品质检验表格纠正措施要求单
食品质量体系质量记录表格汇编55个
XXXX食品有限公司质量记录表格汇编受控文件清单部门：文件发放/回收/销毁/作废记录表编制：有效标准清单文件更改申请单外来文件一览表质量记录一览表各部门质量目标考核记录管理评审报告XXXX食品有限公司会议记录管理评审计划签到表XXXX食品有限公司员工培训记录合格供方清单制表人：批准：XXXX食品有限公司供方调查评定表批准人：日期：采购申请单采购申请单采购申请单生产情况日报表公司名称：XXXX食品有限公司公司地址：舟山市普陀区沈家门平阳工业小区日期：产情况日报表公司名称：XXXX食品有限公司审核人：记录人：成品检验记录公司名称：XXXX食品有限公司检验员：HACCP组长：审核人：审核日期：每月冷库温度校准记录表公司名称：XXXX食品有限公司公司地址：舟山普陀沈家门平阳工业小区校正人：审核：日期：日期：设施设备维修保养记录公司名称：XXXX食品有限公司公司地址：舟山市普陀区沈家门平阳工业小区设备名称：放置地点：冷库除霜记录表公司名称：XXXX食品有限公司公司地址：舟山普陀沈家门平阳工业小区日期：审核人：记录人：制冷设备温度记录表公司名称：XXXX食品有限公司公司地址：舟山普陀沈家门平阳工业小区日期：XXXX食品有限公司检测设备管理台帐顾客满意调查表公司名称：XXXX食品有限公司纠正/预防措施处理单编号：年度内部审核计划表NO：打“√”表示计划时间内审质量审核计划NO：内部质量审核检查表内部质量审核不符合项报告内部质量审核报告:加工用水余氯检测表公司名称：XXXX食品有限公司公司地址：舟山普陀沈家门平阳工业小区日期：审核人：记录人：原辅材料申检单XXXX食品有限公司原辅材料申检单实验室检验报告单检验员：审核员：XXXX食品有限公司原料解冻记录产品名称：解冻日期：记录人：审核：食品添加剂浸泡时间温度记录公司名称：XXXX食品有限公司产品名称：审核：记录人：日期：车间温度记录表公司名称；XXXX食品有限公司公司地址：舟山普陀沈家门平阳工业小区记录人：审核人：日期：日期：XXXX食品有限公司微生物检验原始记录样品名称：批号：检验号：规格：一、检验项目及结果1、菌落总数的检测：2、大肠菌群的检测：3、金黄色葡萄球菌的检测二、结论：检验者：检验日期：复核者：报告日期：XXXX食品有限公司微生物检验原始记录检验号：规格：一、沙门氏菌检测：(检验依据：SN 0170-92)1.样品处理：1.1取样品25g至盛有225mlBP中，于36℃±1，4h后,移10ml至盛有100mlTTB中，于（42±1）℃，培养（20±2）h后，进行选择性增菌；1.2取样品25g至盛有225mlSC中，用1mol/LnaOH调PH至6.8±0.2,于37℃培养(24±2)h,进行直接选择性增菌;取匀质增菌培养液,以无菌操作.用直径3mm的接种环挑1环,分别接种于亚硫酸铋(BS)和DHL琼脂平板各一个，于30℃，(24±2)h后，观察结果:1)BS琼脂平板: 可疑菌落生长；2)DHL琼脂平板: 可疑菌落生长。
不合格品控制流程
第八篇不合格品控制一. 不合格品的控制二.不合格品产生的原因三.不合格品的标识与追溯四.不合格品的隔离五.不合格品的评审与判定六. 不合格品的处置七. 不合格品的记录八. 不合格的预防与纠正措施一. 不合格品的控制1.不合格品的控制关键“品质是制造出来的; 不是检验出来的” . 因此, 控制不合格的关键在於“预防” . 对不合格品的控制要以“预防为主,检验为辅” ,将不合格品控制在产品形成过程中. 工厂要制订和执行不合格品控制程序. 不合格品的控制程序应规定不合格品的标识,隔离, 评审,处理措施和记录的方法. 并以书面文件的形式通告相关部门, 以防止作业员误用不合格品,导致不合格被出货.一. 不合格品控制措施（一）. 明确检验员的职责和不合格品标识方法.QC按产品图样和加工艺文件的规定检验产品，正确判别产品是否合格对不合格品作出识别标记, 并填写产品拒收单及注明拒收原因.（二）. 明确不合格的隔离方法对不合格品要有明显的标记, 存放在工厂指定的隔离区,以避免与合格混淆或被误用, 并要有相应的隔离记录.（三）. 明确不合格品评审部门的责任和权限不合格品不一定都是废品,对不合格程度较轻, 或报废后造成经济损失较大的不合格品, 应从技术性方面加以考证, 以决定是否可以在不影响产品适用性或客方同意的情况下进行合理利用, 或返工, 返修等补救措施,这就需要对不合格品的适用性逐级作出判断. 对产品质量鉴别, 涉及产品的符合性与适用性两种不同等级的判断: 1. 符合性判断检验员的职责是按技术文件检验产品, 判断产品是否符合品质要求, 正确作出合格与否的界定.2. 适用性判断对不合格品是否适用, 则不能要求检验员来承担判别的责任和权限. 它是一项技术性极强的判别, 应由品质部门主管以上级人员, 根据不合格程度及对产成品品质的最终影响程度, 确定分级处理方法, 并规定品质部,生管部,生产部,业务部,生产车间等相关部门的参与程度和评审权限.分级处理程序的内容包括:1）. 分级评审与处理的范围和处理流程2）相关部门在分级评审中的责任与权限3）不合格品最终处理决定结果的审批权限与责任4)不合格品通知单的填写,审核, 批准,归档规定(四)明确不合格品处置部门的责任和权限根据不合格品的评审与批准意见, 明确不合格品的处理方式及承办部门的责任与权限.相关部门按处置决定对不合格品实施搬运, 贮存,保管及后续加工, 并由专人加督办.( 五). 明确不合格品的记录办法为便於对不合格品的分析与追溯, 分清处理责任, 对不合格品的性质, 程度,处理方式及返工,返修情况,作出详细的记录,并纳入品质档案管制,以备考证. 综上所述, 执行不合格品控制程序应达到如下要求:1). 及时发现不合格品, 作出标记并隔离存放;2)确定不合格的范围,如机号,时间,产品批次等;3). 评定不合格品的严重程度;4) 决定对不合格品的处理方式, 产加以记录;5). 按处置规定对不合格品进行搬迁, 贮存和后续加工;6). 作好不合格品情况的记录;7). 通知受不合格品影响的部门作好预防措施;2.不合格品产生的原因不合格品产生的原因主要集中在产品设计, 工序管制状态,采购等环节.错误的操作方法, 不良物料及错误的设计都可导致不合格品产生. 一般来说,不合格品的产生都与以下方面有关:. 产品开发, 设计1)产品设计的制作方法不明确;2). 图样,图纸绘制不清晰,标码不准确;3). 产品设计尺寸与生产用零配件, 装配公差不一致;4). 废弃图样的管制不力, 造成生产中误用废旧图纸.二.机器与设备管理1). 机器安装与设计不当2). 机器设备长时间无校验3). 刀具, 模具, 工具品质不良4). 量具与检测设备精确度不够5). 温度, 温度及其他环境条件对设备的影响;6). 设备加工能力不足7). 机器, 设备的维修, 保养不当三.材料与配件控制1). 使用未经检验的物料或配件2)错误地使用材料或配件3). 材料, 配件的品质变异4). 使用让步接受的材料或配件5). 使用替代材料, 而事先无精确验证四.