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精益生产在中国成功的经典案例
第一汽车制造厂变速车厂始建于1989年10月，其生产从日本日野公司引进的LF06S六档同步变速箱，并配装解放CA141载货车。
第一汽车制造厂变速车厂在引进产品的同时也引进了其先进的管理模式，但是曾因为管理未能够及时到位，曾一度造成其生产相当被动，导致产品的质量不佳，效益不理想的状况出现。
1开发思想该厂在吸收丰田生产方式中的管理理念，并结合厂区的具体情况开展准时化生产方式，同时运用多种管理的方法和手段，做到以必要的劳动，从而确保必要时间生产必要数量的必要工件，从而杜绝企业的超量生产，消除企业中的无效劳动和浪费，从而实现企业少投入多产出的最终目的。
2该厂准时化生产方式的特点01.目标明确，系统性强。
围绕提高产品质量，降低成本，满足市场需求的目标，进行“配套设计，同步实施”的开发与建议方式02.采用“拉动式”生产组织方式。
变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式，以市场需求为目标组织生产03.向工序间在制品为“0”进军。
04.实行“一人多机”操作。
实行U形生产设备布置，“一人多机”操作，大大提高劳动生产率05.工具定置集配，精度刀具强制换刀与跟踪管理。
06.“三为”现场管理。
强调观念更新，以生产现场为中心，生产工人为主体，车间主任为首的“三为”管理体制。
一切后方部门围绕准时化生产服务，使生产不停地创造附加价值07.生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质。
08.实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。
3实施效果经过1年多的实践，准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。
1、生产能力大幅度提高，实现均衡生产原设计能力 6.8万台/年，92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。
产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。
2、产品质量稳步提高 91年废品率下降35%，一次装配合格率由80%提高到92%，市场占有率大幅度提高。
3、推行看板管理，在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万，下降了50%，92年月产量增加了25%，而流动资金下降到300万。
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精益生产-经典效率提升案例7 湖汽底盘装配流水化项目组项目管理根据现状分析，制定改善目标。
为实现改善目标，制定一系列改善计划。
根据改善计划，制定改善可行性方案并实施。
2012-12-10改善总结报告编制：湖汽底盘装配线流程化项目组总结：张大为对目标达成的可行性进行审核：仓泽升评估。
固化、推广改善，将改善上升到组织活动。
1CONTENTS一、项目计划（PLAN）1.流程化推进目标和活动方针2.流程化项目活动体制3.流程化项目活动计划4.验证项目总目标并制定挑战目标5.流水线连续流动率现状分析6.如何实现流水线流动率达到78.7%。
7.流程化项目的活动概要8.样板线计划推进表二、项目执行（DO：实现15分钟的节拍时间）9.装配流程化改善内容10.物流流程化改善内容物流流程化改善内容11.６S装配流程化改善内容12.工位编成、生产线编成三、项目评价（CHECK：15分钟节拍评估）13.15分钟节拍改善评估四、项目执行（DO:实现流水线连续流动率78.7% ）14.信息流程化改善内容五、项目评估（CHECK：78.7% 验证）15评估流水线连续流动率787%的可行性附件15.评估流水线连续流动率78.7%的可行性六、整体评估（CHECK）16.A．B类重点指标评估附件１「样板线计划推进表（湖汽底盘线）」附件２「底盘单台套物流（KIT）方案」附件３「吊具改善」附件４「底盘工具改善成果（5月）附件「底盘工具改善成果（5月）」附件５「精联物流业务实施规划2012-10-31」2项目计划1.流程化推进目标及活动方针根据精益质量总部流程化指导方针，流程化应分为以下四大要素。
本次项目也是通过“信息流”、“物料流”、“生产流”、“资金流”改善，力求实现流水线连续流动率超过60%，提升生产能力。
