精益生产改善案例1.doc

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非常好的精益生产案例值得借鉴

总结各案例的优点和不足
案例1：优点是提高了生产效率，降低了成本；不足是忽视了员工培训和团队建设。
案例2：优点是实现了精益生产，提高了产品质量；不足是忽视了客户需求和市场变
化。
案例3：优点是优化了生产流程，提高了生产效率；不足是忽视了员工满意度和员工
流失率。
案例4：优点是实现了精益生产，提高了产品质量；不足是忽视了供应链管理和供应
商关系。
对其他企业的借鉴意义
精益生产可以提高生产效率，降低成本
精益生产可以优化生产流程，提高生产灵活性
添加标题
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添加标题
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精益生产可以减少浪费，提高产品质量
精益生产可以提升员工素质，提高员工满意度
对未来精益生产的展望
持续改进：不断优化生产流程，提高生产效率
绿色生产：注重环保和可持续发展，降低生产对环境的影响
解决方案：加强质量管理，提高员工技能，确保产品质量
问题：库存积压，资金周转困难解决方案：实施JIT（准时生产），减少库存，提高资金周转率
解决方案：实施JIT（准时生产），减少库存，提高资金周转率
问题：员工士气低落，离职率高解决方案：加强企业文化建设，提高员工满意度，降低离职率
解决方案：加强企业文化建设，提高员工满意度，降低离职率
精益生产的核心思想
消除浪费：通过持续改进，消除生产过程中的浪费，提高生产效率
持续改进：不断追求更好的生产方式，持续改进生产流程
准时生产：根据市场需求，准时生产出所需的产品，减少库存积压
质量至上：注重产品质量，追求零缺陷，提高客户满意度
精益生产的应用范围

某汽车公司精益生产改善案例

某汽车公司精益⽣产改善案例某汽车公司精益⽣产改善案例某汽车零部件公司⽣产现状及精益⽣产改善⽅案⼀、某汽车零部件公司⽣产现状某汽车零部件公司为提⾼职⼯的⽣活⽔平，每年进⾏调薪并提供各种福利。