生产作业控制1). 片面追求产量, 而忽视质量2). 操作员未经培训上岗3). 未制定生产作业指导书4)对生产工序的控制不力5). 员工缺乏自主品质管制意识五. 品质检验与控制1). 未制定产品质计划2). 试验设备超过校准期限3). 品质规程, 方法, 应对措施不完善4). 没有形成有效的质量控制体系5). 高层管理者的品质意识不够6). 品质标准的不准确或不完善3.不合格品的标识与追溯为了确保不合格生产过程不被误用, 工厂所有的外购货品. 在制品. 半成品. 成品以及待处理之不合格品均应有品质识别标识,并制定相应的“品质标识管理办法”来支持执行.1). 凡经过检验合格的产品, 在货品的外包装上应有合格标识或合格证明文件2). 不合格品, 应有不合格标识,并隔离管制3). 品质状态不明的产品,应有待验标识.末经检验, 试验或未经批准的不良品不得进入一下道工序. 当生产急需用料时, 应按产品的可追溯性程序中的规定, 由工厂规定的部门或人员批准后, 才能进行例外转序. 同时, 此类物料应加以明确标识, 并在产生过程中进行过程中进行重点检验和控制. 便于及时发现该类物料给成品品质带来的影响.标识的形成可分为:核准的印章,标签, 产品加工艺卡,检验记录, 试验报告. 不合格品的隔离一.将不合格品隔离管制的目的是:1)确保不合格品不被误用2). 最大限度地利用物料3). 明确品质责任4). 便於品质事项原因的分析二.对不合格品的隔离管制, 应着重做好以下工作:1). 经初审鉴定为不合格的货品, 须及时隔离, 以免好坏货品混装2). 对产生的不合格品, 须当时记录并标识3). 加强对现场留存的不合格品控制4). 保证不合格品在搬运过程中标识物的维护5). 明确不合格品的处置部门和权限5. 不合格品评审与判定不合格品经隔离后, 工厂应对其作出进一步的处理, 以决定是否能再利用. 因为并不是所有的不合格都是废品. 其中一部分不合格品经返工或返修后品质是可接受的. 所以,为了达到及时,有效地控制不合格品; 同时, 又降低企业的损失, 企业应制定和执行“不合格品评审程序”.6. 不合格品处置对不合格品的处置, 实际上就是对不合格品从评审到处理的全过程行动. 对不合格品的处置方法一般分为: 条件收货. 来货拣用, 返工返修, 退货, 报废等处理方式.(1). 条件收货(AOD)在不合格品,经局部修整后,可接受或直接使用时,且不会影响产品的最终性能, 在品质上可视为允收品范围内. 对此类产品的接受,也称为“让步接受”或“偏差接受” .当该批来货被特许进厂后,IQC 应在该批来货上作“特采”标记, 并将验货信息传递给来货使用部门和该部门的IPQC,以备相关部门作出应对行动.对於条件收货中的“条件” 的理解, 通常是指对供货商的扣款或要求供货商按不合格的数量进行补货.(2). 拣用对於来货基本合格, 但其中存在一定数量的不合格品时, 在入仓前或使用前, 由工厂安排人力将不合格品剔除掉, 然后再将来货入仓或投入生产的过程, 称之为“来货拣用. ”如果该批来货未经挑选, 即投入生产中使用, 由使用部门边挑选边做货, 则称之为“挑选性收货” .(3). 返工与返修返工, 返修是指对不合格品的重新加工和修理, 使产品品质达到规定要求. QC 部在对返工.返修作业进行管制时，主要应控制以下几方面工作：1.掌握好品质允收标准, 并向返工与返修人员阐明品质要求与要点.2.掌握品质检验与试验的方法.3.记录返工修品所属的订单,品名规格,数量.4.对返工返修的品质检验与确认.(4). 退货因来货品质不合格,经QC鉴定后,将来货退回发货部门的行为.不论被退的货物是自制还是外购进厂:QC 在作出退货决定前, 都应用如下1.来货可不按其他方式被接受. 如挑选. 返修.2.所退的货物是否为组成产品的重要部分, 若被使用, 对产品的最终品质是否造成严重影响.3.若进行退货是否造成生产线的停工待料. 如若来货被强行使用会造成重大品质隐患, 则一定要退货.五.不合格品的报废(1).QC 部在作出物料报废前, 应做如下考量:1.若进行报废, 是否造成较大的经济损失2.是整体报废, 还是部分报废; 产品的组件可否拆卸下来转作其他产品用.3.批量进行报废时, 应注意报废批中, 是否能捡出部分允收品.(2). 物料报废的申请程序由於物料的报废, 将直接造成工厂的经济损失, 所以品质部在收到物料的报废申请时必须认真核对，并指派QC主管或主管助理级的品质管理人员亲临现场核查. 以确定所申请的物料确实无法进行再利用时方可签署报废申请. (3). 物料报废申请的审批权限一般情况下,工厂对物料报废的审批权,做如下划分:1.QC部主管金额在RMB200.00元以内的，或占工单总数3%以下的物料的报废申请,QC 主管可直接签署报废指令.超此限额时，必须要QC经理或工厂经理乃至总经理核准后,方为有效.2.QC 部经理金额在RMB1000.00元以内的,或占工单数7%以下的物料和产品的报废申请,QC经理可直接签署报废指令.超过此限额时，必须要工厂经理或总经理再核准.不合格品的记录一.不合格品的记录对不合格品的记录,实际上也是对不合格品从产生一直到处理完成为止的整个过程记录,它清楚地表明了不合格品的:____ 产生状况. 产生原因____ 不合格品的类型____ 对不合格品的评审.处理过程____ 不合格现象在当时的改善措施及改善后的效果二.不合格品记录方式进行不合格品记录的表格类型有:1. 品质检验记录表格, 如:vlQC来货检验报告>.<IPQC巡检表>.< 产品检验单>等.2.品质稽查报告;如:<品质稽查记录表>.<产品验收单>.<OQC验货报告>等.3.品质评审与处置记录;如:<IQC退货报告>.<品质鉴定>.<不合格报告>.< 特采申请/报告>.< 物料/ 产品报废申表>等.4.品质改善报告; 如<品质纠正与预防措施>5.各类品质分析报表; 如<生产___部___月份品质状况分析报告>三.不合格的记录内容对不合格品的记录是为了方便以后的品质追溯, 以及为工厂品质改善提供原始资料. 所以, 对不合格的记录应包括以下具体内容:1.不合格品的名称. 规格. 颜色. 编号.2.不合格品产生的订单号. 生产日期,部门.3.不合格品数量占总产量比率;4.不合格品的缺陷描述5.相关部门对不合格品的评审结论6.不合格品的处置意见和实施结果的详细情况7.针对不合格现象的纠正措施与预防及实施效果. 不合格品的预防与纠正措施一. 不合格品的预防措施1.制定不合格品控制办法规定不合格品的标识.隔离,评审.处理和记录办法,并进行培训.2.明确各部门. 岗位的作业规范3.明确部门之间,岗位之间,上下工序之间的接口4.制定企业品质标准5.制定检验部门职责及作业规范6.制定不合格品的隔离管制作业7.明确划分不合格评审的现任与权限8.加强对不合格现象的统计分析, 以防止不合格现象的重复产生.9.加强员工的品质意识培训,向生产管理人员和员工灌输“品质, 是企业生存之根本” ; “品质是制作出来的, 不是检验出来的”的正确的理念.（二）. 