切屑控制与断屑措施
车削加工中控制断屑的几种方法
车削加工中控制断屑的几种方法当加工产生连绵不断的带状切屑时，不仅容易划伤工件加工表面和损坏刀刃，严重时还会威胁到操作者的安全，所以采取必要的工艺措施，控制屑型和断屑一直是机械加工行业中极为重要的工艺问题。
由于切屑是切屑层变形的产物，所以，改变切削加工条件是改变切屑种类、实现断屑的有效途径，而影响切屑加工条件的因素主要包括工件材料、刀具几何角度及切屑用量等。
一般切屑需要满足以下几个基本条件：1、切屑不得缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装备上；2、切屑不得飞溅，以保证操作者与观察者的安全；3、精加工时，切屑不可划伤工件的已加工表面，影响已加工表面的质量；4、保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损并竭力防止其破损；5、切屑流出时，不妨碍切削液的喷注；切屑不会划伤机床导轨或其他部件等。
一、切屑形状的分类由于塑性变形程度的不同，可能会产生不同种类的切屑，如图1所示。
加工塑性材料时，主要形成带状切屑、节状切屑或粒状切屑，加工脆性材料时，一般形成崩碎状切屑。
图11、带状切屑：带状切屑是一种连绵不断的，底面光滑，背面呈毛绒状的切屑，如图1—1a所示。
当采用较大前角的刀具，以较高的切削速度加工塑性金属材料时，容易产生这种切屑。
它是切削层不充分变形的产物。
产生带状切屑时，切削过程平稳，工件表面粗糙度较小，但切屑不易折断，往往引起缠绕，拉毛工件，甚至影响操作，所以不能忽视它的断屑问题。
2、节状切屑：节状切屑是一种底面光滑，背面有明显裂纹，且裂纹较深的切屑，如图1—1b所示。
当采用减小前角的刀具，以较低的切削速度加工塑性材料时，容易产生这种切屑。
它是切屑层较充分变形的产物，已达到了剪裂程度，产生节状切屑时，切屑工作不平稳，工件表面粗糙度较大。
3、粒状切屑：粒状切屑是一种均匀的颗粒状切屑，如图1—1c所示。
当采用小前角刀具，以很低的切削速度加工塑性金属材料时，容易产生这种切屑。
它是切削层充分变形的产物，达到了材料产生剪切破坏，使切屑沿厚度断裂的程度，产生粒状切屑时，切削工作不平稳，工件表面粗糙度较大。
金属切削中的切屑控制技术与策略
金属切削中的切屑控制技术与策略金属切削是制造业中常见的一项工艺，通过切削金属材料来制造零部件和构件。
然而，在这个过程中常常会产生切屑，对于切削加工的稳定性和效率产生负面影响。
因此，切屑控制技术与策略成为了一项重要的研究和应用领域。
切屑是在金属切削过程中由于金属材料在刀具作用下被切割而形成的长薄片，通常以螺旋形或弧形堆积。
它们不仅影响了表面质量和加工精度，还可能引起设备故障、刀具损坏及操作人员伤害等问题。
因此，切屑控制对于提高加工质量、延长设备寿命和保障操作安全具有重要意义。
首先，合理选用刀具材料、形状和涂层是切屑控制的关键。
切削加工过程中，刀具与工件的相互作用会产生高温和高压，不合适的刀具材料和形状会导致切削力过大，从而加剧切屑产生。
合适的刀具涂层能降低摩擦和热量的产生，减少切削力，改善切削过程，避免切削过程中的问题。
其次，良好的切削参数设置也能有效控制切屑的产生。
切削速度、进给速度和切削深度都对切屑形状和数量产生影响。
如果切削速度过高、进给速度过慢或切削深度过大，都会导致切削时金属材料断裂过早，产生大量切屑。
因此，合理设定切削参数是实现切屑控制的重要策略之一。
另外，使用切屑控制装置也是一种有效的方式。
切屑控制装置可以帮助收集和控制切屑的产生，减少切削床上的切屑堆积。
例如，切屑槽、滚花刀具和专用切屑收集设备等，都能够有效收集切屑，并降低对加工过程的干扰。
这些装置可以根据金属切削的特性和需求进行选择和应用，从而实现切屑的有效控制。
此外，定期清理切屑也是重要的措施。
切削过程中产生的切屑若长时间堆积在设备和加工区域，会影响切削加工的稳定性和效率。
因此，操作人员应定期清理切屑，保持工作区域的清洁和整洁，以减少切屑带来的不利影响。
综上所述，金属切削中的切屑控制技术与策略对于提高加工质量、延长设备寿命和保障操作安全具有重要意义。
合理选用刀具材料、形状和涂层，设定合适的切削参数，使用切屑控制装置，以及定期清理切屑，都是实现切屑控制的有效手段。
铰孔加工中的切屑控制
铰孔加工中的切屑控制铰孔加工是机械加工中不可缺少的工序之一，而切屑控制是铰孔加工中一个至关重要的环节。
本文将从切屑控制的重要性、切屑产生的原因和切屑控制的方法三个方面来详细探讨。
一、切屑控制的重要性在铰孔加工中，切屑是非常常见的现象。
如果无法有效地控制切屑，就会给加工过程带来极大的影响，例如下列几点：1. 切屑可能会卡在切削刃里面，导致机械刀具的出现问题。
这种情况会影响到加工质量，减慢整个生产进程。
2. 切屑堆积会导致机器阻塞、机器卡住，从而使生产准备工作变得更加复杂和困难，间接影响产品的质量和生产效率。
3. 减少切削液降低切屑的变形能力，影响加工表面的光洁度和精度。