近⼏年随着国际能源价格的⾛⾼。

原材料价格也持续提⾼，但该公司产品价格没能同步反应，这导致该公司运营成本上升，利润率降低。

共次在产品上的竞争愈演愈烈，导致该公司争取新业务时需要更具竞争⼒的价格，更加影响了本已不多的利润空间。

利润空间的减少需要通过节约运营成本，提⾼⽣产效率来加以弥补。

．通过该公司的调查发现其主要⾯临以下问题:1、⽣产⽅式落后，统⼀下发⽣产计划进⾏推动式⽣产使各车间成为“孤岛”。

现场、库房存在⼤量库存，占⽤⼤量空间和资⾦，同时带来质量隐患;2、设备管理粗放，很少关⼼设备利⽤率，设备停机、换模时间较长;3、现场管理松散，⽣产效率低。

该公司要想⽣存和发展就必须开始进⾏持续改进和成本控制，要达到这⼀⽬的该公司需要优化调配⼈员、设备、资⾦等资源，使它们发挥最⼤效益。

“没有⼀个国家可以在低廉的⼯资基础上在全球竞争中建⽴长时间的绝对优势，但可以通过精益⽣产和精益理念来维系优势”。

⼆、该公司精益⽣产改善⽅案借助价值流图析法分析，价值流是当前产品通过其基本⽣产过程所要求的全部活动。

这些活动包括增加价值和不增加价值两部分，简单地说包括从供应商到⼯⼚制造再到顾客交付的过程。

．⾸先确定实施精益⽣产⽅式的产品线，然后对选取的产品线进⾏研究。

收集数据，绘制现阶段的价值流程图。

通过对现有价值流程图的分析，找到需要改进的地⽅并运⽤精益的改善⼯具提出改进⽅案。

绘制未来改进后的价值流程图，实施精益⽣产⽅式，验证改进效果。

通过对该公司精益⽣产的探索和研究，共对打公司的⽣产管理⽅式做了如下改善:1、⽬视化管理为了更⽅便的掌握⽣产情况，对该公司进⾏⽬视化管理。

设⽴控制中⼼，将需要的信息集中展⽰。

按照管理层级的不同将控制中⼼分为:⽣产单元控制中⼼、⼯⼚控制中⼼，运营控制中⼼。

精益生产-改善项目案例

1、”三天不变”刚性计划； 2、当天作业实物配套率提升；
（重点为恰时供货物料改善） 3、作业尾数快速补货流程； 4、自制件在制品库存降低；
工作思路
➢月度意向计划准确率提升； ➢规范各类订单下周频率、周期； ➢紧急订单关键资源评审机制；
➢月意向计划准确率 ➢月度订单下达次数 ➢月度订单接单率
➢建立长物料储备订单完成率监控 ➢长线物料当天作业配套率提升； ➢总装物料异常损失时间降低 ➢供方异常停产追溯；
原材料成本上升，铜等大宗材料行情波动大，成本压力大
柜机产品市场表现不足
工厂生产效率提升优势显著！
3
项目章程
4
项目CTQ
根据2011年事业本部效率提升工作围绕月度总量与人员开展的要求，设定：
97.35套/人
70.37套/人
2010实际 2011目标
项目范围：项目通过推进精益生产，减少生产制造全流程内的浪费，有效减少作业
最终达到制冷集团生产效率精益化管理，保持制造成本领先优势，持续满足客户需求！！！
5
项目开展思路工厂生产效率提升
Y1
生产组织模式变革:
1. 订单体系优化 2. 供应保障体系改善 3. 制造模式变革
Hale Waihona Puke Y2制造技术优化：
1. 减员：管理优化产品工艺优化生产扶持
2、增效：消除浪费
Y3
物流效率提升：
精益生产-改善项目案例
2020年7月17日星期五
项目背景空调本部10年月人均产出实际达成情况
截止12月30日，各工厂月人均产出（标准台）与事业部11年提升30%考核目标相距甚远。芜湖：70.35套/人（-38.38%）；武汉：68.34台/人（-45.10%）；广州：100.14台/人（-25.67%）

精益现场改善案例

精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。

下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。

这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。

为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。

首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。

他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。

接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。

通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。

通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。

通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。

改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。

运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。

整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。

通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。

精益生产现场改善培训案例

精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。

为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。

以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。

1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。

通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。

他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。

2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。

通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。

3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。

通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。

优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。

4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。

通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。

这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。

5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。

通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。

员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。

6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。

通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。

根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。

7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。

经典精益生产改善案例

经典精益生产改善案例精益生产说起来容易，做起来难。

精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法，比如工业工程（IE）、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC工具、统计质量控制、防呆错技术、TPM等等。

01. 自动化与防呆防错，一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到“傻瓜”都能做对的办法，减少品质对人的依赖。

1 . 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。

后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。

他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。

如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。

操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。

这样就减少了品质不良的发生。

2 . 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。

但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。

主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。

但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？还是会产生装反的现象。

后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。

这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。

02. 标准化与简单化改善前：出库部分拣集包组班组长日常管理无标准化的管理规范，班组长日常管理的关键管控点存在管控疏漏的情况，不利于班组成长。

改善后：建立规范的班组长时段化管控标准，将日常管理事务标准化，确保管理受控，同时提升班组长的管理能力。

03. 如何强化管理，目视化的改善某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。

由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。

精益生产改善案例——电泳版1.doc

精益生产改善案例——电泳版1 精益生产改善案例——电泳版精益生产的重要性。

精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

或者说，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。

对于任何一个行业、任何一个企业，通过精益生产不断持续改善提升生产效率，降低生产成本都是十分必要的。

某公司（后将以H公司为代号）在实行精益生产实施前的情况H公司电泳车间主要工艺流程：上挂——超声波预除油——主脱脂——水洗——水洗——表调——磷化——水洗——水洗——纯水洗1——电泳——UF0——UF1——UF2——纯水洗2——烘干各主要流程耗时汇总各工序电机功率及耗能情况汇总电泳各工序电机耗能情况汇总注：1.工业用电按每度一元计算2.其他电机如加热电机等由于加热时间相对较长暂不考虑3.其它如阳极液循环电机等小功率，24小时不停的电机也暂不考虑生产状况H公司每班工作约10小时，工件有效生产时间8小时。

