加工中心工件定位方法及技巧【教程】

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数控机床技术中的工件定位与调整方法

数控机床技术中的工件定位与调整方法工件定位与调整方法在数控机床技术中扮演着至关重要的角色。

准确的工件定位和调整是保证加工质量和工艺精度的关键步骤。

本文将介绍数控机床技术中常用的工件定位与调整方法，并探讨其原理与应用。

工件定位是指将待加工的工件精确定位在数控机床工作台或刀具上，确保工件在加工过程中的稳定性和精度。

常用的工件定位方法包括夹持定位、对刀定位和基准面定位。

夹持定位是最常见的工件定位方法，它通过夹具将工件固定在数控机床工作台上。

夹具的设计和制作需要考虑到工件的形状、尺寸和加工需求，以确保夹紧力的均匀分布和夹紧的稳定性。

常见的夹具类型包括机械夹具、气动夹具和液压夹具。

选择合适的夹具类型要根据工件的材质、形状和加工过程中的力学要求。

对刀定位是数控机床上的一项重要工作。

通过调整刀具与工件之间的相对位置，确保切削刃与工件表面之间的合适间隙，从而保证加工精度。

常见的对刀定位方法包括机械对刀和光电对刀。

机械对刀通过调整刀具位置和刀具长度进行，需要借助专用对刀仪器，准确定位刀具到工件表面。

光电对刀则是利用光电传感器来检测刀具与工件的距离，通过比较预设值和实际值来进行调整。

基准面定位是通过机床上的基准面来确定工件的位置。

通常情况下，数控机床上的基准面可以是工作台上的刀具孔、工件孔或者机械定位孔。

在加工过程中，将工件与基准面接触，通过位置和角度的调整，确保工件与加工轴线或平面的相对位置精确。

基准面定位方法对于加工复杂的形状和高精度的工件非常重要，可以保证整个加工过程的准确性。

工件调整是指在加工过程中对工件位置、姿态和形状的微调。

工件调整的目的是保证工件的尺寸、形状和表面质量达到设计要求。

常用的工件调整方法包括前置调整、后置调整和中心调整。

前置调整是指在工件加工之前对其进行位置和姿态的微调。

通过测量和调整，使工件与刀具的相对位置达到设计要求。

前置调整可以通过数控机床上的调整装置如调整螺杆、调整块等来实现。

后置调整是指在工件加工之后对其位置和形状进行微调。

机械工件加工定位方式

工件定位
1)完全定位工件的六个自由度全部被夹具中的定位元件所限制，而在夹具中占有完全确定的惟一位置，称为完全定位。

2）不完全定位根据工件加工表面的不同加工要求，定位支承点的数目可以少于六个。

有些自由度对加工要求有影响，有些自由度对加工要求无影响，这种定位情况称为不完全定位。

不完全定位是允许的，
3）欠定位按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。

欠定位是不允许的。

因为欠定位保证不了加工要求。

4）过定位工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。

当过定位导致工件或定位元件变形，影响加工精度时，应该严禁采用。

但当过定位并不影响加工精度，反而对提高加工精度有利时，也可以采用。

FANUC主轴定位教程

FANUC主轴定位教程主轴定位是指通过编程操作，将机床主轴定位至指定位置。

在FANUC数控系统中，主轴定位操作相对简单，只需使用一条主轴定位命令即可实现。

本教程将介绍FANUC系统下的主轴定位操作步骤。

步骤一：选择合适的工具在进行主轴定位前，首先需要选择合适的工具。

根据不同的加工任务，选择适合的刀具进行操作。

同时，需根据加工要求选择合适的主轴速度和进给速度。

步骤二：设置工作坐标系在进行主轴定位操作之前，需要先设置工作坐标系。

可以通过FANUC系统的G代码进行设置，具体方法如下：1.进入手动编程模式，选择"POS"选项2.输入"PROG"命令，选择"O"选项3.输入G代码，并设置需要的坐标系。

