关于 钻孔时的切屑控制
(完整版)钻削加工,钻头的磨制方法
1 钻小孔的精孔钻钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。
钻孔或扩孔时,进给要均匀。
对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra(3.2～1.6)μm。
采用的切削用量：Vc =(2～10)m/min,f=(0.08～0.2)mm/r。
冷却润滑液为乳化液或植物油。
2 半孔钻工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。
若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。
这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。
实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。
3 平底孔钻平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。
这时，可把麻花钻磨成两刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。
若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。
4 薄板钻在(0.1～1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。
大的薄板很难固定在机床上，若用手握住薄板钻孔，当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失去定心的能力，工件发生抖动，刀刃突然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶不住，造成事故。
图7-6所示的薄板钻，钻时钻尖先切人工件，起定心作用，两个风力的外尖迅速把中间切离，得到所要求的孔用它钻薄板的干净利落，安全可靠。
钻孔工艺总结
钻孔工艺总结钻头作为孔加工中最为常见的刀具，被广泛应用于机械制造中，特别是对于冷却装置、发电设备的管板和蒸汽发生器等零件孔的加工等，应用面尤为广泛和重要。
一、钻削的特点钻头通常有两个主切削刃，加工时，钻头在回转的同时进行切削。
钻头的前角由中心轴线至外缘越来越大，越接近外圆部分钻头的切削速度越高，向中心切削速度递减，钻头的旋转中心切削速度为零。
钻头的横刃位于回转中心轴线附近，横刃的副前角较大，无容屑空间，切削速度低，因而会产生较大的轴向抗力。
如果将横刃刃口修磨成DIN1414中的A型或C型，中心轴线附近的切削刃为正前角，则可减小切削抗力，显著提高切削性能。
根据工件形状、材料、结构、功能等的不同，钻头可分为很多种类，例如高速钢钻头（麻花钻、群钻、扁钻）、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻、深孔钻、套料钻和可换头钻头等。
二、断屑与排屑钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，切屑必须经钻头刃沟排出，因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。
常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、扇形屑、粉状屑等。
钻削加工的关键--切屑控制①细微切屑阻塞刃沟，影响钻孔精度，降低钻头寿命，甚至使钻头折断(如粉状屑、扇形屑等)；②长切屑缠绕钻头，妨碍作业，引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内(如螺旋屑、带状屑等)。