每班开始时，由电泳线负责人员手动通过控制面板将各工序开关同时开启，直至生产最终结束再同时关闭各工序开关。

H公司IE部门人员通过现场实地了解生产情况后，认为该生产线有较大的效益提升空间，同时能有效的降低操作人员的工作强度，减少不良品的产生，所以专门针对该生产线成立精益生产改善小组。

精益生产小组根据现场实际生产情况提出了两个改善方案：方案一：生产开始时由人工手动控制各开关，当第一个工件进入上一工序时，开启下一工序开关准备。

当生产结束时由人工控制各开关，当最后一个工件进入下一工序时，关闭上一工序的控制开关。

方案二：人工手工制动控制各工序的开关，改由自动化的集成电路控制。

当待涂装工件进入超声波前30S内开启控制开关，每当工件进入下一道工序30S前，下一道工序由电脑自动控制开启。

当最后一个工件离开超声波除油时关闭控制开关，每当最后一个工件结束上一工序30S后，上一工序由电脑自行关闭控制开关。

精益生产改善案例.doc

2008年精益生产改善案例12008年迩欧艾精益生产改善案例300人降至190人改善前：状况一：需求不确定。

状况二：生产节奏不协调。

表现为：生产忙时员工必须加班加点才能满足交货，不仅造成员工和设备紧绷，更导致许多安全与品质事故；而生产闲时员工没什么工作量，收入减少从而造成员工积极性低落，设备的利用率也较低。

状况三：各工序时间分配不合理。

表现为：工序间经常出现等待，产品在流转过程中经常需要移上移下，生产效率低下。

状况四：工序间半成品较多，不均衡生产。

表现为：部分机型库存较多，而顾客需要的机型往往不能及时交货；产品质量不稳定，经常出现返工、甚至报废等质量事故。

原因分析：典型的"小批量、多品种"的生产模式，共有100多种LED相关产品型号。

每个月的需求波动较大。

为了动态响应外部订单需求的波动，生产车间只有同时改变各个工序的生产计划以及对各零部件供应商的订货计划。

通过大批量生产方式，并频繁地变更计划来应对不确定的外部需求，在实际操作中显然非常困难，甚至是不可行的。

解决方案：建立无间断的单件流和组织均衡化的生产。

使用工具：JIT、价值流图析法实施步骤：（1）在制定生产计划时，同时考虑工艺路线，并将其体现在产品的生产顺序计划中。

要求作业人员必须严格按照"生产作业计划指导书"的品种系列顺序、节点时间准确地将本工序装配好的零件传送至下道工序，以保证生产计划的顺畅执行。

车间编制的"日生产报表"必须准确地记录当班各线、各班组的生产计划执行情况，做到信息沟通的及时性和准确性，生产车间通过内部网络把生产相关信息进行共享。

（2）通过制定标准作业来实现均衡化生产。

标准化作业主要包括：标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品存量，它们均用"标准作业组合表"来表示。

在创建标准的过程中，我们首先要分析该道工序的加工周期是否与客户的需求节拍相吻合，如果不吻合，我们要消除加工过程中不增值的部分；其次我们设计浪费最少，加工效率最高的加工顺序来达到符合需求节拍的目的，最后为了防止过度生产，每道加工工序都应该有标准在制品数量限制，理想状态就是单件。