例如，输入G54表示选择工件坐标系14.设置坐标系后，进入运行模式。

步骤三：编写主轴定位程序在FANUC系统中，主轴定位程序采用G代码编写。

下面是一个典型的主轴定位程序示例：```G代码O0001（主轴定位程序）G90（设置绝对坐标模式）G54（选择工件坐标系1）G0X100Y100（将刀具移动到指定位置）M3 S1000（开启主轴，并设置主轴速度为1000rpm）G4P2（停留2s，等待主轴达到设定速度）M5（关闭主轴）M30（程序结束，返回程序起始位置）```在上面的示例代码中，G90命令设置绝对坐标模式，G54命令选择工件坐标系1、然后通过G0命令将刀具移动到指定位置，M3命令开启主轴，并设置主轴速度为1000rpm。

通过G4命令停留2s，等待主轴达到设定转速。

最后，通过M5命令关闭主轴，M30命令结束程序。

步骤四：运行主轴定位程序1.选择"EDIT"模式，输入主轴定位程序号。

2.按下"RUN"按钮，机床开始执行主轴定位程序。

3.观察机床操作情况，确保刀具移动到了指定位置。

4.主轴达到设定速度后，切勿离开机床，必要时可以进行加工操作。

(整理)工件的定位原理及方法简介

工件以一面两孔定位时，为什么要用一个圆柱销和一个菱形销且菱形销怎么是限制一个自由度？一个零件有六个自由度，平移四向、上下两向、旋转两向。

一销可消除平移四向、旋转一向和向下移动三个自由度，再加一销会产生过定位问题，所以，改用菱形销，只留一个向上的自由度。

自由度有计算公式，点、线接触为高付，面接触为低付。

平面自由度计算公式F=3n-(2p+3q),n为自由构件数目（不含支架），p为低副数，q为高副数目数控机床上工件定位的原理在机械加工过程中为确保加工精度，在数控机床上加工零件时，必须先使工件在机床上占据一个正确的位置，即定位，然后将其夹紧。

这种定位与夹紧的过程称为工件的装夹。

用于装夹工件的工艺装备就是机床夹具。

1 工件定位的基本原理六点定位厦理工件在空问具有六个自由度，即沿x、y、z三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度因此，要完全确定工件的位置，就必须消除这六个自由度，通常用六个支承点(即定位元件)来限制关键的六个自由度，其中每一个支承点限制相应的一个自由度，在如y平面上，不在同一直线上的三个支承点限制了工件的王、于三个自由度，这个平面称为主基准面；在平面上沿长度方向布置的两个支承点限制了工件的拿两个自由度，这个平面称为导向平面；工件在xoz乎面上，被一个支承点限制了，一个自由度，这个平面称为止动平面。

工件的六个自由度综上所述，若要使工件在央具中获得唯一确定的位置．就需要在夹具上合理设置相当于定位元件的六个支承点．使工件的定位基准与定位元件紧贴接触，即可消除工件的所有六个自由度．这就是工件的六苣定位原理。

工件的六点定位(2)六点定位原理的应用六点定位原理对于任何形状工件的定位都是适用的，如果违背这个原理，工件在央具中的位置就不能完全确定。

然而．用工件六点定位原理进行定位时，必须根据具体加工要求灵活运用．工件形状不同t定位表面不同，定位点的分布情况会各不相同，宗旨是使用最简单的定位方法，使工件在夹具中迅速获得正确的位置。

FANUC数控系统加工中心工件坐标系建立与操作技巧

FANUC数控系统加工中心工件坐标系建立与操作技巧摘要由FANUC Series0i-MB控制的加工中心加工稳定、加工精度高、操作灵活。

阐述该加工中心工件坐标系、机床坐标系及其关系。

在数控程序中通过相应指令建立坐标,通过加工中心的具体操作实现工件坐标系设定,完成零件的数控加工。

关键词FANUC数控系统;加工中心;坐标系;操作综合运用计算机技术、自动控制技术、微电子技术、自动检测技术及精密制造等的计算机数字控制机床在企业中得到了广泛应用。

