关于 钻孔时的切屑控制
(完整版)钻削加工,钻头的磨制方法
1 钻小孔的精孔钻钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。
钻孔或扩孔时,进给要均匀。
对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra(3.2～1.6)μm。
采用的切削用量：Vc =(2～10)m/min,f=(0.08～0.2)mm/r。
冷却润滑液为乳化液或植物油。
2 半孔钻工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。
若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。
这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。
实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。
3 平底孔钻平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。
这时，可把麻花钻磨成两刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。
若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。
4 薄板钻在(0.1～1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。
大的薄板很难固定在机床上，若用手握住薄板钻孔，当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失去定心的能力，工件发生抖动，刀刃突然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶不住，造成事故。
图7-6所示的薄板钻，钻时钻尖先切人工件，起定心作用，两个风力的外尖迅速把中间切离，得到所要求的孔用它钻薄板的干净利落，安全可靠。
钻孔工艺总结
钻孔工艺总结钻头作为孔加工中最为常见的刀具，被广泛应用于机械制造中，特别是对于冷却装置、发电设备的管板和蒸汽发生器等零件孔的加工等，应用面尤为广泛和重要。
一、钻削的特点钻头通常有两个主切削刃，加工时，钻头在回转的同时进行切削。
钻头的前角由中心轴线至外缘越来越大，越接近外圆部分钻头的切削速度越高，向中心切削速度递减，钻头的旋转中心切削速度为零。
钻头的横刃位于回转中心轴线附近，横刃的副前角较大，无容屑空间，切削速度低，因而会产生较大的轴向抗力。
如果将横刃刃口修磨成DIN1414中的A型或C型，中心轴线附近的切削刃为正前角，则可减小切削抗力，显著提高切削性能。
根据工件形状、材料、结构、功能等的不同，钻头可分为很多种类，例如高速钢钻头（麻花钻、群钻、扁钻）、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻、深孔钻、套料钻和可换头钻头等。
二、断屑与排屑钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，切屑必须经钻头刃沟排出，因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。
常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、扇形屑、粉状屑等。
钻削加工的关键--切屑控制①细微切屑阻塞刃沟，影响钻孔精度，降低钻头寿命，甚至使钻头折断(如粉状屑、扇形屑等)；②长切屑缠绕钻头，妨碍作业，引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内(如螺旋屑、带状屑等)。
如何解决切屑形状不适当的问题：①可分别或联合采用增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法改善断屑和排屑效果，消除因切屑引起的问题。
②可使用专业的断屑钻头打孔。
例如：在钻头的沟槽中增加设计的断屑刃将切屑打断成为更容易清除的碎屑。
碎屑顺畅地沿着沟槽排除，不会发生在沟槽内堵塞的现象。
因而新型断屑钻获得了比传统钻头流畅许多的切削效果。
同时短碎的铁屑使冷却液更容易流至钻尖，进一步改善了加工过程中的散热效果和切削性能。
