管对接焊接工艺
管道各种位置焊接操作工艺技术指南
管道各种位置焊接操作工艺技术指南（一）、水平固定管电弧焊接工艺1、管子对接焊缝只能单面焊双面成型，必须从工艺上保证根层焊缝的焊透，但又不能产生内凹和焊瘤。
2、由于焊接位置的不断变化，运条角度和焊工站立的高度必须适应变化的要求。
3、焊接热分布的规律是，上面的温度比下面高，应设置近前电阻式电流调节电器，但在焊接电流不能调正的情况下，主要靠摆动焊条来控制热量，达到均匀熔化的目的。
4、应选用有操作经验，证、质相当的焊工施焊。
5、操作技术点焊前应预先试好电流，然后检查对口是否符合要求，无误时方可点焊。
点焊使用的工艺应与正式焊接相同，一般点焊1-2点，点焊在水平或斜平焊位置上，长度为10-15mm，高度2-3mm，点焊后两端应修成缓坡形，以保持接头质量。
第一层的焊接：第一层的焊缝是决定焊接质量的关键。
采用击穿焊接法，即将钝边熔化，以保证焊缝焊透。
当对口间隙过大时，也可采用渗透法焊接，但必须焊透。
根据水平固定管的焊接特点，第一层仰焊位置采用直线运条法，平立焊位置可稍做摆动或灭弧来控制熔池温度。
每一层焊缝分两个半圆，先焊的一半称前半部，后焊的一半称后半部。
先焊一半的起头和收尾，焊到起过中心线约10-15mm，如图。
后焊的一半起头和收尾都要盖过前半的起头和收尾。
焊接从仰焊位置开始，按仰、立、平的焊接顺序进行焊接，随着焊接位置的不断变化，焊条角度也必须相应的变化，如图。
焊接时在坡口内引弧，采用酸性焊条焊接，引弧后拉长电弧预热2-3秒钟，待坡口两侧接近熔化状态，立即在低电弧开始焊接，给第一滴铁水，当铁水在坡口内形成熔池，将焊条抬起断弧，当熔池温度下降，熔池变小，再焊接形成第二个熔池，如此循环一直向前焊接。
焊接关键是要控制熔池的温度，也就是要控制电弧在熔池内停留的时间。
即要保证焊透，熔合良好，又要使铁水不往下落。
当采用碱性低氢型焊条焊接时，要直流反接，短弧操作。
引弧后就要给铁水进行焊接。
后半部焊接与前半部相同，但下接头、上收头难度较大，后半部起焊前先将接头处修成缓坡形，或用电弧接头处熔掉一部分形成缓坡状，然后再击穿焊接。
焊接工艺评定管对接焊口形式覆盖的要求
焊接工艺评定管对接焊口形式覆盖的要求
焊接工艺评定管对接焊口形式覆盖的要求主要包括了以下几方面内容：
1. 设计图纸、工艺文件和标准规范。
在焊接工艺评定中，首先需要确
定所要采用的焊接工艺，同时需要参考设计图纸、工艺文件和标准规范，确认焊接接头的要求和标准，以确保焊接质量符合工程技术要求。
2. 材料的选择和准备。
对于焊接工艺评定来说，选用的焊材亦是需要
符合标准规范，且需保持良好的状态，以保证焊接接头的质量和可靠性。
3. 预热和热处理。
在对钢材被焊接的过程中，焊接缝和区域都需要进
行预热，以保证焊接接头的成型和质量。
若要求焊接接头需要进行热
处理，也需要进行相应的措施和步骤。
4. 焊接过程的控制。
在焊接管对接焊口时，需要严格按照焊接工艺规
范进行操作，且注意控制焊接过程中的各个环节，如焊接机器的参数、焊接速度、电弧维持性等，以确保焊接接头的质量和可靠性。
5. 质量检查和评估。
在焊接过程中，需要对焊接接头进行严格的质量
检查和评估，以确保其质量符合标准规范和工程技术要求。
同时，还
需确定焊接后的焊缝钢材的力学和物理性能，以评估焊接接头的质量和可靠性。
总的来说，在焊接工艺评定中，需要严格按照标准规范进行操作，且不能掉以轻心。
只有这样，才能从根本上保障焊接接头的质量和可靠性。
管道焊接方案
管道焊接方案1. 管道焊接概述管道焊接是指将两段管道材料通过焊接工艺连接在一起的过程。
在各种工业领域，管道焊接是一项常见且重要的任务。
本文将介绍管道焊接的常见类型、焊接工艺和注意事项，以及一些常见的管道焊接方案。
2. 管道焊接类型管道焊接按照焊接方式可分为以下几种类型：•对接焊接：焊接两段管道材料的端部，常用的对接焊接方法包括焊接接头锻压、电阻焊接和电弧焊接。
•角焊接：将两个管道连接在一个角度上，常用的角焊接方法包括电弧焊接和气焊。
•搭接焊接：将一段管道的外径与另一段管道的内径进行连接，常用的搭接焊接方法包括电弧焊接和TIG焊接。
•环缝焊接：将管道的环缝焊接在一起，常用的环缝焊接方法包括电弧焊接和TIG焊接。
3. 焊接工艺和注意事项管道焊接过程中，需要注意以下几个方面的工艺和事项：3.1 焊接材料的选择选择合适的焊接材料对于确保焊接质量至关重要。
常见的焊接材料包括焊接电极、焊丝和焊剂。
在选择焊接材料时需考虑管道材料的种类和用途，以及焊接部位的特殊要求。
3.2 焊接设备和工具的准备在进行管道焊接前，需要准备好相应的焊接设备和工具。
常用的焊接设备包括焊接机、气体供应装置和电极夹等。
同时，还需要准备适当的焊接辅助工具，如焊接钳、焊接面罩和钢丝刷等。
3.3 焊接工艺参数的设置在进行管道焊接时，需要根据具体焊接材料和管道类型设置相应的焊接工艺参数，如焊接电流、焊接电压和焊接速度等。
合理设置焊接工艺参数能够保证焊接质量和效率。
3.4 焊接过程的控制焊接过程中需要控制焊接速度、焊接温度和焊接压力等因素，确保焊缝的质量和牢固度。
此外，还需要注意焊接过程中的安全措施，如佩戴防护眼镜和防护服，并确保焊接场地通风良好。
3.5 焊后处理焊接完成后，需要对焊接部位进行相应的焊后处理。
常见的焊后处理包括打磨、清洗和去除焊渣等操作，以确保焊缝的平整度和光滑度。
4. 常见的管道焊接方案根据具体的管道应用和要求，常见的管道焊接方案可以分为以下几种：4.1 管道对接焊接方案对接焊接是最常见的管道连接方式，它可以使用不同的焊接工艺，如电弧焊接、电阻焊接和激光焊接。
管子对接焊的正确方法
管子对接焊的正确方法管子对接焊是一种常见的焊接工艺，用于连接两根管子或管子与法兰之间的接头。
