加工中心工件定位方法及技巧【教程】
在确定工艺方案之前，合理地选择工件定位基准对保证加工中心的加工精度，提高加工中心的应用效率有着决定性的意义，所选基准应能保证工件定位准确，装卸方便、迅速，夹紧可靠，且夹具结构简单。
在研究工件在夹具中的定位时，容易产生两种错误的理解
一种错误的理解认为：工件在夹具中被夹紧了，也就没有自由度而言，因此，工件也就定了位。
这种把定位和夹紧混为一谈，是概念上的错误。我们所说的工件的定位是指所有加工工件在夹紧前要在夹具中按加工要求占有一致的正确位置，而夹紧是在任何位置均可夹紧，不能保证各个工件在夹具中处于同一位置。
另一种错误的理解认为工件定位后，仍具有沿定位支承相反的方向移动的自由度，这种理解显然也是错误的。
因为工件的定位是以工件的定位基准面与定位元件相接触为前提条件，如果工件离开了定位元件也就不成为其定位，也就谈不上限制其自由度了。至于工件在外力的作用下，有可能离开定位元件，那是由夹紧来解决的问题。
那么在实际操作中，加工中心工件定位技巧有哪些呢？
技巧一：当在加工中心上无法同时完成包括设计基准在内的工位加工时，应尽量使定位基准与设计基准重合。同时还要考虑用该基准定位后，一次装夹就能够完成全部关键精度部位的加工。一般将加工中心上完成的工序安排在最
后。
技巧二：当在加工中心上既加工基准又完成各工位的加工时，其定位基准的选择需考虑完成尽可能多的加工内容。为此，要考虑便于各个表面都被加工的定位方式，如对于箱体，最好采用一面两销的定位方式，以便刀具对其他表面的加工。
技巧三：工件坐标系原点即“编程零点”与零件定位基准不一定非要重合，但两者之间必须要有确定的几何关系。工件坐标系原点的选择主要考虑便于编程和测量。对于各项尺寸精度要求较高的零件，确定定位基准时，应考虑坐标原点能否通过定位基准得到准确的测量，同时兼顾测量方法。
技巧四：尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。即加工中心上使用的各个定位基准应在前面普通机床或加工中心工序中加工完成，这样容易保证各个工位加工表面相互之间的精度关系，而且，当某些表面还要靠多次装夹或其他机床完成时，选择与设计基准相同的基准定位，不仅可以避免因基准不重合而引起的定位误差，保证加工精度，且可简化程序编制。
加工中心培训教程
加工中心培训教程 Ⅰ安全知识 一、一般的警告和注意 1.我公司机床没有安全防护门，为了安全，在自动和MDI方式下必须合上安全门才能执行程序。机床设有三色报警灯，机床正常并且主轴和驱动轴静止时用绿灯指示，当机床处于运动中时用黄灯指示，而当有报警或程序执行完毕时将点亮红色灯。 2.急停用于危险状况下终止机床轴运动和外围运动设备，系统MDI键盘上的RESET按钮用于CNC 复位或者消除系统报警。这两种情况都不会引起坐标位置的丢失，但将使系统终止正在运行的程序而进入复位状态（坐标系回刀G54、刀具补偿丢失、模态代码回到开机状态）。 3.零件加工前，一定要首先检查程序的坐标系、刀补数据等。执行程序必须从程序开始部分执行。加工前，一定要通过试车保证机床正确工作，例如在机床上不装工件和刀具时利用单程序段、进给倍率检查机床的正确运行。如果未能确认机床动作的正确性，机床有可能发生误动作，从而引起工件或机床本身的损坏，甚至伤及用户。 4.当使用刀具补偿功能时，请仔细检查补偿方向和补偿量。如果指定了不正确的数据操作机床，机床有可能发生误动作，从而引起工件或机床本身的损坏，甚至伤及用户。 5.在机床通电后，CNC 单元尚未出现位置显示或报警画面之前，请不要碰MDI 面板上的任何键。BEIJING- FANUC Oi-MB 操作说明书MDI 面板上的有些键专门用于维护和特殊的操作。按下这其中的任何键，可能使CNC 装置处于非正常状态。在这种状态下启动机床，有可能引起机床的误动作。 二、与编程相关的警告和注意 在编程之前，请认真阅读FANUC操作说明书和编程说明书，以确保完全熟悉其内容。 1.坐标系的设定 如果没有设置正确的坐标系，即使指定了正确的指令，机床仍有可能发生误动作。这种误动作有可能损坏刀具、机床、工件甚至伤害用户。 2.非线性插补定位 当使用G0进行非线性插补定位时（在起点和终点之间，利用非线性运动进行定位），在编程之前请仔细确认刀具路径的正确性。这种定位包括快速移动，如果刀具和工件发生了碰撞，有可能损坏刀具、机床、工件甚至伤害用户。 FANUC系统G0运动是非直线运动，从A点到B点先沿Y向45°移动到X点的水平线，再沿X向直线移动到目标B点。 3.英制/公制转换 输入的英制和公制之间转换并不转换例如工件的原点、参数和当前的位置这些数据的测量单位。因此，在启动机床之前，要确定采用何种测量单位。如果试图采用不正确的数据进行操作会导致刀具、机床、工件的损坏，甚至伤及用户。 4.绝对值/增量值方式 如果用绝对坐标编制的程序在增量方式下运行时，或者反过来，机床有可能发生误动作。 5.平面选择 在圆弧插补、螺旋插补或固定循环时如果指定的平面不正确，机床有可能发生误动作，请参阅相关功能的详细叙述。 6.可编程镜像功能 注意当可编程镜像功能有效时，编程操作将有很大的改变。 7.补偿功能
加工中心工件定位方法及技巧【教程】
在确定工艺方案之前，合理地选择工件定位基准对保证加工中心的加工精度，提高加工中心的应用效率有着决定性的意义，所选基准应能保证工件定位准确，装卸方便、迅速，夹紧可靠，且夹具结构简单。 在研究工件在夹具中的定位时，容易产生两种错误的理解 一种错误的理解认为：工件在夹具中被夹紧了，也就没有自由度而言，因此，工件也就定了位。 这种把定位和夹紧混为一谈，是概念上的错误。我们所说的工件的定位是指所有加工工件在夹紧前要在夹具中按加工要求占有一致的正确位置，而夹紧是在任何位置均可夹紧，不能保证各个工件在夹具中处于同一位置。