而且因为新增的断屑刃穿了钻头的整个沟槽，经过多次修磨之后依然能够保持其形状和功能。
除上述功能改善外，值得一提的是该设计强化了钻体的刚性，显著地增加了单次修磨前钻孔的数量。
钻孔时的切削用量
钻孔工艺方法
用钻头在实体材料上切削出孔的工序称为钻孔。钻孔是孔的粗加 工工序，可以达到的标准公差等级为IT11—IT10，表面粗糙度为 Ra50—12.5，故只能钻出加工精度要求不高的孔。
一、工件的装夹
搭压板时应注意以下几点：
① 垫铁应尽量靠近工件，以减少 压板的变形。 ② 垫铁的高度应大于工件的高度， 保证夹紧力的作用方向垂直压紧工件。 ③ 螺栓应尽量靠近工件，这样可 使工件获得较大的夹紧力。 ④ 如果工件的被夹紧表面已经过 精加工，则表面上应垫铜皮等较软物 体，以防被压板压出伤痕。
a)平口钳 b)V形块 c)螺旋压板 d)角铁 e)手虎钳 f)三爪卡盘 图5—18 钻孔时工件装夹方法
第四节
钻孔工艺方法
二、一般工件的钻孔方法
钻孔开始，先调整钻头和工件的位置，使钻尖 对准钻孔中心，然后试钻一浅坑。
通孔在将要钻穿时，必须减小进给量，如果 采用自动进给，要改换成手动进给。 钻不通孔时，可按钻孔深度调整挡块， 并通过测量实际尺寸来控制钻孔深度。 钻深孔时，一般钻进深度达到钻头直径 的3倍时，要退出钻头排屑，以后每钻进一定深度， 提起钻头排屑一次，以免切屑阻塞而扭断钻头。 钻直径较大的孔（一般直径大于 30mm），可分两次钻削，先选用0.5—0.7倍的钻 头直径钻底孔，然后再用所需直径钻头扩孔。
三、钻孔时切削液的使用
表5-9 钻孔时使用的切削液
工件材料 切削液（体积分数）
各类结构钢
不锈钢，耐热钢 纯铜、黄铜、青铜 铸铁 铝及铝合金 有机玻璃
3—5%乳化液，7%硫化乳化液
3%肥皂加2%亚麻油水溶液，硫化切削油 不用，5%—8%乳化液 不用，5%—8%乳化液，煤油 不用，5%—8%乳化液，煤油，煤油与菜油的混合油 5%—8%乳化液，煤油
切屑控制与断屑措施
切屑形成的过程
切屑形成的过程包括工件材料的剪切、挤压、滑移等变形行为，以及切屑与刀具和工件之间的摩擦、散热等物理现象。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
切屑控制与力学模型
通过对切屑形成的力学原理进行分析，可以建立切屑控制的力学模型。该模型可以描述切屑控制的力学行为，为设计和优化切屑控制措施提供理论支持。
总结词：智能加工中的切屑控制与断屑措施研究是未来发展的重要方向，旨在实现加工过程的自动化、智能化和精细化。详细描述：在智能加工中，切屑控制和断屑措施的研究是实现自动化、智能化和精细化加工的关键环节之一。通过引入传感器和人工智能等技术，可以实现对加工过程的实时监控和优化调整。例如，利用传感器检测切屑的状态和流向，结合人工智能技术对检测数据进行处理和分析，可以实现对刀具路径和切削参数的自动调整，实现更优化的切屑控制和断屑措施。此外，还可以利用智能加工中的自适应控制技术，根据加工过程中的实时反馈信息自动调整切削参数和刀具路径，以实现更高效、更可靠的加工过程。
切屑控制是指通过采取一定的措施，对切削过程中产生的切屑进行控制，以避免切屑对加工过程和工件产生不良影响。
切屑控制的概念
切屑控制对于保证加工过程的稳定性和提高工件的加工质量具有重要意义。通过对切屑进行控制，可以减少切屑对机床、刀具和工件的损伤，同时提高加工效率和质量。
切屑控制的重要性
切屑形成的力学模型
THANKS
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04
CHAPTER
断屑措施
断屑概念
断屑是指金属切削过程中，切屑在切削力的作用下断裂成小块或小段，从而便于清除切屑，避免切屑堆积、缠绕刀具和工件，保证加工质量和安全。
钻削安全操作规程
钻削安全操作规程钻削是指利用钻头对工件进行加工的一种加工方法。
钻削操作过程中往往存在较大的危险因素，因此必须严格遵守一系列的安全操作规程，以确保操作人员的人身安全和设备的正常运行。
以下是钻削安全操作规程的主要内容。
一、操作前的准备工作1. 检查钻床设备的各项安全装置是否完好，包括切断开关、急停开关和漏电保护器等。
2. 检查钻床刀具和夹具的状况，确保刀具无损坏和变形，并正确安装和紧固夹具。
3. 确保工件的夹紧装置牢固可靠，避免在钻削过程中工件松动或脱落。
4. 清理并整理工作区域，确保操作环境整洁有序，避免杂物和障碍物对操作产生不必要的干扰。