正确的管子对接焊方法不仅能够确保焊接质量和连接强度，还能提高工作效率和安全性。
下面我们将详细介绍管子对接焊的正确方法。
一、准备工作1. 目视检查管子表面是否有明显的氧化物、锈蚀或油污等杂质，如有需先进行清理。
2. 使用物理或化学方法去除管子内外壁的氧化物，以确保焊接接头清洁。
二、准确调试焊接设备1. 根据管子材质和厚度选择适当的焊接电流、电压和焊接材料。
2. 确保焊机、焊条或焊丝等设备及材料的质量和正常工作状态。
三、对接焊工艺1. 将两根管子对接在一起，确保管口端面平整、垂直度符合要求。
2. 确定好焊接位置和焊接方向，进行合理的加热坡度和预热工艺。
3. 选用合适的焊接方法，如手工电弧焊、气体保护焊或者等离子焊等。
4. 采用适当的焊接技术进行填充层和盖面的焊接，确保焊缝充实、均匀。
5. 控制好焊接速度、焊接质量和焊接温度，防止管道变形、裂纹或焊接不良。
四、焊口检验和修整1. 焊接完成后，对焊缝进行X射线检测、超声波检测和磁粉检测等，确保焊接质量合格。
2. 如发现焊接缺陷，应及时进行修复，保证焊接接头的完整性和可靠性。
五、清理和防护1. 将焊接接头清理干净，清除焊渣和焊渣，保持焊缝表面的光滑和干净。
2. 对焊接接头进行防腐处理或防护涂层，防止腐蚀和损坏。
正确的管子对接焊方法涉及到焊前准备、焊接过程和焊后处理等环节，需要注意材料、设备、工艺和操作等方面的因素，以确保焊接质量和连接强度。
只有严格按照规范操作，才能保证管子对接焊的质量和安全。
不锈钢管对接工艺流程
不锈钢管对接工艺流程
《不锈钢管对接工艺流程》
不锈钢管对接是指将两根不锈钢管连接在一起的加工工艺。
通常情况下，不锈钢管对接可以采用多种方法，例如氩弧焊、气保焊、电弧焊等。
接下来，我们将介绍一种常见的不锈钢管对接工艺流程。
首先，准备工作。
在进行对接前，需要将待对接的不锈钢管清洁干净，确保表面没有任何杂质或油污。
这一步是非常重要的，因为如果接头表面不干净，将会影响焊接质量。
其次，对接准备。
将两根不锈钢管对接的部位进行加工，通常采用切割或者磨削的方式，确保管端平整、无毛刺，并保持两端的对齐度。
在对接面上打磨、清洁，以提高焊接质量。
第三，焊接操作。
在准备好对接面的情况下，将两根不锈钢管对接，使用适当的焊接方法进行焊接。
针对不同的管径和壁厚，可以选择合适的焊接电流、焊接速度和焊接方法，确保焊接质量。
最后，检查和修磨。
焊接结束后，需要进行焊缝外观检查，确保焊接质量良好。
如果有需要，可以进行修磨，去除焊接过程中产生的焊渣和毛边，提升外观质量。
以上就是一般的不锈钢管对接工艺流程，当然具体的操作步骤还会因实际情况而有所调整。
总的来说，不锈钢管对接工艺流
程需要在准备工作和焊接操作上严格把关，确保最终的焊接质量。
管道组对和焊接施工工艺标准
管道的组对和焊接施工工艺标准1.适用范围本章适用于工作压力不大于1.0MPa 的民用及一般工业建筑的室内给水（包括热水）、消防、室内外供热管网手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧—乙炔焊的焊接施工工艺标准。
2.施工准备2.1 原材料、半成品的检验及验收：2.1.1焊接工程所采用的材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；2.1.2焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性；2.1.3焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《低合金焊条》GB5118的规定，同时焊条应干燥。
2.1.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300的规定；2.1.5施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。
2.1.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96% 。
2.1.7氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。
2.2 主要工机具：2.2.1焊机，砂轮锯，切割机，焊条烘干箱，焊条保温桶，焊钳，氩弧焊把，面罩和滤光玻璃，焊缝检验尺，管道坡口机，管道对口器等。
2.3 作业条件：2.3.1 焊接前应对被焊材料进行焊接工艺评定；2.3.2焊工必须持有相应项目的资格证书，现场施焊的钢材种类，焊接方法，焊接位置，有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。
2.3.3需焊的管节应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙等应符合要求；钢管对口检查合格后，方可进行点焊；2.3.4在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：2.3.4.1清除管道上的冰、雪、霜等；2.3.4.2当工作环境的风力大于5级、雪于或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；2.3.4.3焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；2.3.4.4冬季焊接时，当焊件温度低于0℃时，所有钢材应在施焊处100 mm范围内预热到15℃以上。
管对接水平固定预焊接工艺规程(氩弧焊).
