无损探伤实验
超声波探伤实验报告
超声波探伤实验报告引言：超声波探伤是一种常用且十分重要的无损检测技术，利用超声波的传播和反射特性来检测材料内部的缺陷，具有广泛的应用领域和丰富的研究内容。
通过本次实验，我们旨在探索超声波探伤技术的原理和应用，并通过实际操作来了解其实验过程和结果。
一、实验目的本实验的目的是研究超声波在不同材料中传播和反射的特性，以及利用超声波探伤技术检测材料中的缺陷情况。
通过实验，我们能够了解超声波在不同材料中的传播速度、反射特性以及对不同尺寸、形状的缺陷的探测敏感度。
二、实验装置和方法1. 超声波探伤仪：我们采用了一台商用的超声波探伤仪，该仪器具有较高的频率范围和分辨率，能够满足该实验的需求。
2. 实验样品：选择了不同材料（如金属、陶瓷等）的标准样品进行实验。
3. 实验过程：首先，根据实验需求选择适当的探头，将其通过声耦剂与样品表面接触。
然后，控制超声波仪器进行扫描，在实验过程中记录和分析数据。
三、实验结果和讨论1. 超声波在不同材料中的传播速度：通过实验，我们得到了不同材料中超声波的传播速度。
实验结果表明，不同材料的物理性质会影响超声波的传播速度，如金属材料具有较高的传播速度，而陶瓷材料的传播速度较低。
这些数据对于超声波探伤仪的校准和实际应用非常重要。
2. 超声波在材料中的反射特性：我们通过实验观察到在探测头将超声波引入样品后，部分超声波会被样品内的缺陷或界面反射回来。
通过检测反射回来的超声信号，我们可以推测出样品内的缺陷位置和形状。
实验结果表明，缺陷较严重的样品会导致更多的超声波反射，从而能够被更易于探测到。
3. 超声波探测缺陷的敏感度：通过在样品中加入不同尺寸和形状的缺陷，我们测试了超声波探测的敏感度。
实验结果表明，超声波探测对于较大和较深的缺陷相对较为敏感，而对于较小和浅的缺陷则有一定的探测限度。
四、结论通过本次实验，我们深入了解了超声波探伤的原理、实验方法以及应用。
实验结果证实了超声波在不同材料中的传播速度、反射特性和对不同尺寸缺陷的探测敏感度。
无损探伤检测考核方案
无损探伤检测考核方案一、考核目的。
咱搞这个无损探伤检测考核啊，就是想看看大伙在这方面的本事到底咋样。
通过考核，一方面能让咱知道谁是真正的探伤小能手，另一方面也能让大家清楚自己哪强哪弱，以后好继续进步，这样咱整个团队在无损探伤检测这一块的技术水平才能“蹭蹭”往上涨。
二、考核对象。
咱这考核针对的就是所有从事无损探伤检测工作的小伙伴，不管你是刚入行的小菜鸟，还是已经在这行摸爬滚打多年的老江湖，都得参加，一个都别想跑。
三、考核内容。
# （一）理论知识。
1. 基础知识问答。
就像玩问答游戏一样，我们会出一些关于无损探伤检测的基本概念、原理之类的题目。
比如说，啥是无损探伤检测啊？超声波探伤是咋个工作原理呢？这些都是最基础的，要是这都答不上来，那可有点说不过去喽。
这里面占总分的30%，一共30道题，每题1分。
2. 标准规范解读。
无损探伤检测可是有很多标准规范的，这部分就是考考大家对这些标准的熟悉程度。
例如，某个行业标准里对于缺陷评定是咋规定的？不同的材料检测时按照啥标准来操作？这部分占总分的20%，总共20道题，每题1分。
# （二）实际操作。
1. 设备操作技能。
首先得会摆弄那些探伤检测的设备吧。
像超声波探伤仪、射线探伤设备这些，你得熟练地开机、调试参数、进行检测操作，就像玩你最拿手的电子游戏一样熟练。
考官会在旁边看着，看你操作的流程对不对，操作是否熟练，这部分占30分。
2. 缺陷检测与评定。
给你一些带有模拟缺陷的工件，你得像侦探一样把那些缺陷都找出来，然后准确地评定缺陷的类型、大小和位置。
这可是考验真本事的时候了，这部分占20分。
四、考核方式。
# （一）理论考核。
1. 集中考试。
咱们找个宽敞明亮的地方，大家都坐在那，像学生时代考试一样，规规矩矩地答题。
在规定的时间内，把那些理论知识的题目都做完。
这就看你平时有没有认真看书学习了，可别想打小抄哦，被抓到了那可就不好看了。
# （二）实际操作考核。
1. 现场操作演示。
磁粉探伤无损检测实验实验报告
西南石油大学实验报告一、实验目的掌握磁粉探伤的原理，方法和设备二、基本原理利用铁磁性材料被磁化后，缺陷处有磁通泄露到空气中，形成漏磁场。
漏磁场具有不均匀的特性，能够吸附磁粉积聚到缺陷上，显示出缺陷的形状。
三、实验装置CEX—2000通用磁粉探伤仪CEX—2000通用磁粉探伤仪采用可控电子技术的新型携带式磁粉探伤仪。
具有交流磁化、直流磁化和自动退磁功能。
此仪器还可以配置磁轭式探伤器和多种附件。
四、磁化方法1、纵向磁化线圈法：利用电流通过线圈对工件进行磁化，用于轴类零件的周向缺陷。
磁轭法：把工件放在电磁铁或永久磁铁的两极之间进行磁化的方法，常用于焊缝探伤。
2、周向磁化直接通电法：工件夹在探伤机的两极之间，使电流通过夹头直接流过工件，对工件进行磁化。
主要用于长型工件的探伤。
支杆法（触头法）：电流通过支杆对工件局部进行磁化，用于大型工件的局部探伤。
中心导体法：从空心管中穿过导体，使导体直接通电。
用于空心工件的内表面探伤。
平行电缆法：用于角焊缝探伤。
五、通电方式连续法：工件在磁化时，同时施加磁悬液使缺陷显示。
剩磁法：利用工件磁化后的剩磁来检验其表面缺陷。
六、电流类型及选用交流电磁化法由于“集肤效应”，对于表面开口缺陷有较高的检测灵敏度且退磁方便。
对于近表面及埋藏缺陷，直流全波整流、半波整流磁化法有较高的检测灵敏度，但要有专门的退磁装置。