二、操作时的安全措施1. 佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞或耳罩、工作手套和防护服等。
特别是在操作高速钻削时，要使用专用的防护面罩来保护面部。
2. 在启动钻床之前，确定操作人员是否熟悉钻床的操作要领，并向其详细说明操作规程和注意事项。
3. 坚决杜绝离开钻床的情况下进行其他工作，严禁吃东西、喝水和吸烟等与钻削操作无关的行为。
4. 操作时要保持集中注意力，不得分神或过度劳累，确保安全生产。
5. 钻削过程中不得用手触摸刀具和工件，要使用专用的刀具手柄或起子进行调整和夹紧。
6. 钻削过程中不得随意更改切削速度和进给速度，应根据刀具类型、工件材料和加工精度要求等因素进行选择和调整。
7. 钻削过程中严禁使用锈蚀、裂纹或变形的刀具和工件，以免引发事故。
8. 遇到异常情况，如工件松动、钻头卡住或发生破片飞溅等，应立即停止操作，切勿强行继续和投入手进行解决，而应找相关人员进行处理。
9. 钻削过程中要保持工件和钻孔周围区域的清洁，及时清理切屑和冷却液，以免积聚过多影响加工精度和安全。
三、操作结束后的安全措施1. 停机并切断电源后，应将所有刀具、量具和夹具等工具收拾整理好，放置在指定的存放位置，严禁乱放乱丢。
2. 清理并整理工作区域，清除切屑和冷却液等杂物，防止滑倒和堆积危险物。
切屑控制与断屑措施
① 带状切屑：切塑性金属，Vc较高、 较小、γo较大时 ② 挤裂切屑：切塑性金属，Vc较低、 ③ 单元状切屑：切塑性金属，Vc低、 ④ 崩碎状：切脆性金属时 较大、γo较小时 大、γo小时
屑形细分
（2）断屑措施： ① 在刀具前刀面上磨断屑槽或安装断屑台 槽形：a) 折线形 b) 直线园弧形 c) 全圆弧形
槽向：a) 外斜式→粗加工 b) 平行式→粗加工 c) 内斜式→半精、精加工
（2）断屑措施： ② 改变切削用量：提高f、适当降低Vc
③ 改变刀具角度： ↑Kr、↓γ
设刃倾角改变切屑流向 ④ 适当提高工件材料的脆性→↓εb λs>0 → 切屑流向刀杆、切屑碰后刀面 λs<0 → 切屑流向已加工面 ⑤ 采用振动切削装置
内容提要
1、切屑的流向及卷曲
2、切屑控制与断屑措施
切屑的控制
1、切屑的流向及卷曲
（1）流向
－λs使切屑流向已加工表面 ＋λs使切屑流向已加工表面
1、切屑的流向及卷曲
（2）卷曲与折断机理： 流经前刀面时的摩擦、滞 留使切屑底层拉长 碰到障碍是受到附加弯曲 力矩作用 断屑的原因：τmax＞σb
2、切屑控制与断屑措施
切屑控制(理论+实例)
切屑控制理论（理论+实例）
切屑的生成学
对螺旋形切屑产生影响的参数：
切屑上卷曲率1/ x 横卷曲率1/ r 流屑角h
影响这些参数的因素有很多： 被加工材料的性质，切削用量， 刀具几何参数，冷却液及加工方式等。
切屑控制理论（理论+实例）
切屑的生成学
上向卷曲
引起原因：厚度方向上的流速差
侧向卷曲
切屑控制理论（理论+实例）
断屑预报试验
4.切屑折断曲线
断屑预报系统
对于数据库中没有的复杂断屑槽车刀片， 要预报其断屑范围时，系统将根据输入的槽 型参数分析该刀片的槽型组成，从而调用对 应的切屑折断界限数学模型，采用搜索-逐 点分析法计算、搜索出切屑的临界折断点， 最终绘制成切屑折断曲线显示给用户。
切屑的运动学
建立切屑形成直角坐标系O1-X1Y1Z1（如图）：X1轴为切 屑与刀具的分离线，Y1轴平行于前刀面且垂直于X1轴，Z1轴 分别与X1轴和Y1轴垂直，原点为切屑靠近刀尖一侧与前刀面 的分离点。在该坐标系中，用一向量ω表示切屑回转角速 度，向量的方向由右手规则确定。
求ω！
切屑控制理论（理论+实例）
切屑控制理论（理论+实例）
切屑的生成学
刀具切入工件时，被切金属层经剪切面发生弹塑性滑移变形成 为切屑。前刀面的摩擦作用是切屑卷曲的主要原因，这是因为前 刀面的挤压作用使切屑厚度方向上存在不同的残余应变，使切屑 晶粒翻转，从而引起切屑的卷曲。同时刀具卷屑槽的存在在很大 程度上影响切屑的卷曲。 中山一雄指出:正常状态的切屑一般是螺旋形切屑,其形状可由 螺旋外径2ρ,螺距P，螺旋面与轴线的夹角θ确定。切屑流出后, 受到工件、刀具、机床等的阻碍引起变形或折断，从而形成各种 类型的切屑。因此，其它形状的切屑可以看成是螺旋切屑的演变 和组合。 切屑的卷曲可分解为Y-Z平面上的上向卷曲和X-Y平面上的侧向卷曲。 在一般情况下，它的合成是一条圆柱螺旋线，它的轴线平行于X-Z平面。
切屑控制与断屑措施
切削液使用中的问题
总结词