■流程化4要素从生产计划到日生产计划排定，采购指令、生产指令、物流指令乃至到货信息、生产完成信息、物流信息及异常信息等准确、信息流传递及时。
化工企业精益生产案例
化工企业精益生产案例精益生产是一种根据顾客需求最小化浪费、提高效率的管理方法。
在化工企业中，精益生产方法可以帮助企业提升生产效率、降低成本、提高产品质量。
以下是一个化工企业应用精益生产方法的案例。
案例一：化工企业精益生产案例，降低废品率化工企业生产其中一种化学品，该企业之前存在较高的废品率，导致了浪费和成本的增加。
为了改善这个问题，企业引入了精益生产方法。
首先，企业对生产过程进行了细致的分析，找出了导致废品产生的根本原因。
经过分析，企业发现废品率高主要是由于操作工的技术不熟练，操作不规范以及产品设计存在缺陷等原因导致的。
为了解决这个问题，企业采取了以下措施：1.培训操作工：企业加强培训，提供操作工技术培训课程，同时鼓励操作工学习和提高技能。
2.设计优化：对产品进行重新设计，减少废品的产生。
企业加强与研发部门的合作，通过改进生产工艺和技术，降低废品率。
3.标准化操作流程：制定标准操作流程，并通过培训和监督员工严格遵守，确保生产过程的标准化。
4.持续改进：企业建立了一个持续改进的机制，定期评估和监测生产过程中的问题，并采取相应的改进措施。
通过以上措施，企业成功降低了废品率。
运用精益生产方法，帮助企业识别问题、找到原因，并采取措施解决问题，最终提高了生产效率和产品质量。
案例二：化工企业精益生产案例，提高设备利用率化工企业发现，其生产线的设备利用率较低，导致生产效率不高。
为了提高设备利用率，企业采用了精益生产方法。
首先，企业通过对生产线进行分析，找出导致设备利用率低的原因。
经过分析，企业发现设备故障率高、设备停机时间长以及设备维护不到位等原因导致了设备利用率低的问题。
为了解决这个问题，企业采取了以下措施：1.设备维护：企业加强设备的维护工作，定期检查和保养设备，防止故障的发生。
2.培训操作员：加强员工对设备操作的培训，提高操作员对设备使用和维护的技能。
3.优化生产计划：根据设备的特点和生产需求，优化生产计划，减少设备闲置时间。
精益改善项目案例 生产效率提升共43页文档
41、实际上，我们想要的不是针对犯 罪的法 律，而 是针对 疯狂的 法律。 ——马 克·吐温 42、法律的力量应当跟随着公民，就 像影子 跟随着 身体一 样。— —贝卡 利亚 43、法律和制度必须跟上人类思想进 步。— —杰弗 逊 44、人类受制于法律，法律受制于情 理。— —托·富 勒
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子
45、法律的制定是为了保证每一个人 自由发 挥自己 的才能 ，而不 是为了 束缚他 的才能 。—— 罗伯斯 庇尔
谢谢！
36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
精益生产案例
精益生产案例精益生产（Lean Production）是一种管理方法，通过最大限度地消除浪费，提高产品和流程的质量和效率。
精益生产的一个经典案例是丰田汽车公司。
丰田汽车公司在上世纪40年代末受到美国汽车制造业的启发，开始实施精益生产。
丰田汽车的创始人丰田富士雄意识到，传统的大规模批量生产存在很多浪费，例如过剩的库存、不必要的运输和不良品率等。
因此，丰田汽车在生产过程中引入了精益生产方法，以提高效率和质量。
一个重要的精益生产概念是“及时生产”。
丰田汽车将库存降低到最低水平，确保每个生产车间只有足够的零件来支持实际的生产需求。
这种方式可以减少库存积压，缩短订单交付周期，并且更快地发现和解决生产中的问题。
为了提高生产效率，丰田汽车还采用了一种被称为“宝峰生产系统”的工作方法。
该系统鼓励员工直接参与生产过程，并使他们成为问题解决的一部分。
丰田汽车对员工进行培训，使他们成为技术专家，能够快速检测和解决生产过程中的问题。
这样的方式使员工的意识得到提高，促使他们对工作更加负责，从而提高整体生产效率。
此外，丰田汽车还引入了质量控制方法，例如“五为一法”、“5S方法”和“正品法”等。
这些方法都旨在提高产品的质量，并确保生产过程中没有缺陷和浪费。
由于实施了精益生产，丰田汽车取得了巨大的成功。
丰田汽车以其高质量、可靠性和高效率而闻名全球。
丰田车的生产周期非常短，车辆的质量也得到了高度保证。
丰田汽车通过精益生产方法的实施，有效地提高了生产效率，减少了浪费，并提高了产品质量。
这为其他企业提供了一个成功的案例，也促进了全球制造业的转型和发展。
精益生产改善案例1.doc
精益生产改善案例1.doc2008年精益生产改善案例1 2008年迩欧艾精益生产改善案例300人降至190人改善前：状况一：需求不确定。