七、实验步骤本实验采用支杆法磁化将八角试块表面清理干净，清理出金属光泽，Ra<12.5um；将磁悬液摇匀，倒少许在八角试块上，抹匀；拍照记录；将电源插头插至仪器两边插座；开启电源，电源指示灯亮；选择磁化的电源和时间，调节电流大小旋钮，使电流值在450~800mA；将支杆刺入工件接触，使支杆间距150~200mm之间；按下磁化按钮；轻微移动支杆，再次磁化；等八角试块米字线清晰呈现是停止磁化；拍照记录八角块现象；关闭电源，清理实验现场；八、磁化效果磁化前磁化后八角块中间米字型材料为铜，其余部分为碳钢。
超声波探伤的教学实验设计
超声波探伤的教学实验设计超声波探伤是一种常用的无损检测技术，广泛应用于工业领域中。
本文将围绕超声波探伤的原理、实验设计和实验步骤展开阐述。
一、实验目的1.了解超声波探伤的原理和应用；2.掌握超声波探伤仪的操作方法；3.进行超声波探伤实验，观察超声波在不同材料中的传播情况；4.分析实验结果，了解超声波探伤在材料缺陷检测中的应用。
二、实验器材和材料1.超声波探伤仪；2.扬声器；3.振动源；4.加压源；5.不同材料的试样（如金属、木材等）；6.声速计。
三、实验原理超声波探伤是利用超声波在材料中的传播特性来检测材料内部的缺陷。
超声波在不同材料中的传播速度和传播方式都有所不同，通过观察超声波在材料中的传播情况可以判断材料内部是否存在缺陷。
超声波探伤仪通过发射超声波和接收超声波的方式来检测材料的内部情况。
发射超声波的扬声器会产生声波信号，声波信号通过振动源转变成超声波信号，然后通过加压源将超声波信号传入材料中。
当超声波信号遇到材料的界面或内部缺陷时，会发生反射、折射等现象，然后由接收器接收到反射的超声波信号。
根据接收到的超声波信号的强度、时间等参数，可以判断材料内部的缺陷情况。
四、实验步骤1.将试样固定在实验台上，调整超声波探伤仪的参数，使其能够发射出合适的超声波信号。
2.打开超声波探伤仪的开关，发射超声波信号。
同时打开录像设备，记录下超声波在材料中的传播情况。
3.观察超声波在材料中的传播情况，分析超声波信号的强度、时间等参数来判断材料内部是否存在缺陷。
4.重复以上步骤，使用不同材料的试样进行实验，比较不同材料中超声波的传播情况和探测结果。
5.根据实验结果，分析超声波探伤在材料缺陷检测中的应用，总结实验心得和体会。
五、安全注意事项1.操作超声波探伤仪时要注意保持仪器的稳定，避免发生意外损坏；2.实验时要注意安全，避免试样或仪器的掉落和损坏；3.注意超声波发射时的声压和声强，避免对人体造成伤害；4.实验结束后要关闭超声波探伤仪和录像设备，保持实验室的整洁和安全。
磁粉探伤无损检测实验实验报告
磁粉探伤无损检测实验实验报告
实验目的：
1.掌握磁粉探伤无损检测的原理和方法。
2.了解磁粉探伤无损检测在工业中的应用。
实验仪器：
1.磁粉探伤仪
2.人工缺陷模型
3.磁粉
实验原理：
磁粉探伤是一种适用于金属材料的无损检测方法。
其原理是在被检测物体表面形成一定的磁场，利用感应电流的原理检测材料表面的裂纹、裂隙、毛细孔等缺陷。
实验方法：
1.准备工作：先检查安装磁粉探伤仪时，检查机器是否正确安装并接通电源。
将人工缺陷模型吊放于磁粉探伤台上。
2.实验操作：打开磁粉探伤仪开关并调整磁场强度和方向，将磁粉均匀地撒在人工缺陷模型表面，观察是否出现缺陷。
3.实验结果：观察人工缺陷模型表面是否出现粉末聚集、线条等表现形式，根据实验结果判断模型是否存在缺陷。
实验分析：
通过实验结果可以看出，磁粉探伤检测技术可以检测出锻造件、铸造件、热处理件等零部件表面的各种裂纹缺陷。
而且因这种检测方法的具有实时性，可以较好地保障生产安全。
并且在实验操作中掌握了磁粉探伤无损检测的操作技巧与注意事项。
实验结论：
通过本次实验，我掌握了磁粉探伤无损检测的原理、方法和操作技巧，更好地了解了在工业中广泛应用的磁粉探伤无损检测技术。
无损探伤
质技天地(第一期无损探伤篇 PT) (一) 无损探伤：在船舶的修造过程中是不可缺少的检验方法。
原理：探测金属材料表面或部件内部的裂纹或缺陷。
常用的探伤方法有：X 光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤等方法。
(二) 针对公司修船的特性来说，常用的无损探伤检测方法为：X 光射线探伤（RT ）、超声波探伤（UT ）、磁粉探伤（MT ）、渗透探伤（PT ）四种。
注意：以上四种无损检测试验理论上并没有标准和根据能够检测渗漏，或者替代（密性，渗漏）试验。
PT渗透探伤（PT ）检测部件表面缺陷。
1. 检测工具：清洗剂渗透剂反像显影剂2. 检测方法：1) 表面准备/准备条件A 被检部位表面要保持清洁，不能有铁锈和水垢。
同时钢板表面最好要用钢丝刷清理。
不允许使用喷砂的方法对表面进行清理，因为那样会使砂进入裂纹。
当被检测工件的材质比较软时，清理方法更要注意，比如：铝和不锈钢。
B 对于钢结构焊缝区域的检验表面，要求表面要光滑，检测区域不得存在目视可见的气孔、夹渣、裂纹、咬边、为融合等焊接缺陷。
2) 清洗干燥清洗时间要注意，不能太长，事实证明，清洗剂可以在裂纹中保留几个月的时间。
3) 施加渗透剂渗透剂涂到准备好的被检表面，然后过一段时间，让其进入到缺陷内部。
A 渗透剂可以刷上去或者喷上去。
涂好后，保持大约5~30分钟，但一定不能小于制造商要求的最短时间。
并保持被检测面处于湿润状态。
B 被检工件的温度也会对检测结果产生一定的影响。
制造商推荐的最小温度一般是4°C 和10°C 。
如低于或高于制造商推荐温度范围，则应进行实验对比。
如果温度不合适，那么渗透剂会不易进入裂纹。
4) 清洗干燥（过清洗）注意不要过分的清洗。