不合格的纠正措施采取纠正措施, 不能仅局限於发生了不合格品才去查找原因的“事后” 处理办法. 更应重视“生产中可能出现不合格品的”的“事前预防” 措施,将不合格品控制在生产过程中.对产生不合格品的现象, 企业应本着发现问题,分析原因, 改进缺陷的顺序,完成对不合格品的管制循环.形成管理的“计划，实施,检查,纠正（PDCA循环”.按照“原因要查出;责任要分清;纠正措施要落实”的原则进行. 对於预防/纠正措施,必须在“实施前加以评价,实施中加以跟踪,实施后加以验证” .以保证预防/ 纠正措施的正确性, 有效性. 为此, 工厂应制定一套完整的“不合格预防/ 纠正措施管理办法”来指导对不合格现象的纠正与预防, 并纳入文件管理.（三）. 不合格品的预防与纠正措施办法1. 目的:为确保产品品质, 防止不良品持续发生, 使产品流程顺利, 提高产品与服务的品质, 特制定本办法.2.适用范围:原物料,半成品,成品,委外加工品,客户退货品等各阶段作业均适用.3. 参考文件3.1. 客户抱怨处理程序3.2. 不合格品管制程序4.程序细则:4.1.品质异常情况, 由相关单位提出, 并填写“品质异常通知单” .4.2.由品保会同生管, 生产部分析, 判定发生原因, 并确定责任归属, 交责任单位立即拟订矫正预防措施.5.3.矫正预防措施必须经专业技术人员, 研判其可行性, 审核后由指定权责管理者核准, 才能依所提的改善对策确实执行; 直至问题解决为止.5.4.矫正预防措施如针对客户抱怨事项所提者, 必须於核准后, 即由业务单位整理,依“客户抱怨处理程序”处理, 回复客户.5.5.矫正预防措施改善对策的执行期间与最后结果, 由品保部负责稽核并做记录.5.6.若发现矫正预防改善措施无效, 应立即重新研判问题原因, 再执行与追踪结果, 直至异常消除.5.7.品质异常产生不合格品时,依“不合格品管制程序” 处理. 矫正预防措施所引起之图纸. 规格更改或制程变更等事项, 依“资料变更程序”处理. 5.8.因矫正措施而引起的物料变更及库存品的处理, 应随资料变更一并处理.如与资料变更有关的库存品, 必须按规定事项考量处理.5.9.客户抱怨退货品, 依“客户抱怨处理程序”处理.5.10.品质异常原因及矫正预防措施所采用的改善对策, 预防方法, 改善方法的记录,应视情况呈阅高阶管理阶层,列入管理审查,并记录存档备查.6.附件: 矫正预防措施流程图不合格品报告/ 品质纠正及预防措施（四）不合格品管制程序1.目的: 确保不符合要求的原物料, 半成品, 成品不被误用,并对产生不合格的原因加以分析, 以防止品质问题的发生.2.范围:凡是经品管判定为不合格的物料,外加工料,半成品及成品.3. 流程图:4.作业说明:4.1原物料, 外发加工料不合格品的管制4.1.1全批物料检验判定为不合格,但只影响工厂生产速度, 不会造成产品最终不合格的,经特批,以偏差接收.4.1.2原物料采用经用特批后,进行全数检验,筛选出其中不合格,退回供应商, 合格品办理入库或投入生产.4.1.3原物料几乎全部不合格,但经加工处理后,货品可授受,此情况下,由工厂抽詷入力进行再处理.IQC 对加工后的货品进行重检, 对合格品接受,对不合格品交仓库办理退货.4.2 制程中半成品不合格品的管制.421制程中半产生的不合格品，由IPQC把不良品拿给车工返工，并告知车位组长或车间主任，IPQC再进行检验合格方可流入下一工序.4.2.2IPQC 发现的不良品, 车位应及时返工, 并改善, 车位组长或IPQC 必须审查不良品是否已返工和改善.4.2.3在未采取改善对策及效果不明显时, 车位不能车制.4.3成品检验中不良品控制4.3.1成品中的不合格品，由FQC贴返工标，置于红色不良品框内退回生产部返修，返修完成的产品经品FQC再检查合格后进行车制.4.4对不合格品产生原因,必须加以分析,发生部门采取措施避免相同状况再发生.4.5如有生产需要或其它原因, 在不影响产品使用功能及特性的先决条件下,需求部门可提出申请, 依此特采作业处理.4.6如因产品质严重不良, 无法修补或原物料错误, 则依不合格报废处理或回收库存.4.7对于不合格品于处理过程中, 所产生的各项相关记录必须加以建档，由QC部保存备查.第九篇品质记录控制1.品质记录作用2.品质记录实例3.品质记录编制4.品质记录管理1品质记录作用品质记录就是将工厂生产过程中的品质管理事项的数据. 过程及异常事项进行记录的作业过程. 证明工厂现阶段作业水平满足品质要求的程度（如产品质量记录, 是反映现阶段产品质量满足工厂对产品品质水准的设定程度）. 同时品质记录也为企业质量管理体系运行状态提供客观评价依据.在品质管理活动中, 品质记录的作用在於:1.为已完成的品质作业活动和结果提供客观证据;如实反映工厂品质管理现状2.品质记录是企业质量改进的依据3.品质记录是品质追溯的依据4.是提升企业内部品质水平的基础5.品质记录是企业信息管理的基础, 通过品质记录的分析, 能发现产品质量或工厂管理的薄弱环节, 为采取预防措施和纠正措施提出客观证据, 是进行品质分析的原始资料.6.是反映各部门品质完成情况的客观依据.2.品质记录实例品质记录是产品品质达成水平和各作业部门进行品质管理的状态的客观的反映. 所以,品质记录涉及企业内部各职能部门.品质记录可以是书面的,也可以贮存在各种媒体上.一般情况下,能证明质量形成的过程和结果及品质管理系统运行状况文字, 数据,表格等,都属於品质记录.品质记录的多少, 主要取决於工厂产品工艺复杂程度,产品的安全等级和工厂管理需要.一般来说,工厂品质记录应包括以下几类:1.检验标准, 报表或报告2.试验,鉴定与验证报告3.不合格品评审与处理报告4. 校准报告5.品质稽核记录与报告6.品质统计,分析与报告7.质量成本报告8.品质管理活动3.品质记录的编制品质记录是用来记载有关的品质管制活动状况, 以用为品质追溯的依据. 所以, 工厂（企业）应根据品质管制作业的实际需要编制适用的品质记录. 品质记录应完整地反映工厂品质管理活动的运行. 控制和评审过程, 并详细地记载关键的活动的过程参数以作为日后品质追溯的依据. 所有的品质记录都要有执行人.复核人. 评审人.批准人或授权人的亲笔人签署和签名栏.一般情况下,品质记录在形式上表现为“作业表格”.一份完整的品质记录表格, 格式应包括以下几方面:1. 表格的名称. 编号2.适用的类型.范围3.涉及的部门.人员.班组4.所记录事项的期限或日期5.所涉及的物品名称.规格. 颜色及其工厂编号6.在订单生产条件下,涉及的工（订）单号码7.记录所反映的内容, 如: 序号. 项目名称. 单位. 记录数据, 对比值, 判定栏等8. 执行记录的部门, 人员记录日期9.对记录进行复查.批准的部门,人员和日期10.备注栏或特别说明栏11.若记录对外发送, 不应有应发送的部门名录品质记录的编制应做到以下几点1. 品质记录应字迹清晰, 内容完整2. 记录应注明日期并经授权人签字,盖章或和他鉴定后方为有效3.记录反映出针对错误所采取的纠正措施4.品质记录归档要求4.品质记录的管理品质记录是产品品质水平和企业品质管理结果的客观反映, 它可以证明品质所达到的要求程度;如有偏差,记录应反映出针对错误所采取的纠正措施.由于品质记录是品质追溯的原始性的和基础性的资料, 所以工厂应加以安全,有效的保管; 企业应制订“品质记录管理办法” , 第十篇品质统计与分析1. 品质统计的方法2. 统计技术的应用3. 品质绩效分析4.品质绩效考核。