状况二：生产节奏不协调。
表现为：生产忙时员工必须加班加点才能满足交货，不仅造成员工和设备紧绷，更导致许多安全与品质事故；而生产闲时员工没什么工作量，收入减少从而造成员工积极性低落，设备的利用率也较低。
状况三：各工序时间分配不合理。
表现为：工序间经常出现等待，产品在流转过程中经常需要移上移下，生产效率低下。
状况四：工序间半成品较多，不均衡生产。
表现为：部分机型库存较多，而顾客需要的机型往往不能及时交货；产品质量不稳定，经常出现返工、甚至报废等质量事故。
原因分析：典型的"小批量、多品种"的生产模式，共有100多种LED 相关产品型号。
每个月的需求波动较大。
为了动态响应外部订单需求的波动，生产车间只有同时改变各个工序的生产计划以及对各零部件供应商的订货计划。
通过大批量生产方式，并频繁地变更计划来应对不确定的外部需求，在实际操作中显然非常困难，甚至是不可行的。
解决方案：建立无间断的单件流和组织均衡化的生产。
使用工具：JIT、价值流图析法实施步骤：（1）在制定生产计划时，同时考虑工艺路线，并将其体现在产品的生产顺序计划中。
要求作业人员必须严格按照"生产作业计划指导书"的品种系列顺序、节点时间准确地将本工序装配好的零件传送至下道工序，以保证生产计划的顺畅执行。
车间编制的"日生产报表"必须准确地记录当班各线、各班组的生产计划执行情况，做到信息沟通的及时性和准确性，生产车间通过内部网络把生产相关信息进行共享。
（2）通过制定标准作业来实现均衡化生产。
标准化作业主要包括：标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品存量，它们均用"标准作业组合表"来表示。
在创建标准的过程中，我们首先要分析该道工序的加工周期是否与客户的需求节拍相吻合，如果不吻合，我们要消除加工过程中不增值的部分；其次我们设计浪费最少，加工效率最高的加工顺序来达到符合需求节拍的目的，最后为了防止过度生产，每道加工工序都应该有标准在制品数量限制，理想状态就是单件。
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精益生产-经典效率提升案例7第3页项目执行9.装配流程化改善内容设计方面的问题点及其改善方案装性设改善过程损失・改善分类分类№损失・改善视点№一工位设计方面的改善视点装配性设计改善VCR拍摄装配性设一贯穿螺栓→嵌入式螺栓（螺纹孔）、双头（无头）螺栓、焊接螺母等1支架与车架连接设计为需要穿螺栓螺母来装配2平衡悬架装配设计为需要穿螺栓螺母来装配二无法观察类装配作业的改善→可观察（即可用肉眼判断进行组装）3平衡悬架安装时有4个螺栓的位置不能正面用风炮打到三削减螺栓数（4变2变1）四拎紧时不易稳定位置→拧紧时可稳定位置设计（印章式）（mating or fitting）五螺孔较难对准(all free)→绞孔螺栓（ReamBolt）(只一个）计损失六螺栓孔径合理化(回避不合理孔径）七削减部件数→一体化八多方向进行组装→单方向进行组装35翻转油缸支架需从外加加长杆来打螺栓，与其他支架安装方向不一致九螺栓型号不一致（需换套筒）→统一型号螺栓4上下限位支架螺栓型号不一样（4个M12，2个M10）十表面精度的4点设计→3点设计（如为了提高稳定性将4螺孔改成3螺空）改善效果与残课题项已改善项协商设计要求项目小组共提出设计改善建议22项，已改善6项，协商取消2项，4项设计车架模具变更，领导决议在新一代车型实施，3项（螺栓、平垫、弹垫改组合法兰螺栓/螺母）涉及集团整合物料，暂缓实施，另7项涉及产品结构、性能等，以及考虑配件通用性等问题，研究院未予采纳。
部分设计改善极大的提升了作业效率，解决了工位瓶颈问题，如中间横梁上下片结构的改进。
颈横11改善前改善后装配性设计改善事例尼龙管路从中间横梁内部穿过，大直径（Ø12/Ø14）因硬度太大，穿一根管路需耗时3分钟左右，影响装配节拍。
中间横梁由上下片结构改为靠背梁形式，尼龙管路从外侧穿过，穿一根大直径管路时间降低到1分钟。
中间横梁由上下片结构改为靠背梁形式制动系统尼龙管穿过车架时增强了其可视化程度同时避免了转弯半径过改善効果中间横梁由上下片结构改为靠背梁形式，制动系统尼龙管穿过车架时增强了其可视化程度，同时避免了转弯半径过小而折坏管路的风险，大大缩短了管路布置瓶颈工序的作业节拍时间，提升了工位作业平衡率。
精益改善项目案例：生产效率提升共45页文档
56、极端的法规，就是极端的不公。 ——西 塞罗 57、法律一旦成为人们的需要，人们 就不再 配享受 自由了 。—— 毕达哥 拉斯 58、法律规定的惩罚不是为了私人的 利益， 而是为 了公共 的利益 ；一部 分靠有 害的强 制，一 部分靠 榜样的 效力。 ——格 老秀斯 59、假如没有法律他们会更快乐的话 ，那么 法律作 为一件 无用之 物自己 就会消 灭。— —洛克