化工企业精益生产案例

化工企业精益生产案例精益生产是一种根据顾客需求最小化浪费、提高效率的管理方法。

在化工企业中，精益生产方法可以帮助企业提升生产效率、降低成本、提高产品质量。

以下是一个化工企业应用精益生产方法的案例。

案例一：化工企业精益生产案例，降低废品率化工企业生产其中一种化学品，该企业之前存在较高的废品率，导致了浪费和成本的增加。

为了改善这个问题，企业引入了精益生产方法。

首先，企业对生产过程进行了细致的分析，找出了导致废品产生的根本原因。

经过分析，企业发现废品率高主要是由于操作工的技术不熟练，操作不规范以及产品设计存在缺陷等原因导致的。

为了解决这个问题，企业采取了以下措施：1.培训操作工：企业加强培训，提供操作工技术培训课程，同时鼓励操作工学习和提高技能。

2.设计优化：对产品进行重新设计，减少废品的产生。

企业加强与研发部门的合作，通过改进生产工艺和技术，降低废品率。

3.标准化操作流程：制定标准操作流程，并通过培训和监督员工严格遵守，确保生产过程的标准化。

4.持续改进：企业建立了一个持续改进的机制，定期评估和监测生产过程中的问题，并采取相应的改进措施。

通过以上措施，企业成功降低了废品率。

运用精益生产方法，帮助企业识别问题、找到原因，并采取措施解决问题，最终提高了生产效率和产品质量。

案例二：化工企业精益生产案例，提高设备利用率化工企业发现，其生产线的设备利用率较低，导致生产效率不高。

为了提高设备利用率，企业采用了精益生产方法。

首先，企业通过对生产线进行分析，找出导致设备利用率低的原因。

经过分析，企业发现设备故障率高、设备停机时间长以及设备维护不到位等原因导致了设备利用率低的问题。

为了解决这个问题，企业采取了以下措施：1.设备维护：企业加强设备的维护工作，定期检查和保养设备，防止故障的发生。

2.培训操作员：加强员工对设备操作的培训，提高操作员对设备使用和维护的技能。

3.优化生产计划：根据设备的特点和生产需求，优化生产计划，减少设备闲置时间。

精益生产案例14完整篇.doc

精益生产案例一4精益生产案例一[复制链接]一家专业生产汽车刹车盘（鼓）美资公司，在中国设有 2 家工厂，产品几乎覆盖了美国、欧洲、日本和韩国的所有车型。

同时水泵的可提供型号达到了500 种，主要是满足上面这几个国家主流车型的需要。

同时，借助市场调研和与一些客户的紧密合作，该公司的产品型号数一直在稳定地伴随市场的需要而增加。

1 、成品库存：目视化管理已经有意识的应用，问题在于目前存货量水平较高，约占年销售收入的近15 % , 增加了制造成本（储存、运输及管理）及呆滞库存的风险，尤为重要的是，库存给制造过程中的种种浪费（如等待、延误等）。

2 、生产线及半成品管理：部分数控机床一人三机操作，减少了人员等待的和搬运距离，说明公司具备了一定的精益思想；但更多工序人员、机器、材料都存在不同的等待，同时加工生产和周转批量较大，造成较长的生产周期，尤其是存在瓶颈工序，该工序在制品（WIP ）存量较多，导致生产流程不够顺畅，制约了生产效率。

3 、现场管理：装配线、毛坯铸造、热处理车间现场管理和目视控制的改善机会较显著，突出表现在：- 装配线产品追溯性标示过程复杂，造成冗杂处理的浪费；手工打标记等不仅劳动强度大，而且容易造成疲劳错误。

- 装配工位的作业方法、时间分析以及人机工程（材料传送和取放过程）等方面有待进一步完善。

- 铸造车间产品种类和生产区域无标示，将导致分检的时间损失及混淆。

- 铸造现场、热处理车间5S 尚有较大改进空间，尤其是整顿、清洁和进一步的标准化工作。

4 、其他影响：同时，制造方式的变革也暴露出在原来的成批生产方式中隐藏至深的大量问题，如设备故障多发，维修速度慢以及缺乏保养；设备换模具时间长；刀具整备时间长；作业员技能单一等。

改善效果：经过三个月的维持与改善，同时辅以培训, 一些主要问题得到明显的改善：·在不影响现有产出情况下，较大幅度降低成品库存总量。

总库存量减少了40 % 。

·按照用户的需求节拍，进行小批量多频次的生产和物料周转（目标：单件流），缩短生产周期。

企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享1.doc

企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享1企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享主办单位：上海普瑞思管理咨询有限公司时间：2010年12月24-25日深圳培训费用：3800元/位（含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖品、税费、笔记本）【课程背景】◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。