在利用数控设备加工零件的过程中,无论是加工程序的编制,还是机床的操作都涉及到坐标系的建立和设置问题,它是保证零件的精度和优化加工工艺的条件。

本文以使用的发那科数控系统FANUC Series0i-MB 进行分析,该系统加工稳定、加工精度高、操作灵活。

1坐标系的建立编写工件加工的数控程序,涉及工件坐标系的正确建立;当零件安装并加工时涉及到工件在加工中心上的定位,工件相对于刀具的位置,就要在机床上确定工件的坐标系FANUC系统的机床坐标系是当工作台在最左端,床鞍在最前端,主轴箱在最上端是的位置时,X轴、Y轴和Z轴完成手动返回参考点,主轴轴线与主轴前端面的交点就是加工中心机床的机床坐标原点,各轴方向按规定确定。

工件坐标系则是编程人员在编写加工程序时在工件上建立的坐标系,这种坐标的建立往往只考虑编程的方便性,一般不考虑工件在机床中的位置。

工件坐标系的各轴方向应保证与机床坐标系的对应轴方向一致,同时工件坐标系的原点即程序原点在机床坐标系中的位置也必须明确。

通常当机床回零后,测量程序原点相对于机床原点的偏置量确定两坐标关系。

图示1为程序原点相对于机床原点分别在三个坐标方向的偏置量。

图12坐标系的设置操作关于工件坐标系的设置方法有三种。

用G92建立工件坐标系的程序段是: G92XαYβZγ程序中字母α、β和γ是刀具刀位点在工件坐标系的坐标值,其实质就是刀具相对于工件坐标系的原点的偏置值。

加工定位知识点总结图解

加工定位知识点总结图解一、加工定位的概念及作用1. 加工定位的概念加工定位是指根据零件的加工要求，在机床上正确放置工件，使工件在加工过程中具有精确的相对位置关系。