HSF不合格品管理程序(含表格)
HSF不合格品管理程序（QC080000-2017/ISO9001-2015）1.0目的为了在发现原材料、半成品、成品执行过程中不能满足或达不到规定(质量、有害物质)要求时，及时采取纠正与预防措施，以确保公司之产品质量。
2.0范围：公司进料产品，制程半成品﹑成品﹑库存品﹑客供品﹑客退品及生产过程中使用的设备﹑模具﹑检治具﹑副资材(含清洗线的槽液)等日常运作过程中所发生的相关问题。
3.0职责：3.1采购部：负责对不合格来料处理。
3.2品保部：负责对供货商来料、客供品、厂内半成品和成品之不合格品及客户退货品进行检验评审，并提出不合格品的处置建议。
3.3制造部：负责对不合格品进行处置。
3.4各部门：维护系统的正常运作。
4.0定义：4.1重工：指不合格品按规格要求重新加工。
4.2筛选：指不合格品100%的检查。
4.3修理：指不合格品缺点清除。
4.4特采：原物料、成品、经检验不符合标准，但急需使用该项原物料或成品时，在不影响产品使用功能或特性的前提下，而提出的特别采用。
4.5有害物质异常：相关测试资料（《有害物质测试报告》、《MSDS》）、《材质成份表》或实际检测数据表明有害物质含量超过《有害物质控制程序》最新版本的允收标准时。
4.6不合格品：即原材料、半成品、成品不能满足或达不到客户规定(质量、有害物质)的要求。
5.0程序5.1不合格品的发现5.1.1进料发现品质异常，立即将不合格品隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签(见附件标签)，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。
IQC人员提出《纠正预防措施单》给厂商改善，厂商须在3天内回复书面报告，IQC人员负责对改善后产品前三批进行追踪确认，若无异常方可结案。
5.1.2制程中发现产品品质异常，立即隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。
产品品质异常处理管理规范
文件制修订记录1.0目的：规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。
2.0范围:适用于产品品质异常解决的所有过程。
3.0定义:3.1品质异常之定义3.1.1产品品质异常：3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过品质目标时。
3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。
3.1.1.3客户抱怨及退货时。
3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。
3.1.2作业品质异常：因非偶然因素（即可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。
包含：3.1.2.1不遵守操作标准操作；3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因；3.1.2.3使用不合格的原料或材料；3.1.2.4机器发生故障或磨损；3.1.2.5作业员疲劳（或情绪欠佳）；3.1.2.6其它情形，可能存在品质隐患时。
4.0职责:4.1品管部4.1.1负责品质异常之最终判定。
4.1.2负责确认品质异常责任部门。
4.1.3负责主导品质异常案例的处理过程。
4.1.4负责对责任单位的改善结果进行追踪确认。
4.2异常责任单位：负责提出临时措施及长期改善对策并执行。
4.3生产单位：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。
4.4其他相关单位：在需要时进行异常改善的配合。
5.0内容及要求:5.1进料品质异常：5.1.1IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。
5.1.2异常成立1小时内开立《纠正及预防措施单》通知采购/产销课。
5.1.3采购/产销课接《纠正及预防措施单》后1小时内转责任供应商。
5.1.4供应商需于4H内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4小时内与创亿欣相关人员确认清楚，必要时到现场确认。
5.1.5供应商必须在《纠正及预防措施单》要求的期限前回复完整的改善方案。
5.1.6SQE针对供应商回复内容进行确认，如确认改善措施不可行则予以退件处理，并要求供应商重新提供可行之改善措施。
本田 QAV-1纠正措施记录
38
4月及8月内审中均有不合格项目到期未关闭，但未见相应的处置措施。
（已经重新审核并关闭了该几项未关闭的不符合项）
13
质量教育及培训
39
质量教育的责任人及推进责任人不明确。
新增加的第三层次文件《关于成立教育培训管理工作小组的通知》
40
没有分阶层制定质量教育及培训的规定。
《计量检测设备检定周期规定》
8
制造设备的管理
30
新设备调试验收及大修后没有规定验证其工程能力。
设备部新增加的《CNC设备能力验证之规定》
9
最终检验及可靠性试验
31
最终检验的审核及批准责任人未作规定。
增加了审核栏的《出货检验报告》
32
质量信息和检验信息未反映到源头。
生产现场增设质量问题反馈看板的照片，以及张贴于现场的《工序质量问题反馈一览表》
16
对供应商的初物、批次和重点工序的管理没有规定。
增加了对供应商的样品的可追溯性要求、批次管理、PPAP文件提交以及让步接收等规定的《分承包方管理办法》
17
对供应商的工程QC表的认可无规定。
（同上）
6
零件的管理
18
仓库管理规定中对不合格品只规定隔离存放，随后的处理未反映。
修改了对不合格物资的处置条款的《仓库管理规定》源自10检测机器管理33
个别自制检具的校准规程内容不准确（3次取平均值------3点取平均值）。
《自制量具图纸》
34
计量检定人员没有培训记录。
针对计量人员实施培训后记录，包括《培训需求申请单》、《培训签到表》《员工培训考核记录及评估表》等，以及《计量人员工作授权书》
品质改善计划表
品质改善计划表篇一：品质改善工作计划篇一：品质改善计划.品质改善规划【改善工作的核心内容】提高人员的技能、品质意识、工作态度，达到整体素养的提高。
围绕顾客满意为中心，通过不接收不良、不制造不良、不流出不良的“三不”原则，推动整体质量体系改善。
【重点推动的工作】(1)生产流程：要求标明从来源到最终成品的每一个工位及工序(2)生产设备：要求标明各工序所使用的生产设备。