60、人民的幸福是至高无个的法。— —西塞 罗
46、我们若已接受最坏的，就再没有什么损失。——卡耐基 47பைடு நூலகம்书到用时方恨少、事非经过不知难。——陆游 48、书籍把我们引入最美好的社会，使我们认识各个时代的伟大智者。——史美尔斯 49、熟读唐诗三百首，不会作诗也会吟。——孙洙 50、谁和我一样用功，谁就会和我一样成功。——莫扎特
非常好的精益生产案例值得借鉴
非常好的精益生产案例值得借鉴前言精益生产是一种专注于提高效率和降低浪费的经营管理方法。
通过消除不必要的步骤和资源浪费，精益生产可以帮助企业实现更高的产出和更好的质量，从而获得竞争优势。
本文将介绍一些非常好的精益生产案例，展示出这种方法的实际应用和可行性，以供其他企业借鉴。
案例一：丰田汽车丰田汽车是精益生产的经典案例之一。
丰田公司以“丰田生产方式”（Toyota Production System，TSP）闻名于世。
TSP 的核心思想是通过限制生产速度来提高质量，消除浪费和降低成本。
丰田将员工视为最重要的资源，鼓励员工参与改进流程，并不断学习和提高。
通过实施流程改进和标准化操作，丰田成功地降低了库存水平、缩短了交付周期，并提高了产品的质量。
流程改进丰田汽车通过实施精细的生产计划和精确的生产控制来改进流程。
他们使用所谓的“拉动式生产”（Pull Systems），这意味着生产进程只会在下一阶段需要材料和部件时才会启动，以此保持生产流程的稳定性。
这种方式可以防止过度生产和库存积压，并减少浪费。
标准化操作丰田汽车非常注重标准化操作。
他们制定了详细的作业指导书，确保每位员工都能按照标准程序工作。
通过标准化操作，丰田能够减少错误和变量，并提高整体生产效率。
标准化操作还使得员工之间可以互相替代，以应对人员变动和流程变化。
持续改进丰田汽车秉持着“持续改进”的信念。
他们鼓励员工积极参与改进流程，并通过小改进和创新来不断提高生产效率和质量。
丰田实行所谓的“就地解决问题”（Genchi Genbutsu），即员工应该亲自去现场了解问题并找到解决方案。
这种方法帮助丰田构建了一个持续改进的文化，使得所有员工都在努力寻找问题并付诸行动。
案例二：美国空军美国空军也是一个非常成功的精益生产案例。
空军一直致力于在各个领域实施精益生产，以提高效率、降低成本，并最大限度地满足任务需求。
下面将以飞机维修作业为例，介绍空军如何运用精益生产方法改进维修流程：改进维修流程空军通过改进维修流程来提高效率。
精益生产改善案例
精益生产改善案例精益生产是一种持续改进的管理方法，旨在消除浪费、提高效率和质量。
下面我们将介绍一个精益生产改善案例，以便更好地理解这一管理方法的应用。
某汽车零部件生产企业在生产过程中遇到了一些问题，比如生产效率低下、库存积压、质量不稳定等。
为了解决这些问题，企业决定引入精益生产理念进行改善。
首先，企业对生产流程进行了价值流分析，发现在生产过程中存在着许多不必要的环节和浪费。
比如，生产线上的物料运输距离过长，工人需要来回奔波，浪费了大量的时间和精力。
因此，企业决定重新布局生产线，将相关的工序和设备安排在一起，缩短物料运输距离，减少不必要的等待时间，提高生产效率。
其次，企业加强了对员工的培训和激励，鼓励员工提出改进建议，并给予相应的奖励。
通过员工的参与和建议，企业发现了一些隐藏的问题和改进的空间，比如设备维护不到位、工艺参数不合理等。
企业立即采取了相应的措施，加强设备维护保养，优化工艺参数，提高了生产效率和产品质量。
最后，企业建立了一套全面的质量管理体系，包括从原材料采购到成品出厂的全过程控制和监督。
通过引入精益生产的质量管理工具，比如5S、KAIZEN等，企业不断改进和优化质量管理流程，提高了产品的一致性和稳定性。
经过一段时间的努力，企业取得了显著的成效。
生产效率得到了提升，库存积压问题得到了缓解，产品质量得到了提高，客户满意度也有了明显的提升。
精益生产的改善案例为企业带来了实实在在的经济效益和社会效益。
通过这个案例，我们可以看到精益生产的改善方法是多方面的，不仅仅局限于生产流程的优化，还包括员工的参与和质量管理的全面提升。
精益生产不仅仅是一种管理方法，更是一种企业文化和理念，需要企业全体员工的共同努力和持续改进。
总之，精益生产是一种不断改进的管理方法，通过消除浪费、提高效率和质量，帮助企业实现持续增长和发展。
希望这个案例能够给大家带来一些启发，也希望更多的企业能够积极引入精益生产理念，不断改进和提高自身的竞争力。
2-1. 252 电子厂精益生产-经典效率提升案例,让人大开眼界!