综上所述，切屑的控制对于铰孔加工质量的影响非常明显，因此要尽可能采取有效措施进行控制。
二、切屑产生的原因为什么切屑会产生呢？产生切屑的原因有很多，可以总结为如下几点：1. 切削过程中热流的存在，增加了切削力，导致切屑变形。
(切屑束在离开刀具之前的热变形)。
2. 材料的硬度过高，使得废屑形成较难。
3. 刀具形状不当，切入场合不合理，或者是刀具钝化等问题都会导致切屑过多积累。
4. 切削过程中的振动也会对切屑的产生起到举足轻重的作用。
5. 切削液对切削力的降低效果不理想。
如何控制切屑？从上面的分析我们可以看出，切屑的产生是由很多因素造成的。
因此，我们需要从下列几点入手来有效地控制切屑。
1. 优化刀具结构和刀具形状，减少切削力，从而减少切屑的产生。
2. 选用合适的切削液，降低热力金属屑的变形率，从而减轻切削力，降低生产环境中的切屑产生。
3. 材料硬度较高的时候，可以采用预切削的方法，减少铰孔加工的难度，降低切削力。
4. 对于废料变形难的材料，可以采取切断点滑动的方式，使切削受力更加均匀，减轻切屑的压力。
5. 在加工中，适量增加切削液的润滑效果，有助于降低热力起伏，提高切屑的控制效率。
6. 铰孔加工时注意刀具与加工表面级别的统一，减少切削力，控制切屑产生。
切屑控制与断屑措施
① 带状切屑：切塑性金属，Vc较高、 较小、γo较大时 ② 挤裂切屑：切塑性金属，Vc较低、 ③ 单元状切屑：切塑性金属，Vc低、 ④ 崩碎状：切脆性金属时 较大、γo较小时 大、γo小时
屑形细分
（2）断屑措施： ① 在刀具前刀面上磨断屑槽或安装断屑台 槽形：a) 折线形 b) 直线园弧形 c) 全圆弧形
槽向：a) 外斜式→粗加工 b) 平行式→粗加工 c) 内斜式→半精、精加工
（2）断屑措施： ② 改变切削用量：提高f、适当降低Vc
③ 改变刀具角度： ↑Kr、↓γ
设刃倾角改变切屑流向 ④ 适当提高工件材料的脆性→↓εb λs>0 → 切屑流向刀杆、切屑碰后刀面 λs<0 → 切屑流向已加工面 ⑤ 采用振动切削装置
内容提要
1、切屑的流向及卷曲
2、切屑控制与断屑措施
切屑的控制
1、切屑的流向及卷曲
（1）流向
－λs使切屑流向已加工表面 ＋λs使切屑流向已加工表面
1、切屑的流向及卷曲
（2）卷曲与折断机理： 流经前刀面时的摩擦、滞 留使切屑底层拉长 碰到障碍是受到附加弯曲 力矩作用 断屑的原因：τmax＞σb
2、切屑控制与断屑措施
关于 钻孔时的切屑控制
钻孔时的切屑控制
转速与进给对切屑的影响
当切屑能够从钻头中顺畅排出时，切屑形成是可以接受的。
对其进行识别的最佳方法是在钻削过程中进行监听。
连续的声音表示排屑良好，断续的声音表示切屑堵塞。
检查进给力或功率监视器。
如果存在异常，则原因可能是切屑堵塞。
查看切屑。
如果切屑长而弯曲，但未卷曲，则表示出现切屑堵塞。
查看孔，如果出现切屑堵塞，则将看到不平整表面。
优秀切屑
良好切屑
异常切屑（堵塞危险）
客户处常见的寿命判断标准为了避免切屑堵塞：
·确保使用正确的切削参数和钻头/刀尖槽形
·检查切屑形状- 调整进给量和速度
进入工件时产生的开始时的切屑总是很长，并不会造成任何问题
可转位刀片钻头（U钻）
中心刀片形成容易识别的锥形切屑。
周边刀片形成类似于车削时形成的切屑
外冷
外冷可在切屑形成良好以及孔深较浅时使用。
由于切削刃温度较高，外冷却液的使用可帮助防止积屑瘤的形成。
切屑的防护和处理范本
切屑的防护和处理范本切屑是在加工过程中产生的金属碎片或碎屑，如果没有正确进行防护和处理，会对机器操作者的安全造成威胁，并且容易导致设备故障。
因此，切屑的防护和处理是非常重要的。
下面将介绍切屑的防护和处理范本。
一、设备的切屑防护1. 安装合适的切屑防护罩：在进行切削、铣削、钻孔等加工时，应该使用合适的切屑防护罩来覆盖机器的切削区域，从而防止切屑溅射。
2. 定期清理废料：对于机床等设备，在加工过程中会产生大量的废料和切屑，必须定期进行清理，以防止积累和堵塞机器。
二、操作者的切屑防护1. 穿戴个人防护装备：操作者在进行加工作业时，应该穿戴个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、防护面罩等，以减少切屑对身体的伤害。
2. 注意站姿和姿势：操作者应该正确站立和采取正确的姿势，保持身体平衡，并尽量做到远离切削区域，以防止切屑溅射到自己身上。
3. 维护和保养工具：操作者在进行加工作业前，应该对工具进行维护和保养，确保工具的切削刃锋利，减少切屑的溅射。
三、切屑的处理1. 使用合适的容器：在清理切屑时，应该使用合适的容器进行收集，以防止切屑飞溅或散落。
2. 定期清理切屑：切屑会堵塞设备和导致设备故障，因此要定期清理切屑，保持设备的正常运转。
3. 将切屑处理为废料：切屑是金属材料的副产品，可以将其处理为废料，以便进行再利用或者妥善处置。
切屑可被送至回收站或经专门处理设备处理。
4. 确保切屑安全处理：在处理切屑时，应该注意安全，避免手部和身体受伤。
使用适当的工具和装备，例如长柄铲子、铲斗等，以防止直接接触切屑。