当用荧光型渗透剂时，过分的清洗会使其在紫外线灯下无法观看到。
（清洗不足）清晰不到为，表面未清洗的渗透剂显示会掩盖缺陷显示，会很难分辨缺陷。
5) 施加反像增强剂移除多余的渗透剂并对表面进行干燥后，立即涂上一层薄薄的显影剂。
无损检测实验报告
无损检测实验报告一、实验目的1.通过实验了解六种无损检测（超声检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测、渗透检测、声发射检测）的基本原理。
2.掌握六种无损检测的方法，仪器及其功能和使用方法.3.了解六种无损检测的使用范围,使用规范和注意事项。
二、实验原理(一)超声检测（UT）1.基本原理超声波与被检工件相互作用,根据超声波的反射、透射和散射的行为,对被检工件经行缺陷测量和力学性能变化进行检测和表征，进而进行安全评价的一种无损检测技术.金属中有气孔、裂纹、分层等缺陷（缺陷中有气体)或夹杂,超声波传播到金属与缺陷的界面处时,就会全部或部分反射.超声波探伤仪的种类繁多,但在实际的探伤过程，脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。
一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致,由反射定理我们知道，超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。
脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的。
目前便携式的脉冲反射式超声波探伤仪大部分是A扫描方式的，所谓A扫描显示方式即显示器的横坐标是超声波在被检测材料中的传播时间或者传播距离，纵坐标是超声波反射波的幅值。
譬如,在一个钢工件中存在一个缺陷，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后,就会发生反射，反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。
这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质。
2.仪器结构a)仪器主要组成探头、压电片和耦合剂.其中，探头分为直探头、斜探头。
压电片受到电信号激励便可产生振动发射超声波，当超声波作用在压电片上时，晶片受迫振动引起的形变可转换成相应的电信号,从而接受超声波。
探伤实验报告模板
一、实验目的1. 了解探伤的基本原理和操作方法。
2. 掌握探伤仪器的使用和调整技巧。
3. 分析探伤结果，判断材料或结构的缺陷情况。
二、实验原理探伤是一种无损检测技术，通过探头发射一定频率的声波，在材料或结构中传播，当声波遇到缺陷时，会发生反射、折射等现象，从而检测出缺陷的位置、大小和性质。
常用的探伤方法有超声波探伤、射线探伤、磁粉探伤等。
三、实验设备与器材1. 探伤仪器：超声波探伤仪、射线探伤仪、磁粉探伤仪等。
2. 探头：直探头、斜探头、曲面探头等。
3. 耦合剂：水、甘油、磁粉等。
4. 试件：金属板材、管道、焊接件等。
5. 记录设备：笔记本电脑、打印机、记录本等。
四、实验步骤1. 准备工作：检查探伤仪器和探头是否完好，调整探头频率和探测深度，准备耦合剂。
2. 探伤操作：a. 将耦合剂涂抹在试件表面，将探头紧贴试件；b. 开启探伤仪器，调整增益、滤波等参数，使波形清晰可见；c. 按照预定的探测路径，缓慢移动探头，记录反射波和底波；d. 根据试件厚度和缺陷位置，调整探头探测深度。
3. 数据处理：a. 将探伤数据导入电脑，进行波形分析；b. 计算缺陷深度、宽度、长度等参数；c. 对比标准，判断缺陷的性质和等级。
五、实验结果与分析1. 超声波探伤：a. 记录反射波和底波，分析缺陷位置、大小和性质；b. 计算缺陷深度、宽度、长度等参数；c. 对比标准，判断缺陷等级。
2. 射线探伤：a. 分析底片，找出缺陷区域；b. 计算缺陷深度、宽度、长度等参数；c. 对比标准，判断缺陷等级。
3. 磁粉探伤：a. 观察磁粉分布，找出缺陷区域；b. 计算缺陷深度、宽度、长度等参数；c. 对比标准，判断缺陷等级。
六、实验总结1. 总结探伤方法的特点和适用范围；2. 分析实验过程中遇到的问题及解决方法；3. 提出改进建议，提高探伤准确性和效率。
七、实验报告格式1. 封面：实验名称、实验日期、实验者姓名、实验地点等。
2. 目录：实验目的、实验原理、实验设备与器材、实验步骤、实验结果与分析、实验总结等。
基于超声波检测技术车辆铝制材料无损探伤分析研究
基于超声波检测技术车辆铝制材料无损探伤分析研究1. 超声波检测技术原理超声波是一种波长比较短的机械波，具有穿透性强、传播速度快、对材料无损伤的特点。
超声波检测技术利用超声波在材料中传播时的声学特性，通过检测超声波在材料中的传播时间和衰减情况来分析材料的内部结构和缺陷。
2. 超声波检测技术在铝合金材料中的应用在铝合金材料的制造和加工过程中，常常会产生气孔、裂纹、夹杂物等缺陷，而这些缺陷对材料的性能和可靠性都会产生影响。
超声波检测技术可以通过对铝合金材料进行超声波探测，及时发现并定位这些缺陷，为后续的修复和加工提供重要数据支持。
1. 高灵敏度超声波检测技术对材料内部微小缺陷的检测灵敏度高，可以有效地发现铝合金材料中的细小缺陷，为后续处理工艺提供及时数据支持。
2. 无损检测超声波检测技术对被检测的铝合金材料本身没有损伤，不会影响其后续的使用和加工，具有很好的无损检测特性。