另一种错误的理解认为工件定位后，仍具有沿定位支承相反的方向移动的自由度，这种理解显然也是错误的。 因为工件的定位是以工件的定位基准面与定位元件相接触为前提条件，如果工件离开了定位元件也就不成为其定位，也就谈不上限制其自由度了。至于工件在外力的作用下，有可能离开定位元件，那是由夹紧来解决的问题。 那么在实际操作中，加工中心工件定位技巧有哪些呢？ 技巧一：当在加工中心上无法同时完成包括设计基准在内的工位加工时，应尽量使定位基准与设计基准重合。同时还要考虑用该基准定位后，一次装夹就能够完成全部关键精度部位的加工。一般将加工中心上完成的工序安排在最
后。 技巧二：当在加工中心上既加工基准又完成各工位的加工时，其定位基准的选择需考虑完成尽可能多的加工内容。为此，要考虑便于各个表面都被加工的定位方式，如对于箱体，最好采用一面两销的定位方式，以便刀具对其他表面的加工。 技巧三：工件坐标系原点即“编程零点”与零件定位基准不一定非要重合，但两者之间必须要有确定的几何关系。工件坐标系原点的选择主要考虑便于编程和测量。对于各项尺寸精度要求较高的零件，确定定位基准时，应考虑坐标原点能否通过定位基准得到准确的测量，同时兼顾测量方法。 技巧四：尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。即加工中心上使用的各个定位基准应在前面普通机床或加工中心工序中加工完成，这样容易保证各个工位加工表面相互之间的精度关系，而且，当某些表面还要靠多次装夹或其他机床完成时，选择与设计基准相同的基准定位，不仅可以避免因基准不重合而引起的定位误差，保证加工精度，且可简化程序编制。
加工中心定位精度检测的七种方式
加工中心定位精度检测的七种方式 数控加工中心定位精度，是指机床各坐标轴在数控装置控制下运动所能达到的位置精度。数控加工中心的定位精度又可以理解为机床的运动精度。普通机床由手动进给，定位精度主要决定于读数误差，而数控机床的移动是靠数字程序指令实现的，故定位精度决定于数控系统和机械传动误差。机床各运动部件的运动是在数控装置的控制下完成的，各运动部件在程序指令控制下所能达到的精度直接反映加工零件所能达到的精度，所以，定位精度是一项很重要的检测内容。 1、直线运动定位精度检测 直线运动定位精度一般都在机床和工作台空载条件下进行。按国家标准和国际标准化组织的规定（ISO标准），对数控机床的检测，应以激光测量为准。在没有激光干涉仪的情况下，对于一般用户来说也可以用标准刻度尺，配以光学读数显微镜进行比较测量。但是，测量仪器精度必须比被测的精度高1~2个等级。 为了反映出多次定位中的全部误差，ISO标准规定每一个定位点按五次测量数据算平均值和散差-3散差带构成的定位点散差带。 2、直线运动重复定位精度检测 检测用的仪器与检测定位精度所用的相同。一般检测方法是在靠近各坐标行程中点及两端的任意三个位置进行测量，每个位置用快速移动定位，在相同条件下重复7次定位，测出停止位置数值并求出读数最大差值。以三个位置中最大一个差值的二分之一，附上正负符号，作为该坐标的重复定位精度，它是反映轴运动精度稳定性的最基本指标。 3、直线运动的原点返回精度检测 原点返回精度，实质上是该坐标轴上一个特殊点的重复定位精度，因此它的检测方法完全与重复定位精度相同。 4、直线运动的反向误差检测 直线运动的反向误差，也叫失动量，它包括该坐标轴进给传动链上驱动部位（如伺服电动机、伺趿液压马达和步进电动机等）的反向死区，各机械运动传动副的反向间隙和弹性变形等误差的综合反映。误差越大，则定位精度和重复定位精度也越低。 反向误差的检测方法是在所测坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，再在同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定（一般为7次），求出各个位置上的平均值，以所得平均值中的最大值为反向误差值。 5、回转工作台的定位精度检测
加工中心操作与步骤【干货】
大家知道加工中心的操作步骤有哪些吗?下面由小编与您一同分享，希望对各位有所帮助! 一、开关 1、开压缩空气。 2、开主机电源。 3、开NC电源。 二、机床原点回归 1、各轴的位置要距机械原点－100。0mm以上。 2、手工操作，按下手动按钮，不能在其它模式下操作。 3、使用手轮或快速移动时，一定要看清X,Y,Z轴各方向“＋”“－”号标牌后再移动。 4、先回归Z轴后回归X轴Y轴。 三、准备及安装刀具 1、先准备好加工所需的刀号的刀、刀套、刀柄及拉钉。 2、依据加工顺序把刀具装入刀柄。 四、刀具长度及半径的测量 1、先用测量棒在测刀仪上对零。 2、分别把各把刀具放入测量仪上并测出其刀长和半径。 五、刀具装入刀库 1、根据安装使用刀具的先后顺序，依次把刀具按顺序装入刀库，并且刀具所装的位置号要与程序中的刀具号一一对应（注意盘铣刀禁止放入刀库，只能从主轴上装卸，否则会卡坏其它刀座。） 六、刀具的登录 把与各刀具相对应的D，H值输入机床坐标系中 七、工件装夹、找正 1、工件装夹：工件放入虎钳，先用手柄进行机械夹紧，然后进行液压锁紧，液压锁紧调至中间格的一半即可。 2、找正（X，Y的找正可用找正器或百分表两种方法）