5. 防止切屑散落：处理后的切屑需要妥善堆放和封存，防止其散落和引发其他安全隐患。
总结：切屑的防护和处理是保障操作者安全和设备正常运转的重要环节。
使用切屑防护罩、穿戴个人防护装备，定期清理废料，注意站姿和姿势，维护和保养工具等都是有效的切屑防护措施。
同时，合理选择容器收集切屑，并定期清理和处理切屑，以保持设备的正常运转。
切屑控制与断屑措施
切削液使用中的问题
总结词
切削液在切削加工中起到冷却、润滑和清洗的作用，但在使用过程中也可能出 现泡沫、异味和腐蚀等问题。
详细描述
切削液在使用过程中可能会产生泡沫，影响冷却和润滑效果，同时也会带来异 味和腐蚀等问题。为解决这些问题，可以采取添加消泡剂、更换切削液或加强 切削液管理等措施。
05
未来研究方向与展望
THANKS
谢谢您的观看
选择合适的切削液对于切屑控 制至关重要，应根据加工材料 和刀具材料选择合适的决方案
切屑缠绕问题
总结词
切屑缠绕是切削加工中常见的问题，它可能导致设备损坏、生产效率降低和安全 隐患。
详细描述
切屑缠绕通常发生在铣削、车削和钻孔等加工过程中，当切屑不能及时排出或断 屑不彻底时，切屑会缠绕在刀具或工件上，影响加工质量和效率。为解决这一问 题，可以采取调整切削参数、更换刀具或优化切削液等方式。
02
切削过程中，切削力、切削热和 切削振动等多种因素相互作用， 影响切屑的形成。
切屑的类型
根据切屑的形状和形成机理，切屑可分 为带状屑、节状屑、崩碎屑和锯齿状屑 等类型。
锯齿状屑是由于切削刃上的切削力周期 性变化而形成的，其断面呈锯齿状，容 易产生振动和噪音。
崩碎屑是由于切削刃上的切削力突然变 化而形成的，其断面呈崩碎状，容易飞 溅伤人。
新型切削液的开发与研究
总结词
随着工业技术的不断发展，对切削液的性能要求也越来越高。未来研究将更加注重切削液的环保性、高效性和低 成本化，开发出新型的切削液以满足不断变化的市场需求。
详细描述
新型切削液的开发与研究将注重提高切削液的润滑性、冷却性和防锈性，以减少切削过程中的摩擦和热量，提高 切削效率和刀具寿命。同时，研究将探索切削液的生物降解性和低毒性能，以降低对环境的污染和危害。
金属切削中的切屑处理与管理方案
金属切削中的切屑处理与管理方案在机械加工过程中，金属切削是一种常见且重要的加工方法。
然而，金属切削过程中产生的切屑处理与管理成为了一个值得重视的问题。
合理的切屑处理与管理方案可以提高生产效率，减少能源浪费，且对环境保护也具有重要意义。
金属切削过程中产生的切屑主要包括连续切屑、螺旋切屑和碎裂切屑。
这些切屑的特性和数量与切削过程中的材料、切削速度、刀具状况等因素密切相关。
因此，切削过程中的切屑处理与管理需要根据不同的情况制定合适的方案。
首先，切削过程中的切屑处理应该进行及时清理。
及时清理切削产生的切屑可以保持工作环境的清洁与卫生，避免切削刀具因为积屑而损坏。
对于连续切屑和螺旋切屑，可以设置专门的切屑槽或切屑收集装置，在切削过程中将切屑直接引导至切屑槽中进行集中管理。
对于碎裂切屑和小颗粒切屑，可以采用切削油膜、水冷却等辅助手段，将切屑固定在切削液或切削液中形成悬浮液，然后通过切削液循环系统进行处理与过滤。
其次，切屑处理与管理方案还应注重资源利用。
金属切屑中含有大量的金属资源，如果直接丢弃，不仅造成了资源的浪费，还给环境带来了污染。
因此，切削中的切屑可以通过回收、再利用等方式得到合理利用。
例如，可以对切屑进行磁选、洗涤等处理，分离出切屑中的金属物质，然后通过回收再加工，利用于其他生产过程中。
这种方式不仅可以减少资源消耗和环境污染，还可以实现资源的循环利用。
同时，切屑处理与管理方案还需要考虑安全因素。
金属切削过程中产生的切屑往往具有高速旋转的趋势，并且会与刀具生产的高温碰撞，因此切屑会产生较高的温度和动能，并且可能对人员和设备造成伤害。
因此，在制定切屑处理与管理方案时，应考虑安全防护措施，如设置切屑防护罩、切屑收集装置等。
同时，也应加强对切屑清理与管理操作的培训，提高员工的安全意识和操作能力。
最后，切屑处理与管理方案还应考虑环境保护的因素。
金属切削过程中产生的切屑中可能含有有害物质，如重金属元素等，如果不妥善处理，可能会对环境造成污染。
车削中切屑的种类及合理断屑的分析
车削中切屑的种类及合理断屑的分析作者：韩春艳来源：《中文信息》2014年第10期摘要：在车削过程中，当加工产生连绵不断的带状切屑时，不仅容易划伤工件加工表面和损坏刀刃，严重时还会威胁到操作者的安全，所以采取必要的工艺措施，控制屑型和断屑一直是机械加工行业中极为重要的工艺问题。
关键词：切削层塑性变形切削用量断屑槽中图分类号：TG51 文献标识码：A 文章编号：1003-9082（2014）10-0295-01一、切屑的種类及形状如图1—1所示，工件材料和切削条件决定着切屑的种类。
加工塑性材料时，主要形成带状切屑、节状切屑或粒状切屑，加工脆性材料时，一般形成崩碎状切屑。
图1—1 a）带状 b）节状 c）粒状 d）崩碎状带状切屑是一种连绵不断的，底面光滑，背面呈毛绒状的切屑。
当采用较大前角的刀具，以较高的切削速度加工塑性金属材料时，容易产生这种切屑。