3. 定量化分析超声波检测技术可以通过测量超声波的传播时间和衰减情况，对材料内部的缺陷进行定量化分析，为工程师提供有力的数据支持。
1. 实验设备及方法为了研究超声波检测技术在车辆铝制材料无损探伤中的应用，我们搭建了一套超声波检测实验系统，选取了常见的铝合金材料样品进行实验。
实验中，我们通过调节超声波的频率、波型等参数，对样品进行超声波检测，并记录其传播时间和衰减情况。
2. 实验结果与分析实验结果显示，超声波检测技术可以有效地发现铝合金样品中的气孔、裂纹等缺陷，并能够定量分析其尺寸和位置。
通过对实验数据的分析，我们可以得出超声波检测技术在车辆铝制材料无损探伤中的应用具有很好的可行性和精度。
3. 应用展望基于超声波检测技术的车辆铝制材料无损探伤分析研究为汽车制造业提供了一种新的质量检测手段，将有助于提高车辆铝制材料的质量和可靠性。
未来，随着超声波检测技术的不断发展和完善，相信其在车辆制造中的应用前景将更加广阔。
结构无损检测实验报告
一、实验目的本次实验旨在了解结构无损检测的基本原理、方法、仪器及其应用，掌握各种无损检测技术的操作流程，并通过对实际结构进行检测，验证无损检测技术的有效性。
二、实验原理结构无损检测是一种在不破坏被检测对象的前提下，对其内部缺陷、损伤、性能等进行检测的技术。
常用的无损检测方法有超声波检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等。
1. 超声波检测（UT）：利用超声波在材料中传播的特性，通过检测超声波的反射、折射、散射等行为，判断材料内部缺陷的位置、大小和形状。
2. 射线检测（RT）：利用X射线、γ射线等射线在材料中传播的特性，通过检测射线在材料中的衰减、散射等现象，判断材料内部缺陷的位置、大小和形状。
3. 磁粉检测（MT）：利用磁性材料在磁场中的磁化特性，通过检测磁粉在缺陷处聚集的情况，判断材料表面和近表面缺陷的位置、大小和形状。
4. 渗透检测（PT）：利用液体或气体在材料表面张力作用下的渗透能力，通过检测渗透液在缺陷处的滞留情况，判断材料表面缺陷的位置、大小和形状。
5. 涡流检测（ET）：利用导电材料在交变磁场中产生涡流的特性，通过检测涡流的分布情况，判断材料表面和近表面缺陷的位置、大小和形状。
三、实验内容1. 超声波检测：使用便携式超声波探伤仪，对实验用金属板进行检测，观察超声波在金属板中的传播情况，分析金属板内部的缺陷。
2. 射线检测：使用X射线探伤仪，对实验用金属板进行检测，观察X射线在金属板中的传播情况，分析金属板内部的缺陷。
3. 磁粉检测：使用磁粉探伤仪，对实验用金属板进行检测，观察磁粉在缺陷处的聚集情况，分析金属板表面和近表面缺陷。
4. 渗透检测：使用渗透探伤仪，对实验用金属板进行检测，观察渗透液在缺陷处的滞留情况，分析金属板表面缺陷。
5. 涡流检测：使用涡流探伤仪，对实验用金属板进行检测，观察涡流的分布情况，分析金属板表面和近表面缺陷。
四、实验结果与分析1. 超声波检测：在金属板中检测到多个缺陷，通过分析超声波的传播情况，确定缺陷的位置、大小和形状。
钻具无损探伤检测方法的改进
钻具无损探伤检测方法的改进钻探工具是钻井作业中的重要工具。
在长期的工作条件下，钻探工具容易损坏，影响正常操作。
在目前的情况下，有许多钻具的非破坏性测试方法，本文的内容包括改进无损检测方法和一些无损检测方法。
在具体的讨论中，首先，在钻具的无损检测的定义和常用的无损检测方法的分析中，其次，讨论了无损检测方法的正确选择，最后讨论了无损检测的改进。
通过实例分析对钻具的破坏性测试方法进行了分析，进一步提高了检测过程的可操作性。
标签：钻具;无损伤;检测方法;改进一、引言钻井探工具通常是钻井施工过程中重要的施工工具，包括活动钻杆、钻杆、岩心管、铰刀和钻头，其中每个组件均由优质无缝钢管制成。
它门具有出色的物理性能，但是随着时间的推移，钻具必须承受其自身的交变载荷、疲劳、腐蚀和磨损，钻具内部的损坏很容易损坏，必须使用非破坏性的检查方法对其进行损坏。
该检测可能存在其他影响检测顺利进行的问题，因此，根据实际情况，应改进一些无损检测方法以利于操作。
二、常用无损探伤检测方法分析无损探伤检测依靠光，声音和电磁等物理特性，通过在测试对象没有造成损坏的条件下确定测试对象内部是否存在损坏，来确定对象的技术指标是否及时满足生产要求。
通过根据测试结果等掌握内部损坏的大小、位置和数量，以便于及时调整。
无损检测的关键是要确保在检测过程中检测到的物体功能不会因检测而受到损害。
常用的无损检测方法主要包括：X射线无损检测、超声波无损检查、渗透无损探伤、涡流无损探伤以及磁粉无损探伤。
（1）X射线无损检测X射线无损检测方法主要是利用X射线对钻具的能量损失进行调查，根据反射前后的能量差确定相应的参数，最后根据这些参数绘制图形，检查钻孔工具的内部损坏。
在使用过程中会引起辐射，长期施工会对工人的健康产生一定影响。
（2）超声波无损检查超声波无损检测是利用超声波进入钻孔工具。
如果钻孔机损坏，则会发生超声波反射。
通过超声波反射判断后，使用超声波绘制的地图检查钻孔工具内部是否损坏。
磁粉探伤无损检测实验实验报告(二)2024
磁粉探伤无损检测实验实验报告（二）引言概述：本文是关于磁粉探伤无损检测实验的实验报告的第二部分。
本实验旨在探索磁粉探伤无损检测技术在材料缺陷检测中的应用。
通过实验，我们总结了磁粉探伤无损检测的原理和方法，并对实验结果进行了分析和讨论，为今后的相关应用提供了实验基础。