切削液在切削加工中起到冷却、润滑和清洗的作用，但在使用过程中也可能出 现泡沫、异味和腐蚀等问题。
详细描述
切削液在使用过程中可能会产生泡沫，影响冷却和润滑效果，同时也会带来异 味和腐蚀等问题。为解决这些问题，可以采取添加消泡剂、更换切削液或加强 切削液管理等措施。
05
未来研究方向与展望
THANKS
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选择合适的切削液对于切屑控 制至关重要，应根据加工材料 和刀具材料选择合适的决方案
切屑缠绕问题
总结词
切屑缠绕是切削加工中常见的问题，它可能导致设备损坏、生产效率降低和安全 隐患。
详细描述
切屑缠绕通常发生在铣削、车削和钻孔等加工过程中，当切屑不能及时排出或断 屑不彻底时，切屑会缠绕在刀具或工件上，影响加工质量和效率。为解决这一问 题，可以采取调整切削参数、更换刀具或优化切削液等方式。
02
切削过程中，切削力、切削热和 切削振动等多种因素相互作用， 影响切屑的形成。
切屑的类型
根据切屑的形状和形成机理，切屑可分 为带状屑、节状屑、崩碎屑和锯齿状屑 等类型。
锯齿状屑是由于切削刃上的切削力周期 性变化而形成的，其断面呈锯齿状，容 易产生振动和噪音。
崩碎屑是由于切削刃上的切削力突然变 化而形成的，其断面呈崩碎状，容易飞 溅伤人。
新型切削液的开发与研究
总结词
随着工业技术的不断发展，对切削液的性能要求也越来越高。未来研究将更加注重切削液的环保性、高效性和低 成本化，开发出新型的切削液以满足不断变化的市场需求。
详细描述
新型切削液的开发与研究将注重提高切削液的润滑性、冷却性和防锈性，以减少切削过程中的摩擦和热量，提高 切削效率和刀具寿命。同时，研究将探索切削液的生物降解性和低毒性能，以降低对环境的污染和危害。
切屑控制-综述部分
切 屑 控 制 研 究 现 状
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2.5 专家系统与切屑形成动态仿真技术
切 屑 控 制 研 究 现 状
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2.6 激光辅助切屑控制技术
切 屑 控 制 研 究 现 状
切屑会挂在主轴、刀片、夹具和测量装置上，使自 动测量和装卸设备无法正常使用 缠绕在刀具和工件上的长切屑会在工件上形成擦伤 ，并会缩短刀具寿命 长切屑不能像细小切屑那样有制 研 究 现 状
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2.2 关于切屑卷曲的研究
切屑的上向卷曲
切 屑 控 制 研 究 现 状
切屑的三维卷曲 切屑产生二维卷曲(即上向卷曲和侧向卷曲)的同时 。还常常会产生第三个方向的卷曲。即产生三维卷 曲．第三向卷曲的转动速度同量，分别与上向卷曲 和侧向卷曲的转动角速度向量互相垂直。切屑的三 维卷曲的概念的提出是目前关于切屑卷曲研究的最 新成果。
切 屑 控 制 的 研 究 理 论 及 历 史
切屑的折断力学主要研究经过变形、卷曲和 空间运动的切屑是如何折断的。它包括切屑 碰到障碍物而被折断的机理和切屑被甩断的 机理。
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1.5 切屑研究历史成果
------障碍型断屑器 ------障碍型断屑器
切 屑 控 制 的 研 究 理 论 及 历 史
名称 带状切屑 挤裂切屑 单元切屑 崩碎切屑
控 制 的
简图
研 究
形态
理 论
变形
带状，底面光滑， 节状，底面光滑有裂 背面呈毛茸状 纹，背面呈锯齿状 剪切滑移尚未达 到断裂程度 加工塑性材料， 切削速度较高， 进给量较小， 刀具前角较大 切削过程平稳， 表面粗糙度小， 妨碍切削工作， 应设法断屑
切屑的控制
2.
在切削用量中，进给量 f 对断屑影响最大，其
改
次是背吃刀量，影响最小的是切削速度。若进给量
变
f 增大，切屑厚度就会增大，当受碰撞后切屑易折
切
断。背吃刀量增大对断屑影响不明显，只有当同时
削
增加进给量时，才能有效地断屑。
用Байду номын сангаас
量
3.改变刀具角度
主偏角是影响断
屑的主要因素。主
偏角增大，切屑厚
度增大，容易断屑。
▲刀具几何参数中影响流屑 方向的主要是刃倾角。负刃倾角 使切屑流向已加工表面，如图 4.2a所示； 正刃倾角使切屑流向 待加工表面，如图4.2b。
切 削 形 状 的 分 类
刃 倾
负刃倾角，切屑 流向已加工表面