(3)作业指引：要求标明各工序的作业指导文件。
(4)控制项目：要求标明各工序应该控制的项目。
(5)接收标准：要求标明各工序作业、测试的接收标淮。
(6)责任者：要求标明检测责任者。
(7)其他：包括抽样方法及频度，检测设备和检测方法等。
【具体实施的改善内容】1.规范作业指导书，杜绝误操作或者误加工而引起产品质量问题2.督导生产部门悬挂作业指导书，严格按照作业指导书生产篇二：品质改善工作计划六a02品质改善工作计划批准：主管：填表：说明：1．由质量部门提出具体的状况；2．质量部门和相关部门拟定推进方案；3．各部门拟定各部门计划。
篇三：20XX年品质部工作总结及20XX 年品质部的工作计划及重点-0-20XX年品质部工作总结及20XX年品质部的工作计划及重点目录一．部门组织架构和人员状况二．部门的工作职责三．20XX年度的主要工作内容四．20XX年存在的不足和改善的方案五：20XX年的成本控制计划六．总结和本年度的目标一．部门组织架构和人员状况品质部目前人力配置满员编制为人数:43人副经理：1人、科长：1人工程师:8人(包括sqe\体系工程师\高级工程师\qe\pqe);文员:2人(dcc和品质)组长:7人(包括iqc\oqc\注塑\喷涂\丝印a\b班)qc:24人(包括iqc\oqc\注塑\喷涂\丝印a\b班\2名驻厂人员)目前品质部组织架构新的一年品质部将对公司内部的品质管控系统进行重新调整，品质部门的组织架构也要进行重新规划，预计的补足现有的组织架构人员外，因20XX年客户群的提升，所以供应商管理与客户维护是我们的工作重点，所以在组织架构上面加入厂商及客户驻厂技术员职位。
注塑品质管理整改表格样板
1.目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。
保证产品的制造过程满足入库要求。
2.范围适用于注塑车间产品生产过程的质量控制。
3.职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验如有疑问及争执,须由、上级协调处理。
4.1首检、记录和标识:4.1.1注塑生产过程,操作工必须做好自检记录,检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样,并填写《首件检验报告》,生产过程要按巡检员要求进行产品抽检工作,每次检验项目要完整,并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题,及时纠正和协调处理。
4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工,并对返工产品进行记录、标识和复查,直至达到产品质量要求,否则不允许入库,对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生;4.1.3 检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况,对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认,如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并,对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分;4.1.4各注塑工段完成品合格后,操作工应在产品外包上作好表示,才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等,应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识,检验员有权对过程进行控制和协调,对标识不规范有权要求员工整改或停机整4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程机台有换料、换模时,质检要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,调查和了解所用物料的批次是否发生变化,便于记录和预防不良的发生;4.2.2修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束.上机试样时，质检要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产,若模具属重大维修事项则由工艺组依照以,上项目检查合格后方可批量生产,必要的时候还需进行长时间的验证跟踪;4.2.3新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人,新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数,明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解,过程反复检查新手作业熟练程度,发生异常要及时纠正,必要时候换熟练员工作业,保证品质的稳定4.2.4停机后产品的检验和确认生产过程,由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产,此时，机台的工作处于不稳定状态,巡检员要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,并对照前期样品,确定产品合格后方可批量生产,并持续跟进直到机台运行、品质量趋于稳定为止;4.2.5过程调机后产品的检验和确认生产过程,产品发生变异,车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后,巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求,如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等.避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生;4.2.6交班过程产品的检验和确认车间在交班过程,由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患,对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外,必须确认.上班次的巡检表、自检表,了解材料使用情况等,及时熟悉上班.次的品质情况，采取措施,确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
品质部表格大全
品质部表格大全
目录
1送检单
2原材料不合格处理单
3进货检验报告
4品质异常处理单
5首件确认单（金工-装配）
6首件确认单（封装）
7巡检记录表
8成品送检单
9成品常规检验记录表