正文：一、磁粉探伤无损检测原理1. 磁粉探伤无损检测原理概述2. 磁粉造影原理3. 磁场的生成和检测4. 磁粉探伤检测的敏感性和可靠性5. 磁粉探伤与其他无损检测技术的比较二、磁粉探伤无损检测实验设计1. 实验样品的选择和准备2. 磁粉探伤设备的配置和使用3. 实验参数的设定和调整4. 实验过程的控制和记录5. 实验环境和安全措施的考虑三、磁粉探伤无损检测实验结果分析1. 实验样品的磁粉探伤检测结果展示2. 不同缺陷类型的磁粉探伤检测效果对比3. 实验参数对磁粉探伤结果的影响分析4. 实验误差和不确定性的讨论5. 实验结果与理论预期的比较和解释四、磁粉探伤无损检测的应用前景1. 磁粉探伤在工业制造中的应用潜力2. 磁粉探伤在材料缺陷检测中的局限性3. 磁粉探伤与其他无损检测方法的综合应用4. 磁粉探伤技术的发展趋势与创新方向5. 磁粉探伤在航空航天等关键领域的前景预测总结：通过对磁粉探伤无损检测实验的探索和研究，我们深入了解了磁粉探伤无损检测技术的原理、方法和应用。
实验结果表明，磁粉探伤无损检测能够准确、可靠地检测材料中的缺陷，具有较高的敏感性和检测精度。
然而，磁粉探伤无损检测也存在一定的局限性，需要进一步研究和优化。
未来，磁粉探伤技术有望在工业制造和关键领域中得到广泛应用，为材料缺陷检测和质量控制提供有效手段。
超声波仪器性能的测定实验和着色法无损探伤实验
超声波仪器性能的测定实验一、实验目的1、熟悉超声波检测的工作原理。
2、通过现场测试超声波仪器性能，包括垂直线性和水平线性，进一步熟悉超声波仪器的性能，加深理解。
二、实验仪器、设备和材料1、超声波探伤仪2、直探头（2.5p14, 2.5p20, 5p14 等均可）3、IIW1 试块（或CSK-IA, 1# 试块）4、平底孔试块三、实验原理在目前的实际探伤中，应用最广泛的是A型脉冲反射式超声波探伤仪。
其基本原理是将一定频率间断发射的超声波（称脉冲波）通过一定介质（称耦合剂）的耦合传入工件，当遇到异质界面（缺陷或工件底面时），超声波将产生反射，回波（即反射波）为仪器接收并以电脉冲信号在示波屏上显示出来，由此判断缺陷的有无，以及进行定位、定量和评定。
这种仪器荧光屏横坐标表示超声波在工作中的传播时间（或传播距离），纵坐标表示反射回波波高。
根据荧光屏上缺陷的位置和高度可以判定缺陷的位置和大小。
四、实验步骤1、测定垂直线性缺陷在工件中的大小是通过缺陷回波在示波屏上的幅度大小反映的,反射回波幅度是一定规律反映缺陷实际反射声压的大小,即为仪器的垂直线性状况，以垂直线性误差表示。
图1 超声波探伤仪连线图如图1所示，把与探伤仪连接的直探头平稳地耦合在平底孔试块的探测面上,仪器上的"抑制"与"深度补偿"关闭,在衰减器上应至少留有30dB的衰减余量,调节"增益"，使直探头在试块上找到的最大平底孔回波高度为100%满刻度，固定探头位置与接触压力（必要时可采用专用的探头压块）调节衰减器，依次记下每衰减2dB时平底孔回波幅度的满刻度百分数并记入表1，并与理论值比较，取最大正偏差△+和负偏差最大绝对值｜△-｜之和为垂直线性误差，即：△=（｜△+｜+｜△-｜）（%）注：理论波高值按下式计算--△dB=20lg(H100/H) (式中H100为以100%满刻度起始的基准波高，H为每衰减2dB时理论上应达到的波高)。
探伤实验报告
探伤实验报告探伤实验报告引言探伤是一项重要的无损检测技术，广泛应用于工业生产中。
本实验旨在通过探伤实验，探索不同材料的缺陷检测方法，以及了解探伤技术在工业生产中的应用。
一、实验目的本实验的目的是通过不同的探伤方法和设备，对不同材料中的缺陷进行检测，了解不同材料的探伤特点，并分析探伤结果的可行性和准确性。
二、实验材料和设备本实验使用的材料包括金属样品、塑料样品和陶瓷样品。
探伤设备包括超声波探伤仪、磁粉探伤仪和射线探伤仪。
三、实验步骤1. 准备样品：将金属、塑料和陶瓷样品分别准备好，确保样品表面光洁无污染。
2. 超声波探伤：使用超声波探伤仪对金属样品进行探伤。
调节超声波探伤仪的参数，将探头贴近样品表面，观察并记录探伤结果。
3. 磁粉探伤：使用磁粉探伤仪对塑料样品进行探伤。
在样品表面涂抹磁粉，观察并记录磁粉的分布情况，以及是否出现缺陷信号。
4. 射线探伤：使用射线探伤仪对陶瓷样品进行探伤。
将样品放置在射线探伤仪下，观察并记录探伤结果。
四、实验结果与分析1. 超声波探伤结果：通过超声波探伤仪，我们成功检测出金属样品中的缺陷信号。
超声波能够穿透金属材料，通过检测回波信号来判断是否存在缺陷。
不同材料的声速和回波特征不同，需要根据实际情况进行调节参数。
2. 磁粉探伤结果：磁粉探伤仪能够检测出塑料样品表面的裂纹和缺陷。
磁粉会在缺陷处产生磁场异常，形成可见的磁粉沉积。
这种方法适用于对金属以外的材料进行探伤。
3. 射线探伤结果：射线探伤仪可以穿透陶瓷样品，观察内部的缺陷情况。
通过观察射线的衰减程度和形成的阴影，可以判断出陶瓷样品中是否存在缺陷。
这种方法适用于对密度较高的材料进行探伤。
五、实验总结与展望通过本次实验，我们对不同材料的探伤方法和设备有了初步的了解。
超声波探伤、磁粉探伤和射线探伤是常用的探伤技术，各自适用于不同材料的检测。
然而，每种探伤方法都有其局限性，需要根据实际情况选择合适的方法。
未来，我们可以进一步研究和探索新的探伤技术，提高探伤的准确性和效率。
无损探伤检测方法教案
无损探伤检测方法教案教案标题：无损探伤检测方法教案教案目标：1. 了解无损探伤检测方法的概念和应用领域。
2. 掌握常见的无损探伤检测方法及其原理。
3. 能够选择合适的无损探伤检测方法解决实际问题。
4. 培养学生的实验操作和数据分析能力。
教案步骤：引入：1. 利用实例或图片展示无损探伤检测在工业生产中的重要性，并引发学生对该主题的兴趣。