加工定位是完成加工过程中的第一步，它直接影响到后续加工工序的质量和精度。

2. 加工定位的作用（1）确保零件的加工精度和质量。

通过正确的加工定位，可以保证工件各个加工面的相对位置精确，从而保证零件的整体尺寸和形位精度。

（2）提高加工效率。

正确的加工定位可以减少调整和修正的次数，缩短加工周期，提高生产效率。

（3）降低零件成本。

通过减少零件的加工次数和修正次数，可以降低加工成本。

（4）保证零件的装配精度。

加工定位直接影响到零件的装配尺寸和形位精度，从而影响到整体产品的质量。

二、加工定位的基本原理1. 加工定位的基本要求（1）确定主轴与工件的相对位置。

主轴是加工定位的基准，需要确定与工件的相对位置关系。

（2）确定工件的加工参考面。

工件的加工参考面应该是与主轴相对位置确定后，能够确定工件各个加工面的相对位置。

（3）确定工件的定位基准。

工件的定位基准是确定工件放置位置的基准，通常是工件的加工参考面。

（4）选择合适的夹紧、定位和支撑方法。

根据工件的形状和加工要求，选择合适的夹紧、定位和支撑方法，保证工件的稳固定位。

2. 加工定位的基本原理（1）工件的定位基准。

根据零件的形状和加工要求，确定工件的定位基准，通常选择零件的加工参考面作为定位基准。

（2）夹紧和支撑。

通过夹紧和支撑，保证工件在加工过程中不会发生位移和变形，从而保证加工定位的精确性。

（3）相对位置确定。

根据主轴的相对位置，确定工件与机床各个加工面的相对位置，保证各加工面的加工位置精确。

（4）检查和修正。

通过加工定位后，需要进行调整和修正，确保定位的精确性和准确性。

三、加工定位的方法和技术1. 加工定位的基本方法（1）平行定位法。

平行定位法是通过平行块来确定工件的水平定位基准，适用于各种平面、安装面平行的加工定位。

数控加工中心常见的几种定位方式，建议收藏

数控加工中心常见的几种定位方式，建议收藏正文开始数控加工中心，分析图纸、编程、上活、寻边、备刀、对刀，运行程序等这些步骤都是必不可少的，缺一不可。

在厂里面，总有一些批量活是经常干的，我们可以把编好的程序保存到电脑里，下回再用的时候直接调出来传入机床里面即可。

经过以上的步骤，调试出第一件活并检验合格之后，就不要再按照这个步骤重新来过了，直接上下活就行了。

这时候就需要做一个定位，这样的话就不需要一个一寻边了，提高了效率，也节省了很多时间。

下面谈谈数控加工中心常见的几种定位方式。

1.死定位。

如下图，这样上好定位以后，寻好边，再干下一个的时候，直接靠定位上好就行了。

有的钳子侧面有个螺纹孔的，也可以做定位用。

2.刀棒定位。

这个类似数控车的车刀定位。

这个是需要编一个定位程序的。

如下图，我用的是Φ10的点钻定的位，程序如下：M6 T1G0 G90 G54 X-5. Y0.G43 H1 Z50.Z0.G1 Z-10 F800.M00G1 X-10 F1000.Z0.G0 Z100.M01但是注意这个程序在有的机床上面实现不了，因为有G1，没有转速，机床会认为程序有问题，这样的话用G0定位就可以了。

3.专用夹具定位。

一般圆活用三爪卡盘定位，夹上也不用一个一寻边了。

还有一些活，需要做专用的夹具，上面都有专门的销子定位。

4.画线定位。

如下图，铣个通槽，就直接在钳子上画个线就可以了，每次上活的时候放在大概的位置就行了。

还有一些毛坯料，外形比图纸尺寸大，也可以画线定位。

这些都是常用的定位，也是我们应该熟练掌握的。

干数控加工中心，尤其是产品，遇到的情况多种多样，考虑问题也要灵活多变。

懂得常用的方法，但也不要拘泥于此。

数控加工中工件坐标系的建立及其对刀技巧

XO2 = XO1 + 50
图 4 工件坐标选择例图 Fig14 Graphic example of choosing workpiece cartesian
coordinates
5 结语 G92 指令和 G54～ G59 指令都能达到建立工件
坐标的目的 ,但使用方法有区别 : G92 指令对刀时 , G92 后面的坐标值一旦设定 ,
床坐标系 ,加工前必须通过对刀把它们统一起来。通过 G92 和 G54～ G59 2 种指令 ,详细分析了建
பைடு நூலகம்
立工件坐标系的基本原理及对刀技巧。
关键词 : 机床坐标系 ; 工件坐标系 ; G92 指令 ; G54～G59 指令
中图号 : TH161
文献标识码 : A
1 工件坐标系和机床坐标系数控加工中必定会遇到 2 个坐标系 : (1) 编程时
3 G92 的编程格式及对刀方法 (1) 编程格式 G92 指令通过设定刀具起点 (对刀点) 相对于工
件坐标原点的相对位置建立工件坐标系。此坐标系一旦建立起来 ,后边的绝对值指令都是此工件坐标系中的坐标值 ,如图 1 所示。G92 的编程格式如下 :
G92 X - Y - Z - A - B - C - U - V - W 其中 X 、Y 、Z 、A 、B 、C 、U 、V 、W 为工件坐标原点到刀具起点的有向距离[2] 。
XE = XW + 70 = - 50 - 30 + 70 = - 10
ZE = ZW + 30 = - 100. 5 + 30 = - 70. 5 计算好了起刀点 E 的机床坐标值后 ,就可以用手动方式将刀尖精确地运动到起刀点上。 4 G54～ G59 的编程格式和对刀方法[4] (1) 编程格式 G54～G59 同样是工件坐标系设定指令 ,也即是把机床参考点坐标系与机床坐标系联系起来的指令。其编程格式如下 : G54 G55 G56 G57 G58 G59

加工中心零件的装夹与定位方法解析

（1）确定零件夹具在加工中心上，夹具的任务不仅是夹紧工件，而且还要以各个方向的定位面为参考基准，确定工件编程的零点。

在加工中心上加工的零件一般都比较复杂。

零件在一次装夹中，既要粗铣、粗镗，又要精铣、精镗，需要多种多样的刀具，这就要求夹具既能承受大切削力，又要满足定位精度要求。

而加工中心的自动换刀(ATC)功能又决定了在加工中不能使用支架、位置检测及对刀元件。

加工中心的高柔性要求其夹具比普通机床结构紧凑，简单，夹紧动作迅速、准确，尽量减少辅助时间，操作方便、省力、安全，而且要保证足够的刚性，还要能灵活多变。

在加工中心机床上，要想合理应用好夹具，首先要对加工中心的加工特点有比较深刻的理解和掌握，同时还要考虑如下因素：①加工零件的精度；②批量大小；③制造周期；④制造成本。