其他
填充金属：
焊材类别
FeS-4
焊材标准
GB/T8110-2008
填充金属尺寸
￠2.5
焊材型号
ER55-G
焊材牌号（金属材料代号）
PP-TIG-R31
填充金属类别
实心焊丝
其他
/
耐蚀堆焊金属化学成分（%）
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Mo
V
Ti
衬垫（材料及规格）无
其他采用机械加工坡口
母材：
类别号Fe-4组别号Fe-4-2与类别号Fe-4组别号Fe-4-2相焊及标准号GB5310钢 号12Cr1MoVG与标准号GB5310钢 号12Cr1MoVG相焊厚度范围：
对接焊缝焊件母材厚度范围：1.5-10角焊缝焊件母材厚度范围：
管子直径、壁厚范围：￠42X5角焊缝：
1416焊道焊接方法填充材料焊接电流电弧电压焊接速度cmmin线能量kjc牌号直径极性电流a11钨极氩弧焊pptigr31258090141681012钨极氩弧焊pptigr312580901416810钨极类型及直径wce2025喷嘴直径mm
预焊接工艺规程
编号：pWPS-03-2016
种类：管对接水平固定(5G)
保护气氩气99.99 8-10
尾部保护气// /
背面保护气// /
电特性
电流种类：直流极性：直流正接
焊接电流范围（A）：80-90电弧电压（V）：14-16
焊道/焊层
焊接方法
填充材料
焊接电流
电弧
电压
（V）
焊接速度
（cm/min）
钢管对接焊缝水平固定单面焊双面成型焊接操作技术
0前言随着化工及电力工业的不断发展，中厚壁板的钢管得到越来越广范的应用。
在实际使用过程中往往局限与供货长度，因此钢管必须进行环形焊缝的拼接才能达到设计规定的要求，而管道内部一般为流动性液体或气体，且又不能够两面施焊，如采用加衬垫拉间隙的方式进行拼接焊接，而钢管内部衬垫、焊缝焊瘤以及焊缝塌腰往往防碍管内部介质的流动。
因此为了保证钢管焊缝质量，必须用单面焊双面成型焊接技术，从工艺上保证第一层焊缝焊透且背面成型良好。
1工艺措施1.1焊前准备a.搭设固定管子的支架由于焊接位置是沿圆形连续变化，这就要求施焊者站立的高度和运条角度必须适应焊接位置变化的需要。
根据实际经验支架的高低一般以钢管放上后管子最低处离地面约650mm为宜。
b.坡口形式采用火焰切割的方式或用切口机的方式把接口切割成300波口，顿边为1mm；用砂轮机修磨坡口上以及坡口附近15mm的氧化铁或毛刺。
c.焊接材料选用依据母材的材质选用相应焊条，一般由于水电行业钢管的应用较为严格，因此推荐选用相应牌号的低氢型碱性焊条，并在使用前根据说明书要求存放和烘干处理。
1.2组对如图将需要拼接的钢管放在支架上进行组兑，两管间隙保证3~4mm，错牙小于1mm，圆周进行定位焊，定位焊时管直径≤Ф133mm时定位焊取两点；>Ф133mm时定位焊取三点，但为保证焊缝质量定位焊时最好采用板条单面焊到管子外侧来临时固定管子，当焊缝焊到该位置时再把板条打掉。
定位焊的焊接电流应偏大些，以使起焊处有足够的温度；定位焊缝长度一般为10～20毫米，高度为3～5毫米。
定位焊缝一定要保证质量，不允许有缺陷存在。
焊后清理干净后，将定位焊两端磨成斜坡。
1.3焊接a.第一层的焊接第一层焊缝的焊接时由于熔池的温度和形状不易控制，根部焊缝常出现焊不透、焊瘤及塌腰等焊缝缺陷。
尤其在起焊点和收尾点如果处理不好，则非常容易出现多种缺陷。
因此焊缝质量的好坏最关键的就是第一层的的焊接，焊条采用Ф3.2mm焊条，焊接时采用稍作摆动的直线运条法。
管 道 焊 接 工 艺
5.方茴说：“那时候我们不说爱，爱是多么遥远、多么沉重的字眼啊。
我们只说喜欢，就算喜欢也是偷偷摸摸的。
”6.方茴说：“我觉得之所以说相见不如怀念，是因为相见只能让人在现实面前无奈地哀悼伤痛，而怀念却可以把已经注定的谎言变成童话。
”7.在村头有一截巨大的雷击木，直径十几米，此时主干上唯一的柳条已经在朝霞中掩去了莹光，变得普普通通了。
8.这些孩子都很活泼与好动，即便吃饭时也都不太老实，不少人抱着陶碗从自家出来，凑到了一起。
9.石村周围草木丰茂，猛兽众多，可守着大山，村人的食物相对来说却算不上丰盛，只是一些粗麦饼、野果以及孩子们碗中少量的肉食。
管道焊接工艺5.方茴说：“那时候我们不说爱，爱是多么遥远、多么沉重的字眼啊。
我们只说喜欢，就算喜欢也是偷偷摸摸的。
”6.方茴说：“我觉得之所以说相见不如怀念，是因为相见只能让人在现实面前无奈地哀悼伤痛，而怀念却可以把已经注定的谎言变成童话。
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我们只说喜欢，就算喜欢也是偷偷摸摸的。