角
对
切
屑
流
向 的
正刃倾角，切屑 流向待加工表面
影
响
1.3切屑的折断
▲切屑经第Ⅰ、第Ⅱ变形区 的严重变形后，硬度增加，塑 性降低，性能变脆。在流出时， 受到断屑台推力作用使切屑产 生强制卷曲，并产生卷曲拉应 变。卷曲拉应变超过被切削材 料的极限应变值时，切屑就会 折断。
若切屑未被折断，则继续 卷曲，当切屑端部会碰到刀具 后面又受到后面的顶力作用， 进而使切屑产生反向弯曲应变， 当两者合成弯曲应变达到被切 削材料的极限应变值时，切屑 也会被折断。
1.4断屑措施
1.磨制断屑槽
▲对于焊接式硬质合金车 刀，在刀具前面上可磨制成如图 4.4所示的折线型、直线圆弧型 和全圆孤型三种断屑槽。
金属切削加工原理及设备
1.1切屑形状的分类
1.2切屑的流向
▲根据ISO规定、并由我国生产 工程学会切削专业委员会推荐的国 标GB/T16461—1996的规定，切屑 的形状与名称分为八类，如下页表
钻削加工中出现的切屑如何控制
钻头作为孔加工中较为常见、使用较多的刀具，被广泛应用于机械制造中，特别是对于冷却装置、发电设备的管板和蒸汽发生器等零件孔的加工等，应用面尤为广泛和重要。
不过在钻削加工中，如何对切屑进行控制呢？
钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行的，切屑必须经过钻头刃沟排出，因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。
其中，片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、扇形屑、粉状屑等都是比较常见的切屑形状。
在进行钻削加工的过程中，出现切屑形状不适当时，还会产生以下问题：
1、细微切屑阻塞刃沟，影响钻孔精度，降低钻头寿命，甚至使钻头折断，例如粉状屑、扇形屑等等。
2、长切屑缠绕钻头，妨碍作业，引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内，例如如螺旋屑、带状屑等。
那么，在进行钻削加工的过程中要如何解决切屑形状不适当的问题呢？主要的方法有以下几种：
1、在进行实际加工的过程中，比较常用的方式是分别或联合采用增大进给量、断续进给、
修磨横刃、装断屑器等方法对断屑进行改善，并提高排屑的效果，并消除因切屑引起的一些加工问题。
2、还可以使用专业的断屑钻头打孔。
例如：在钻头的沟槽中增加设计的断屑刃，将切屑打断成为更容易清除的碎屑。
这样一来，碎屑可以顺畅的沿着沟槽排除，不会发生在沟槽内堵塞的现象，有助于切屑的排出。
因而，新型断屑钻获得了比传统钻头流畅许多的切削效果。
同时，短碎的铁屑使冷却液更容易流至钻尖，进一步改善了加工过程中的散热效果和切削性能。
而且因为新增的断屑刃穿了钻头的整个沟槽，经过多次修磨之后依然能够保持其形状和功能。
除了上述功能可以改善外，值得一提的是，这种设计强化了钻体的刚性，显著地增加了单次修磨前钻孔的数量。
切屑形成的基本理论与屑形控制
于 和 ｒ的夹 角 为 ７ ２ ＋ 和 一 形 成 一个 力矩 ， ｒ 。 ／ 使 切 屑 以 Ｐ 空 间坐 标 时 为 ｚ） 轴发 生 卷 曲 。 （ 为 此外 ， 随着 切 屑 在 前 刀 面上 流 动 ， 底层 受 到挤 其
压， 晶粒 被拉 长 ， 成 切 屑 底 部 膨 胀 ， 造 促使 切屑进 一
维普资讯
２０ 第 ３ ０２年 ６卷 Ｎ ｌ ｏ０ ｌ ３
切 屑 形 成 的 基 本 理 论 与 屑 形 控 制
常 兴 武文革 辛 志杰
华北 工 学 院 北 京理 工 大学
摘 要： 论述 了金属切削过程 中切屑变形 与卷曲 的基本 原理 ， 分析 了塑性 金属 与脆性 金 属切 屑 的不 同形成 机
量 ， 必要 对金 属 切 削 过 程 的一 些基 本 理论 进 行 深 有 入研究 和探 讨 。
第一 组 滑移 线 ： 第二 组 滑 移线 ：
Ｕ五
＝ａ ｔ ｎ
：一ａ ｔ ｎ
第一 、 第二 滑 移线 的参 变 量分 别 用 和 代 替 。 选取 滑移 线 ∞ 、 为 两 曲线 坐标 轴 ， 坐 标 轴 的 曲 用 线坐 标 （ ） 示 平 面 上 Ｐ点 的 位 置 （ 图 ２ 。这 ａ， 表 见 ） 样 ， 曲线 坐标 网 的任一 ａ线 上 坐标 等于 常值 ； 在 在
理， 提出 了控制 切屑形状 的基本原则 。
关键 词 ： 属 切 削 ， 切 屑 ， 塑 性 变 形 ， 滑 移 金