A、找正器找正（一般用于方料） a、旋钮至MDI状态 b、按下PRGRM c、输入M03 S500 d、按开始键执行 e、依次打至＊100倍率、＊10、＊1微调至同轴度偏差为0.001，此时相对坐标下将此轴清零。取一半摇回后再清零。 f、验证 B、百分表找正（一般用圆料） a、把主轴与工件的位置对正，然后装上百分表，表头指向工件的圆心 b、主轴转一圈看周边是否有偏差，用“手动方式调整”直到所测得的偏差不超过2小格为止。此时记下该值。C、Z轴找正： 量块的插入与Z轴的移动不能同时进行，否则量块在工件与刀具之间移动时撞坏刀具，Z轴的测量值要减去量块的尺寸 八、确定工作坐标系原点： 用以上方法找到的X，Y，Z值即可作为工件原点坐标值。 九、输入工件的坐标系 1、按OFFSETMENU 坐标系 CUFSOR下G54工件坐标系下。 2、输入X，Y，Z轴坐标，按INPUT输入。 十、程序输入（一）手工输入 1、MODE旋至EDIT位置。 2、按PRGRM按钮进行编辑界面 3、程序号以O开头，按insert 键进入编辑状态。 （用INSERT插入用DELETE键删除用ALTER键替换） 扩展资料： 立式加工中心的工作原理： 立式加工中心的工作原理就是根据零件图纸然后制定工艺方案，采用手工或者是计算机自动编制零件加工程序(也叫编程)，把零件所需要的机床各种动作和全部工艺参数设置成机床的数控装置可以接收的信息代码.并把这些代
数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤
数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤 数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤 数控加工中心(numerically controlled production center)是一种功能较全的数控加工机床;是世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。今天店铺给大家讲讲数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤，希望大家喜欢。 一、开机准备 机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位(即回零)，使机床对其以后的操作有一个基准位置。 二、装夹工件 工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。 装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎上;机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污;垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。 根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。 装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。 工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。 工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象;再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。 三、工件碰数 对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种。方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下： 光电式静止，机械式转速450~600rpm。分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，
加工中心操作说明书
精心整理第一篇：编程错误！未指定书签。 1.综述错误！未指定书签。 1.1可编程功能错误！未指定书签。 1.2准备功能错误！未指定书签。 1.3辅助功能错误！未指定书签。 2.插补功能错误！未指定书签。 2.1快速定位（G00）错误！未指定书签。 2.2直线插补（G01）错误！未指定书签。 2.3圆弧插补（G02/G03）错误！未指定书签。 3.进给功能错误！未指定书签。 3.1进给速度错误！未指定书签。 3.2自动加减速控制错误！未指定书签。 3.3切削方式（G64）错误！未指定书签。 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 错误！未指定书签。 3.5暂停(G04) 错误！未指定书签。 4.参考点和坐标系错误！未指定书签。 4.1机床坐标系错误！未指定书签。 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 错误！未指定书签。 4.2.1自动返回参考点（G28）错误！未指定书签。 4.2.2从参考点自动返回（G29）错误！未指定书签。 4.2.3参考点返回检查（G27）错误！未指定书签。 4.2.4返回第二参考点（G30）错误！未指定书签。 4.3工件坐标系错误！未指定书签。 4.3.1选用机床坐标系（G53）错误！未指定书签。 4.3.2使用预置的工件坐标系（G54~G59）错误！未指定书签。 4.3.3可编程工件坐标系（G92）错误！未指定书签。 4.3.4局部坐标系(G52) 错误！未指定书签。 4.4平面选择错误！未指定书签。 5.坐标值和尺寸单位错误！未指定书签。 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）错误！未指定书签。 6.辅助功能错误！未指定书签。 6.1M代码错误！未指定书签。 6.1.1程序控制用M代码错误！未指定书签。 6.1.2其它M代码错误！未指定书签。 6.2T代码错误！未指定书签。 6.3主轴转速指令(S代码) 错误！未指定书签。