产生带状切屑时，切削过程平稳，工件表面粗糙度较小，但切屑不易折断，往往引起缠绕，甚至影响操作。
节状切屑是一种底面光滑，背面有明显裂纹，且裂纹较深的切屑。
当采用减小前角的刀具，以较低的切削速度加工塑性材料时，容易产生这种切屑。
产生节状切屑时，切屑工作不平稳，工件表面粗糙度较大。
粒状切屑是一种均匀的颗粒状切屑。
当采用小前角刀具，以很低的切削速度加工塑性金属材料时，容易产生这种切屑。
产生粒状切屑时，切削工作不平稳，工件表面粗糙度较大。
崩碎状切屑是一种不规则的细粒状切屑。
它是切削脆性材料时，切削层在弹性变形后，突然崩裂而形成的切屑。
形成崩碎状切屑时，切削工作不稳定，刀刃上受到较大的冲击力作用，已加工表面粗糙不平。
由上可知，切屑的种类随工件材料、切削条件的不同。
因此，在加工过程中可以通过观察切屑形态来判断切屑条件是否合适，也可以通过转化切削条件改变切屑形态，使之向着有利于生产的方向转化。
二、断屑方法合理选择刀具几何角度、切削用量、磨断屑槽是常用的断屑方法。
1.减小前角、增大主偏角前角和主偏角是对断屑影响较大的刀具几何角度。
车削加工应注意的问题
2012.No13摘 要 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削加工在机器制造行业中是使用得最为广泛的一种，车床的数量多、人员多、加工范围广，使用的工具、量具又很繁多,所以车削加工的安全技术问题和注意事项就显得特别重要。
关键词 车削加工 问题 注意事项1 车削加工的概念1.1 车削加工的特点及应用车削加工就是在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。
车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
车削适用于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。
车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。
1.2 车床的分类常见的有普通车床•立式车床•自动及半自动车床•仪表车床•数控车床等。
普通车床：主要用于回转体直径较小工件的粗加工，半精加工和精加工。
立式车床：主要用于回转体直径较大工件的粗加工，半精加工和精加工。
自动及半自动车床：主要用于成批或大量生产的形状较复杂的回转体工件的粗加工，半精加工和精加工。
仪表车床：主要用于回转体直径小的仪表零部件粗加工半精加工和精加工。
数控车床：主要用于单件和小批量生产，零件形状比较复杂，一般车床难加工的粗加工，半精加工和精加工。
1.3 加工精度范围（1）荒车可达到精度等级为ITl8～IT15，表面粗糙度大于 Ra80•m。
（2）粗车后可达到精度等级为ITl3～IT11，表面粗糙度为 Ra30 ～12.5•m。
粗车后应留0.5～2 mm的精加工余量。
（3）半精车可达到精度等级为ITl0～IT8， 表面粗糙度为 Ra6.3～3.2•m。
（4）精车后可达到的精度等级为IT8 ～ IT7，表面粗糙度可达Ra1.6～ 0.8 •m 。
第四节切屑的类型及控制
的运动部件中； 不影响操作者的安全； 易于清理、存放和搬运。 ③ 切屑控制的措施 在前刀面上磨制出断屑槽或使用压块式断屑器。 推广使用可转位刀具，有专业化的工具厂家和研究单位来集中解
决合理的槽形设计和精确的制造工艺问题带状切屑
小-大） （硬质合金材料中随钴含量的增大和碳化钛含
量的降低而增大）
5. 切削液对切削力的影响 6. 后刀具磨损对切削力的影响
第四节 切削力与切削功率
一． 研究切削力的意义 二． 切削力的来源，切削合力及其分解，切削功率 三． 切削力的测量 四． 切削力的经验公式和切削力估算 五． 影响切削力的因素分析
二． 切削力的来源，切削合力及其分解，切削功率
1. 切削力 2. 切削力的来源
3. 切削合力及分解
Fr（F) ——切削合力 Fz（Fc）——切削力或切向力 Fx（Ff）——轴向力或进给力 Fy（Fp）—— 径向力或切深抗 力、背向力、吃刀力
4. 切削功率与电机功率
Pm
(Fzv
Fxnw f 1000
) 103
Pm Fzv 103
PE
Pm
m
三． 切削力的测量
1. 切削力的理论公式 2. 切削力的测量方法 测定切削功率，计算切削力 用测力仪测量切削力 ➢ 测力仪的测量原理 ➢ 常用的测力仪
四． 切削力的经验公式和切削力估算
3. 刀具角度的影响 前角的影响（对脆性材料影响不大） 负倒棱的影响 主偏角的影响（对三向力的影响有差别） 刀尖圆弧半径的影响 刃倾角的影响 车刀的其他几何参数如主后角、副后角、副偏角、副
切屑的防护和处理（3篇）
切屑的防护和处理是机械加工中非常重要的一项工作。
切屑是机械加工过程中产生的金属或非金属碎片，可能对人员和设备造成伤害。
合理的切屑防护和处理措施可以减少事故发生的概率，提高工作环境的安全性。
本文将详细介绍切屑的防护和处理方法。