电子厂精益生产-经典效率提升案例,让人大开眼界！常年为企业做管理咨询，逐渐发现一个有趣的事实：真正的管理大师，往往就“隐藏”在企业的某个角落里。
他们可能只是一个主管或者班组长，没有受过专业的管理培训，但这些“小人物”有大智慧，他们能够在实践中摸爬滚打后总结出一套行之有效的管理办法;同时，如能找到行业内最优质的企业去学习也是一种好途径！自动化与防呆防错一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。
有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。
后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。
他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。
如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。
操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。
这样就减少了品质不良的发生。
还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。
但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。
主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。
但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。
后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。
这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。
如何强化管理目视化的改善某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。
由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。
最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。
于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。
生产效率提升改善案例
生产效率提升改善案例
一、提高流水线生产效率的改善案例
1、改善设备设计：一种常见的改善方式是，改变设备设计，使整个
流程更加顺畅。
例如，一个公司正在使用一条慢速的旧型自动化装配线，
由于原先装配线太慢，以至于每一次的装配循环时间都要超过一小时，很
难实现高效率的生产。
因此，该公司进行了一次改良，在拆卸旧线的过程中，改变了设备的位置，增加了一定数量的传送带，增加了一些工作台，
使得整个过程更加顺畅，最终将整个流水线的生产时间缩短到30分钟，
从而大大提高了生产效率。
2、加强信息传输：另一种提高流水线生产效率的方式是，通过安装
和升级计算机系统，加强信息传输，以有效控制整个生产过程。
例如，一
家公司在安装计算机系统之前，流水线的每一个步骤的控制都需要人工完成，操作不方便，需要大量的管理精力，费用也很高。
但是，安装完成后，整个流水线就可以以计算机系统为基础，实时控制所有的生产过程，使得
生产过程更加高效，提高了生产效率。
3、优化物料搬运：另一种常见的生产改进方式是，通过优化物料搬运，使得整个流水线上的工作人员更加高效。
生产效率提升实例分享
生产效率提升实例分享在当今竞争激烈的市场中，企业面临着日益增长的竞争压力。
为了保持竞争优势和实现更高的盈利，许多企业开始注重提高生产效率。
本文将与大家分享几个生产效率提升的实例，希望能为读者提供一些启发和帮助。
自动化流程自动化是提高生产效率的一种重要方式。
通过引入自动化设备和系统，企业可以减少人力投入，缩短生产周期，提高产品质量。
例如，传统的生产线上，很多工序都需要人手操作，如今，许多企业利用机器人等智能设备来完成这些工作。
这一实例中，工人可以专注于更高价值的任务，提高了工作效率和产品质量。
物料管理优化物料管理是生产过程中不可忽视的环节。
合理的物料管理可以缩短生产周期，减少库存成本，并确保供应链的稳定性。
一种常见的物料管理优化措施是采用先进的供应链管理系统。
该系统可以实时追踪物料的进出，帮助企业准确预测需求，并优化物料库存。
通过合理的物料管理，企业可以避免物料短缺和库存积压的问题，提高生产效率。
员工培训和激励员工是企业的重要资源，他们的能力和积极性直接影响着生产效率。
为了提升生产效率，企业需要注重员工的培训和激励机制。
培训可以提升员工的专业技能和知识水平，使其更好地应对工作中的挑战。
激励机制可以激发员工的积极性和创造力，增强工作动力。