如何解决切屑形状不适当的问题：①可分别或联合采用增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法改善断屑和排屑效果，消除因切屑引起的问题。
②可使用专业的断屑钻头打孔。
例如：在钻头的沟槽中增加设计的断屑刃将切屑打断成为更容易清除的碎屑。
碎屑顺畅地沿着沟槽排除，不会发生在沟槽内堵塞的现象。
因而新型断屑钻获得了比传统钻头流畅许多的切削效果。
同时短碎的铁屑使冷却液更容易流至钻尖，进一步改善了加工过程中的散热效果和切削性能。
而且因为新增的断屑刃穿了钻头的整个沟槽，经过多次修磨之后依然能够保持其形状和功能。
除上述功能改善外，值得一提的是该设计强化了钻体的刚性，显著地增加了单次修磨前钻孔的数量。
钻孔时的切削用量
钻孔工艺方法
用钻头在实体材料上切削出孔的工序称为钻孔。钻孔是孔的粗加 工工序，可以达到的标准公差等级为IT11—IT10，表面粗糙度为 Ra50—12.5，故只能钻出加工精度要求不高的孔。
一、工件的装夹
搭压板时应注意以下几点：
① 垫铁应尽量靠近工件，以减少 压板的变形。 ② 垫铁的高度应大于工件的高度， 保证夹紧力的作用方向垂直压紧工件。 ③ 螺栓应尽量靠近工件，这样可 使工件获得较大的夹紧力。 ④ 如果工件的被夹紧表面已经过 精加工，则表面上应垫铜皮等较软物 体，以防被压板压出伤痕。
a)平口钳 b)V形块 c)螺旋压板 d)角铁 e)手虎钳 f)三爪卡盘 图5—18 钻孔时工件装夹方法
第四节
钻孔工艺方法
二、一般工件的钻孔方法
钻孔开始，先调整钻头和工件的位置，使钻尖 对准钻孔中心，然后试钻一浅坑。
通孔在将要钻穿时，必须减小进给量，如果 采用自动进给，要改换成手动进给。 钻不通孔时，可按钻孔深度调整挡块， 并通过测量实际尺寸来控制钻孔深度。 钻深孔时，一般钻进深度达到钻头直径 的3倍时，要退出钻头排屑，以后每钻进一定深度， 提起钻头排屑一次，以免切屑阻塞而扭断钻头。 钻直径较大的孔（一般直径大于 30mm），可分两次钻削，先选用0.5—0.7倍的钻 头直径钻底孔，然后再用所需直径钻头扩孔。
三、钻孔时切削液的使用
表5-9 钻孔时使用的切削液
工件材料 切削液（体积分数）
各类结构钢
不锈钢，耐热钢 纯铜、黄铜、青铜 铸铁 铝及铝合金 有机玻璃
3—5%乳化液，7%硫化乳化液
3%肥皂加2%亚麻油水溶液，硫化切削油 不用，5%—8%乳化液 不用，5%—8%乳化液，煤油 不用，5%—8%乳化液，煤油，煤油与菜油的混合油 5%—8%乳化液，煤油
切屑控制与断屑措施
切屑形成的过程
切屑形成的过程包括工件材料的剪切、挤压、滑移等变形行为，以及切屑与刀具和工件之间的摩擦、散热等物理现象。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
切屑控制与力学模型
通过对切屑形成的力学原理进行分析，可以建立切屑控制的力学模型。该模型可以描述切屑控制的力学行为，为设计和优化切屑控制措施提供理论支持。
总结词：智能加工中的切屑控制与断屑措施研究是未来发展的重要方向，旨在实现加工过程的自动化、智能化和精细化。详细描述：在智能加工中，切屑控制和断屑措施的研究是实现自动化、智能化和精细化加工的关键环节之一。通过引入传感器和人工智能等技术，可以实现对加工过程的实时监控和优化调整。例如，利用传感器检测切屑的状态和流向，结合人工智能技术对检测数据进行处理和分析，可以实现对刀具路径和切削参数的自动调整，实现更优化的切屑控制和断屑措施。此外，还可以利用智能加工中的自适应控制技术，根据加工过程中的实时反馈信息自动调整切削参数和刀具路径，以实现更高效、更可靠的加工过程。
切屑控制是指通过采取一定的措施，对切削过程中产生的切屑进行控制，以避免切屑对加工过程和工件产生不良影响。
切屑控制的概念
切屑控制对于保证加工过程的稳定性和提高工件的加工质量具有重要意义。通过对切屑进行控制，可以减少切屑对机床、刀具和工件的损伤，同时提高加工效率和质量。
切屑控制的重要性
切屑形成的力学模型