根据加工中心机床特点和加工需要，目前常用的夹具结构类型有专用夹具、组合夹具；可调整夹具和成组夹具。

在选择时要综合考虑各种因素，选择最经济、最合理的夹具形式。

1)组合夹具组合夹具是由一套结构已经标准化，尺寸已经规格化的通用组合元件构成。

可以按工件的加工需要组成各种功用的夹具。

组合夹具有槽系组合夹具和孔系组合夹具。

如图5-7为一孔系组合夹具。

组合夹具的基本特点是满足三化：标准化、系列化、通用化，具有组合性，可调性，模拟性，柔性，应急性和经济性，使用寿命长，能适应产品加工中的周期短、成本低等要求，比较适合加工中心应用。

在加工中心上应用组合夹具，有下列优点：①节约夹具的设计制造工时；②缩短生产准备周期；③节约钢材和降低成本；④提高企业工艺装备系数。

但是，由于组合夹具是由各种通用标准元件组合而成的，各元件间相互配合的环节较多，夹具精度、刚性仍比不上专用夹具，尤其是元件连结的接合面刚度，对加工精度影响较大。

通常，采用组合夹具时其尺寸加工精度只能达到IT8～IT9级，这就使得组合夹具在应用范围上受到一定限制。

此外，使用组合夹具首次投资大(当然，采取租赁方式会节省一笔投资)，总体显得笨重，还有排屑不便等不足。

转加工中心确定工件坐标系原点的方法及其应用

转加工中心确定工件坐标系原点的方法及其应用转加工中心确定工件坐标系原点的方法及其应用工中心确定工件坐标系原点的方法及其应用摘要:本文以生产实际为例，介绍了在加工中心确定工件坐标系原点的几种方法。

并经实践证明是可行的和易操作的。

关键词:加工中心;工件坐标系;原点随着技术的进步与发展，数控机床特别是加工中心的应用已日益普及，现代的加工中心技术使得机械制造过程发生了显著的变化。

数控加工中心的应用大大提高了生产线的柔性和产品的精度。

自动化的生产对技术人员的要求也越来越高，现在工作在生产第一线的工艺技术人员必须要掌握一定的数控应用知识。

在新组建的生产线上准备应用加工中心时，在涉及数控加工的环节上工艺人员要做的主要工作及步骤有:?、选择并决定零件的数控加工内容;?、零件图样的数控加工工艺分析;?、数控加工的工艺路线设计;?、数控加工工序设计;?、数控加工专用技术文件及加工程序的编写;?、调试设备及数控程序;?、试加工及正式生产。

本文主要针对第?点介绍一下在调试数控程序中如何确定工件坐标系原点，即我们设定的工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

1机床坐标系和工件坐标系首先我们介绍一下坐标系的相关概念。

机床坐标系和机床坐标系的原点:机床坐标系是用来确定工件位置和机床运动的基本坐标系。

机床坐标系遵循国际标准的统一规定，即右手笛卡尔坐标系。

机床坐标系的原点也称机械原点或零点，这个原点是机床固有的点，在机床制造出来时就已确定，不能随意改变。

机床坐标系不作为编程使用，而常常用它来确定工件坐标系，即它是建立工件坐标系的参考点。

工件坐标系和工件坐标系原点:编程时一般选择工件上的某一点作为程序原点(或程序零点)，并以这个原点作为坐标系的原点，建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。

在加工中心加工零件时，刀具与工件的相对运动必须在确定的坐标系中才能按程序进行加工。

加工中心加工时，显示屏坐标系页面上一般都相对坐标系、剩余坐标系、绝对坐标系(也就是工件坐标系)、有下列坐标系显示:机床坐标系。

加工中心的定位技巧是

加工中心的定位技巧是
在加工中心的定位技巧主要包括以下几个方面：
1. 工件夹持定位：确保工件被正确夹持在加工中心的工作台上，以确保加工过程中工件的位置稳定和准确。