10出货检验报告
11样品检验记录单
12不合格品处置单
13不合格品统计表
14让步接收降级使用申报单
15不合格品审理人员资格确认表
16不合格（品）对策表
17不合格（品）因果分析表
18纠正与预防措施及实施验证报告
19品质部工作目标
20IQC合格率统计表
21产品老化抽检合格率统计表
22FQC检验一次合格率统计表
23质量整改 (FQC工位分析整改)
24维修工位不良统计表
25质量整改 (维修工位分析整改)
26包装工序输出电压检测合格率
27OQC抽检合格率统计表
28现场质量问题点
29客户投诉统计表
30质量整改
31在用计量器具管理总台帐
32在用计量器具领用登记表
33年度计量器具周期检定计划表
34计量器具降级、限用、报废申请单35检定、校准报告
36监视和测量设备验收单
37校验通知单
38测量设备校验申请单
39强制校验召回通知单
40设备标签。
不合格品让步处理及表格
让步接收/放行管理程序1、目的在保证产品质量的情况下，对一般不合格的原材料作让步处理，以满足正常生产的需要；和在保证产品满足国家标准、企业标准及顾客要求的情况下，对不符合预期质量要求的产品异常做让步处理，在满足顾客要求的前提下，实现组织利益的最大化。
本程序适用于公司对采购的原材料、半成品、成品异常的让步处理。
3、定义3.1 让步：对一般不合格的原材料所做的接收处置；或对半成品、成品异常所做的放行处置。
3.2 产品异常：是指未能满足组织为保证符合国家标准和企业标准或顾客对产品质量要求而预期制定的要求的产品。
4、程序4.1 原材料的让步申请4.1.1 让步申请的条件：商务主管接到品质部的《进货物资检验报告单》、《质量异常改进通知书》后，判定符合以下条件，可以提出让步申请：4.1.1.1 生产急需且目前尚无替代物品。
4.1.1.2 有一定措施使产品最终能达到合格品标准。
4.1.1.3 供方同意承担因让步而带来的直接费用，和让步使用后可能带来的质量问题而受到顾客抱怨的费用。
4.1.1.4 同一供方的同一产品没有办理过相同质量异常让步处理的。
4.1.2 让步申请的流程4.1.2.1 商务部（采购部）对符合让步条件的原材料提出让步申请；4.1.2.2 商务部（采购部）在原材料检验员提供的《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》上写明需让步接收的原因及符合的条件，并由商务主管签字；4.1.2.3 原材料检验员在收到商务部（采购部）的让步申请要求后，填写《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》，内容包括：原材料的品名、规格、数量、供应商、批次、接收使用部门、客户、质量风险等级、质量异常情况及可能存在的风险描述后交商务部（采购部）；4.1.2.4 商务部（采购部）会同生产部对让步接收后可能存在的风险进行评估，在《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》上写明使用意见及控制措施，并由生产主管签字；4.1.2.5 商务部（采购部）会同品质部对让步接收后可能存在的风险进行评估，在《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》上写明使用时的监控保障措施，并由品质主管签字；4.1.2.6 商务部将《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》交公司分管经理，由分管经理签属同意让步申请后让步申请有效；4.1.2.7 原材料检验员在收到商务部（采购部）提供的由分管经理签字同意的《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》后，对不良原材料予以放行。
工艺质量部40张表格
2、进料检验报告表3、进厂零件质量检验表检验主管：检验员：检验日期：年月日4、进厂零件检验报告表5、进厂材料试用检验表6、材料不良改进通知表说明：1．就被判定拒收或特别采用的检验批向供应商发出。
2．供应商应限期回复。
7、进料检验日统计表8、原材料供应商质量检测表供应商名称：编号：9、外协厂商质量检查表填写日期：年月日检验主管：检验人员：10、供应商不合格品记录表年度：月份：编号：11、供应商物料拒收月统计表月份：日期：主管：制表：12、供应商质量评价体系表13、供应商综合评价表编号：填写日期：14、制程检验标准书厂长：主管：制表：说明：1．检验标准作为生产部门及检验部门的品质判定依据。
2．依不同的工序制定。
15、制造流程检验标准表编号：经办人：审核：16、生产过程检验标准表产品名称：部门：页次：17、产品质量检验标准表产品名称：有效日期：18、作业标准书说明：1．本标准书由质量管理部制作，经厂长认可（修订亦同）。
2．作为生产部门各工序作业的依据。
19、操作标准通知单填写日期：编号：制表：审核：批示：20、质量管理标准变动通知单20、生产流程检验记录表21、生产过程记录表批号：规格：工令：用途：编号：经办：审核：22、巡检记录表班别：填写日期：23、制程巡回检验表日期：部门：查验结果：○好△尚可×不良矫正说明：1．制程中对巡回抽检的记录。
2．检验标准范围可定上下限。
3．异常检验情况应追溯到源头及全过程的处理。
4．由相关部门呈阅后交质量管理单位存档。
24、产品质量抽检记录表机器名称：班别：抽查员：主管：25、产品别不良记录表编号：主管：填表者：说明：1．为对制程检验状况的统计报告。
2．不良率=不良数÷加工数×100%。
3．本表由相关权限单位呈阅后，由质量管理部存档。
26、操作者自主管理检查表部门：姓名：日期：说明：1．自主检验的项目以目视及使用量规为原则。
2．检查记录使用符号：√良，△尚可，×差。
iso9001品质部内部审核检查表
分析与评价
10.3
持续改进
质量数
据分析
1
◆品管部每月对质量检验信息进行统计分析，编制“月度质量分析汇总表”，是否内容包括来料和成品检验？是否每月将“月度质量分析汇总表”发送有关部门和领导？报告是否根据分析结论提出了必要的纠正措施建议？
◆品管部是否按要求每月对质量目标的达成情况进行了统计分析？是否根据分析情况提出了必要的纠正措施建议？
◆是否在产品放行、交付前进行了检验？
◆品管部是否和生产、技术、工程一道对特殊过程进行确认？
8.5.2
标识和可追溯性
产品检验
状态标识
1
◆如果对进货物料检验状态进行标识？
◆半成品检验状态的标识如何做？
◆成品检验状态的标识如何做？
◆包装出货产品检验状态的标识如何做？
◆是否保护好了检验状态标识？
8.6
产品和服务的放行
◆是否对不合格的状态（时间、地点、批次、产品编号、缺陷描述等）、评审结果、处置措施进行了记录？记录上是否指明对不合格做出处置决定的责任人？
◆不合格得到救治之后是否再次验证？
◆交付或使用后发现的不合格品，公司是否给予调换货赔偿？
让步放行
3
◆让步放行是否得到有关授权人员的批准（必要时得到客户的批准）?