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04
CHAPTER
断屑措施
断屑概念
断屑是指金属切削过程中，切屑在切削力的作用下断裂成小块或小段，从而便于清除切屑，避免切屑堆积、缠绕刀具和工件，保证加工质量和安全。
切屑控制与断屑措施
① 带状切屑：切塑性金属，Vc较高、 较小、γo较大时 ② 挤裂切屑：切塑性金属，Vc较低、 ③ 单元状切屑：切塑性金属，Vc低、 ④ 崩碎状：切脆性金属时 较大、γo较小时 大、γo小时
屑形细分
（2）断屑措施： ① 在刀具前刀面上磨断屑槽或安装断屑台 槽形：a) 折线形 b) 直线园弧形 c) 全圆弧形
槽向：a) 外斜式→粗加工 b) 平行式→粗加工 c) 内斜式→半精、精加工
（2）断屑措施： ② 改变切削用量：提高f、适当降低Vc
③ 改变刀具角度： ↑Kr、↓γ
设刃倾角改变切屑流向 ④ 适当提高工件材料的脆性→↓εb λs>0 → 切屑流向刀杆、切屑碰后刀面 λs<0 → 切屑流向已加工面 ⑤ 采用振动切削装置
内容提要
1、切屑的流向及卷曲
2、切屑控制与断屑措施
切屑的控制
1、切屑的流向及卷曲
（1）流向
－λs使切屑流向已加工表面 ＋λs使切屑流向已加工表面
1、切屑的流向及卷曲
（2）卷曲与折断机理： 流经前刀面时的摩擦、滞 留使切屑底层拉长 碰到障碍是受到附加弯曲 力矩作用 断屑的原因：τmax＞σb
2、切屑控制与断屑措施
关于 钻孔时的切屑控制
钻孔时的切屑控制
转速与进给对切屑的影响
当切屑能够从钻头中顺畅排出时，切屑形成是可以接受的。
对其进行识别的最佳方法是在钻削过程中进行监听。
连续的声音表示排屑良好，断续的声音表示切屑堵塞。
检查进给力或功率监视器。
如果存在异常，则原因可能是切屑堵塞。
查看切屑。
如果切屑长而弯曲，但未卷曲，则表示出现切屑堵塞。
查看孔，如果出现切屑堵塞，则将看到不平整表面。
优秀切屑
良好切屑
异常切屑（堵塞危险）
客户处常见的寿命判断标准为了避免切屑堵塞：
·确保使用正确的切削参数和钻头/刀尖槽形
·检查切屑形状- 调整进给量和速度
进入工件时产生的开始时的切屑总是很长，并不会造成任何问题
可转位刀片钻头（U钻）
中心刀片形成容易识别的锥形切屑。
周边刀片形成类似于车削时形成的切屑
外冷
外冷可在切屑形成良好以及孔深较浅时使用。
由于切削刃温度较高，外冷却液的使用可帮助防止积屑瘤的形成。
切屑控制与断屑措施
切削液使用中的问题
总结词
切削液在切削加工中起到冷却、润滑和清洗的作用，但在使用过程中也可能出 现泡沫、异味和腐蚀等问题。
详细描述
切削液在使用过程中可能会产生泡沫，影响冷却和润滑效果，同时也会带来异 味和腐蚀等问题。为解决这些问题，可以采取添加消泡剂、更换切削液或加强 切削液管理等措施。
05
未来研究方向与展望
THANKS
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选择合适的切削液对于切屑控 制至关重要，应根据加工材料 和刀具材料选择合适的决方案
切屑缠绕问题
总结词
切屑缠绕是切削加工中常见的问题，它可能导致设备损坏、生产效率降低和安全 隐患。
详细描述
切屑缠绕通常发生在铣削、车削和钻孔等加工过程中，当切屑不能及时排出或断 屑不彻底时，切屑会缠绕在刀具或工件上，影响加工质量和效率。为解决这一问 题，可以采取调整切削参数、更换刀具或优化切削液等方式。
02
切削过程中，切削力、切削热和 切削振动等多种因素相互作用， 影响切屑的形成。
切屑的类型
根据切屑的形状和形成机理，切屑可分 为带状屑、节状屑、崩碎屑和锯齿状屑 等类型。
锯齿状屑是由于切削刃上的切削力周期 性变化而形成的，其断面呈锯齿状，容 易产生振动和噪音。
崩碎屑是由于切削刃上的切削力突然变 化而形成的，其断面呈崩碎状，容易飞 溅伤人。
新型切削液的开发与研究
总结词
随着工业技术的不断发展，对切削液的性能要求也越来越高。未来研究将更加注重切削液的环保性、高效性和低 成本化，开发出新型的切削液以满足不断变化的市场需求。