10倍，为什么整整相差10倍？◆善于反思与学习的美国由麻省理工学院，投入5年时间与众多一流学者，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，提出的一种生产管理新思想：精益生产（Lean Production,简称LP）这种核心是消灭一切“浪费”的思想，并围绕此目标发展了一系列流线化、TPM、看板管理、IE 技术等具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

◆精益生产究竟是什么？究竟在做什么？◆理解错误可能从初始就导致了应用的失败。

“理不明则行不正”，正确的认识与理解，对精益的实现生死攸关，甚至直接影响到企业十年后的市场地位。

【课程目标】◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩；◆学习精益价值流（VSM）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法；◆学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、SMED 等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30%◆掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅缩短制造周期；◆学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑；◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率（OEE），彻底降低设备成本；◆精益生产的价值体现：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力；◆精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的的计划物控（PMC）体系；供应商管理体系；生产现场管理体系；IE 工程支持体系分析；◆精益生产项目管理技巧：精益生产项目推行组织设计；项目的策划与计划；精益生产项目实施过程中的日常管理；精益生产项目负责人必备的基本能力。

非常好的精益生产案例值得借鉴

非常好的精益生产案例值得借鉴前言精益生产是一种专注于提高效率和降低浪费的经营管理方法。

通过消除不必要的步骤和资源浪费，精益生产可以帮助企业实现更高的产出和更好的质量，从而获得竞争优势。

本文将介绍一些非常好的精益生产案例，展示出这种方法的实际应用和可行性，以供其他企业借鉴。

案例一：丰田汽车丰田汽车是精益生产的经典案例之一。

丰田公司以“丰田生产方式”（Toyota Production System，TSP）闻名于世。

TSP 的核心思想是通过限制生产速度来提高质量，消除浪费和降低成本。

丰田将员工视为最重要的资源，鼓励员工参与改进流程，并不断学习和提高。

通过实施流程改进和标准化操作，丰田成功地降低了库存水平、缩短了交付周期，并提高了产品的质量。

流程改进丰田汽车通过实施精细的生产计划和精确的生产控制来改进流程。

他们使用所谓的“拉动式生产”（Pull Systems），这意味着生产进程只会在下一阶段需要材料和部件时才会启动，以此保持生产流程的稳定性。

这种方式可以防止过度生产和库存积压，并减少浪费。

标准化操作丰田汽车非常注重标准化操作。

他们制定了详细的作业指导书，确保每位员工都能按照标准程序工作。

通过标准化操作，丰田能够减少错误和变量，并提高整体生产效率。

标准化操作还使得员工之间可以互相替代，以应对人员变动和流程变化。

持续改进丰田汽车秉持着“持续改进”的信念。

他们鼓励员工积极参与改进流程，并通过小改进和创新来不断提高生产效率和质量。

丰田实行所谓的“就地解决问题”（Genchi Genbutsu），即员工应该亲自去现场了解问题并找到解决方案。

这种方法帮助丰田构建了一个持续改进的文化，使得所有员工都在努力寻找问题并付诸行动。

案例二：美国空军美国空军也是一个非常成功的精益生产案例。

空军一直致力于在各个领域实施精益生产，以提高效率、降低成本，并最大限度地满足任务需求。

下面将以飞机维修作业为例，介绍空军如何运用精益生产方法改进维修流程：改进维修流程空军通过改进维修流程来提高效率。

某汽车公司精益生产改善案例

某汽车公司精益生产改善案例某汽车零部件公司生产现状及精益生产改善方案一、某汽车零部件公司生产现状某汽车零部件公司为提高职工的生活水平，每年进行调薪并提供各种福利。