可以使用夹具、夹具孔、定位销等工具来实现工件的夹持定位。

2. 刀具定位：通过正确选择和安装刀具，并调整刀具的位置和角度，以确保刀具能够准确地在工件上加工出所需的形状和尺寸。

3. 加工中心坐标定位：通过调整加工中心的坐标系和工件坐标系之间的关系，确保加工中心可以按照所需的加工路径和尺寸进行定位和加工。

4. 检测和校准：定期对加工中心进行检测和校准，以确保其定位精度和稳定性，及时发现并纠正定位误差。

综上所述，加工中心的定位技巧需要综合考虑工件夹持、刀具定位、坐标定位以及仪器设备的检测和校准等多个方面，以确保加工中心能够准确、稳定地进行加工。

CNC机床加工中的工件夹紧与定位技术

CNC机床加工中的工件夹紧与定位技术在CNC机床加工过程中，工件夹紧与定位技术起着至关重要的作用。

工件夹紧与定位技术的正确应用不仅能够保证加工精度，还能提高生产效率。

本文将探讨几种常见的工件夹紧与定位技术，并介绍它们的应用场景及注意事项。

一、机械式夹紧与定位技术机械式夹紧与定位技术是一种常见的工件固定方法。

它通常使用夹具或工件定位系统来实现。

夹具可以通过夹紧力将工件固定在特定位置，确保其不会在加工过程中发生位移。

而工件定位系统则可以将工件定位在合适的位置，以保证加工精度和稳定性。

机械式夹紧与定位技术适用于大块工件、重型工件以及需要进行多次加工的工件。

它们通常具有较高的稳定性和刚性，可以保证加工过程中工件的精度和稳定性。

然而，在使用机械式夹紧与定位技术时，需要注意夹具的设计和制造要求，以及定位系统的安装和调试，在实际操作中需要特别小心，以避免不必要的事故和损失。

二、真空吸附夹紧与定位技术真空吸附夹紧与定位技术是一种利用真空泵吸附工件表面，将其固定在夹具上的方法。

真空吸附夹紧与定位技术适用于平面、轻量级工件以及对工件表面不允许有划痕或痕迹的情况。

它具有夹紧力均匀、不会损坏工件表面的优点。

在使用真空吸附夹紧与定位技术时，需要特别注意真空泵的选择和使用。

不同工件的表面特征和形状可能需要不同的真空泵来实现最佳效果。

此外，需要确保夹具的密封性以及真空吸附装置的安装牢固，以确保加工过程的稳定性。

三、气压夹紧与定位技术气压夹紧与定位技术是一种使用气体压力来夹紧和定位工件的方法。

它通常使用气动元件将气体引入夹具内部，通过增加气压使工件固定在夹具上。

气压夹紧与定位技术适用于工件形状复杂、结构轻巧，以及需要快速固定和释放的情况。

在使用气压夹紧与定位技术时，需要注意选择合适的气压控制系统和气动元件，以确保夹具能够达到所需的夹紧力。

另外，夹具的设计和制造要求也需要特别关注，以确保夹紧和定位的准确性和稳定性。

四、电磁夹紧与定位技术电磁夹紧与定位技术是一种使用电磁力将工件夹紧和定位的方法。

加工中心工件定位技巧

加工中心工件定位技巧加工中心里的工件定位啊，就像是给一个调皮的小孩找个合适的座位一样，可不能马虎。

咱先说这个工件定位的重要性吧。

你想啊，如果工件没定好位，就好比盖房子地基没打好。

加工中心开始工作的时候，那刀具就像一个大厨的刀，本来想精准地切菜（加工工件）呢，结果菜（工件）在案板（加工台）上乱晃，这做出来的东西能好吗？肯定不行啊。

那工件定位准确了呢，就像是把小孩稳稳地放在小椅子上，不管是给他喂饭（进行各种加工操作）还是给他擦脸（进行表面处理），都方便得很。

那怎么给工件定位呢？这里面的门道可不少。

有一种方法就像是给工件穿一件特制的衣服，这衣服就是夹具。

夹具得选对了，就像你给不同身材的人要选不同尺码的衣服一样。

比如说，一个圆形的工件，你要是用方形的夹具，那不是强扭的瓜不甜吗？得找那种能把圆形工件紧紧抱住的夹具。

而且夹具不能太松也不能太紧，太松了工件就会跑，太紧了可能会把工件弄变形。