”6.方茴说：“我觉得之所以说相见不如怀念，是因为相见只能让人在现实面前无奈地哀悼伤痛，而怀念却可以把已经注定的谎言变成童话。
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焊接工艺评定管对接焊口形式覆盖的要求
焊接工艺评定管对接焊口形式覆盖的要求介绍在焊接工艺评定中，对接焊口形式的选择和覆盖是非常重要的。
本文将详细探讨焊接工艺评定管对接焊口形式覆盖的要求和相关内容。
工艺评定的重要性焊接工艺评定是评估焊接过程的能力和性能的一种方法。
通过合理选择和覆盖对接焊口形式，可以确保焊接质量、焊接接头的强度和密封性等方面的要求得到满足。
制定焊接工艺规程制定焊接工艺规程是进行焊接工艺评定的基础。
下面是制定焊接工艺规程时需要考虑的一些因素：板材和焊接材料的选择•确定使用的板材和焊接材料的种类和规格。
•确定板材和焊接材料的性能要求，如强度、耐腐蚀性等。
焊接方法的选择•根据实际情况选择合适的焊接方法，如手工电弧焊、氩弧焊等。
•考虑工件的材料、厚度和形状等因素，选择合适的焊接方法。
焊接工艺参数的确定•根据板材和焊接材料的性能要求，确定合适的焊接工艺参数，如焊接电流、焊接速度等。
•考虑到焊接接头的强度和密封性要求，合理调整焊接工艺参数。
焊接人员的要求•确定焊接人员的技术要求和培训要求。
•确保焊接人员具备足够的焊接技术和操作经验。
对接焊口形式的选择在制定焊接工艺规程时，对接焊口形式的选择是非常重要的。
下面是对接焊口形式选择时需要考虑的几个因素：焊接接头的要求•根据焊接接头的性质和要求，选择适合的焊接接头形式。
•考虑到焊接接头的强度、密封性、外观等要求，选择合适的焊接接头形式。
板材的厚度和类型•根据板材的厚度和类型，选择适合的焊接接头形式。
•对于不同类型的板材，如冷轧钢板、热轧钢板等，选择适合的焊接接头形式。
焊接位置的限制•考虑焊接位置的限制，选择适合的焊接接头形式。
•对于难以进行正面焊接的位置，可以选择其他形式的焊接接头。
施工条件和设备限制•根据施工条件和设备限制，选择适合的焊接接头形式。
•考虑到焊接工艺评定时的实际条件，选择合适的焊接接头形式。
对接焊口形式的分类对接焊口形式可以根据不同的分类标准进行分类。
下面是对接焊口形式的一种常见分类：角焊接•角焊接是常见的对接焊口形式之一。
管道对口焊接工艺标准
管道对口焊接工艺标准火电工程工艺标准版本№.1 专业焊接标准号权法Q/GHG-104-02.16-2002 工艺标准名称管道对口焊接工艺标准工艺质量目标以施工过程焊接缺陷预防为主，确保受监焊口无损探伤一次合格率达96%以上，实现安装管道无焊口渗漏。
施工工艺过程施工工艺标准图示说明序号工艺步骤1 施工班组填写《焊接施工任务委托单》施工部门技术人员按要求填写表格，提前三天委托焊接部门。
管道焊前模拟练习位置5G2 焊接部门主管下发《焊接施工任务单》焊接技术人员按要求填写表格，由部门主管签发焊接施工班组。
3 专业人员依《焊接施工作业指导书》向施工人员技术交底焊接技术人员在项目开工前依有关标准和焊接工艺评定编写《焊接施工作业指导书》、并在开工前与有关专业管理人员一起向施工人员技术交底。
2G 6G图一序号坡口形式焊件厚度适用范围4 焊接机具及焊材准备和领用根据施工需求合理布置焊接机具，按《焊材管理细则》进行焊材准备和领用5焊前模拟练习对应项目合格焊工按施工技术交底要求，进行各种位置的模拟焊接，结构件模拟练习1G、2G、3G、4G四种位置。
管道模拟练习5G、6G、2G三种位置。
（见图一）并经无损探伤合格后方可上岗工作。
mm1 I形<3容器和一6 焊接对口要求及检查1.对口人员按图纸设计要求加工坡口，如设计无要求时，可按管壁厚度采用机械法（合金管或壁厚大于16mm以上管道）加工为I、V、X、U、U+V、V+V型坡口。
（见表一）2.并对坡口及其附近10-15mm范围内用电动磨光机清理至无油漆、锈、水、垢、氧化铁等，直至露出金属光泽.3.对口管口偏斜度≤0.5-2mm，（详见图二和表二）错口值≤10%且≯1 mm。
4．施工钳工对对口尺寸记录并签字，焊工签字认可。
般钢结构2V形≤16管道，压力容器，六道，承重钢结构3U形≤60中、厚壁汽5．氩弧焊场所必须搭设防风雨寒工棚，且管内无穿堂风。
水管道4双V形16/60中、厚壁汽水管道5V+U形>60中、厚壁汽水管道6 X>16双面焊接接头基本形式及适用范围形 焊接的大型容器和结构 7 T 形≤20管座和构件表一管子外径（mm ） Δƒ （mm ） ≤60 0. 5 >60――1591Δƒ图二7 4Mpa以下一般中低压焊口对口执行对口要求第6条规定。
钢管相贯线焊接节点
钢管相贯线焊接节点
"相贯线焊接节点" 通常是指在两根钢管相交处进行的焊接工艺。