一、切屑的防护措施1. 设立围挡或隔离区域在机械加工现场，应设置围挡或隔离区域，将切削区域和其他区域分隔开来，防止切屑飞溅到人员和设备上。
围挡应该具备一定的高度和强度，切削区域的入口处应设置防护门，只有经过允许的人员才可进入切削区域。
2. 使用安全防护装置在机床上，可以安装安全防护装置来保护工作人员的安全。
常见的安全防护装置包括切削液防护罩、钳工防护罩、进给防护罩等。
这些装置可以阻挡切屑的飞溅，减少操作人员被切屑击中的概率。
3. 穿戴个人防护装备所有进入机械加工现场的工作人员都应该穿戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞或耳罩、防护服等。
安全帽可以保护头部免受切屑伤害，护目镜可以阻挡切屑对眼睛的伤害，耳塞或耳罩可以减少噪音对听力的影响，防护服可以防止切削液溅到身体上。
4. 控制切削速度和进给速度在机械加工过程中，切削速度和进给速度的合理控制可以减少切屑的产生。
如果切削速度过高或进给速度过快，会导致切削过程中产生大量切屑，增加事故发生的风险。
因此，在操作机床时应根据实际情况控制切削速度和进给速度。
5. 定期清理切屑切屑的积累会增加机械设备的故障率，同时也会增加事故发生的概率。
因此，定期清理切屑是非常必要的。
应该确保切屑清理是在机器停机的情况下进行，使用专门的工具或设备清理切屑，防止切屑对清理人员造成伤害。
二、切屑的处理方法1. 分类和回收切屑可以根据材料的不同进行分类，如铝切屑、铁切屑、铜切屑等。
分类后的切屑可以进行回收利用。
回收后的切屑可以用于回炉冶炼或其他加工再利用。
2. 交给专业公司处理如果切屑的数量较大或无法进行分类回收利用，可以将切屑交给专业的废物处理公司进行处理。
切屑种类及断屑
知识点 各种切屑的特征及产生条件 切屑断裂的原因及断屑的有效措施 技能点 熟悉应用断屑方法
/programs/view/izrg GjAqB2U/
一、切屑种类及形状 1.切屑的种类
带状切屑
加工塑性材料时,主要形成 带状切屑、节状切屑或粒状 切屑，加工脆性材料时，一 般形成崩碎状切屑。
降低加工表面 粗造度数值
Vc γo
f、ap
工件材料
切削力
表面质量Ra
带状切屑
高 大 小 塑性好
平稳波动小
较光洁
节状切屑
较低 小
较大
中等硬度
(中碳钢)
有波动
较粗糙
典型切削过 程
粒状切屑
再降低 再减小 再大 同
波动更大 粗糙
崩碎切屑
脆性材料
铸铁、黄铜 波动大、振动
弹性变形—崩 碎
车削时，工件每转一转，主刀刃相邻两位 置间被切削下一层金属层称切削层，即切屑。 随工件材料、刀具几何形状、切削用量及润 滑条件的不同，产生的切屑形状也不同，而 不同形状的切屑，对安全的影响也不同。
粒状 切屑
在节状切屑的整个剪切面 上，切应力超过了材料的 破裂强度时，整个单元被 切离形成粒状切屑
在加工塑性较差 的材料时，采用 较小的前角或负 前角的刀具并以 极低的切削速度、 大的切削深度和 进给量进行切削 时形成的
崩碎 切屑
切削层金属发生弹性变形 后，一般不经过塑性变形 就突然崩裂而形成形状不 规则的崩碎切屑
切屑的种类 (1)带状切屑 (2)节状切屑 (3)粒状切屑 (4)崩碎切屑
带状 切屑
切削过程平稳，
呈连绵不断的带状或螺旋 切削力变化小，
状,与刀具接触的底层光滑， 工件表面光洁; 必
切屑的防护和处理
切屑的防护和处理是机械加工中非常重要的一项工作。
切屑是机械加工过程中产生的金属或非金属碎片，可能对人员和设备造成伤害。
合理的切屑防护和处理措施可以减少事故发生的概率，提高工作环境的安全性。
本文将详细介绍切屑的防护和处理方法。
一、切屑的防护措施1. 设立围挡或隔离区域在机械加工现场，应设置围挡或隔离区域，将切削区域和其他区域分隔开来，防止切屑飞溅到人员和设备上。
围挡应该具备一定的高度和强度，切削区域的入口处应设置防护门，只有经过允许的人员才可进入切削区域。
2. 使用安全防护装置在机床上，可以安装安全防护装置来保护工作人员的安全。
常见的安全防护装置包括切削液防护罩、钳工防护罩、进给防护罩等。
这些装置可以阻挡切屑的飞溅，减少操作人员被切屑击中的概率。
3. 穿戴个人防护装备所有进入机械加工现场的工作人员都应该穿戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞或耳罩、防护服等。
安全帽可以保护头部免受切屑伤害，护目镜可以阻挡切屑对眼睛的伤害，耳塞或耳罩可以减少噪音对听力的影响，防护服可以防止切削液溅到身体上。
4. 控制切削速度和进给速度在机械加工过程中，切削速度和进给速度的合理控制可以减少切屑的产生。
如果切削速度过高或进给速度过快，会导致切削过程中产生大量切屑，增加事故发生的风险。
因此，在操作机床时应根据实际情况控制切削速度和进给速度。
5. 定期清理切屑切屑的积累会增加机械设备的故障率，同时也会增加事故发生的概率。
因此，定期清理切屑是非常必要的。
应该确保切屑清理是在机器停机的情况下进行，使用专门的工具或设备清理切屑，防止切屑对清理人员造成伤害。