数控铣床加工操作方法
数控铣床加工操作方法 数控铣床是一种通过计算机程序自动控制的铣削设备。它能够在工件上进行精确的切削加工，广泛应用于模具制造、机械加工、航空航天等领域。下面将详细介绍数控铣床的加工操作方法。 首先，需要理解数控铣床的结构和主要部件。数控铣床由床身、工作台、主轴和控制系统等组成。床身是数控铣床的基础，支撑着各个部件。工作台是用于固定工件的平台，可以上下、左右、前后移动。主轴是切削工具的运动部件，通过伺服电机进行转动。控制系统是数控铣床的核心，包括电脑和各种传感器、执行器等。 接下来，介绍数控铣床的操作步骤。首先，需要编写加工程序。加工程序是用来告诉数控铣床如何进行加工的指令集，可以使用CAD/CAM软件进行编制。在编程时，需要确定工件的坐标系和参考点，并设置好加工路径、刀具半径补偿、进给速度等参数。 编写好加工程序后，将程序通过USB、网络等方式传输到数控铣床的控制系统中。然后，打开数控铣床电源，将操作面板上的开关调到相应位置。接下来，通过操作界面选择加载并运行刚才传输的加工程序。 加载加工程序后，需要进行刀具的预设操作。刀具预设是将加工所需的刀具放置到数控铣床的刀库中，并通过操作界面选择使用的刀具编号。数控铣床会自动进
行刀具的长度、半径等参数校正，确保切削过程的准确性。 完成刀具预设后，需要进行工件的装夹和定位。将待加工的工件放置在工作台上，并使用夹具进行固定。通过操作界面的坐标系设置功能，确定工件的坐标原点和参考点，使工件和数控铣床的坐标系保持一致。 工件装夹完成后，需要进行工件和刀具的初始位置设置。通过操作界面的坐标系设置功能，设置加工起点和切削深度等参数。数控铣床会根据初始位置设置的参数，将刀具移动到正确的位置，准备进行加工。 完成初始位置设置后，可以进行自动加工操作。通过操作界面上的启动按钮，数控铣床会按照加工程序中设定的路径和速度进行切削加工。在加工过程中，数控铣床会实时监测刀具的位置和切削状态，并根据需要进行进给速度的调整。 加工完成后，数控铣床会自动停止并输出加工结果。可以通过操作界面上的暂停按钮进行中断，检查加工质量。如果需要重复加工或进行下一道工序，可以重新设置初始位置和参数，再次启动加工。 最后，需要进行数控铣床的关机操作。通过操作界面上的关机按钮，数控铣床会自动停止所有运动和电源供应，并进行系统的自检和清洁。在关机前，需要将所有刀具和工件取出并妥善保管，清理加工区域的碎屑和润滑剂。
FANUC数控系统加工中心工件坐标系建立与操作技巧
FANUC数控系统加工中心工件坐标系建立与操作技巧 摘要由FANUC Series0i-MB控制的加工中心加工稳定、加工精度高、操作灵活。阐述该加工中心工件坐标系、机床坐标系及其关系。在数控程序中通过相应指令建立坐标,通过加工中心的具体操作实现工件坐标系设定,完成零件的数控加工。 关键词FANUC数控系统;加工中心;坐标系;操作 综合运用计算机技术、自动控制技术、微电子技术、自动检测技术及精密制造等的计算机数字控制机床在企业中得到了广泛应用。在利用数控设备加工零件的过程中,无论是加工程序的编制,还是机床的操作都涉及到坐标系的建立和设置问题,它是保证零件的精度和优化加工工艺的条件。本文以使用的发那科数控系统FANUC Series0i-MB 进行分析,该系统加工稳定、加工精度高、操作灵活。 1坐标系的建立 编写工件加工的数控程序,涉及工件坐标系的正确建立;当零件安装并加工时涉及到工件在加工中心上的定位,工件相对于刀具的位置,就要在机床上确定工件的坐标系 FANUC系统的机床坐标系是当工作台在最左端,床鞍在最前端,主轴箱在最上端是的位置时,X轴、Y轴和Z轴完成手动返回参考点,主轴轴线与主轴前端面的交点就是加工中心机床的机床坐标原点,各轴方向按规定确定。工件坐标系则是编程人员在编写加工程序时在工件上建立的坐标系,这种坐标的建立往往只考虑编程的方便性,一般不考虑工件在机床中的位置。 工件坐标系的各轴方向应保证与机床坐标系的对应轴方向一致,同时工件坐标系的原点即程序原点在机床坐标系中的位置也必须明确。通常当机床回零后,测量程序原点相对于机床原点的偏置量确定两坐标关系。图示1为程序原点相对于机床原点分别在三个坐标方向的偏置量。 图1 2坐标系的设置操作 关于工件坐标系的设置方法有三种。用G92建立工件坐标系的程序段是: G92XαYβZγ 程序中字母α、β和γ是刀具刀位点在工件坐标系的坐标值,其实质就是刀具相对于工件坐标系的原点的偏置值。
加工中心分中最简单方法
加工中心分中最简单方法加工中心是一种高性能的数控机床，广泛应用于各种工业领域。在使用加工中心实现加工任务的过程中，如何很好地进行加工中心分中，是关键因素之一。下面将介绍一些加工中心分中的最简单方法，希望对大家有所帮助。 1. 标记法 标记法是一种比较简单的加工中心分中方法。具体操作步骤如下：先确定工件的坐标系和加工中心的机床坐标系，然后在工件上标记出一些固定点，利用加工中心的测量功能，测量这些固定点在加工中心坐标系下的坐标值，就可以准确地确定工件在机床上的位置，实现加工中心分中。 2. 游标法 游标法是另一种简单的加工中心分中方法。具体操作步骤如下：首先要确定工件的坐标系和加工中心的机床坐标系，然后使用游标卡尺等工具，测量出工件与机床的相对位置，再通过相应的坐标计算，即可实现加工中心分中。 3. 三点定位法 三点定位法是一种比较常用的加工中心分中方法。具体操作步骤如下：首先确定工件的坐标系和加工中心的机床坐标系，然后在工件上选择三个固定点，并测量它们在