详细描述
新型切削液的开发与研究将注重提高切削液的润滑性、冷却性和防锈性，以减少切削过程中的摩擦和热量，提高 切削效率和刀具寿命。同时，研究将探索切削液的生物降解性和低毒性能，以降低对环境的污染和危害。
切屑控制-综述部分
切 屑 控 制 研 究 现 状
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2.5 专家系统与切屑形成动态仿真技术
切 屑 控 制 研 究 现 状
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2.6 激光辅助切屑控制技术
切 屑 控 制 研 究 现 状
切屑会挂在主轴、刀片、夹具和测量装置上，使自 动测量和装卸设备无法正常使用 缠绕在刀具和工件上的长切屑会在工件上形成擦伤 ，并会缩短刀具寿命 长切屑不能像细小切屑那样有制 研 究 现 状
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2.2 关于切屑卷曲的研究
切屑的上向卷曲
切 屑 控 制 研 究 现 状
切屑的三维卷曲 切屑产生二维卷曲(即上向卷曲和侧向卷曲)的同时 。还常常会产生第三个方向的卷曲。即产生三维卷 曲．第三向卷曲的转动速度同量，分别与上向卷曲 和侧向卷曲的转动角速度向量互相垂直。切屑的三 维卷曲的概念的提出是目前关于切屑卷曲研究的最 新成果。
切 屑 控 制 的 研 究 理 论 及 历 史
切屑的折断力学主要研究经过变形、卷曲和 空间运动的切屑是如何折断的。它包括切屑 碰到障碍物而被折断的机理和切屑被甩断的 机理。
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1.5 切屑研究历史成果
------障碍型断屑器 ------障碍型断屑器
切 屑 控 制 的 研 究 理 论 及 历 史
名称 带状切屑 挤裂切屑 单元切屑 崩碎切屑
控 制 的
简图
研 究
形态
理 论
变形
带状，底面光滑， 节状，底面光滑有裂 背面呈毛茸状 纹，背面呈锯齿状 剪切滑移尚未达 到断裂程度 加工塑性材料， 切削速度较高， 进给量较小， 刀具前角较大 切削过程平稳， 表面粗糙度小， 妨碍切削工作， 应设法断屑
切屑形成的基本理论与屑形控制
于 和 ｒ的夹 角 为 ７ ２ ＋ 和 一 形 成 一个 力矩 ， ｒ 。 ／ 使 切 屑 以 Ｐ 空 间坐 标 时 为 ｚ） 轴发 生 卷 曲 。 （ 为 此外 ， 随着 切 屑 在 前 刀 面上 流 动 ， 底层 受 到挤 其
压， 晶粒 被拉 长 ， 成 切 屑 底 部 膨 胀 ， 造 促使 切屑进 一
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２０ 第 ３ ０２年 ６卷 Ｎ ｌ ｏ０ ｌ ３
切 屑 形 成 的 基 本 理 论 与 屑 形 控 制
常 兴 武文革 辛 志杰
华北 工 学 院 北 京理 工 大学
摘 要： 论述 了金属切削过程 中切屑变形 与卷曲 的基本 原理 ， 分析 了塑性 金属 与脆性 金 属切 屑 的不 同形成 机
量 ， 必要 对金 属 切 削 过 程 的一 些基 本 理论 进 行 深 有 入研究 和探 讨 。
第一 组 滑移 线 ： 第二 组 滑 移线 ：
Ｕ五
＝ａ ｔ ｎ
：一ａ ｔ ｎ
第一 、 第二 滑 移线 的参 变 量分 别 用 和 代 替 。 选取 滑移 线 ∞ 、 为 两 曲线 坐标 轴 ， 坐 标 轴 的 曲 用 线坐 标 （ ） 示 平 面 上 Ｐ点 的 位 置 （ 图 ２ 。这 ａ， 表 见 ） 样 ， 曲线 坐标 网 的任一 ａ线 上 坐标 等于 常值 ； 在 在
理， 提出 了控制 切屑形状 的基本原则 。
关键 词 ： 属 切 削 ， 切 屑 ， 塑 性 变 形 ， 滑 移 金