二、切屑的处理方法1. 分类和回收切屑可以根据材料的不同进行分类，如铝切屑、铁切屑、铜切屑等。
分类后的切屑可以进行回收利用。
回收后的切屑可以用于回炉冶炼或其他加工再利用。
2. 交给专业公司处理如果切屑的数量较大或无法进行分类回收利用，可以将切屑交给专业的废物处理公司进行处理。
2023年切屑的防护和处理
2023年切屑的防护和处理引言：随着科技的不断进步和人们生活水平的提高，切屑已经成为了现代工业生产中难以避免的产物。
切屑不仅危害人体健康，也对环境造成了严重污染。
因此，如何有效地防护和处理切屑已经成为了一个亟待解决的问题。
本文将对2023年切屑的防护和处理进行探讨，以期提供一些有益的建议和措施。
一、切屑的产生和危害切屑是在切削加工过程中由刀具对工件进行切削时产生的小颗粒。
切屑主要分为两种类型：金属切屑和非金属切屑。
其中，金属切屑主要由金属材料组成，如钢铁、铜铝等；非金属切屑则由非金属材料组成，如塑料、木材等。
切屑的产生主要源于切削工艺中的磨损、剪切和破碎等过程。
切屑不仅对人体健康造成危害，还对环境造成了污染。
首先，当人们暴露在切屑中时，切屑会通过吸入和皮肤接触等途径进入人体，导致呼吸道疾病和皮肤炎症等健康问题。
其次，切屑还会对周围环境造成污染，因为切屑中含有有害物质，例如金属切屑中含有重金属元素，可能会对土壤和水体造成污染。
二、切屑的防护措施为了有效地防护切屑对人体和环境的危害，可以采取以下措施：1. 切屑收集：在切削过程中，通过合理的工艺设置和设备安装，将产生的切屑及时收集起来，防止其落地和散播。
可以使用专门的切屑收集装置或切削工艺设备，如带有切屑收集槽和吸尘装置的刨床等。
收集的切屑可以进行回收利用或进行专门的处理。
2. 切屑排放控制：对于一些无法进行收集的切屑，需要通过源头控制和排放控制来降低其对环境的危害。
可以通过合理调整切削参数、使用液冷切削和雾化切削等技术手段来减少切屑的产生和散播。
3. 个人防护：对于从事切削工作的工人，需要佩戴相应的个人防护装备，如口罩、防护眼镜和手套等，以保护自身免受切屑的伤害。
4. 定期清洁和维护：定期对切削工艺设备和工作环境进行清洁和维护，清除积聚的切屑和灰尘等，保持工作环境的清洁和干净。
三、切屑的处理方法随着切屑的防护意识的提高，切屑的处理已经成为了一个重要的环节。
车削加工切屑形状分析及合理断屑方法
A PPLICATION技术与应用138ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2014 03摘 要：车削加工过程中产生连续不断的带状切屑，不仅容易划伤工件的加工表面、损坏刀刃，严重时还会影响安全生产。
本文探讨通过采取一定的工艺方法来改变切削加工的条件，从而改变切屑种类实现有效断屑的方法。
关键词：车削加工 切削形状 分析 断屑 方法车削加工切屑形状分析及合理断屑方法文/李 萍一、切屑形状分析在切削时由于材料塑性变形程度的不同，就会产生不同形状的切屑。
加工塑性材料时，主要形成带状切屑、节状切屑或粒状切屑；加工脆性材料时，一般形成崩碎状切屑。
带状切屑是一种连续不断的、底面光滑且背面呈毛刺状的切屑，当采用具有较大前角的刀具以较高的切削速度加工塑性金属材料时，易产生这种切屑。
它是切削层未充分变形的产物。
在产生带状切屑时，由于切削过程比较平稳，工件已加工表面粗糙度较小，使切屑不易折断，这样往往会引起缠绕，因此拉毛工件，甚至影响车削。
节状切屑是一种底面光滑、背面有明显裂纹且裂纹较深的切屑。
当采用具有减小前角的刀具，以较低的切削速度加工塑性金属材料时，易产生这种切屑。
它是切屑层较为充分变形的产物，已达到剪裂程度。
在产生节状切屑时，切屑工作不平稳，工件已加工表面粗糙度较大。
粒状切屑是一种均匀的颗粒状切屑。
当使用具有较小前角的刀具，以很低的切削速度加工塑性金属材料时，易产生这种切屑。
它是切削层充分变形的产物，其材料已产生剪切破坏，已使切屑沿厚度断裂。
在产生粒状切屑时，切削工作不平稳，工件已加工表面粗糙度大。
崩碎状切屑是一种不规则的细粒状切屑。
它是在切削脆性材料时，切削层弹性变形，几乎不经过塑性变形阶段，经突然崩裂而产生的切屑。
在产生崩碎状切屑时，切削工作不稳定，刀刃受到较大的冲击力，工件已加工表面粗糙不平。
切屑的形状随工件材料和切削条件的不同而不同。
因此，在加工过程中，我们可以通过观察切屑的形状来判断切屑条件是否合适，也可以通过转化切削条件改变切屑的形状，改进加工方法。
切屑控制与断屑措施
切屑控制与断屑措施汇报人：目录•切屑控制概述•切屑控制原理•切屑控制技术•断屑措施•切屑控制与断屑措施的应用案例01切屑控制概述切屑是金属切削加工过程中从被切削工件上切下来的金属薄片或带状物。
切屑概念在金属切削过程中，刀具对工件进行切削，使工件逐渐被去除，同时产生切屑。
切屑产生切屑的概念及产生连续且不断裂的切屑，通常呈螺旋状。
连续屑短而断续的切屑，通常在刀具后部形成。
短屑由于刀具磨损或切削参数不当导致的崩碎切屑。
崩碎屑过多的切屑会降低生产效率，因为需要经常清理工作区域和更换刀具。