机床坐标系下的坐标值。通过计算，就可以确定工件在机床上的位置，实现加工中心分中。 4. 数显辅助 数显辅助是一种比较普遍使用的加工中心分中方法。具体操作步骤如下：先确定工件的坐标系和加工中心的机床坐标系，然后利用数显工具对工件进行测量，并将测量结果输入到数控系统中。系统会根据测量结果计算出工件在机床上的精确位置，实现加工中心分中。 总而言之，以上介绍的加工中心分中方法，虽然简单易行，但却非常实用。当然，具体的选择应根据加工任务的不同情况进行权衡和取舍。在实际操作中，还应结合自身经验和实际情况，遵循科学的加工原则和方法，不断提高自身的技术水平和工作效率。
加工中心加工定位基准的选择
加工中心加工定位基准的选择： 1．选择基准的三个基本要求：(1) 所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可靠。(2) 所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单。 (3) 保证加工精度。 2．选择定位基准6原则：(1) 尽量选择设计基准作为定位基准；(2) 定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度； (3) 工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工；(4) 所选基准要保证完成尽可能多的加工内容；(5) 批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合；(6) 需要多次装夹时，基准应该前后统一。 加工中心夹具的确定： 1．对夹具的基本要求：(1) 夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；(2) 夹具在机床上能实现定向安装；(3) 夹具的刚性与稳定性要好。 2．常用夹具种类：(1) 通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；(2) 组合夹具：组合夹具由一套结构已经标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；(3) 专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设
计制造的夹具；(4) 可调整夹具：组合夹具与专用夹具的结合，既能保证加工的精度，装夹更具灵活性；(5) 多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具；(6) 成组夹具：专门用于形状相似、尺寸相近且定位、夹紧、加工方法相同或相似的工件的装夹。 3．加工中心夹具的选用原则： (1) 在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具； (2) 批量加工可考虑采用简单专用夹具； (3) 大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具； (4) 采用成组工艺时应使用成组夹具； 4．工件在机床工作台上的最佳装夹位置：工件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程范围内，并且使得刀具的长度尽可能缩短，提高刀具的加工刚性。
工件的定位知识点总结
工件的定位知识点总结 一、定位原理 1. 定位的定义 定位是指使工件在机床上或在加工中心上取得相对于加工中心坐标系统的正确位置，使其相对于刀具、机床的工作台面或切换工序正确。 2. 定位的作用 定位是加工过程中由初始状态转变为设定状态的一系列操作。它决定了工件在机床上的准确位置，直接影响到加工精度、效率和成本。 3. 定位精度 定位精度是指在定位操作结束后，工件所处位置的偏差范围。通常而言，定位精度越高，加工精度越好。 4. 定位误差 定位误差是指在工件定位过程中，工件实际位置与设定位置之间的偏差值。定位误差是影响加工精度的重要因素之一。 二、定位方式 1. 机械定位 机械定位是利用工件自身的几何形状和加工设备的位置来实现工件定位的方式，例如使用定位销、定位孔、定位台等。 2. 磁性定位 磁性定位是利用磁力对工件进行定位的方式，常见的有永磁吸盘、电磁吸盘等。 3. 钳口定位 钳口定位是通过夹紧工件进行定位，通常用于小型工件或多孔工件的定位。 4. 气动定位 气动定位是利用气动力对工件进行定位的方式，适用于对工件表面无损伤的定位。 5. 光电定位 光电定位是利用光电传感器对工件进行定位的方式，通常用于对于光滑表面的工件定位。
三、定位元素 1. 定位销和定位孔 定位销和定位孔是机械定位最常用的定位元素，通过匹配定位销和定位孔的形状和尺寸，实现工件的定位。 2. 定位板和定位台 定位板和定位台是机械定位中常用的定位元素，通过在工作台面上设置定位板和定位台，实现工件的位置定位。 3. 定位块 定位块是机械定位中常用的定位元素，通过设置在工件和工作台面之间的定位块，实现工件的定位。 4. 夹具 夹具是钳口定位中常用的定位元素，通过夹紧工件来实现工件的位置定位。 5. 气垫、气缸 气垫和气缸是气动定位常用的定位元素，通过控制气压来实现工件的位置定位。 6. 光电传感器 光电传感器是光电定位中常用的定位元素，通过检测工件表面的特定标记来实现工件的定位。 四、定位方法 1. 精确定位 精确定位是指通过工件自身的几何形状和相应的定位元素来实现对工件进行位置精确定位的方法，通常用于对精度要求较高的工件。 2. 快速定位 快速定位是指通过简单的定位方法来实现对工件进行位置粗定位的方法，通常用于对效率要求较高的工件。 3. 自动定位 自动定位是指通过自动化系统来实现对工件进行定位的方法，通常用于对某一批量工件进行连续加工。