◆有无让步放行记录，记录上有无指明授权让步的责任人？
不合格输出的控制
不合格输出控制的职责和权限
1
◆是否明确了不合格输出控制（标识、评审、处置等）的职责和权限？是否充分？
◆对让步处理是否做出了规定？
不合格输
出是处置
2
◆档发现进料整批或部分不合格时，如何进行处理？
◆生产过程中发现产品不合格时，如何进行处理？
QP-28-纠正预防措施管理程序
六、相关及支持文件
6.1相关文件
6.1.1《生产过程管理程序》（DNS-QP-16）
6.1.2《供应商管理程序》（DNS-QP-14）
6.1.3《进料检验管理程序》（DNS-QP-15）
6.1.4《顾客投诉抱怨处理程序》（DNS-QP-08）
6.1.5《成品及出货检验管理程序》（DNS-QP-24）
6.1.5《内部审核管理程序》（DNS-QP-23）
6.1.6《管理评审实施程序》（DNS-QP-03）
6.2 支持文件无
七、附件
7.1本程序衍生附件
7.1.1《纠正/预防措施报告》（DNS/QR-QP28-01，附件一）
7.1.2《8-D报告》（DNS/QR-QP28-02，附件二）
7.1.3《品质异常改善对策报告》（DNS/QR-QP28-03，附件三） 7.1.4《对策表》（DNS/QR-QP28-04，附件四）
7.2本程序沿引附件
《内审不合格报告》（DNS/QR-QP23-04）
《品质异常联络单》（DNS/QR-QP25-01）
《材料异常反馈单》（DNS/QR-QP15-03）
《顾客投诉处理单》(DSN/QR-QP08-02）
、。
常用质量术语的英文缩写
常用质量术语的英文缩写1、QMS：质量管理体系、品质管理体系、质量管理系统、品质管理系统Quality：质量、品质Management：管理 System：体系、系统2、ISO：国际标准化组织 --InternationalStandard Organization国际科学组织--InternationalScienceOrganization3、FIFO：先进先出、先入先出 First：首先的 In；Input；Incoming：来料；进料；进货 First：首先的 Out；Output；Outgoing：出去、输出4、QM：质量手册、品质手册、质量管理、品质管理 Quality：质量、品质 Manual：手册（或Management:管理）5、QP：质量程序、品质程序 Quality：质量、品质Procedure：程序6、QWI：质量工作指导(书)、质量作业指导(书)、品质工作指导 (书)、品质作业指导(书)、质量工作指引、品质工作指引Quality：质量、品质Work：工作、作业 Instruction：指导、指引7、SOP：标准操作(作业)程序；标准操作(作业)规程 Standard Operation Procedure8、QF：质量表单、质量表格、品质表格、品质表单 Quality：质量、品质Form：表格、表单9、QR：质量记录、品质记录 Quality：质量、品质 Record：记录10、DC：文件控制；DCC：文件控制中心(简称文控中心) Documentation：文件Control：控制 Centre/Center：中心11、IA：内部审核(简称内审)；IA：内部审核员(简称内审员) Internal ：内部的Audit：审核；Auditor：审核员12、ECN：工程变更通知(单)、工程更改通知(单) Engineering：工程Change：更改、变更 Notice：通知13、DCN：设计变更通知(单)、设计更改通知(单) Design：设计Change：更改、变更 Notice：通知14、CL：检查表、检查清单 Check：检查 List：清单、表单15、NG：不好的、不合格的、没用的 Not：不Good：好的、合格的16、NC：不合格、不符合 Nonconformance：不合格、不符合17、CAR：纠正措施报告 Corrective：纠正 Action：措施、行动Report：报告18、QC：质量检查、质量检验、质量控制、质量检查、品质检查、品质检验、品质控制（简称：质检、质控、品检、品控） Quality：质量、品质 Check：检查、检验(或Control:控制)19、IQC：进料(质量/品质)检验、来料(质量/品质)检验、进货检验Input QualityControl/Check20、 IPQC：制程(质量/品质)检验/控制；过程(质量/品质)检验/控制In Process Quality Control/Check；也可缩写为PQC24、FQC：最终(质量/品质)检验、成品(质量/品质)检验 FinalQualityControl/Check25、OQC：出货(质量/品质)控制/检验；出厂(质量/品质)检验 Outgoing QualityControl/Check26、QA：质量/品质保证；质量/品质评价 Quality Assurance；Quality Assessment27、CTQ：关键质量特性 Critical to Quality EXT CTQ 外部关键质量特性 INT CTQ 内部关键质量特性CTQ or Y将客户的需求转化为关键质量特性 CCR or CTQ 顾客要求事项CTQ identification特殊特性28、 DMAIC：六西格玛改进步骤定义 Define、测量 Measure、分析Analyze、改进Improve、治理ControlDMAIC mode DMAIC改进模式29、LCL：控制下限 lower control limit30、UCL：控制上限Upper Control Limit认证证书上常见的英文缩写认可标识CNAS——中国合格评定国家认可委员会（China NationalAccreditation Service forConformity Assessment，CNAS）是根据《中华人民共和国认证认可条例》的规定，由国家认证认可监督管理委员会批准设立并授权的国家认可机构，统一负责对认证机构、实验室和检查机构等相关机构的认可工作。
分层审核全套表格模板(含检查表检查计划及对策表)
