材料。