这类节点设计主要用于构建桥梁、建筑物、管道系统等工程中，以实现两根钢管的连接。
以下是一般情况下的相贯线焊接节点的基本步骤和特点：
1. 准备工作：在进行相贯线焊接之前，需要对两根钢管的相交部位进行准备工作。
这可能包括清理焊接区域，确保表面没有污物、氧化物或其他杂质，以保证焊接的质量。
2. 相贯线设计：相贯线焊接通常采用特定的相贯线设计，以确保焊接的强度和稳定性。
设计可能包括 V 形、X 形等，这有助于焊接时的熔化和融合。
3. 对接：两根钢管通过相贯线的方式对接在一起。
在对接的过程中，需要确保两根钢管的轴线保持对齐，以便在焊接时能够形成均匀、强固的连接。
4. 焊接过程：采用合适的焊接方法对相交部位进行焊接。
常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊（如氩弧焊）、电阻焊等。
选择焊接方法通常取决于具体的工程要求和材料类型。
5. 质量控制：在完成焊接后，需要进行质量控制和检测。
这可能包括对焊缝进行超声波检测、X 射线检测等，以确保焊接的质量符合标准和规范。
6. 涂漆和防腐处理：完成焊接后，可能需要对焊接区域进行防腐处理，例如喷涂防锈漆，以提高钢管连接部位的耐腐蚀性。
相贯线焊接节点的设计和实施需要符合相应的工程标准和规范，以确保焊接连接的强度、耐久性和安全性。
这样的节点通常用于需要承受较大荷载的结构中，如桥梁、建筑物的支撑结构等。
20钢管-管对接的焊接工艺
20钢管-管对接的焊接工艺摘要分析了国产天然气压缩机组的工艺气管路的的材质及焊接性，阐明了20钢管子焊接时，采用钨级气体保护焊打底（GTAW），焊条电弧焊（SMAW）填充和盖面焊接工艺的可行性，实践证明该工艺是可行的，接头性能满足使用要求。
关键词焊接工艺；无损检测；压力试验今年我公司承接了40多台天然气压缩机组。
天然气压缩机组主要包括压缩主机、缓冲罐、分离器和空冷器等设备。
其中容器之间采用管子连接，管子材质为20钢，管子直径在φ=89~168 mm范围内，工作介质为天然气，工作压力3.4 Mpa。
因此，对20钢管对接的焊接工艺性能进行研究，对保证生产质量有着重大的意义。
1 20钢管子焊接性分析20钢管为输送流体用无缝钢管，制造标准GB/T8163，其化学成份（%）：C 含量0.20%，Si含量0.24%，Mn含量0.53%，P含量0.019%，S含量0.014%，Cr含量0.01%，Cu含量0.11%，Ni含量0.01%，力学性能供货状态σs /MPa热轧285，σb /MPa热轧440，δ5（%）热轧31。
由于20钢含碳W（c）%＜0.25，其他合金元素的含量也较低，故焊接性能优良。
在不采用特殊的工艺措施进行焊接，焊接接头中也不会出现淬硬组织或冷裂纹。
2 焊接工艺2.1 焊接方法的选择在管子的对接焊中，对打底层焊缝的质量要求较高，不仅要求焊缝背面要熔透、齐平，还要求焊缝背面的熔渣冲刷干净，否则会危及整个机组的安全运行。
由于管子的直径较小，里面无法施焊，打底焊必须采用单面焊双面成型的焊接方法，因此采用了钨级气体保护焊（GTAW）打底，焊条电弧焊（SMAW）填充和盖面相结合的焊接工艺方法。
2.2 焊接材料的选择2.2.1 GTAW焊丝的选择对于GTAW焊丝的选择，根据相关标准要求，用于制造受压元件的焊接材料。
应保证焊缝的力学性能等于或高于母材规定的限制。
参考文献，20钢的GTAW 焊，其相应的国产焊丝牌号可选用TIG50-6（ER50-6）。
管道对接焊接方法
管道对接焊接方法以管道对接焊接方法为标题，本文将介绍管道对接焊接的方法及其应用。
管道对接焊接是指通过焊接工艺连接两条或多条管道，以实现流体的输送或控制。
管道对接焊接广泛应用于石油、化工、电力、建筑、造船等行业。
管道对接焊接有多种方法，常见的包括手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊和自动焊等。
手工电弧焊是最常用的一种方法，操作简单、灵活性强，适用于各种管道焊接。
气体保护焊采用惰性气体（如氩气）对焊缝进行保护，可减少氧气和水蒸气对焊缝的氧化和腐蚀，提高焊缝质量。
埋弧焊是将焊丝和焊接区域遮蔽在焊接颗粒中，可提高焊接效率和焊缝质量。
自动焊采用机器人或自动焊机进行焊接，能够提高生产效率和焊接质量。
管道对接焊接的方法选择应根据具体情况来决定。
对于小口径、低压力的管道，手工电弧焊是常用的方法，操作简单、成本低。
对于大口径、高压力的管道，气体保护焊和埋弧焊更为常用，能够保证焊缝质量。
在一些特殊环境下，如高温、低温、腐蚀性介质等，选择合适的焊接方法和材料，可保证管道的安全运行和使用寿命。
管道对接焊接还需要注意一些关键技术。
首先是焊接前的准备工作，包括管道的清洁、打磨和定位等。