大型龙门式加工中心的工件定位误差分析
大型龙门式加工中心的工件定位误差分析引言 大型龙门式加工中心在制造业中具有广泛的应用，能够高效地完成复杂工件的加工任务。然而，在实际生产中，由于多种因素的综合作用，工件的定位误差常常会出现，给加工质量和生产效率带来一定的影响。因此，对大型龙门式加工中心的工件定位误差进行分析和研究，有助于提高加工质量和生产效率。 1. 工件定位误差的产生原因 1.1. 设备因素 大型龙门式加工中心的工件定位误差受到设备本身的精度和稳定性的影响。例如，设备的刚性和动态性能的差异、工件装夹装置的精度和可靠性等都会影响到工件的定位精度。 1.2. 环境因素 加工环境的温度、湿度和振动等因素也会对工件的定位误差产生影响。温度变化会导致机械结构的膨胀和收缩，从而引起工件的位置偏移；湿度和振动会导致设备的变形和松动，进而影响工件的定位精度。 1.3. 操作因素 操作人员的技术水平和经验也是影响工件定位误差的重要因素。工件的装夹方式、装夹力的大小、刀具的选择和刀具路径的规划等操作参数的选择都会对工件的定位精度产生影响。 2. 工件定位误差的分类 2.1. 设计误差
设计误差是指工件装夹装置、定位销、定位孔等设计参数的精度误差。这些误 差在工件定位过程中会导致工件位置的偏移，从而影响加工精度。 2.2. 制造误差 制造误差包括工件表面粗糙度、形状误差、尺寸误差等。这些误差会导致工件 的实际形状与设计要求存在差异，进而影响工件的定位精度。 2.3. 装夹误差 装夹误差是指在工件装夹过程中由于装夹力的不均匀或装夹方式不当等导致的 工件位置偏移。装夹误差是影响工件定位精度的主要因素之一。 3. 工件定位误差的测量方法 为了准确地分析和研究大型龙门式加工中心的工件定位误差，需要采用适当的 测量方法。 3.1. 光学测量 光学测量方法可以通过测量工件表面的形状、尺寸和位置来获得工件定位误差。常用的光学测量方法有投影仪、激光测量系统等。 3.2. 接触测量 接触测量方法一般使用接触探头直接测量工件表面的形状和尺寸。常用的接触 测量方法有千分尺、三坐标测量仪等。 3.3. 弹性体测量 弹性体测量方法利用弹性体的变形来测量工件的形状和尺寸。常用的弹性体测 量方法有弹性电容传感器、应变仪等。 4. 误差分析与改善
四边型法兰在加工中心的钻孔定位方法
四边型法兰在加工中心的钻孔定位方法 摘要： 一、引言 二、四边型法兰加工中心的钻孔定位方法 1.加工中心的选择 2.钻孔定位的原理 3.定位方法的优缺点 4.定位方法的适用范围 三、操作步骤 1.准备工作 2.设置加工参数 3.定位钻孔 4.钻孔加工 四、注意事项 五、总结 正文： 一、引言 在制造业中，四边型法兰是一款常见的产品。加工中心的钻孔定位方法是影响法兰加工质量的关键环节。本文将详细介绍四边型法兰在加工中心的钻孔定位方法，以提高法兰加工的可读性和实用性。 二、四边型法兰加工中心的钻孔定位方法
1.加工中心的选择 在加工中心的选择上，应根据生产需求、设备性能和预算等因素进行综合考虑。常见的加工中心有立式加工中心、卧式加工中心等。对于四边型法兰的加工，立式加工中心更为适用，因为它具有更好的刚性和精度。 2.钻孔定位的原理 钻孔定位是通过加工中心内部的测量系统，对工件进行精确的位置确定。常见的定位方式有绝对定位和相对定位。绝对定位是根据工件的基准面进行定位，而相对定位则是根据上一个加工步骤的位置进行定位。 3.定位方法的优缺点 优点：定位精度高、加工效率高、重复定位精度高。 缺点：对设备性能要求较高、对操作人员技能要求较高。 4.定位方法的适用范围 四边型法兰加工中心的钻孔定位方法适用于各种规模的企业，尤其适用于大批量生产、高精度要求的法兰加工。 三、操作步骤 1.准备工作 根据加工图纸，准备好相应的刀具、量具和夹具。对加工中心进行必要的调试，确保设备正常运行。 2.设置加工参数 根据加工图纸和工艺要求，设置加工中心的各项参数，如进给速度、主轴转速、切削深度等。 3.定位钻孔
加工中心工件校正技巧
加工中心工件校正技巧 在加工中心中，工件的准确校正是确保零件精度和加工质量的关键步骤之一。以下是一些常见的工件校正技巧： 1. 工件夹持：确保工件在夹持装置中稳定牢固。夹紧力应适中，以防变形。夹具的选择和调整对于确保工件在加工过程中的位置和方向至关重要。 2. 零点设置：在加工中心中，零点的准确设置是至关重要的。确保在每次加工任务开始之前，都正确设置了工件坐标系和机床坐标系。 3. 刀具校正：定期检查和更换刀具，确保刀具的几何参数和刃口状态良好。使用刀具预设装置进行刀具长度和半径的准确测量。 4. 工具刀补偿：刀具的磨损和温度变化可能影响加工精度。使用刀具半径补偿和长度补偿功能，根据实际情况进行及时调整。 5. 测量工具：使用合适的测量工具，例如千分尺、游标卡尺、高度规等，来检查工件的尺寸和位置。定期校准测量工具，确保其准确度。 6. 温度控制：加工中心的工作环境和机床温度对加工精度有一定影响。尽量在相对稳定的温度环境下进行加工，并根据需要采取温度补偿措施。 7. 刀补偿参数：在编程时，根据实际情况设置刀具补偿参数。这包括切削速度、进给速度、切削深度等参数的合理选择，以确保工件加工质量。 8. 振动和切削力监测：使用振动传感器和切削力传感器等监测装置，及时检测工件加工过程中的振动和切削力情况，以调整加工参数并避免过度切削。
9. 避免残余应力：在工件切削过程中可能会引入残余应力。合理的切削策略和冷却系统的使用可以帮助减小残余应力。 这些技巧需要结合具体的加工中心设备、加工材料和工件要求来应用。在实际应用中，根据加工任务的具体要求，工艺工程师可能需要采用不同的技术手段进行工件的校正和调整。