例如，一些企业通过提供培训课程、奖励制度和晋升机会等激励措施来鼓励员工的学习和发展。
通过这些措施，员工的工作态度和效率得到了提升，进而推动了整体生产效率的提高。
生产线布局优化生产线布局也是影响生产效率的重要因素之一。
合理的生产线布局可以减少物料的移动和运输，提高工作效率。
一种常见的布局优化方式是按照工序的先后顺序进行布置，使得不同工序之间的距离和物料搬运过程最短。
采用流水线生产方式也可以提高生产效率。
流水线生产方式可以使产品在不同工位之间连续流动，避免了等待和停顿的时间，从而提高了生产效率。
供应商协作与优化供应商协作是提高生产效率的另一个重要方面。
与供应商建立紧密的合作关系，可以确保原材料的及时供应和质量可控。
精益生产改善案例
精益生产改善案例在一个制造业公司中，生产线上的某个环节出现了严重的问题。
这个环节的效率低下，导致了产品的生产速度慢，生产线的停工时间增多，生产成本增加，产品质量也难以得到保证。
为了解决这个问题，公司决定采用精益生产的方法来进行改善。
首先，公司组建了一个跨职能的改善小组，包括了生产部门的一些工人和管理人员，以及质量部门的相关人员。
他们共同分析了存在问题的环节，并列出了一系列可能的改进措施。
经过多次头脑风暴和讨论，小组决定首先进行5S的改善。
他们认为，通过清除现场的垃圾和无用物品，对工作区进行规划和标识，可以提高工作效率并减少错误发生的可能性。
于是，小组成员将现场进行了清扫和整理，制定了工具的放置位置，并贴上了标识。
清理过程中，他们发现了一些不必要的材料和设备，这些都被清理出现场。
然后，小组开始进行价值流分析，以了解整个生产线上的价值流，查找潜在的浪费和瓶颈。
他们使用了看板来跟踪和控制生产进度，并制定了一些指标来评估生产效率和质量。
通过价值流分析，他们发现在工艺流程中的某个关键环节存在操作不一致的问题，这导致了产品的质量不稳定和生产速度的下降。
小组成员决定在这个环节上进行标准化工作的改进。
他们参考了最佳操作的方法，并通过培训和激励措施，促使工人们按照标准进行操作。
他们还使用了一些帮助工人准确操作的工具，如工装夹具和指导书。
最后，小组对整个生产线进行了持续改进的追踪和监控。
他们设立了一个改进看板，记录并跟踪改进措施的实施和效果。
每周，小组会召开例会，评估改进措施的成效，并对存在的问题进行讨论和解决。
经过几个月的努力，公司开始看到改善的成果。
生产线上的效率明显提高，生产成本减少，产品质量稳定提升。
员工的工作积极性和满意度也得到了明显的提升。
通过精益生产方法的应用，这个制造业公司成功解决了生产线上存在的严重问题。
这个案例展示了精益生产的潜力和价值，证明了通过精益生产的改进方法，可以提高生产效率，降低成本，提升产品质量，增强公司的竞争力。
精益生产成功案例
精益生产成功案例第一篇：精益生产成功案例精益生产网站案例1一家专业生产汽车刹车盘（鼓）美资公司，在中国设有2 家工厂，产品几乎覆盖了美国、欧洲、日本和韩国的所有车型。
同时水泵的可提供型号达到了500 种，主要是满足上面这几个国家主流车型的需要。
同时，借助市场调研和与一些客户的紧密合作，该公司装配线产品追溯性标示过程复杂，造成冗杂处理的浪费；手工打标记等不仅劳动强度大，而且容易造成疲劳错误。
铸造车间产品种类和生产区域无标示，将导致分检的时间损失及混淆。
-铸造现场、热处理车间5S 尚有较大改进空间，尤其是整顿、清洁和进一步的标准化工作。
、其他影响：同时，制造方式的变革也暴露出在原来的成批生产方式中隐藏至深的大量问题，如设备故障多发，维修速度慢以及缺乏保养；设备换模具时间长；刀具整备时间长；作业员技能单一等。
改善效果：经过三个月的维持与改善，同时辅以培训 , 一些主要问题得到明显的改善：·在不影响现有产出情况下，较大幅度降低成品库存总量。
总库存量减少了 4 0 %。
·按照用户的需求节拍，进行小批量多频次的生产和物料周转（目标：单件流），缩短生产周期。
生产提前期从 15 天缩短到 5 天。
·应用快速换模的项目方法（四步法）和技术手段，缩短生产线的换型时间。
·运用 IE 工程和看板管理，辅以必要的柔性生产布局设计及多技能员工培训，改善现有的工艺及流程，消除瓶颈限制，在制品减少 66 %，实现流畅化制造。
·全面生产性维护（TPM）：对设备效能作了详细测定 , 并根据以往开机时间的历史纪录，分析总体生产效率（OEE），改进设备维护计划，提高运行效率, 在没有增加设备的前提下，月产量提高了30%，不良率由 8% 降到了 4%，OEE 从原来的 60% 提高到 85 %。
·现场的物流及 5S 改善，减少搬运、寻找、等待等浪费活动。
精益生产网站案例2一家美商独资生产硅胶和塑料按键产品的企业，产品广泛应用于手机、家用电器、工业电子设备等产品上。
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精益生产-经典效率提升案例7 湖汽底盘装配流水化项目组项目管理根据现状分析，制定改善目标。
为实现改善目标，制定一系列改善计划。