Ｅ ｓｎ ａ ｈ ｏ ｙ ｏ ｈ ｐ Ｆ ｒ ａ ｉｎ ａ ｄ Ｃ ｎ ｒ ｌ ｆＣ ｉ ｈ ｐ ｓ ｓ ｅ ｔ ｌＴ ｅ ｒ ｆＣ ｉ ｏ ｍ ｔ ｎ ｏ ｔｏ ｈ ｐ Ｓ ａ ｅ ｉ ｏ ｏ
变形 平 面 上 绘 出 两 组 相 互 正 交 的 曲线 （ 图 １所 如 示 ）从 而形 成 由切屑 形成 过 程 中第 一 变形 区 内部 分 ．
钳工安全操作规程
钳工操作安全规程一、凿削1．凿切脆性金属的时，要从两边向中|间凿削，以免把边缘的材料凿裂。
2．凿子应经常刃磨锋利。
刃口钝了效率低，而且凿出的表面比较粗糙，刀刃也容易崩裂。
3．凿子头部的毛刺要经常磨掉，以免伤手。
4．发现锤柄松动或损坏，要立即装牢或更换，以免锤头飞出发生事故。
5．保持正确的凿切角度。
如果后角太小即凿子放得太平，用手锤锤击时，凿子容易飞出伤人。
6．锤柄严防沾有油污，否则手锤会飞出伤人。
7．每凿削两三次后，可将凿子退回一些。
刃口不要一直顶住工件，这样，即可随时观察凿削的平整度，又可使手臂肌肉放松一下，下次凿削时刃口再顶住凿处，如此有节奏的工作，便于控制凿层，又可使手臂适当休息，效果较好二、锉削1．不使用无木柄的或柄已裂开的锉刀工作，锉柄应装紧不松动，否则不但用不上力，还会刺伤手腕。
2．锉削工件时，禁止用嘴吹锉屑，防止锉屑飞进眼里，也不许用手清除锉屑，避免手上扎入铁刺。
3．锉刀不能作撬棍使用，否则锉刀会断裂，造成事故。
三、锯削1．锯条安装不得过松或过紧，锯割时压力不能太大，避免锯条折断，从弓架上跳出伤人。
2．当锯割将完成时，必须用手扶着被锯下的部分，对较重工件还可用支架支撑，否则，避免锯下的部分落下砸伤脚。
四、钻削1．钻孔时，工件一定要压紧(钻小孔时可用手捏紧)。
2．钻通孔时，未钻穿时，由于轴向力的作用，钻头、钻床走刀机构都将发生弹性变形，当横刃刚钻穿工件时，轴向钻削力突然下降，弹性变形恢复，走刀量突然增加，这时扭矩增大，加工件没压紧或没握紧，则工件会随着钻头转起来，引起事故。
3．钻孔时不准带手套，手中不能捏棉丝，以免不小心被切屑勾住旋转，出人身事故。
4．切屑不断，不准用手去拉。
钻铸铁和黄铜时，不要用嘴去吹切屑，以免切屑粉沫飞入眼睛。
需要时应抬起钻头用刷子把切屑扫开。
5．钻孔时，工作台面上不准放置刀具、量具及其他物品等。
钻通孔时，工件下面必须垫上垫块或把钻头对正工作台空档，以免损坏工作台。
切屑形成机理与切屑控制技术
切屑形成机理与切屑控制技术引言：在金属加工过程中，切割金属材料时产生的切屑往往会对加工表面质量、切削力和工具寿命等产生重要影响。
因此，研究切屑的形成机理及采取相应的切屑控制技术，对于提高金属加工的效率和质量具有重要意义。
本文将深入探讨切屑的形成机理，并介绍一些常见的切屑控制技术。
一、切屑形成机理切削过程中，切削刃对工件材料产生剪切作用，使其沿剪切面断裂形成切屑。
切屑形成的主要机理可以总结如下：1. 剪切切屑机制剪切切屑在主要为金属材料由剪切力沿着剪切面发生形变和破坏，最终形成顺着剪切面滑移的切屑。
这种切屑机制在高速切削中最为常见。
2. 挤压切屑机制挤压切屑机制主要适用于某些低可塑性金属材料，例如铸铁、铝合金等。
在切削过程中，由于材料可塑性较低，无法顺利地进行流动，使其在切削区域发生挤压而形成切屑。
3. 破碎切屑机制破碎切屑机制主要适用于一些硬度较高的材料，例如高速钢、硬质合金等。
在切削过程中，由于材料的硬度较大，切削刃与材料发生剪切作用时，材料很难产生滑移，而是发生局部破碎，最终形成破碎切屑。
二、切屑控制技术为了克服切屑对金属加工过程的不利影响，研究人员提出了多种切屑控制技术，并在实践中取得了显著的效果。
以下列举几种常见的切屑控制技术：1. 切向切削切向切削是一种通过增大切削刃的前微倒角来控制切屑形状的技术。
通过增大切削刃的前微倒角，可以使切削刃对工件材料施加的剪切力变小，从而减少切屑的形成。
2. 冷却润滑技术冷却润滑技术是通过在切削过程中对切削区域进行冷却和润滑，减少切削温度和摩擦，从而降低切削力和改善切屑的形成。
常用的冷却润滑技术包括切削液喷射冷却、切削油润滑等。