数控加工中心操作指导书
引言 数控加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于各个行业的金属加工中。操作数控加工中心需要经过专门的培训和了解相关知识才能确保操作的准确性和安全性。本操作指导书旨在向操作者提供详细的操作指导，帮助他们正确、高效地操作数控加工中心。 概述 正文 1.数控加工中心的基本知识 1.1数控加工中心的工作原理 1.2数控加工中心的结构和组成部分 1.3数控加工中心的常见故障及排除方法 1.4数控加工中心的安全操作规程 1.5数控加工中心的维护和保养方法 2.数控编程和程序的输入 2.1G代码和M代码的基本概念和应用 2.2数控编程的基本规则和方法 2.3数控编程中常见的格式和指令 2.4数控编程中的常见错误和调试方法
2.5数控编程的实际应用场景和案例 3.加工参数的设定 3.1刀具的选择和装夹方法 3.2工件的夹持和定位方法 3.3加工速度和进给量的设定原则 3.4加工深度和切削宽度的设定原则 3.5加工参数的优化和调整方法 4.操作流程和注意事项 4.1开机和关机的步骤和注意事项 4.2加工程序的加载和设置方法 4.3进行自动和手动操作的步骤和要点 4.4实时监控和调整加工过程中的参数 4.5加工结束后的整理和清洁工作 5.操作技巧和应用案例 5.1操作数控加工中心的基本技巧和要点5.2数控加工中心在钣金加工中的应用 5.3数控加工中心在零部件加工中的应用5.4数控加工中心在模具制造中的应用 5.5数控加工中心在航空航天制造中的应用
总结 本操作指导书详细介绍了数控加工中心的操作方法和技巧。通过了解数控加工中心的基本知识、数控编程和程序的输入、加工参数的设定、操作流程和注意事项以及操作技巧和应用案例，读者可以更加全面地掌握数控加工中心的操作技能。同时，本操作指导书还强调了操作中的安全性和准确性，帮助读者在实际操作中避免常见的错误和故障，并提高操作效率和加工质量。在实际操作中，读者还可以根据不同的应用场景和需求，灵活地调整和优化加工参数，实现更高效、更精确的数控加工。
加工中心工件坐标系原点确定方法的设计与探讨(全文)
加工中心工件坐标系原点确定方法的设计与探 讨(全文) 【【 1.机床坐标系和工件坐标系 在工件的机械加工中，坐标系的正确建立和标识是良性加工的第一步。这里面要涉及到两个坐标系。第一个坐标系是机床坐标系，即用来确定工件位置和机床运动的基本坐标系，属于遵循国际统一标准的规定―右手笛卡尔坐标系。机床坐标系的原点也成为机械原点或零点，它是机床固有的点，不能改动。虽然它不能作为编程来使用，但是却可以用作参考来建立工件坐标系。第二个坐标系是工件坐标系。在加工中心上进行零件加工时，刀具与工件的相对运动必须在确定的坐标系中才能按程序进行加工。加工中心工作时，其显示屏坐标系页面上一般都有下列坐标系显示：相对坐标系、剩余坐标系、绝对坐标系（也就是工件坐标系）、机床坐标系。生产中，最为关键的是机床坐标系和工件坐标系。设备运行时，刀具的运动轨迹自始至终需要精确的操纵，并且是在以机床坐标系下进行的，但编程尺寸却按人为定义的工件坐标系确定。 因此，当工件被家具固定在机床上以后，就必须正确无误的测量出工件坐标系原点所在和相应的坐标值，将所得到的参数输入到要编译的程序中去，其实，测量工件的坐标值，也正是测量工件的坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。 2.确定工件坐标系常用方法
一般情况下，确定工件坐标系坐标值的方法是，在工件待加工的状态下，在工件上确定工位，使选择的工件坐标系原点在X 轴、Y轴方向与机床的相应主轴线重合；Z轴方向也与机床的主轴端面重合，那么此时设备显示屏幕上的机床坐标系的坐标值就是工件的坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。 如果工件坐标系原点正好设置在圆柱定位销中心与定位面的交点上，在加工工件时定位面与主轴垂直，切定位销轴线与主轴平行。此时X、Y坐标值的确定方法为：先在主轴上安装一个专用刀杆，要保证刀杆端面平、且可吸附磁力表座；然后在专用刀杆上固定一个百分表，使表针和圆柱定位销圆柱面接触；手动旋转刀杆使百分表绕定位销旋转，同时在X、Y方向上利用手动脉冲发生器调整主轴位置，直至百分表的指针不动，这时设备显示屏上显示的X、Y机械坐标值即为工件坐标系原点在机床坐标系的位置。如下图1所示： Z 坐标值的确定：同样在主轴上安装一个专用刀杆，运用手动操作移动Z轴使刀杆移向定位面，使刀杆与定位面轻微接触（如图2所示）。这时面板上显示的Z轴机械坐标值假设为“-a”，刀长为“b”，则此时工件坐标系Z轴坐标原点即为“-a-b”。 但如果工件原点没有设置在定位销与定位面的交点上，而是设在与X、Y、Z方向上都有一定的偏移量的方向上，此时也可使用上述方法，先测量出定位销与定位面交点的机械坐标点，
加工中心零件的装夹与定位方法解析