Ｅ ｓｎ ａ ｈ ｏ ｙ ｏ ｈ ｐ Ｆ ｒ ａ ｉｎ ａ ｄ Ｃ ｎ ｒ ｌ ｆＣ ｉ ｈ ｐ ｓ ｓ ｅ ｔ ｌＴ ｅ ｒ ｆＣ ｉ ｏ ｍ ｔ ｎ ｏ ｔｏ ｈ ｐ Ｓ ａ ｅ ｉ ｏ ｏ
变形 平 面 上 绘 出 两 组 相 互 正 交 的 曲线 （ 图 １所 如 示 ）从 而形 成 由切屑 形成 过 程 中第 一 变形 区 内部 分 ．
钳工安全操作规程
钳工安全操作规程钳工安全操作规程之相关制度和职责,1．掌握锯、錾、锉、刮、铰、磨、钻及攻套丝各种钳工操作的正确姿势和钳工工具的正确使用,练好钳工安全实训基本功。
2．做好钳工劳动保护,在錾削和用砂轮机磨削时必须戴好防护眼镜;清除切屑要用毛刷,不...1．掌握锯、錾、锉、刮、铰、磨、钻及攻套丝各种钳工操作的正确姿势和钳工工具的正确使用,练好钳工安全实训基本功。
2．做好钳工劳动保护,在錾削和用砂轮机磨削时必须戴好防护眼镜;清除切屑要用毛刷,不许直接用手或用口吹,避免伤及手和眼。
3．使用砂轮机磨削刀具时,操作者严禁正对高速旋转的砂轮,避免砂轮意外伤人。
4．禁止使用无柄或裂柄的锉刀,锉刀柄应安装牢固,避免意外伤手。
5．头与柄必须加契铁固紧,并保持头柄无油污,避免使用时头滑出伤人。
篇2:钳工维修(装配)安全操作规程1．操作前要穿紧身防护服,袖口扣紧,上衣下摆不能敞开,严禁戴手套,不得在开动的机床旁穿、脱换衣服,或围布于身上,防止机器绞伤。
必须戴好安全帽,辫子应放入帽内,不得穿裙子、拖鞋。
2．使用锉刀、刮刀、手锤、台钳等工具前应仔细检查是否牢固可靠,有无损裂,不合格的不准使用。
3. 凿、铲工件及清理毛刺时,严禁对着他人工作,要戴好防护镜,以防止铁屑飞出伤人。
使用手锤时禁止戴手套。
不准用扳手、锉刀等工具代替手锤敲打物件,不准用嘴吹或手摸铁屑, 以防伤害眼和手。
刮剔的工件不得有凸起凹下毛刺。
4．用台钳夹持工件时,钳口不允许张得过大( 不准超过最大行程的2／3) 。
夹持原件或精密工件时应用铜垫,以防工件坠落或损伤工件。
5．钻小工件时,必须用夹具固定,不准用手拿着工件钻孔,使用钻床加工工件时,禁止戴手套操作。
使用砂轮机按砂轮机的安全操作规程进行。
6．用汽油和挥发性易燃品清洗工件,周围应严禁烟火及易燃物品、油桶、油盘,回丝要集中堆放处理。
7．使用扳手紧固螺丝时,应检查扳手和螺丝有无裂纹或损坏,在紧固时,不能用力过猛或用手锤敲打扳手,大扳手需用套管加力时,应该特别注意安全。
铣削加工中的切屑控制
铣削加工中的切屑控制铣削加工是机械制造领域中非常重要的一种加工方法，它能够对不同材质的工件进行精密切削，生产加工出高质量的零部件。
但是，由于切屑是铣削加工中不可避免的产物，因此切屑的处理和控制成为了铣削加工过程中必不可少的一部分。
本文将对铣削加工中的切屑控制进行讨论。
一、切屑的产生与危害切屑是指在铣削加工过程中，由于高速旋转的铣刀与工件之间的相互作用而产生的金属屑片。
随着铣刀不断切削工件，在切削面上会形成大量的切屑。
这些切屑不仅会影响机床的运行稳定性和刀具的寿命，还可能对操作人员的安全造成威胁。
另外，如果切屑未及时清理，在加工后的零件表面形成划痕会影响其外观和精度。
因此，切屑的处理和控制对铣削加工来说十分关键。
二、切屑的处理方法在铣削加工过程中，切屑的处理方法主要有以下两种：1. 机床自带切屑槽和切屑板许多机床都自带有切屑槽和切屑板，切屑会被自动收集到切屑槽中，然后再借助切屑板传输至切屑箱。
这种方式不仅能够方便的收集和处理切屑，并且还能够避免切屑对机床和刀具的损坏，提高机床的使用寿命和稳定性。
2. 人工收集和处理还存在部分机床没有切屑槽和切屑板，需要人工进行切屑收集和处理。
这种方式成本低、操作简单，但是存在人为收集不及时或不全的风险，如果切屑长时间积累，会导致机床的运行稳定性降低和刀具损坏。
三、切屑的控制方法在加工过程中必须严格控制切屑，避免出现过多或过大的切屑，从而保证加工质量和操作安全。
以下是几种常见切屑控制方法：1. 降低切削速度如果切削速度过快，会使刀与工件间的摩擦力不断增大，刀具的摩擦功会转化为热量，使材料不断升温并软化，从而造成过度磨削和切割，导致大量切屑产生。
因此，降低切削速度是一种有效的控制方法。
2. 增加冷却液流量切削过程中，若将冷却液以适宜的流量和冷却温度引入切削区，就可减少机械能量的损耗，也可减缓切削时产生的热量，从而减少切屑的产生。
因此，增加冷却液流量也是一种有效的切屑控制方法。
钳工钻孔的步骤和注意事项
钳工钻孔的步骤和注意事项钳工钻孔是一项常见的钳工加工工艺，广泛应用于机械、汽车、航空航天等行业。