3. 切屑断裂技术切屑断裂技术是通过在切削过程中断裂切屑来改善切削效果。
在切削过程中，通过添加切削冲击、振动等外力，可以使切屑发生断裂，减少其长度和表面质量，从而提高切削效率。
4. 切削参数优化技术切削参数优化技术是通过调整切削参数，如进给速度、转速、切削深度等，来改善切屑形成和控制效果。
铣削加工中的切屑控制
铣削加工中的切屑控制铣削加工是机械制造领域中非常重要的一种加工方法，它能够对不同材质的工件进行精密切削，生产加工出高质量的零部件。
但是，由于切屑是铣削加工中不可避免的产物，因此切屑的处理和控制成为了铣削加工过程中必不可少的一部分。
本文将对铣削加工中的切屑控制进行讨论。
一、切屑的产生与危害切屑是指在铣削加工过程中，由于高速旋转的铣刀与工件之间的相互作用而产生的金属屑片。
随着铣刀不断切削工件，在切削面上会形成大量的切屑。
这些切屑不仅会影响机床的运行稳定性和刀具的寿命，还可能对操作人员的安全造成威胁。
另外，如果切屑未及时清理，在加工后的零件表面形成划痕会影响其外观和精度。
因此，切屑的处理和控制对铣削加工来说十分关键。
二、切屑的处理方法在铣削加工过程中，切屑的处理方法主要有以下两种：1. 机床自带切屑槽和切屑板许多机床都自带有切屑槽和切屑板，切屑会被自动收集到切屑槽中，然后再借助切屑板传输至切屑箱。
这种方式不仅能够方便的收集和处理切屑，并且还能够避免切屑对机床和刀具的损坏，提高机床的使用寿命和稳定性。
2. 人工收集和处理还存在部分机床没有切屑槽和切屑板，需要人工进行切屑收集和处理。
这种方式成本低、操作简单，但是存在人为收集不及时或不全的风险，如果切屑长时间积累，会导致机床的运行稳定性降低和刀具损坏。
三、切屑的控制方法在加工过程中必须严格控制切屑，避免出现过多或过大的切屑，从而保证加工质量和操作安全。
以下是几种常见切屑控制方法：1. 降低切削速度如果切削速度过快，会使刀与工件间的摩擦力不断增大，刀具的摩擦功会转化为热量，使材料不断升温并软化，从而造成过度磨削和切割，导致大量切屑产生。
因此，降低切削速度是一种有效的控制方法。
2. 增加冷却液流量切削过程中，若将冷却液以适宜的流量和冷却温度引入切削区，就可减少机械能量的损耗，也可减缓切削时产生的热量，从而减少切屑的产生。
因此，增加冷却液流量也是一种有效的切屑控制方法。
金属切削过程中切屑的控制研究
金属切削过程中切屑的控制研究《金属切削过程中切屑的控制研究》1、引言金属切削是一种常见的加工工艺，在机械加工中起着至关重要的作用。
在金属切削过程中，切屑的产生和控制一直是工程技术领域关注的焦点之一。
切屑的形成特点、对加工品质的影响以及控制方法是许多研究的热点。
本文将从切屑的产生机理、影响因素和控制方法等方面深入探讨金属切削过程中切屑的相关研究。
2、切屑的产生机理在金属切削过程中，切削刀具切入工件，形成切屑是不可避免的。
切屑的产生机理主要包括变形切削、切削热和切屑材料三个方面。
变形切削是指金属材料在受到外加力作用下，发生塑性变形并断裂形成切屑。
切削热是由于刀具与工件之间的摩擦和变形所产生的热量，导致工件局部温度升高并发生热加工。
切屑材料则是指切削时由工件中切除的金属屑。
3、切屑的影响因素切屑的形成不仅与切削参数有关，还受到刀具和工件材料、加工方式、冷却润滑等因素的影响。
其中，切削速度、进给量、切削深度是影响切屑形成的主要参数。
另外，刀具的材料和几何形状、工件材料的硬度与塑性等也会对切屑形成和控制产生较大的影响。
4、切屑的控制方法为了有效控制金属切削过程中产生的切屑，需要采用一系列措施。
通过选用合适的刀具材料和几何形状，优化切削参数，改进冷却润滑条件等方法，来减少切屑的产生和提高生产效率。
也可以通过应用切屑处理设备等手段进行切屑的及时清理和回收，减少对环境的污染。
5、个人观点对于金属切削过程中切屑的控制研究，我认为需要从理论与实践相结合的角度深入探讨，尤其是在当前工业生产中，不断提高生产效率和产品质量的需求下，对切屑的控制更加迫切。