根据改善计划，制定改善可行性方案并实施。
2012-12-10改善总结报告编制：湖汽底盘装配线流程化项目组总结：张大为对目标达成的可行性进行审核：仓泽升评估。
固化、推广改善，将改善上升到组织活动。
1CONTENTS一、项目计划（PLAN）1.流程化推进目标和活动方针2.流程化项目活动体制3.流程化项目活动计划4.验证项目总目标并制定挑战目标5.流水线连续流动率现状分析6.如何实现流水线流动率达到78.7%。
7.流程化项目的活动概要8.样板线计划推进表二、项目执行（DO：实现15分钟的节拍时间）9.装配流程化改善内容10.物流流程化改善内容物流流程化改善内容11.６S装配流程化改善内容12.工位编成、生产线编成三、项目评价（CHECK：15分钟节拍评估）13.15分钟节拍改善评估四、项目执行（DO:实现流水线连续流动率78.7% ）14.信息流程化改善内容五、项目评估（CHECK：78.7% 验证）15评估流水线连续流动率787%的可行性附件15.评估流水线连续流动率78.7%的可行性六、整体评估（CHECK）16.A．B类重点指标评估附件１「样板线计划推进表（湖汽底盘线）」附件２「底盘单台套物流（KIT）方案」附件３「吊具改善」附件４「底盘工具改善成果（5月）附件「底盘工具改善成果（5月）」附件５「精联物流业务实施规划2012-10-31」2项目计划1.流程化推进目标及活动方针根据精益质量总部流程化指导方针，流程化应分为以下四大要素。
本次项目也是通过“信息流”、“物料流”、“生产流”、“资金流”改善，力求实现流水线连续流动率超过60%，提升生产能力。
■流程化4要素从生产计划到日生产计划排定，采购指令、生产指令、物流指令乃至到货信息、生产完成信息、物流信息及异常信息等准确、信息流传递及时。
精益生产管理的成功案例
精益生产管理的成功案例精益生产管理（Lean Production Management）促使企业实现高效运营、降低成本并提升质量。
下面将介绍三个成功应用精益生产管理的案例。
案例一：丰田汽车公司丰田汽车公司是一个广为人知的精益生产管理的成功案例。
该公司在汽车制造业中引入了丰田生产系统（Toyota Production System），凭借其卓越的精益管理理念，有效地提高了效率、质量和利润。
丰田生产系统强调持续改进和减少浪费。
通过精确计划、高效布局和员工参与决策等措施，丰田成功地降低了库存、提高了生产灵活性，同时还能满足客户需求。
案例二：波音公司波音公司是另一个成功应用精益生产管理的案例。
该航空制造企业采用了精益管理的方法来提高生产效率、降低成本并提供高质量的产品。
波音公司运用精益生产管理来优化供应链、改进生产流程、减少制造时间和提高资源利用率。
通过精细制定的生产计划、物料缩短流程和追求卓越质量的理念，波音不断提高产品竞争力，为客户提供满意的解决方案。
案例三：日本服装公司日本一些服装公司通过精益生产管理的方式，实现了生产过程的高效、卓越的质量和最小化的浪费。
这些公司主要通过以下措施来提升业绩。
首先，改善生产流程。
服装企业会合理安排生产线，确保各个生产环节之间的流程顺畅，并减少传统大量存货。
其次，强调员工培训和参与，使每个人都能理解自己的角色和责任，并为精益生产目标贡献力量。
再次，注重质量管理。
这些企业通过引入严格的质量控制措施，确保产品达到最高标准。
结论：以上三个案例展示了精益生产管理在不同行业中的成功应用。
丰田汽车公司、波音公司和日本服装公司通过实施精益管理的策略，优化了生产流程、提高了质量、降低了成本，进而实现了业务的卓越表现。
这些成功案例表明，精益生产管理已经成为许多企业提高竞争力和持续发展的重要工具。
精益生产经典案例
精益生产改善案例生产管理追求无库存，就是要彻底改变以超量库存保发货的传统做法，变以造型为中心的推动式生产为以清理为起点的拉动式生产。
实行期量流或一个流生产方式，逐步扩大看板生产品种，造型生产线实行柔性生产，生产作业计划和生产统计应用计算机管理，大幅度地压缩工序、在制品和成品库存，最大限度地降低资金占用，提高生产组织管理水平。
质量管理追求无缺陷，就是要不断提高质量管理和产品质量水平。
质量管理要从“全面质量管理”转向“零缺点管理”，进一步减少不良损失，用精益思想研究和实施质量改进和攻关，提高产品的工艺水平。
落实质量责任制，严格厂内质量评审，严肃工艺纪律，使每个环节、每道工序、每名职工都切实做到精心操作，严格把关，确保产品内在质量和表面质量达到优质品标准。
设备管理追求无停台，就是要提高设备的可动率和开动率，提高工装的工艺水平和使用寿命。
要坚持以生产现场为中心，抓好现场巡检，现场维修，实行设备封闭管理。
工装采取快速换模方法，满足小批量多品种生产的需求。
要通过采用一系列有效措施，不断提高设备工装的技术状态，为保证生产顺利进行和生产优质产品提供可靠的必要条件。
成本管理追求无浪费，就是要狠抓投入产出管理，做到少投入，多产出，优质低耗，降低成本。
深入开展三级经济核算，抓好产品收到率、原材料投入、成品产出率、清理合格率等环节的考核。