（1）确定零件夹具 在加工中心上，夹具的任务不仅是夹紧工件，而且还要以各个方向的定位面为参考基准，确定工件编程的零点。在加工中心上加工的零件一般都比较复杂。零件在一次装夹中，既要粗铣、粗镗，又要精铣、精镗，需要多种多样的刀具，这就要求夹具既能承受大切削力，又要满足定位精度要求。而加工中心的自动换刀(ATC)功能又决定了在加工中不能使用支架、位置检测及对刀元件。加工中心的高柔性要求其夹具比普通机床结构紧凑，简单，夹紧动作迅速、准确，尽量减少辅助时间，操作方便、省力、安全，而且要保证足够的刚性，还要能灵活多变。 在加工中心机床上，要想合理应用好夹具，首先要对加工中心的加工特点有比较深刻的理解和掌握，同时还要考虑如下因素： ①加工零件的精度； ②批量大小； ③制造周期； ④制造成本。 根据加工中心机床特点和加工需要，目前常用的夹具结构类型有专用夹具、组合夹具；可调整夹具和成组夹具。在选择时要综合考虑各种因素，选择最经济、最合理的夹具形式。1)组合夹具 组合夹具是由一套结构已经标准化，尺寸已经规格化的通用组合元件构成。可以按工件的加工需要组成各种功用的夹具。组合夹具有槽系组合夹具和孔系组合夹具。如图5-7为一孔系组合夹具。 组合夹具的基本特点是满足三化：标准化、系列化、通用化，具有组合性，可调性，模拟性，柔性，应急性和经济性，使用寿命长，能适应产品加工中的周期短、成本低等要求，比较适
合加工中心应用。在加工中心上应用组合夹具，有下列优点： ①节约夹具的设计制造工时；②缩短生产准备周期；③节约钢材和降低成本；④提高企业工艺装备系数。 但是，由于组合夹具是由各种通用标准元件组合而成的，各元件间相互配合的环节较多，夹具精度、刚性仍比不上专用夹具，尤其是元件连结的接合面刚度，对加工精度影响较大。通常，采用组合夹具时其尺寸加工精度只能达到IT8～IT9级，这就使得组合夹具在应用范围上受到一定限制。此外，使用组合夹具首次投资大(当然，采取租赁方式会节省一笔投资)，总体显得笨重，还有排屑不便等不足。对中、小批量，单件(如新产品试制等)或加工精度要求不十分严格的零件，在加工中心上加工时，应尽可能选择组合夹具。 2)专用夹具 对于工厂的主导产品，批量较大，且轮番上场加工，精度要求较高的关键性零件，在加工中心上加工时，选用专用夹具是非常必要的。 专用夹具是根据某一零件的结构特点专门设计的夹具，具有结构合理，刚性强，装夹稳定可靠，操作方便，提高安装精度及装夹速度等优点。选用这种夹具，一批工件加工后尺寸比较稳定，互换性也较好，可大大提高生产率。但是，专用夹具所固有的只能为一种零件的加工所专用的狭隘性，与产品品种不断变型更新的形势不相适应，特别是专用夹具的设计和制造周期长，花费的劳动量较大，加工简单零件显然不太经济。 3)可调整夹具 可调整夹具能有效地克服以上两种夹具的不足，既能满足加工精度，又有一定的柔性，是一种很有发展前途的新颖的机床夹具结构形式。加工中心为它开辟了广阔的道路。 可调整夹具与组合夹具有很大的相似之处，所不同的是它具有一系列整体刚性好的夹具体。在夹具体上，设置有可定位、夹压等多功能的T型槽及台阶式光孔、螺孔，配制有多种夹
加工中心的基本操作
加工中心教案 一．主轴功能及主轴的正、反转 主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min. 主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05 M03表示主轴正转〔顺时针方向旋转〕。所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。 M04表示主轴反转〔逆时针方向旋转〕。所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。 M05为主轴停转。它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。 如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。 二．刀具功能及换刀 刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。 如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。 三．机床坐标系及工件坐标系 机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。 机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。机床制造厂对每台机床设置机床零点。机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。 工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由CNC 预先设置。 一个加工程序可设置一个工件坐标系。工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。 可以用下面三种方法设置工件坐标系： （1）用G92法 在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。 （2）自动设置 预先将参数NO。1201#0〔SPR〕设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。
（3）使用CRT/MDI面板输入 使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。 工件坐标系选择G54～G59 说明： G54～G59是系统预定的6个工作坐标系〔如图5.10.1〕，可根据需要任意选用。 这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值〔工件零点偏置值〕可用MDI方式输入，系统自动记忆。 工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。 G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。