知识讲解：2. 介绍无损探伤检测方法的定义和基本原理。
3. 分别讲解常见的无损探伤检测方法，如超声波检测、X射线检测、磁粉检测等，包括其工作原理、适用范围和优缺点。
实验操作：4. 组织学生进行无损探伤检测方法的实验操作，例如使用超声波仪器进行材料内部缺陷的检测。
5. 引导学生观察和记录实验数据，并进行数据分析和结果总结。
案例分析：6. 提供一些实际案例，让学生运用所学的无损探伤检测方法解决问题。
7. 引导学生分析案例中的材料缺陷类型，选择合适的无损探伤检测方法进行检测，并给出相应的结论。
讨论与总结：8. 组织学生进行小组讨论，分享彼此的实验结果和案例分析过程。
9. 汇总学生的讨论结果，总结各种无损探伤检测方法的优缺点，并讨论其在实际应用中的限制和发展方向。
拓展活动：10. 鼓励学生通过查阅资料、阅读相关文献等方式，了解无损探伤检测方法在其他领域的应用，如医学、航空航天等。
评估：11. 设计一份针对学生对无损探伤检测方法理解程度的评估题目，包括选择题、填空题等，以检验学生对该知识的掌握情况。
教案延伸：12. 针对学生的学习情况和兴趣，提供更多无损探伤检测方法相关的学习资源，如相关书籍、学术论文等，供学生进一步深入学习和研究。
这个教案旨在通过理论讲解、实验操作和案例分析等多种形式，帮助学生全面了解无损探伤检测方法的原理和应用，培养学生的实验操作和数据分析能力，以及解决实际问题的能力。
同时，通过拓展活动和教案延伸，鼓励学生进一步深入学习和研究相关领域的知识。
焊缝着色渗透探伤实验
引言概述：
焊缝着色渗透探伤实验是一种常用的无损检测方法，用于检测焊缝中是否存在裂纹、表面缺陷等问题。
本文将详细介绍焊缝着色渗透探伤实验的原理、操作步骤、注意事项以及实验结果的判断方法，旨在帮助读者深入了解焊缝着色渗透探伤的应用。
正文内容：
1.焊缝着色渗透探伤的原理
1.1渗透探伤原理
1.2焊缝着色渗透探伤原理
2.焊缝着色渗透探伤实验的操作步骤
2.1表面清洁处理
2.2涂布着色剂
2.3涂布渗透剂
2.4渗透时间
2.5清洗和干燥
3.焊缝着色渗透探伤实验的注意事项
3.1实验器材和试剂的选择
3.2操作环境的要求
3.3操作人员的要求
3.4实验过程中的安全措施
3.5实验结果的不确定度及解释
4.焊缝着色渗透探伤实验结果的判断方法
4.1着色剂的表现
4.2渗透剂的表现
4.3观察光源的选择
4.4实验结果的判定标准
4.5实验结果的记录和报告
5.焊缝着色渗透探伤实验的应用领域
5.1压力容器领域
5.2建筑工程领域
5.3车辆制造领域
5.4航空航天领域
5.5核工业领域
总结：
焊缝着色渗透探伤实验是一种有效的无损检测方法，其原理简单、操作便捷、结果可靠。
在实验过程中，需注意选择适合的试剂和仪器设备，操作人员需具备一定的专业知识和实操经验，同时要严格遵守安全操作规程。
通过对焊缝着色渗透探伤实验结果的判
断，可以及时发现焊缝中的缺陷，避免潜在的安全隐患。
焊缝着色渗透探伤实验在压力容器、建筑工程、车辆制造、航空航天和核工业等领域广泛应用，为相关行业的安全生产和质量管理提供了重要的支持。
磁粉探伤无损检测实验实验报告(一)2024
磁粉探伤无损检测实验实验报告（一）引言概述：磁粉探伤无损检测是一种常用的工程检测方法，通过应用外加磁场和磁粉的相互作用原理，对金属材料中的表面、近表面缺陷进行检测和评估。
本实验报告旨在介绍磁粉探伤无损检测的基本原理、实验过程和结果，并对实验结果进行分析和总结。
第一大点：磁粉探伤无损检测原理1.1 磁粉探伤无损检测的基本原理1.2 磁粉探伤无损检测的适用范围1.3 磁粉探伤无损检测的优缺点1.4 磁粉探伤无损检测的相关设备和工具1.5 磁粉探伤无损检测的标准和规范第二大点：实验准备2.1 实验材料与设备2.2 实验前的准备工作2.3 实验安全事项第三大点：实验步骤3.1 样品的准备3.2 磁粉的制备与涂布3.3 施加磁场3.4 磁粉探伤检测过程3.5 检测结果的记录与分析第四大点：实验结果与分析4.1 实验样品的缺陷检测结果4.2 实验样品的准确性和可靠性分析4.3 实验中可能的误差与可行性分析4.4 实验结果与理论预期的比较4.5 实验结果的再现性和稳定性分析第五大点：实验总结与展望5.1 实验的主要发现和结论5.2 实验的局限性和进一步改进的建议5.3 对磁粉探伤无损检测领域的展望5.4 实验的工程应用前景5.5 实验的意义和价值总结：本实验报告通过描述磁粉探伤无损检测的原理、实验过程和结果分析，全面展示了磁粉探伤无损检测在工程领域中的应用潜力。
实验结果表明，磁粉探伤无损检测能够有效地检测金属材料中的缺陷，并提供准确的评估结果。
然而，本实验还存在一些局限性，需要进一步的改进和研究。
相信通过不断的探索和完善，磁粉探伤无损检测技术将在工程中发挥更大的作用，为保障工程质量和安全提供有力支持。
无损探伤作业指导书
无损探伤作业指导书Prepared on 22 November 2022为使无损探伤检测的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。
凡本公司需用无损探伤的检测作业,均合用。
超声波探伤3.1.1 检测依据根据相应的标准3.1.2 主要仪器设备及检测前的准备 3.1.2.1 设备：CTS-30203.1.3 校正试块、 ZGZ 、ZGS 系列对照试块；耦合剂：甘油、机油、浆糊。
检测前的准备：对受测工件应去除测量面的覆盖污物、氧化皮、油漆等， 如表面过分粗糙或者有严重的锈蚀坑则需对检测工件进行适当的修磨，并用与受 测部位有较大反差的油漆标明测试面，用钢印在乎见到部位打编号做好检验结 果的标识。