近几年随着国际能源价格的走高。

原材料价格也持续提高，但该公司产品价格没能同步反应，这导致该公司运营成本上升，利润率降低。

共次在产品上的竞争愈演愈烈，导致该公司争取新业务时需要更具竞争力的价格，更加影响了本已不多的利润空间。

利润空间的减少需要通过节约运营成本，提高生产效率来加以弥补。

．通过该公司的调查发现其主要面临以下问题:1、生产方式落后，统一下发生产计划进行推动式生产使各车间成为“孤岛”。

现场、库房存在大量库存，占用大量空间和资金，同时带来质量隐患;2、设备管理粗放，很少关心设备利用率，设备停机、换模时间较长;3、现场管理松散，生产效率低。

该公司要想生存和发展就必须开始进行持续改进和成本控制，要达到这一目的该公司需要优化调配人员、设备、资金等资源，使它们发挥最大效益。

“没有一个国家可以在低廉的工资基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势，但可以通过精益生产和精益理念来维系优势”。

二、该公司精益生产改善方案借助价值流图析法分析，价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。

这些活动包括增加价值和不增加价值两部分，简单地说包括从供应商到工厂制造再到顾客交付的过程。

．首先确定实施精益生产方式的产品线，然后对选取的产品线进行研究。

收集数据，绘制现阶段的价值流程图。

通过对现有价值流程图的分析，找到需要改进的地方并运用精益的改善工具提出改进方案。

绘制未来改进后的价值流程图，实施精益生产方式，验证改进效果。

通过对该公司精益生产的探索和研究，共对打公司的生产管理方式做了如下改善:1、目视化管理为了更方便的掌握生产情况，对该公司进行目视化管理。

设立控制中心，将需要的信息集中展示。

按照管理层级的不同将控制中心分为:生产单元控制中心、工厂控制中心，运营控制中心。

精益生产改善案例

精益生产改善案例在一个制造业公司中，生产线上的某个环节出现了严重的问题。

这个环节的效率低下，导致了产品的生产速度慢，生产线的停工时间增多，生产成本增加，产品质量也难以得到保证。

为了解决这个问题，公司决定采用精益生产的方法来进行改善。

首先，公司组建了一个跨职能的改善小组，包括了生产部门的一些工人和管理人员，以及质量部门的相关人员。

他们共同分析了存在问题的环节，并列出了一系列可能的改进措施。

经过多次头脑风暴和讨论，小组决定首先进行5S的改善。

他们认为，通过清除现场的垃圾和无用物品，对工作区进行规划和标识，可以提高工作效率并减少错误发生的可能性。

于是，小组成员将现场进行了清扫和整理，制定了工具的放置位置，并贴上了标识。

清理过程中，他们发现了一些不必要的材料和设备，这些都被清理出现场。

然后，小组开始进行价值流分析，以了解整个生产线上的价值流，查找潜在的浪费和瓶颈。

他们使用了看板来跟踪和控制生产进度，并制定了一些指标来评估生产效率和质量。

通过价值流分析，他们发现在工艺流程中的某个关键环节存在操作不一致的问题，这导致了产品的质量不稳定和生产速度的下降。

小组成员决定在这个环节上进行标准化工作的改进。

他们参考了最佳操作的方法，并通过培训和激励措施，促使工人们按照标准进行操作。

他们还使用了一些帮助工人准确操作的工具，如工装夹具和指导书。

最后，小组对整个生产线进行了持续改进的追踪和监控。

他们设立了一个改进看板，记录并跟踪改进措施的实施和效果。

每周，小组会召开例会，评估改进措施的成效，并对存在的问题进行讨论和解决。

经过几个月的努力，公司开始看到改善的成果。

生产线上的效率明显提高，生产成本减少，产品质量稳定提升。

员工的工作积极性和满意度也得到了明显的提升。

通过精益生产方法的应用，这个制造业公司成功解决了生产线上存在的严重问题。

这个案例展示了精益生产的潜力和价值，证明了通过精益生产的改进方法，可以提高生产效率，降低成本，提升产品质量，增强公司的竞争力。