随着先进制造技术的发展，新材料、新工艺的应用也给切屑的研究带来了新的挑战和机遇。
6、总结金属切削过程中切屑的控制研究是一个复杂而重要的课题，涉及材料科学、机械加工、环境保护等多个领域。
通过深入理解切屑的产生机理和影响因素，以及采用合适的控制方法，可以有效提高切削加工的效率和质量，同时减少对环境的影响。
钻床安全操作注意事项(二篇)
钻床安全操作注意事项四、钻孔时不可用手、棉纱或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除；钻头上绕长铁屑时，要停车清除，禁止用口吹、手拉，应使用刷子或铁钩清除。
五、操作者的头部不准与旋转的主轴靠得太近，停机要让主轴自然停止，不可用手刹住，也不能用反转制动。
六、禁止在钻床运转状态下装拆工件、检验工件和变换主轴转速。
七、自动走刀，要选好进给速度，调好行程限位。
手动进刀一般按逐渐增压和减压的原则进行，以免用力过猛造成事故。
八、钻通孔时，要使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上垫铁，以免损伤工作台表面。
九、应当用工具拨V带进行变速，防止手指被卷入受伤。
十、设备运转时，不准擅自离开工作岗位，因故离开时必须停车并切断电源。
十一、钻床使用完毕后，必须切断电源并擦净设备，清扫工作场地，并对各滑面及各润滑点加注润滑油。
钻床安全操作注意事项（二）钻床是一种常见且重要的机械设备，广泛应用于金属加工、木工等领域。
但由于其工作原理特殊，使用时存在一定的安全风险。
为了保证操作人员的安全，下面将介绍钻床的安全操作注意事项。
一、做好安全防护1.佩戴个人防护装备：操作人员应佩戴合适的个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
这些装备可以保护头部、眼睛、手部等重要部位，防止发生伤害。
2.保持工作区环境整洁：工作区域应保持整洁，避免杂物堆积。
工作区域的地面应保持干燥，以防止滑倒事故的发生。
3.设立安全警示标志：在钻床周围设置明显的安全警示标志，提醒人们注意安全。
同时，设置安全防护网或栏杆，防止人员误入危险区域。
二、正确操作钻床1.熟悉钻床结构和性能：操作人员在使用钻床之前，应详细了解钻床的结构和性能。
熟悉各个零部件的名称和功能，确保正确操作。
2.选择适当的钻头和工件夹具：根据工件的材料和尺寸，选择适当的钻头和工件夹具。
确保钻头固定牢固，工件夹具稳定可靠。
3.检查钻床的运行状态：在使用钻床之前，应检查钻床的运行状态，确保所有零部件完好无损。
钻床的使用技巧
钻床的使用技巧
钻床是一种用来钻孔的机床设备，使用时需要掌握一些技巧，以下是钻床的使用技巧：
1. 选择合适的钻具：根据要钻孔的材料和孔径大小选择合适的钻具，钻具直径一般比孔径略小。
2. 固定工件：将要钻孔的工件固定在工作台上，确保工件稳固不会晃动。
3. 调整钻速和进给量：根据材料的硬度和孔径大小调整钻床的钻速和进给量。
通常对于硬材料，钻速应该较慢，进给量应该小，避免过度加热和钻头卡刀。
4. 用冷却液降温：在钻孔过程中，使用适量的冷却液对钻头和工件进行冷却，可以有效地降低钻孔时产生的热量，延长钻头的使用寿命。
5. 控制进刀速度：在钻孔过程中，要控制好进刀速度，避免过快或过慢造成刀尖掉刃或者工件损坏。
6. 调整钻孔深度：根据需要，调整钻床机构的深度限制装置，确保钻孔深度准确。
7. 切削油和切屑处理：在钻孔过程中，使用切削油可以提高切削效率，同时要
及时清理切屑，防止堵塞钻孔。
8. 检查钻孔质量：完成钻孔后，要检查钻孔的质量，包括孔径是否准确、孔壁是否光滑等。
9. 安全使用：在使用钻床时要注意安全，佩戴防护眼镜和手套，防止钻屑溅入眼睛或手部受伤。
总结起来，钻床的使用技巧包括选择合适的钻具、固定工件、调整钻速和进给量、用冷却液降温、控制进刀速度、调整钻孔深度、切削油和切屑处理、检查钻孔质量和安全使用。
掌握这些技巧可以提高钻床的使用效率和钻孔质量。
切屑的控制
2.