焊接区域应清除油污、氧化物和杂质，以保证焊缝的质量。
其次是焊接参数的选择，包括电流、电压、焊接速度等。
合理选择焊接参数，可控制焊接热量，避免焊缝过热或冷裂。
最后是焊接过程中的操作技巧，包括焊接速度、焊枪的角度和焊接顺序等。
熟练掌握这些技巧，可提高焊接质量和效率。
管道对接焊接是连接管道的常用方法，其选择应根据具体情况来决定。
在进行管道对接焊接时，需要选择合适的焊接方法和材料，注意焊接前的准备工作和焊接参数的选择，熟练掌握操作技巧。
通过科学合理的管道对接焊接，可保证管道的安全运行和使用寿命。
管道对口焊接工艺标准
管道对口焊接工艺标准火电工程工艺标准版本№.1 专业焊接标准号权法Q/GHG-104-02.16-2002 工艺标准名称管道对口焊接工艺标准工艺质量目标以施工过程焊接缺陷预防为主，确保受监焊口无损探伤一次合格率达96%以上，实现安装管道无焊口渗漏。
施工工艺过程施工工艺标准图示说明序号工艺步骤1 施工班组填写《焊接施工任务委托单》施工部门技术人员按要求填写表格，提前三天委托焊接部门。
管道焊前模拟练习位置5G2 焊接部门主管下发《焊接施工任务单》焊接技术人员按要求填写表格，由部门主管签发焊接施工班组。
3 专业人员依《焊接施工作业指导书》向施工人员技术交底焊接技术人员在项目开工前依有关标准和焊接工艺评定编写《焊接施工作业指导书》、并在开工前与有关专业管理人员一起向施工人员技术交底。
2G 6G图一序号坡口形式焊件厚度适用范围4 焊接机具及焊材准备和领用根据施工需求合理布置焊接机具，按《焊材管理细则》进行焊材准备和领用5焊前模拟练习对应项目合格焊工按施工技术交底要求，进行各种位置的模拟焊接，结构件模拟练习1G、2G、3G、4G四种位置。
管道模拟练习5G、6G、2G三种位置。
（见图一）并经无损探伤合格后方可上岗工作。
mm1 I形<3容器和一6 焊接对口要求及检查1.对口人员按图纸设计要求加工坡口，如设计无要求时，可按管壁厚度采用机械法（合金管或壁厚大于16mm以上管道）加工为I、V、X、U、U+V、V+V型坡口。
（见表一）2.并对坡口及其附近10-15mm范围内用电动磨光机清理至无油漆、锈、水、垢、氧化铁等，直至露出金属光泽.3.对口管口偏斜度≤0.5-2mm，（详见图二和表二）错口值≤10%且≯1 mm。
4．施工钳工对对口尺寸记录并签字，焊工签字认可。
般钢结构2V形≤16管道，压力容器，六道，承重钢结构3U形≤60中、厚壁汽5．氩弧焊场所必须搭设防风雨寒工棚，且管内无穿堂风。
水管道4双V形16/60中、厚壁汽水管道5V+U形>60中、厚壁汽水管道6 X>16双面焊接接头基本形式及适用范围形 焊接的大型容器和结构 7 T 形≤20管座和构件表一管子外径（mm ） Δƒ （mm ） ≤60 0. 5 >60――1591Δƒ图二7 4Mpa以下一般中低压焊口对口执行对口要求第6条规定。
钢管焊接工艺及其相关质量控制措施
钢管焊接工艺及其相关质量控制措施（1）管材焊接1）钢管由专业加工厂加工完毕后运至现场，管节长度7.2m。
管道外防腐在工厂已完成，管节两端焊接热影响区预留，待现场焊接结束后再进行防腐。
2）每批管节到工地后，会同监理逐节检查管节质量。
对质量有问题的管节做好标记，通知监理及厂方，及时采取修补、更换措施。
3）管节存放处事先清理平整，管节排列整齐，在吊装管节时须用专用吊具，吊放动作平稳，就位后立即用三角木垫稳。
4）本工程管道坡口形式为“鸳鸯坡口直角V形35°”。
每节管子的尖坡口在前，平口在后。
平口即使受到很大的推力也不易产生卷边，并且现场焊接时对缝也较容易。
环向对接焊缝剖口在制管厂加工完成5）在已检验合格的焊接处补充十字支撑（必须横要求水平，竖要求垂直，能满足轴线控制点位设置、管材变形和焊缝变形要求）图3.10钢管焊接示意图（2）二氧化碳气体保护焊操作规程1）1）操作人员必须持有电气焊特种作业操作证，并通过焊缝焊接检测合格后，方可上岗。
2）操作者应认真阅读设备使用说明书，熟悉设备性能，了解其工作原理。
3）施焊前作好如下准备工作：①按标准穿戴好劳保用品。
①焊机应放置在距墙和其它设备300毫米以外的地方，应通风良好，不得放置在日光直射、潮湿和灰尘较多处。
①施焊工作场地的风速应较小，必要时采取防风措施。
①C02气瓶应可靠固定，放置在距热源大于3米、温度低于40①的地方，气瓶与热源距离应大于3m。
气瓶阀门处不得有污物，开启气瓶阀门时，不得将脸靠近出气口。
①检查C02气体减压阀和流量计，安装螺母应紧固，减压阀和流量计的气体人口和出口处不得有油污和灰尘。
①采用电加热器使C02充分气化时，电压应低于36V，电加热器外壳接地良好。
①焊机机壳接地良好，各连接气管连接应牢固，无泄漏。