精益生产改善案例

精益生产改善案例精益生产是一种持续改善的管理方法，旨在消除浪费、提高效率和质量。

在实践中，精益生产可以应用于各种行业和组织，带来显著的改善效果。

下面我们将介绍一个关于精益生产改善的案例，以便更好地理解其实际应用。

这个案例发生在一家汽车零部件制造公司。

在过去，该公司的生产线存在着许多浪费，如过多的库存、不必要的运输、瑕疵品的产生等。

这些问题导致了生产效率低下和成本的增加，因此公司决定引入精益生产来改善现状。

首先，公司对生产线进行价值流分析，找出了造成浪费的根本原因。

他们发现，生产线上存在着不必要的等待时间、过多的库存积压和瑕疵品的频繁出现。

为了解决这些问题，公司采取了一系列措施。

首先，他们优化了生产线的布局，将工作站重新排列，减少了物料运输的距离，缩短了等待时间。

其次，他们实施了定期保养和设备维护计划，以确保设备的正常运转，减少了停机时间。

同时，他们加强了对员工的培训，提高了生产线的灵活性和适应性，减少了瑕疵品的产生。

经过这些改进措施的实施，公司取得了显著的成效。

生产效率得到了提高，库存周转率大幅增加，瑕疵品率显著下降。

同时，员工的工作积极性和满意度也得到了提升。

通过这个案例，我们可以看到精益生产在实际应用中的巨大潜力。

只要公司能够深入分析问题，找出根本原因，并采取有效的改进措施，就能够取得显著的改善效果。

因此，我们鼓励更多的企业和组织引入精益生产，不断优化自身的生产流程，提高竞争力。

总之，精益生产改善案例向我们展示了一种持续改善的管理方法，它能够帮助企业发现和消除各种形式的浪费，提高效率和质量，实现持续增长。

希望这个案例能够对大家有所启发，促使更多的企业关注精益生产，实现更好的发展。

瓦楞纸箱企业推行JIT精益生产实践案例1.doc

瓦楞纸箱企业推行JIT精益生产实践案例1 瓦楞纸箱企业推行JIT精益生产实践案例目前诸多瓦楞纸箱企业的顾客开始向JIT 生产方式推进，即准时生产方式(Just InTime)。

这一生产方式的核心思想是“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这就要求瓦楞纸箱企业能够做到按照顾客BOM 准时交货，将瓦楞纸箱直接送到顾客的生产线上，以满足顾客的即时生产。

包装工序一般情况下都是顾客的最后一道生产工序，产品生产到位，就要等着产品包装下线，一旦交货期延误，造成的结果就是停产。

在当今社会，每个顾客对生产效率的考核都非常严格，交货期延误会严重打乱顾客的生产计划，使瓦楞纸箱企业形象大打折扣，严重削减企业竞争力，甚至要接受按分钟计时的停产高额索赔。

根据近年来的顾客投诉统计，因产品交货期延误的投诉比例越来越高，有时占到总投诉率的一半以上。

在与顾客的沟通交流中，大多数顾客对产品质量方面出现的问题还能够给予谅解，但对产品交货期延误极为恼火，甚至到了不可容忍的地步。

产品交货期已经成为顾客选择和评价供应商的第一要素。

确保交货期，最重要的是要做好企业的基础管理工作。

推行6S 现场管理6S 现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，目前已经被众多瓦楞纸箱企业认可。

推行6S 场管理，能够改善生产环境和员工精神面貌，提高产品品质和生产效率。

实行OEC 管理OEC 管理可表示为“日事日毕，日清日高”，即：每天的工作每天完成，每天工作要清理并要每天有所提高。

要做到事事有人管，人人都管事，管事凭效果，管人凭考核。

实施ERP 管理系统ERP 是Enterprise Resource Planning 的缩写，即企业资源计划，是由美国Gartner Group 公司提出的一套管理思想，是在MRP(制造资源计划)基础上发展起来的。

其核心是供应链的管理，也就是物流中伴随的信息流管理，可以使企业做到数据统一、数据共享、管理统一、库存反馈实时，能够将企业内部各部门有机联为一体，使企业的资源得到有效的优化配置，实现效益最大化。