分层审核全套表格模板Excel表格原件可在PDF左侧回形针处取出■分层审核计划表■分层审核检查表■分层审核对策表■分层审核结果汇总1、现场工艺文件完整性2、现场工艺文件有效性3、现场产品防护有效性4、现场产品标识有效性5、现场设备维护有效性6、现场工装维护有效性7、现场设备使用统计记录8、现场物料摆放整齐性9、现场质量统计计划10、客户投诉对应措施11、纠正预防措施有效性12、设备每日点检记录13、不合格品处置记录14、质检员巡检记录15、操作者首检、自检记录16、量具检具校验标识17、仓库物料摆放整齐性18、仓库物料帐卡物相符性19、仓库物料先入先出执行20、仓库物料区域划分21、员工缺勤率22、员工流失率1、产品图纸2、产品工艺3、作业指导书4、检验指导书5、产品磕碰6、产品标识7、产品摆放8、设备每日点检记录9、设备维护保养记录10、工装维护保养记录11、设备使用统计记录12、设备状态标识13、质量统计记录14、客户投诉对应措施15、内外部质量信息纠正预防措施16、不合格品处置记录17、质检员巡检记录18、操作者首检、自检记录19、量具检具校验标识20、关键设备标识工艺科长质检科长设备科长仓储科长半年一次6月的第二周12月的第二周2中层审核车间主任/工艺科长/质检科长质检工程师/工艺工程师/车间班组长一季度一次2月的第一周5月的第一周9月的第一周11月的第一周1高层审核质量部长/技术部长/制造部长/财务部长1、产品图纸2、产品工艺3、作业指导书4、检验指导书5、产品磕碰6、产品标识7、产品摆放8、设备每日点检记录9、设备维护保养记录10、工装维护保养记录11、设备使用统计记录12、设备状态标识13、质量统计记录14、客户投诉对应措施15、内外部质量信息纠正预防措施16、不合格品处置记录17、质检员巡检记录18、操作者首检、自检记录19、量具检具校验标识20、关键设备标识21、工艺纪律执行22、安全规则执行1、产品图纸2、产品工艺3、作业指导书4、设备每日点检记录5、设备维护保养记录6、设备使用统计记录7、工装维护记录8、量具检查9、工具检查10、标识/标牌11、工艺纪律执行12、安全规则执行13、产品周转箱/筐14、不合格品周转箱/筐15、控制过程记录编制：审核：批准：4关键重要工位审核操作者质检员每天一次每天上午3基层审核车间班组长质检工程师/操作工每周一次周二上午班次：工段：表单NO.MC-53-00-35过程分层审核检查表生产单位/区域：审核人：年：周：□ 班/线长 □ 组长 □ 课长 □ 经/副理 □ 总经理/管代序号日期地点问题描述责任人对策措施目标完成日期发起人完成日期编制:审核:分层审核对策措施表生产部门:一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月十二月符合率每次审核发现问题平均数审核次数审核发现问题总数符合数不符合数分层审核月度汇总结果90%91% 92% 93% 94% 95% 96% 97% 98% 99% 100% 123456789101112系列1。
ISO9001不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.0范围本程序适用于原辅料、在制品、成品及交付后的产品发生的不合格控制。
3.0定义与术语3.1轻微不合格品：是指对产品质量稍微有影响的不合格品。
3.2一般不合格品：是指偶发的、对产品质量影响不大、损失较少的不合格品。
3.3严重不合格品：是指连续发生的、对品质有较大影响的、损失严重的不合格品。
3.4返修:对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的。
3.5特采:指以书面形式允许一段时限内或一定数量的不符合品质要求的特定材料，半成品，成品在不影响功能下使用或出货。
4.0职责4.1品管课负责对产品进行检验判定，标示；4.2物料课、生产各课负责对不合格品进行隔离；4.3责任部门负责实施不合格品的处置。
5.0作业流程5.1进货不合格控制a.进货检验检验人员依据原物料检验标准、工程图纸、顾客要求等进行检验，判定为不合格品时开《品质异常处理单》并填写相关异常信息并附上不合格样品一并交给品管课长审核和管理部经理批准后扫描发邮件给采购课、生管课、物料课。
b.标示隔离进料不合格品由品管课检验人员进行标示，物料课人员将产品移至不合格品区域进行隔离。
c.不合格品处理1.退货：由物料课开具《退货单》，经品管、仓管确认后，经物料课长审核后通知采购课在7日内退货，若超出期限由我司自行处理。
当同一供应商因产品连续有2批因同样质量被拒收时，品管课开出《纠正和预防措施单》交采购课处理。
2.挑选使用：由采购课通知供应商，确定挑选方式：(1)由供应商进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；(2)由我公司安排物料课全检组人员进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；3.特采接收：在生产急需或紧急出货的情况下不影响安全，功能或结构的不合格品由采购课填写《品质异常处理单》交相关单位会审后由管理部经理核准后方可特采，同时品管员于该批产品上加贴“进料特采标签”;4.报废：制程中发现无法使用的来料不良品（含特采物料），由采购课与供应商沟通处理方式，物料课接收到可报废处理邮件或已扣款的财务部确认签署后开立《报废单》经资材部经理审核、副总核准后进行报废；5.不合格品的处理期限要求：采购课接单后需在24H内签回。
SQE不合格品控制的5大精要
SQE不合格品控制的5大精要如何做好一名质量人？质量人需要要掌握好不合格品控制的5大精要，只有掌握好了不合格品的处理方法，才能很好地控制好不合格品。
什么是不合格品？不合格品又称不良品，是指不符合产品品质标准或订货合同规定的技术要求的产品。
不合格品按其不合格的程度可分为：废品、次品、回用品、返修品或主要、次要、致命缺陷等。
出现不合格品应什么样流程处理呢？具体包括不合格品产生的原因、标识、隔离、处置和相应的记录。
①、不合格品产生的原因不合格品产生的原因主要集中在产品开发与设计、工序管制状态、采购等环节。
错误的操作方法、不良物料及错误的设计也可导致不合格品产生。
一般来说，不合格品的产生都与以下方面有关，具体见以下几方面。
一、产品开发与设计：•产品设计的制作方法不明确•图样、图纸绘制不凊晰、标码不准确•产品设计尺寸与生产用零配件、装配公差不一致、废弃图样的管制不力，造成生产中误用废图纸二、机器与设备管理：•机器安装与设计不当•机器设备长时间无校验•刀具、模具、工具品质不良•量具和检测设备精确度不够•温度、湿度及其他环境条件对设备的影响•设备加工能力不足•机器、设备的维修、保养不当三、材料与配件控制：•使用未经检验的材料或配件•错误地使用材料或配件•材料、配件的品质变异•使用让步接收的材料或配件•使用替代材料，而事先无精确验证四、生产作业控制：•片面追求产量，而忽视品质•操作员未经培训上岗•生产作业控制未制定生产作业指导书•对生产工序的控制不力•员工缺乏自主品质管制意识五、品质检验与控制：•未制定产品品质计划•试验设备超过校准期限•品质规程、方法、应对措施不完善•没有形成有效的品质控制体系•卨层管理者的品质意识不够•品质标准的不准确或不完善不合格品是企业不愿看到的，但又是很难避免的，因此企业要从不同的方面分析不合格品产生的原因，找出主要影响原因后才可以实施改进措施。
②、不合格的标识为了确保不合格品在生产过程中不被误用，工厂所有的外购货品，在制品、半成品、成品以及待处理的不合格品均应有品质识别标识。