下面我将为你详细介绍钳工钻孔的步骤和注意事项。
一、钳工钻孔的步骤：1. 工件准备：首先需要准备待钻孔的工件，并检查其表面是否平整，是否有切削阻力大的硬质物质。
如果有，需要提前进行处理，确保钻孔工作的顺利进行。
2. 材料选择：根据工件和孔径的大小，选择合适的钻头和切削液。
一般情况下，钻孔直径较小的工件，可以选择HSS（高速钢）钻头；而钻孔直径较大的工件，可以选择硬质合金钻头。
切削液的选择要根据工件材料和切削力大小来决定。
3. 固定工件：将工件安装在钻床、钻头夹具或其他固定装置上，确保工件牢固稳定。
在固定时要注意确定好孔位，并使用适当的夹具夹紧工件，确保不会出现滑动和晃动的情况。
4. 标记中心点：利用游标卡尺、丝锥或划线针等工具，在待钻孔的位置上标记中心点。
中心点的标记要准确，以确保钻孔位置的准确性。
5. 钻孔预处理：在开始钻孔之前，先进行预处理。
使用中心钻或钻尖直径较小的钻头，以大约90的角度在中心点上先打一个小孔或凹点。
这一步的目的是确保钻头在钻孔过程中的准确引导，并避免钻头跑偏。
6. 钻孔操作：开始正式进行钻孔操作。
选择合适直径的钻头，安装好，并调整好速度和进给量。
开始钻孔时，要保持适量的切削液供给，以降低摩擦和温度，提高切削效果。
7. 冷却润滑：在钻孔过程中，要定期检查切削液的液位，及时添加或更换切削液。
切削液的作用是冷却钻头和工件，减少热量积聚，并带走切屑。
同时，也可以起到润滑的作用，减少切削时的摩擦。
8. 钻孔深度控制：在钻孔过程中，要根据需要的孔深和工艺要求，进行深度控制。
可以使用深度尺、千分尺等测量工具进行测量，以确保孔深的准确性。
9. 完成钻孔：当钻孔到达要求的深度时，停止钻孔操作。
此时要注意慢慢升起钻头，以避免钻头出现卡住或断裂的情况。
完成钻孔后，可以使用切削润滑剂清洗钻孔处的切削液，然后用力吹净孔内的切屑。
切屑形成机理与切屑控制技术
切屑形成机理与切屑控制技术引言：在金属加工过程中，切割金属材料时产生的切屑往往会对加工表面质量、切削力和工具寿命等产生重要影响。
因此，研究切屑的形成机理及采取相应的切屑控制技术，对于提高金属加工的效率和质量具有重要意义。
本文将深入探讨切屑的形成机理，并介绍一些常见的切屑控制技术。
一、切屑形成机理切削过程中，切削刃对工件材料产生剪切作用，使其沿剪切面断裂形成切屑。
切屑形成的主要机理可以总结如下：1. 剪切切屑机制剪切切屑在主要为金属材料由剪切力沿着剪切面发生形变和破坏，最终形成顺着剪切面滑移的切屑。
这种切屑机制在高速切削中最为常见。
2. 挤压切屑机制挤压切屑机制主要适用于某些低可塑性金属材料，例如铸铁、铝合金等。
在切削过程中，由于材料可塑性较低，无法顺利地进行流动，使其在切削区域发生挤压而形成切屑。
3. 破碎切屑机制破碎切屑机制主要适用于一些硬度较高的材料，例如高速钢、硬质合金等。
在切削过程中，由于材料的硬度较大，切削刃与材料发生剪切作用时，材料很难产生滑移，而是发生局部破碎，最终形成破碎切屑。
二、切屑控制技术为了克服切屑对金属加工过程的不利影响，研究人员提出了多种切屑控制技术，并在实践中取得了显著的效果。
以下列举几种常见的切屑控制技术：1. 切向切削切向切削是一种通过增大切削刃的前微倒角来控制切屑形状的技术。
通过增大切削刃的前微倒角，可以使切削刃对工件材料施加的剪切力变小，从而减少切屑的形成。
2. 冷却润滑技术冷却润滑技术是通过在切削过程中对切削区域进行冷却和润滑，减少切削温度和摩擦，从而降低切削力和改善切屑的形成。
常用的冷却润滑技术包括切削液喷射冷却、切削油润滑等。
3. 切屑断裂技术切屑断裂技术是通过在切削过程中断裂切屑来改善切削效果。
在切削过程中，通过添加切削冲击、振动等外力，可以使切屑发生断裂，减少其长度和表面质量，从而提高切削效率。
4. 切削参数优化技术切削参数优化技术是通过调整切削参数，如进给速度、转速、切削深度等，来改善切屑形成和控制效果。
钻削安全操作规程(3篇范文)
钻削安全操作规程（3篇范文）【第1篇】钻削安全操作规程一、操必须谙习钻床结构、性能及传动系统、操作手柄、润滑系统、电气等基本学问及使用维护方法，严禁超负荷运作。
二．工作前必须紧束服装、扎紧袖口、戴好工作帽；严禁戴手套、围巾进行操作。
三．钻头时，要把锥柄孔擦干净，装卸钻头或夹具时，要用规定的工具，不得任意敲打。
四．加工件坚固地装夹在工作台上，虎钳或专用夹具上工作。
钻通孔时工作下面肯定要放垫块，以免损坏台面。
五．钻孔的直径不得超出钻床所允许的最大直径。