3.1.4 仪器校正：按标准要求进行。
3.1.5 检测工作的进行。
3.1.6 检测中异常现象处理仪器工作一小时，在标准试块上复核一次，若读数 超过仪器允许误差，则前一小时内的测量数值，应校正仪器后复检。
当读数不 稳定时，应检查受测工件的表面，或者更换电池。
3.1.7 搬运时，使用匹配的皮箱，轻拿轻放，防止振动，碰撞。
射线照像探伤 3.2.1 检测依据根据相应的标准 3.2.2 射线探伤3.2.2.1 工件进探伤区域后，对照探伤通知单进行复验，确认合格后，方可进 行拍片。
3.2.2.2 按要求确定探伤比例，划出探伤部位，放置好一切标记，进行散射线 遮挡。
日期 2022 年 10 月 30 日 页数 第 1 页 共 5 页无损探伤作业指导书质量部3.2.2.3 检查探伤设备，做好拍片前期准备，接通电源及冷却系统，做好防护 工作。
3.2.2.4 装好胶片的暗袋应按照要求贴在工件划定的拍片位置上，中心标记应 对准射线窗口中心，并调整好透照距离。
3.2.2.5 根据暴光曲线表，选定管电压，在保证穿透能力的前提下，应尽量选 用较低的管电压。
3.2.2.6 打开电流、电压开头缓慢均匀地上升到选定数值，拍片过程中，注意 观察电流、电压稳定情况，尽量避免大的波动。
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实验一过程装备超声波检测一．实验目的1.熟悉CTS-26型超声波探伤仪的操作方法；2.了解CTS-26型超声波探伤仪的技术性能指标；5.绘制距离一波幅曲线。
二、实验内容1.使用标准试块测定CTS-26型超声波探伤仪的水平技术性能；2.测定校核斜探头的入射点及折射角3.使用标准试块测定并绘制距离一波幅曲线；三、主要仪器、设备、试块CTS-26型超声波探伤仪；探头：常用SHN—D系列、直探头2.5P20—D斜探头2.5Pl3×13K0.8~K3—D，超声波探伤试块：CSK—1A、CSK-3A一1、CTK—B1、TSK一1A，耦合剂：机油，工具：卡尺、钢板尺、方格纸，锤子等。
四、实验步骤1、熟悉超声波探伤仪的工作原理及主要旋钮的功能和调节方法；2、超声波探伤仪线性误差测定；3、测定校核斜探头的入射点及折射角；4、测定并绘制距离一波幅曲线；五、实验方法：1、水平线性误差的测定l)调节仪器水平零点,使用单探头工作:可用φ14(或φ20〉的直探头并选用工作频率为2.5MHz。
此时应将探头电缆接于"发"的插座而探头开关拨到"单"的位置。
开动电源之后,将探头放在试块F(CSK-1A〉的位置,调节水平和深度(粗调、微调〉旋钮,使底波位于10格(代表100mm〉。
对于其它旋钮如增益、衰减和抑制等可作适当调节,务求清晰无杂波为原则。
2)再将探头放于试块A(CSK一1A)的位置,抑制置于"O"。
深度粗调置被测深度的那一档级。
调整扫描量程、水平位移，使荧光屏上只出现第四个回波(B1B2B3B4)如图所示使。
B1B4分另别对应于时间轴上的刻线2.5格和l0格(25mm、100mm)如图找出最大偏差为a max。
时间轴全刻度为b(l00mm),则水平线性误差为L=(|a max|/0.75b)×100%2、距离(深度)一波幅(dB)曲线的测定1)斜探头入射点和折射角的校验：将斜探头置于CSK-1A试块B的位置,探测R50圆弧并在试块一侧移动探头,找出其最大的反射波。
2)调节始波零位和扫描量程：将探头置于CSK—ⅢA试块的探测面上，如图所示，探测150mm底面回波，同时调节脉冲位移旋钮使始波处于零位，调节扫描微调，使底波回波处于显示屏右侧；3）测定距离(深度)一波幅(dB)曲线：将探头置于CSK—ⅢA试块的探测面上，如图所示，分别测定深度为10，20，30，…140mm 的各孔的反射波，并使不同深度孔的回波高度皆为满屏的50％，记录各孔对应的衰减器读数（dB），填表如下：距离(深度mm)一波幅(dB)实验数据深度1020304050607080波幅3、探伤准备及应用1）试件表面：被探伤的工件表面不允许有锈蚀，斑点，氧化层，油漆和焊接飞物存在。
表面平滑，探伤准确度高,再现性也好。
2）耦合剂：保证探头与工件有良好的声耦合，使超声能量全部射入工件。
一般的耦合剂是：机油、柴油、变压器油等。
有时也用水、浆糊等。
3）确定探伤方法：4）选择工作频率工作频率的选择是由被探测的材料性质决定的。
对铸铁,未锻铸件等,可选用较低频率，如l.25KHz；对晶粒度细的材料，如锻钢则用2.5KHz；工作频率高，则探伤灵敏度好，方向性好，分辨能力也强，盲区较小，有利于探伤；但频率较高，不易穿透晶粒度较粗的工件；工作频率低,则探头灵敏度也较低,但对晶粒度较粗的工件，穿透能力强。
一般常用的工频率为2.5KHz。
5）探头使用本仪器配备的探头。
附录：(一)部分术语注释1.水平线性一一电子束扫描电压(或距〉与时间正比关系的程度,其线性误差不大于2%。
2.衰减器一一指定量地改变电压的装置,用db表示。
3.增益一一指接收放大器的电压放大率,用db表示。
4.抑制一—控制在一定幅度下的反射波或杂波的机能。
5.灵敏度一一在规定深度的条件下所能检出的最小缺陷,通常用所规定的人工缺陷孔径表示。
(二)主要旋钮的功能和调节方法1、接通电源开启面板上的电源开关时，电压指示器的指针稳定地指示在红区中段，表示电压正常。
这时可听到仪器内部有约2KHz的微弱声音，说明仪器的主流变换器工作正常。
约一分钟后荧光屏上会出现扫描基线。