要整顿库房，对原材料、产成品、备品、备件等重新制定最高最低储备限额，做到用最低的储备满足生产的需要，大幅度地降低消耗，减少浪费，活化资金，降低产品成本。
优化生产，就是全厂每个生产环节都要达到整体优化标准，建立起以车间主任为首，以生产工人为主体，以生产现场为中心的现场“三为”管理机制。
实施生产要素一体化管理，强化现场“５Ｓ”管理和定置管理，现场工位器具标准化、改善生产现场环境，提高现场文明生产水平，使生产要素达到最佳状态。
优质服务，就是要强化科室为一线，后方为前方服务。
职能科室要切实转变工作作风，提高工作质量、服务质量和工作效率，充分发挥指导服务的职能。
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精益生产-经典效率提升案例7 湖汽底盘装配流水化项目组
项目管理
根据现状分析，制定改善目标。
为实现改善目标，制定一系列改善计划。
根据改善计划，制定改善可行性方案并实施。
2012-12-10
改善总结报告
编制：湖汽底盘装配线流程化项目组总结：张大为对目标达成的可行性进行审核：仓泽升
评估。
固化、推广改善，将改善上升到组织活动。
1
CONTENTS
一、项目计划（PLAN）
1.流程化推进目标和活动方针
2.流程化项目活动体制
3.流程化项目活动计划
4.验证项目总目标并制定挑战目标
5.流水线连续流动率现状分析
6.如何实现流水线流动率达到78.7%。
7.流程化项目的活动概要
8.样板线计划推进表
二、项目执行（DO：实现15分钟的节拍时间）
9.装配流程化改善内容
10.物流流程化改善内容
物流流程化改善内容
11.６S装配流程化改善内容
12.工位编成、生产线编成
三、项目评价（CHECK：15分钟节拍评估）
13.15分钟节拍改善评估
四、项目执行（DO:实现流水线连续流动率78.7% ）
14.信息流程化改善内容
五、项目评估（CHECK：78.7% 验证）
15评估流水线连续流动率787%的可行性附件
15.评估流水线连续流动率78.7%的可行性
六、整体评估（CHECK）
16.A．B类重点指标评估附件１「样板线计划推进表（湖汽底盘线）」附件２「底盘单台套物流（KIT）方案」
附件３「吊具改善」
附件４「底盘工具改善成果（5月）
附件「底盘工具改善成果（5月）」
附件５「精联物流业务实施规划2012-10-31」
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项目计划
1.流程化推进目标及活动方针
根据精益质量总部流程化指导方针，流程化应分为以下四大要素。
本次项目也是通过“信息流”、“物料流”、“生产流”、“资金流”改善，力求实现流水线连续流动率超过60%，提升生产能力。
■流程化4要素
从生产计划到日生产计划排定，采购指令、生产指令、物流指令乃至到货信息、生产完成信息、物流信息及异常信息等准确、信息流
传递及时。
流程清晰，数据及时、有效。
建立在所需的时间点将生产所需的物料（含材料及半成品、零部件）及时入库-保管-出库-配送的物料刘系统。
通过系统化消除物料停滞，促进物料高效流通。
物料流
生产流
生产就是“将材料/物料通过加工变成有更大价值的商品”，须追求整流化、正流化与清流化三大价值流。
资金流
整流化：整合不连续流、平衡性差的生产，通过均衡化、工位编成调整改善生产线，促进流动。
正流化：生产线实质流通顺利，通过缩短节拍时间进一步促进流程优化。
清流化：以消除不良及故障、促进生产线无阻碍流动为目标，在明确生产线停滞主因后促进改善。
为确保经营活动顺利，促进资金流通，须促进资金周转率及库存周转率。
资金流与信息流、物料流及生产流的水平息息相关。
项目总目标：
实现湖汽底盘装配线的连续流水化生产，装配节拍时间T/T ≤15分钟，流水线连续流动率≥60%3
①由精益质量总部组织专家组对项目成果进行现场验收；
②验收时间为2012年12月，需提供近两个月的数据作为验
收依据；
③项目延期或目标变更需由湖汽公司提出专题报告，并报精益质量总部评审通过后生效；
④验收对照项目目标逐项验收，计算目标达成率，目标达成率≥80%为通过；
⑤过程验收：
验收阶段验收
时间
装配流水化组计划物流组6S可视化组1完成主作业分析1建立物料条码系统实施红牌作战报废件
第一阶段2012.6.30
、完成主作业分析
2、完成同期化部装、
标准件物流
、建立物料条码系统
2、日计划上线执行率
100%
实施红牌作战，报废件、
谢谢你的观看呆滞物品清理
11
第二阶段2012.9.30
、完成定人定岗作业标准
2、完成设计、工装夹具、搬
运便捷性改善、车间布局改善
、工序平衡
1、三方物流信息可视化
、流程化
2、关重件条码收发
3、物料定容配送率90%
、完成自动报工
2、异常色灯预警、
停线系统应用、
异常自动统计生成报表
第三阶段2012.12.15
对照项目目标逐项验收，计算目标达成率，目标达成率≥80%为通过
谢谢你的观看5。