精益生产防错法案例

精益生产防错法案例一、案例一：汽车零件组装防错。

在汽车制造厂里，有一个特别容易出错的环节，就是安装汽车发动机的一个小零件。

这个小零件长得有点像螺丝钉，但其实它的螺纹和普通螺丝钉有细微差别。

以前啊，工人们总是会不小心拿错普通螺丝钉来安装，结果就导致发动机在测试的时候出现故障。

后来，精益生产的大神们就想出了一个超有趣的办法。

他们把这个特殊小零件的存放盒设计成了和普通螺丝钉存放盒完全不一样的形状。

特殊小零件的盒子是五角星形状的，而且是鲜艳的大红色，就像超级英雄的标志一样醒目。

而普通螺丝钉的盒子呢，是蓝色的长方形。

这还不算完，五角星盒子的开口大小，刚好只能让那个特殊小零件拿出来，普通螺丝钉根本塞不进去。

这样一来，工人们一眼就能区分开两种零件，而且就算走神了，也不可能拿错，因为盒子根本不让错拿呀。

就像给零件们都安排了自己专属的小房子，走错门可不行。

这个简单的改变，大大减少了发动机组装的错误率，生产效率也跟着提高了不少呢。

二、案例二：药品包装防错。

有一家制药厂，生产一种小瓶装的药丸。

以前在包装环节老是出问题，有时候标签会贴错瓶子，本来是治感冒的药，标签贴成了治肚子疼的药，这可不得了啊。

于是，他们采用了精益生产中的防错法。

他们给每个药瓶都设计了一个特殊的卡槽，就像手机卡的卡槽一样精准。

而不同种类的药，对应的标签也有特殊的形状。

比如说，治感冒的药瓶卡槽是圆形的，它对应的标签底部就是圆形的凸起，只有这个圆形凸起能卡进圆形卡槽里；而治肚子疼的药瓶卡槽是三角形的，标签底部也是三角形凸起。

这就像是一场完美的拼图游戏，只有正确的标签才能和药瓶“亲密结合”。

而且，在贴标签的机器上也做了设置，如果标签形状和卡槽不匹配，机器就会发出“滴滴滴”的警报声，就像在大声喊“错啦，错啦”。

自从采用了这个方法，药品包装贴错标签的错误几乎就没有再出现过了。

三、案例三：电子厂电路板焊接防错。

在电子厂里面，电路板焊接是个技术活，但也很容易出错。

精益生产改善案例

精益生产改善案例
精益生产是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的生产管理方法，它通过不断改善流程，优化资源利用，实现生产效益的最大化。

下面我们将分享一个精益生产改善的案例，希望能够给大家带来启发。

这个案例发生在一家制造业企业，该企业生产线上存在着大量的浪费，包括等待时间、运输不畅、过度生产、库存积压等问题。

这些问题导致了生产效率低下，成本偏高，产品质量不稳定，客户满意度下降。

为了解决这些问题，企业采取了精益生产的改善措施。

首先，他们对生产流程进行了价值流映射，找出了存在的各种浪费和瓶颈。

然后，他们通过精益工具，比如5S、Kanban、单分钟交换模具等，对生产线进行了优化。

在这个过程中，他们引入了员工参与的改善活动，鼓励员工提出改进建议，并给予奖励。

经过一段时间的努力，企业取得了显著的成效。

生产效率得到了提升，生产周期缩短了，库存量减少了，产品质量得到了保障，客户满意度也有了明显的提升。

企业的整体竞争力得到了增强，市场份额也有所扩大。

通过这个案例，我们可以看到精益生产的改善方法对企业的重要性。

它不仅可以帮助企业降低成本，提高效率，还可以优化资源配置，提升产品质量，增强市场竞争力。

因此，我们建议各个制造业企业都可以尝试引入精益生产的理念，结合自身实际，找出适合自己的改善路径，不断优化生产流程，实现持续改善和增长。

总之，精益生产改善案例告诉我们，只有不断挖掘和消除各种浪费，不断优化生产流程，企业才能够在激烈的市场竞争中立于不败之地，实现可持续发展。

希望这个案例能够给大家带来一些启发，也希望更多的企业可以加入精益生产的改善行列，共同推动制造业的发展和进步。