六．在工作中不许离开工作岗位，如需离开时，无论时间长短都应停车，以免发生事故。
七．在工作中严禁开车变速，如需变速时，必须将车停稳再变速，否则会造成事故，致使齿轮牙齿打掉。
八．在工作中如钻小而薄的工件时，需要用钳子夹住钻孔，严禁用手直接拿着工件钻孔，以免工件甩出伤人。
九．使用摇臂钻床时，对好被加工孔的位置后，肯定要把摇臂固定牢。
十．摇臂钻床使用完后，要将摇臂降至最低的位置并将变速箱移至立柱端。
十一．钻头接近加工面或孔快钻通时，用力不可过猛；更换钻头，清扫机床，取下工件时，要停止转轴旋转。
十二．在钻夹头中装上钻头后，肯定要记住取下松紧钻头用的钥匙扳手后方可开车。
【第2篇】钻削操作安全技术规程1操应谙习本机床使用说明书，了解其性能，结构、润滑部位和维护保养等学问。
2钻孔时应躲避带状屑产生，操作人员应站在适当的位置。
以防带状屑飞出伤人。
3工作必须夹紧压稳，不许有歪斜以防工作转动钻头卡住而发生不安全。
4禁止戴手套操作，必须戴上安全帽，躲避钻床的主轴和夹头与操头部平齐，以免发生不安全。
5工件重量超出工作台所经受的重量时，应设法垫在地上操作。
6当钻头直径在5m/m上时，禁止用手握住工件操作。
【第3篇】钻削加工安全技术操作规程一、通用要求:1、不准在刀具未停稳时,翻转或装卸工件；2、工件必须牢靠地固定在工作台上,使用模具钻孔时,工件和模具均须固定；3、从主轴上退卸刀具时,应使用专用工具,禁止直接敲击钻头、钻杆和卡箍。
深孔加工的振动钻削与断屑
深孔加工的振动钻削与断屑【摘要】本文结合生产实际，针对深孔加工存在的问题，通过切削实验，探讨了切屑形态变化与切削参数之间的关系，总结出断屑的最佳切削条件。
【关键词】深孔加工；振动钻削；断屑；加工精度一、振动钻削简介所谓振动切削就是在传统的切削过程中给刀具或工件以适当方向、一定频率和振幅的可控振动，使切削用量按给定的规律进行工作，一边切削，一边振动，形成一种本质上与传统切削过程不同的新颖的切削方式，实际上是一种脉冲切削。
其突出特点：瞬时切削速度高；刀具与工件接触是间断的、变化的。
二、振动钻削机理（1）振动切削原理。
低频轴向振动钻孔是在钻头的轴向加上有规律的振动。
钻孔时，工件旋转，钻头边进给边做轴向振动。
振动切削时，根据刀具的振动频率和工件的运动速度的关系，均等地分割出工件上的lt的大小，并且使这一部分有规律地变形成为切屑。
如图1所示。
切削时，lt越短，lt越容易变形。
由于lt=v/f，那么，改变v 或f，都能控制lt的长度。
振动切削的效果是受lt的大小影响的。
决定振动切削性能的lt，在振动频率f一定的情况下，切削速度v 越低，lt就越短；在切削速度v一定的情况下，振动频率f越高，lt就越短。
（2）振动钻削的断屑机理。
假定以钻头开始切入的起始点为坐标原点，钻头进给方向为正方向，则钻头切削刃上任意一点的轴向位移为：x=ms+■+asin（wt+φ）（1）。
当振动钻头相邻的波形不发生干涉时，切削层面积是连续不断的；而发生干涉时，切削层重复性间断，切削层单元保持一致。
如图2所示。
图中阴影部分是切削层面积。
图2所示为一周内切屑的形态与振动波形及其相位角的关系。
可见：当φ=0°时，波形无干涉，切屑为连续的带状切屑。
当φ=120°时，波形干涉，刀具由于切出、切入点不断变化，使得切屑间断，以利断屑、排屑。
相位角φ=0°时的波形。
发生干涉时的条件为：■1（4）。
由（4）式可知，要发生干涉，振幅和进给量必须满足以下条件：2a/s≥1，即s≤2a。
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钻孔时的切屑控制
转速与进给对切屑的影响
当切屑能够从钻头中顺畅排出时，切屑形成是可以接受的。
对其进行识别的最佳方法是在钻削过程中进行监听。
连续的声音表示排屑良好，断续的声音表示切屑堵塞。
检查进给力或功率监视器。
如果存在异常，则原因可能是切屑堵塞。
查看切屑。
如果切屑长而弯曲，但未卷曲，则表示出现切屑堵塞。
查看孔，如果出现切屑堵塞，则将看到不平整表面。
优秀切屑
良好切屑
异常切屑（堵塞危险）
客户处常见的寿命判断标准为了避免切屑堵塞：
·确保使用正确的切削参数和钻头/刀尖槽形
·检查切屑形状- 调整进给量和速度
进入工件时产生的开始时的切屑总是很长，并不会造成任何问题
可转位刀片钻头（U钻）
中心刀片形成容易识别的锥形切屑。
周边刀片形成类似于车削时形成的切屑
外冷
外冷可在切屑形成良好以及孔深较浅时使用。
由于切削刃温度较高，外冷却液的使用可帮助防止积屑瘤的形成。