生产效率产品质量刀具寿命切屑可能导致工件表面粗糙，影响产品质量。
切屑过多可能导致刀具磨损加快，缩短刀具寿命。
03020102切屑控制原理切屑控制是指通过采取一定的措施，对切削过程中产生的切屑进行控制，以避免切屑对加工过程和工件产生不良影响。
切屑控制的概念切屑控制对于保证加工过程的稳定性和提高工件的加工质量具有重要意义。
通过对切屑进行控制，可以减少切屑对机床、刀具和工件的损伤，同时提高加工效率和质量。
切屑控制的重要性切屑控制的概念及重要性在切削过程中，刀具对工件进行切削，产生切应力，使工件材料发生变形并形成切屑。
切应力的大小取决于刀具和工件之间的摩擦力、工件材料的力学性质以及切削速度等因素。
切屑形成的过程切屑形成的过程包括工件材料的剪切、挤压、滑移等变形行为，以及切屑与刀具和工件之间的摩擦、散热等物理现象。
通过对切屑形成的力学原理进行分析，可以建立切屑控制的力学模型。
该模型可以描述切屑控制的力学行为，为设计和优化切屑控制措施提供理论支持。
常用切屑控制方法根据切屑控制的力学模型，可以采取不同的方法对切屑进行控制，如改变刀具角度、采用断屑槽或断屑器、使用高压冷却等。
这些方法可以有效控制切屑的形成和排出，提高加工过程的稳定性和工件的加工质量。
03切屑控制技术刀具几何形状控制前角大小01前角的大小直接影响刀具的锋利程度和切削力。
前角越大，切削越轻快，但刀具的强度会降低。
切屑控制理论
切屑控制理论专业：机械工程学号：2011201278 姓名：赵佳琪第一部分：综述一、切屑控制理论的简单介绍1．什么是切屑控制切屑控制（chip control）又称切屑处理，在工厂一般称之为“断屑”，指在切削加工中采取适当的措施来控制切屑的卷曲、流出和折断，使之成为“可接受”的良好屑形。
图1.1 某塑性金属的切削根金相照片带状切屑挤裂切屑单元切屑崩碎切屑图1.2 切屑的四种类型节状，底面光带状，图1.3 切屑的形态及形成条件C形屑宝塔状卷屑发条状卷屑带状屑崩碎屑长紧卷屑螺卷屑图1.4 各种常见的切屑形状2．为什么要切屑控制连续带状切屑在加工过程中越来越长，不断缠绕在工件或刀具之上，迫使停机中断操作，影响生产效率。
有可能损坏工件和刀具。
会对操作者造成危险。
衡量切屑可控性的主要标准：不妨碍正常的加工（不缠绕工件、刀具，不飞溅）；不影响操作者的安全；易于存放、清理与运输。
影响切屑折断的主要因素：切屑材料的机械性能；切削用量；刀具几何参数；断屑槽的合理性。
3．如何切屑控制切屑控制的方法有：采用断屑槽；改变刀具角度；调整切削用量。
采用断屑槽：通过设置断屑槽对流动中的切屑施加一定的约束力，使切屑应变增大，切屑卷曲半径减小。
断屑槽的尺寸参数应与切削用量的大小相适应，否则会影响断屑效果。
常用的断屑槽截面形状有折线形、直线圆弧形和全圆弧形。
图1.5 常用的断屑槽截面形状改变刀具角度：增大刀具主偏角Kr，切削厚度变大,有利于断屑；减小刀具前角可使切屑变形加大，切屑易于折断；刃倾角λs可以控制切屑的流向，λs为正值时，切屑常卷曲后碰到后刀面折断，形成C形屑或自然流出形成螺卷屑；λs为负值时，切屑常卷曲后碰到已加工表面折断，成C形屑或6字形屑。
调整切削用量：提高进给量f使切削厚度增大，对断屑有利，但会增大加工表面粗糙度；适当地降低切削速度使切削变形增大，也有利于断屑，但这会降低材料切除效率。
需要根据实际条件适当选择切削用量。
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第四章
切削基本理论的应用
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第一节 切屑控制
切削过程中切屑不能折断而引起 切屑的失控,会影响操作者安全及机 床正常工作,导致刀具损坏、降低加 工表面质量，尤其在数控、自动化 生产中，应控制切屑确保自动化加 工循环的正常进行和实现切屑的无 人化处理。
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切屑形状分析
●C、６形切屑５０mm以下短螺旋 切屑最好； ●短锥管状切屑、平盘旋状切屑、 短锥螺旋状切屑、单元切屑等为可 以接受切屑； ●长带状切屑不好； ●缠乱切屑最差。
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二. 切屑的流向和折断
１、切屑的流向
3. 脆性金属（铸铁、高碳钢、 硬铝、石材、玻璃）
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本章重点
●切屑类型 ●切屑流向和折断 ●断屑措施
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本节练习
● 复习思考题 P90:第1、2、3
3. ac很大； 4. γ0小。
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4. 崩碎切屑
切屑 1. 不规则的碎块 形貌