①焊枪的喷嘴与导电部件的绝缘应良好，导电嘴和焊丝的接触应可靠；送丝机构、减速箱的润滑应良好。
4）施焊人员合电焊机开关时，应戴干燥绝缘手套，另一只手不得按在电焊机的外壳上。
hdpe管焊接工艺流程
hdpe管焊接工艺流程HDPE管焊接是一种常见的管道连接方式，适用于许多工业领域，例如水处理、化工、石油和天然气等。
下面是一份HDPE 管焊接的工艺流程，具体步骤如下：1. 准备工作：首先，需要准备工作区域，确保焊接区域干燥、整洁，并保持适宜的温度。
同时，收集所需工具和材料，包括HDPE管、焊接机、焊接电缆、焊接材料（熔接带或焊条）、切割工具、扳手等。
2. HDPE管的切割：使用专用的切割工具或锯来将HDPE管切割成所需的长度。
确保切割面平整、光滑，以便于焊接时的连接。
3. 清洁和准备管道：用清洁剂和布清洁管道外表面，确保表面无任何污垢或尘土。
使用刮刀或砂纸清理管道端口的内壁，以确保良好的焊接接触。
4. 焊接机的设置：根据管道规格和焊接要求，调整焊接机的温度、压力和时间设置。
确保焊接机的参数与管道材料相匹配，以避免焊接不牢固或过热的问题。
5. 连接管道：将HDPE管的一端插入焊接机的夹子中，确保管道被牢固夹住。
然后将另一根HDPE管的一端插入到夹子的另一侧，确保管道对齐。
6. 焊接环境的准备：将适当长度的熔接带或焊条包裹在HDPE管的连接位置周围。
焊接带或焊条应尽可能贴近管道表面，以增加焊接的有效性。
7. 开始焊接：启动焊接机，等待一段时间使机器预热。
当焊接温度达到设定值时，将焊接机手柄放入焊接机的夹子中，将管道固定在一起。
8. 完成焊接：等待一段时间，让焊接位于夹子内的管道段保持稳定的焊接时间，以确保良好的焊接连接。
9. 检查焊接：等待焊接完成后，将管道从焊接机中取出，并立即进行瞬态机械性能测试。
检查焊接点的质量，确保焊接牢固，没有明显的缺陷或裂纹。
10. 清理和保护：使用湿布清洁焊接区域周围的杂物和残留物。
根据需要，还可以应用保护层或涂层，以保护焊接接头免受外部环境的影响。
11. 记录和维护：记录焊接的日期、时间、焊工和焊接参数等信息，以备日后参考。
定期检查HDPE管道的焊接连接，确保其持久稳固。
焊管工艺流程
焊管工艺流程
焊管是一种将两根管子连接成一。
通常用于工业领域中，如石油、天然气、化工等行业。
焊管的工艺流程主要包括准备工作、刨边、对接、焊接及检验等环节。
首先是准备工作。
在焊管之前，需要对管道进行清洁处理，保证表面的干净和光滑，以确保焊接质量。
同时，需要对焊接设备进行检查，确保设备运行正常。
然后是刨边。
刨边是为了去除管口及管子表面的 oxide，以确
保焊接接头的质量。
通过机械或化学方法进行刨边处理，使管口变得平整且光滑。
接下来是对接。
对接是将两根焊管的口对准并固定在一起。
根据管子的直径和材料的不同，可以采用不同的对接方式，如需使用钳子或夹具来固定管子。
接下来是焊接。
焊接是将两根对接的管子通过焊接电流和熔化焊条或电极进行连接。
焊接时需要控制好焊接电流和焊接速度，以确保焊接质量和焊接接头的强度。
最后是检验。
检验是对焊接接头进行质量检测，以确保其符合设计和标准要求。
常见的检验方法包括非破坏性检测、金相分析和力学性能测试等。
通过检验，可以判断焊接接头是否合格，并及时调整和修正不合格的部分。
总结起来，焊管的工艺流程包括准备工作、刨边、对接、焊接
及检验等环节。
每个环节都十分重要，都需要严格执行和控制。
只有保证每个环节的质量，才能确保最终焊管的质量。
焊管是一项高要求、高技术含量的工艺，需要经验丰富的焊工来操作和控制。
通过科学合理的工艺流程，可以确保焊接接头的质量和可靠性，满足各种工业领域的需求。
工艺管道焊接工艺要求
5.6 工艺管道焊接工艺要求一、管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％，且不得超过３mm；⑶有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。
2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。
4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
6、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。
支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。
二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。