如电压指示器指针在黑区，表示电压过低，应予检查。
2、《聚焦》通常要调节面板上的《聚焦》旋钮，使扫描线聚焦至最清晰为止。
3、《工作方式》和《发射强度》当《工作方式》开关置"4"时，仪器为双探头一收一发即"双"的工作状态，插座表示"发",插座表示"收"。
开关置"1"、"2"和"3"时为"单"的工作状态，即单探头发射、接收。
此时插座"发"、"收"由内部连通。
发射强度："1"为固定的中等发射强度档，此时仪器具有较高的探伤灵敏度和分辨力；通常在配用SHN-D系列探头，对一般工件进行探伤时应用此档。
"2"为固定的高发射强度档，此时仪器具有较高的探伤灵敏度,但分辨力较差；适于配用高阻抗探头等。
"3"档的发射强度是可变的，并通过《发射强度》旋钮调节，主要适于配用SHN－Z系列探头及部分进口的窄脉冲探头，使获得较高的分辨能力.4、《扫描量程》和《扫描微调》本仪器扫描范围的调节，包括《扫描量程》开关及《扫描微调》旋钮。
《扫描量程》作为粗调，分5、10、50、250、1000mm(钢纵波)五个档级。
当《扫描微调》置"0"时,荧光屏显示的扫描范围略小于《扫描范围大于《扫描量程》下一档级的标称值。
本仪器显示的钢纵波扫描范围为5~5000mm。
5、《脉冲移位》《脉冲移位》旋钮，可把始波或回波移到屏幕上任意位置或屏幕左右两边以外，不会改变回波之间的相对位置和幅度。
在校准扫描范围或检查水平线性时，可先定好《扫描量程》档级，然后反复调节《扫描微调》和《脉冲移位》旋钮，即可使选定回波的前沿与屏幕上的任一水平刻度相重合6、扫描范围的校准和《脉冲移位》的应用探伤前,为了方便缺陷定位,必须进行扫描范围的校准。
校准方法是,一般是先根据被测工件厚度,缺陷距离等,先选好《扫描量程》档,然后反复调节《扫描微调》和《脉冲移位》旋钮,使选定的回波处于适当的水平刻度上。
7、衰减器和增益的使用“衰减器”和“增益”单位dB衰减器的调节包括粗调、细调、微调三部分。
衰减量为9Odb,通过步调各衰减器旋钮,可使回波幅度以db为单位变化。
因此可用：一是调节仪器的探伤灵敏度,调节衰减器使标准试块人工伤回波幅度达满格80%,以此为标准判断缺陷波(利用波幅)。
二是测量回波相对幅度的大小,以确定缺陷当量(与人工伤波幅可变时的db比较)。
而增益是衰减器的辅助机构,可对回波高度平滑调节,控制量8db。
8、记忆功能记忆功能仅限于对报警阀值内的回波有效,报警开关置“0”,则任何回波都不会改变原有记忆内容,即不产生记忆。
使用记忆功能时,《频段选择》也在“频段2”或“频段3”,《检波方式》在“双向",《扫描量程》在"10mm～1mm"档。
记忆功能在记忆时,记忆最大回波的X值和Y值,并模拟显示出来。
利用衰减器和《脉冲位移》可调节模拟回波波幅和水平位置。
实验二磁粉探伤一)实验目的1.熟悉磁粉探伤的基本操作方法；2.了解磁粉探伤工艺；3.判断磁粉的迹象与分析缺陷的性质；二)实验内容：用磁轭法探测试件表面人工缺陷,判断缺陷性质并绘制磁粉迹象简图。
三）实验设备:BT-810PA型磁粉探伤仪、磁粉或悬浮液、放大镜、试块等试板：低碳钢板300×160×10一5件(各种不同的表面缺陷)。
四）实验原理1、原理:工件磁化后，无缺陷部位的磁力线是均匀分布的；若工件某些部位有缺陷，由于缺陷本身的磁阻很大，阻碍磁力线通过，于是磁力线只得绕过缺陷而弯曲。
当缺陷位于工件表面或近表面时，磁力线不仅在工件内三部弯曲而且有一部分磁力线绕过缺陷被排挤出工作表面形成漏磁场，此时工件表面撒上磁导率很高的铁粉或浇上铁粉悬浮液，则这一部分铁粉被漏磁场吸住而显示缺陷。
2、磁粉探伤的磁化方法l)通电法：是将被检件夹于探伤机两极之间，电流通过被检件形成周向磁化。
适用于中小型件的探伤。
2〉穿棒法：棒形导体本身夹于探伤机两极之间，电流导体中通过，形成周向磁化，适用于管件检查。
3)触头发：使用两触头接触被检件的两极限点，电流通过触头在需检区流过，在其周围产生磁场。
适用于焊件的局部检查。
4)磁轭法：是采用∏型电磁铁或永久磁铁，将被检件表面在两磁极间的区域内磁化，被检区为磁铁的一个轭，可以检查垂直于磁力线的缺陷。
该法适于局部磁化，常用于对接或角接焊缝的检查。
3、磁化电流：有交流电流，直流电流等四种形式。
1)交流电流限于探测表面缺陷，且只能采用连续探伤法(通电同时进行探伤)2)直流电流可探测表面或近表面的缺陷，并可使用连续探伤法和剩磁探伤法(通电停止后进行探伤)。
五）实验步骤1、用煤油或汽油清洗试件,如有锈斑则用砂纸擦除。
2、将探头与被测工作面接触好,在被测工作面上喷洒上磁粉或磁悬液。
3、按下探头上的微动开关,这时工件呈磁化状态。
4、检查试件表面的磁粉迹象,用简图表示,并判断缺陷性质。
六）实验结果1、记录：试件材料、形状、状态和磁化参数；2、分析磁化迹象，判断缺陷性质并用简图表示；3、讨论和建议。
实验三滲透探伤一、实验目的1.熟悉着色探伤的基本操作方法2.按所显示的彩象判断和分析缺陷性质二、实验内容裂纹试块着色探伤三、实验设备和着色材料1.着色探伤材料：着色滲透剂（洗涤剂、滲透剂、显像剂）；2.着色试件：自制焊接试件；3.低倍放大镜四、实验步骤1.试件清理：被检测的试件表面，用乙醇或丙酮擦洗干净，用以去除油污然后用棉花（棉纱）擦干或用电吹风吹干。
2.施加滲透剂：将滲透剂喷涂于被检测的试件表面，可用毛笔（新的、专用的）涂敷均匀。
根据试件表面状态和室温高低来停放时间，一般未能5～10分钟，最长不超过30分钟。
3.施加清洗剂，清洗并擦干或用电吹风吹干4.施加显示剂5.检查评定五、实验结果1.判断缺陷性质并绘制缺陷形状图2.讨论和建议。