产生 1. 靠近切削刃的局部金属塑性
原因
变形很小，被挤裂、脆断。
特点
产生 条件
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
1. 切削力波动很大，切削过程 很不平稳；
2. 已加工表面粗糙度很大； 刀具易崩刃。
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3. 单元切屑
切屑 1. 裂纹贯穿整个切屑； 形貌 2. 切屑为梯形单元。
产生 1. 整个剪切面的剪应力超过
原因
材料极限强度。
特点 1. 切削力波动大，切削过程 不平稳；
2. 已加工表面粗糙度大； 3. 刀具易损坏。
产生 1. 塑性金属； 条件 2. v很小；
1. 剪切位移未达到破裂程度，
2. 剪应力未超过材料极限强度
1.切削力波动小，切削过程平稳； 2.已加工表面粗糙度小； 3.需要断屑措施。
1. 塑性金属； 2. v较高； 3. ac较小； 4. γ0较大。
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2. 挤裂切屑
副切削刃B点 参与切削终 点
主切 削刃A
点参 与切 削终 点
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刃倾角对切屑流向的影 ●刃倾角响对切屑流向的影响刃倾角-λ s
●Κr ，Κr ＝90 ；-γ0 ； ●切屑易流向已加工表面
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主要内容
●切屑形状的分类 ●切屑流向和折断 ●断屑措施
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一、切屑形状的分类
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2.改变切削用量
●f , 断屑,影响较大（aＣ影 响）， ●ap，f 时有效， ●v的影响较小， v 时容易断屑。
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3. 其它断屑方法
●固定附近断屑挡块； ●采用间断切削； ●切削刃上开分屑槽
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研究可知：增加切屑厚度，减小切屑卷曲半 径，切屑材料的极限应变值小，切屑易折断。
●减小断屑槽宽； ●增加断屑台高； ●增长刀——屑接触长度； 有利于断屑
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三. 断屑措施 １、作出断屑槽
a),b)加工碳钢、合金钢、工具钢和不锈钢； c)加工塑性更高的材料
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２.切屑的折断
● 切屑的卷曲是切屑 基本变形或经过卷屑 槽使之产生附加变形 的结果
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2. 第二变形区(前刀面摩擦区)
● 断屑是对已变形 的切屑再附加一次 变形
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示例：切屑卷曲
● 刀具加工工件时 产生的切屑被卷曲 的情况
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示例：切屑卷曲
● 刀具切削工件 时产生断屑的 情况
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切屑形 1. 内表面有时光滑有时有裂纹；
貌
2. 外表面锯齿状。
产生原 1. 局部剪切位移达到破裂程度，
因
2. 剪应力超过材料极限强度。
特点
1. 切削力有波动，切削过程较不平稳； 2. 已加工表面粗糙度较大。
产生条 件
1. 塑性金属； 2 v较低； 3. ac较大； 4. γ0较小
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切屑种类和变化
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1. 带状切屑
切屑 形貌
产生 原因 特点
产生 条件
1. 内表面光滑； 2. 外表面毛茸状； 3. 连续、带状。
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断屑槽位置及刃倾角作用
●外倾式刃倾角-λ s，断屑范围广，粗加工；
●平行式刃倾角λ s =0，碰到切削表面折断，
用于粗加工、半精加工；
●内倾式刃倾角+λ s，半精加工、精加工。
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