在切削用量中，进给量 f 对断屑影响最大，其
改
次是背吃刀量，影响最小的是切削速度。若进给量
变
f 增大，切屑厚度就会增大，当受碰撞后切屑易折
切
断。背吃刀量增大对断屑影响不明显，只有当同时
削
增加进给量时，才能有效地断屑。
用Байду номын сангаас
量
3.改变刀具角度
主偏角是影响断
屑的主要因素。主
偏角增大，切屑厚
度增大，容易断屑。
▲刀具几何参数中影响流屑 方向的主要是刃倾角。负刃倾角 使切屑流向已加工表面，如图 4.2a所示； 正刃倾角使切屑流向 待加工表面，如图4.2b。
切 削 形 状 的 分 类
刃 倾
负刃倾角，切屑 流向已加工表面
角
对
切
屑
流
向 的
正刃倾角，切屑 流向待加工表面
影
响
1.3切屑的折断
▲切屑经第Ⅰ、第Ⅱ变形区 的严重变形后，硬度增加，塑 性降低，性能变脆。在流出时， 受到断屑台推力作用使切屑产 生强制卷曲，并产生卷曲拉应 变。卷曲拉应变超过被切削材 料的极限应变值时，切屑就会 折断。
若切屑未被折断，则继续 卷曲，当切屑端部会碰到刀具 后面又受到后面的顶力作用， 进而使切屑产生反向弯曲应变， 当两者合成弯曲应变达到被切 削材料的极限应变值时，切屑 也会被折断。
1.4断屑措施
1.磨制断屑槽
▲对于焊接式硬质合金车 刀，在刀具前面上可磨制成如图 4.4所示的折线型、直线圆弧型 和全圆孤型三种断屑槽。
金属切削加工原理及设备
1.1切屑形状的分类
1.2切屑的流向
▲根据ISO规定、并由我国生产 工程学会切削专业委员会推荐的国 标GB/T16461—1996的规定，切屑 的形状与名称分为八类，如下页表
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钻孔时的切屑控制
转速与进给对切屑的影响
当切屑能够从钻头中顺畅排出时，切屑形成是可以接受的。
对其进行识别的最佳方法是在钻削过程中进行监听。
连续的声音表示排屑良好，断续的声音表示切屑堵塞。
检查进给力或功率监视器。
如果存在异常，则原因可能是切屑堵塞。
查看切屑。
如果切屑长而弯曲，但未卷曲，则表示出现切屑堵塞。
查看孔，如果出现切屑堵塞，则将看到不平整表面。
优秀切屑
良好切屑
异常切屑（堵塞危险）
客户处常见的寿命判断标准为了避免切屑堵塞：
·确保使用正确的切削参数和钻头/刀尖槽形
·检查切屑形状- 调整进给量和速度
进入工件时产生的开始时的切屑总是很长，并不会造成任何问题
可转位刀片钻头（U钻）
中心刀片形成容易识别的锥形切屑。
周边刀片形成类似于车削时形成的切屑
外冷
外冷可在切屑形成良好以及孔深较浅时使用。
由于切削刃温度较高，外冷却液的使用可帮助防止积屑瘤的形成。