2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。
安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。
4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。
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管对接焊接工艺
管子对接
一、焊前准备：
1、设备及工具
1）设备：逆变焊机或硅整流焊机，预热及热处理设备，高温烘干箱。
2）工具：角向磨光机，榔头，钢丝刷等焊缝清理工具。
2、焊接环境及焊条选用和电源极性
施焊环境温度应能保证焊件焊接时所需的足够温度和焊工操作技能不受影响。
焊条采用碱性焊条，碱性焊条在焊前要进行烘干处理，其烘干温度是350～400℃，保温时间是1～2h。
烘干时焊条必须分层平放，ф3.2mm的焊条最多不能超过5层，ф4mm的焊条最多不能超过3层，且重复烘干次数不能超过3次，并且必须随用随取，焊接时所用焊条必须放在保温桶中。
焊接电源及极性应用碱性焊条必须选择直流焊接电源。
为提高焊接电弧燃烧的稳定性、减少飞溅和气孔的产生，必须采用直流反极性接法。
二、管道焊接工艺
管道坡口加工，组队，定位焊，预热，水平转动焊接，外观检查及热处理。
1、管道坡口加工：管道坡口的形式和坡口尺寸应按设计文件规定要求进行，坡口加工宜采用机械加工方法或氧乙炔（丙烷）切割等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后应去除坡口表面的氧化皮熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
2、组对：焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油，污垢，毛刺等清除干净，管子对接组对时内壁应齐平，尽可能避免错边（内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%且不大于2mm）
3、定位焊：在组对完成后定位焊，定位焊焊缝长度及数量根据管径的不
同而不同，管径>100mm定位应不少于3处；管径≤100mm时定位焊缝长度在5-10mm；管径>100mm时定位焊缝长度应>15mm。
定位焊后里立即检查如果有缺陷应立即清除重新定位。
4、预热：焊前预热应符合设计文件的规定，一般预热温度应不低于200℃预热宽度以焊缝中心为基准每侧不少于焊件厚度的3倍且不小于50mm，测温方式可采用触点式温度计或测温笔。
预热方法原则上宜采用点加热，条件不具备时，方可采用火焰加热法。
5、水平转动焊接：施焊顺序依次为打底层，填充层，盖面层。
①打底层：在坡口表面引弧，然后将电弧引到起焊位置，待钝边熔透后即沿焊缝施焊，施焊位置大约在3点到2点之间（按时钟点）在焊接过程中要注意观察熔池大小及击穿情况，采用断弧法焊接，打底完成后应彻底清除熔渣，特别是焊缝与坡口的结合线上更要严格清理。
②填充层：可根据具体情况采用单道焊或多道焊，采用连弧焊接，进行填充焊时应许选用较大的电流正确的焊条角度，运条方法可采用月牙形或锯齿形摆动，幅度应逐层加大，注意一定要在破口两侧稍作停留，如果需要多道焊则注意相邻焊道间的重叠量（重叠1/3 2/3）以避免焊道间产生沟槽而引起夹渣，填充完成后清理熔渣，打磨干净。
③盖面：所使用的电流稍小一点，要使熔池形状和大小保持均匀一致，焊条与焊接方向夹角应保持75。
左右，焊条摆动到破口边缘时应稍作停顿，以免产生咬边。
盖面层的接头方法：换焊条收弧时用应对稍填熔滴铁水，迅速更换焊条，并在弧坑前约10mm左右处引弧然后将电弧退至弧坑的2/3处，填满弧坑后就可以正常进行焊接，接头时（最好采用热接法）应注意，若接头位置偏后，则使接头部位焊缝过高，若偏离前侧造成焊道脱节。
三、操作要领有三点
一看：就是要注意观察熔池状态和熔孔大小，依次循环，熔池应清晰明亮，熔孔大小应保持一致并使熔孔向焊件两侧各深入0.5mm—1.0mm。
二听：就是要注意听有无电弧击穿发出的“噗噗”声，否则就会产生未焊透。
三准：就是要注意接弧位置准确，每次接弧时的焊条中心都要对准熔池前端与母材交接处。
外观检查及焊后消除应力退火：焊接完成后检查焊缝外观，焊缝表面成型良好，焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝表面不允许有裂纹，气孔，未熔合咬边等缺陷。
焊后消除应力退火：焊后把焊件总体或局部均匀加热至相变点以下某一温度（一般600-650）保温一定时间，然后均匀缓慢冷却，从而消除应力退火。