这就像你系腰带，松了裤子会掉，紧了勒得难受。

还有啊，参考点的选择也是很关键的。

这参考点就像是地图上的坐标一样。

你得找那些稳定不变的地方作为参考点。

比如说工件上某个已经加工好的平整的面，或者是一个固定的孔。

要是找个软乎乎的、容易变形的地方当参考点，那就坏了。

这就好比你在沙漠里找坐标，那沙子一会儿就被风吹走了，你还怎么找对地方啊？在实际操作的时候，有时候还得考虑工件的材料特性。

要是个软材料的工件，像铝啊，那定位的时候就得更加小心。

就像对待一个娇嫩的小花朵一样，你不能用太大力气。

而要是个硬材料的工件，像钢啊，虽然它比较结实，但是你也不能粗心大意，要是定位不好，刀具加工起来也是费劲。

再说说多工件同时加工的定位。

这就好比一群小朋友排队坐座位。

每个小朋友（工件）都得有自己合适的位置，还得互相不干扰。

你得把每个工件的定位都考虑好，让它们在加工中心这个大教室里都能好好地接受“教育”（加工）。

要是有一个工件的位置没定好，就可能影响到其他工件的加工，就像一个小朋友坐歪了，可能会挤到旁边的小朋友一样。

立式加工中心四点定位

立式加工中心四点定位，四点夹紧，定位和夹紧重合原理说明
作者：admin | 更新时间：2014-06-07| 阅读:253次
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图3定位和夹紧重合的动作循环图
A:立式加工中心的工作台准备进入时(工作台准备搬出时)，油压、气压处于供给状态，各喷气口喷气，清洁定位表面及夹紧表面，防止异物侵人。

此时活塞杆在油压作用下克服弹簧力位于其行程最上端位置。

B:工作台在落下(或抬起)过程中，油压、气压保持供给状态，销套与销体的定位锥面及定位平面留有适当的间隙，这样可以保证在工作台交换频繁的情况下，也不会出现定位表面被划伤或因切屑滞留而挤死工作台的现象，可以长久的保持精度。

当工作台下落到与活塞杆在A处接触时，工作台在活塞杆的支撑下位移停止，此时销套与销体定位平面之间还有1mm的距离。

C:工作台准备夹紧时，液压系统卸荷，活塞杆在弹簧力的作用下向下移动，钢球随着活塞杆移动，在下移过程中，坚硬的钢球表面
压紧销套上端斜面，把销套拉向销体定位面。

在销套被拉动的过程中，与销体的基准面充分接触，当气路中的气压达到一定的值时，气压传感器发出信号;从而工作台完成中心定位与夹紧的动作。

{3)分析说明:该结构通过不同的销体与销套配套使用，满足一面两销的定位原理，利用弹簧力的作用，均布的钢球进行夹紧，定位点与夹紧点重合。

加工中心操作教学系列

加工中心操作教学系列加工中心操作教学系列]加工中心几种坐标指令的灵活运用通常使用加工中心进行加工操作时，均希望加工运算在统一的加工坐标系中进行，但在某些加工情况下，使用一些坐标变换的技巧，结合子程序调用指令可以使加工编程更为简洁容易。

笔者常年从事数控加工工作，在工作中针对实际加工中出现的各类问题，归纳了一些解决方法。

本文中各指令均为参照OKUMA数控系统，在坐标选择指令、坐标平移(旋转)和空间坐标转换指令的格式上与其他数控系统有些区别。

一、加工中心常用坐标指令加工中心数控系统常用到的与坐标相关的指令有以下几种(各种数控系统在个别功能指令的定义上和使用的指令代码有些差别，但功能一样)：G15－坐标系选择；G90－绝对坐标编程方式；G91－相对坐标编程方式；G92－坐标系平移功能；G11、G10－坐标系平移旋转，G11为坐标系平移旋转指令，G10为G11的取消指令；G69、G68－空间坐标系转换功能，G68为坐标系转换指令，G68为G69的取消指令。

利用G11/G10指令可以在所选择的加工平面中，将当前加工坐标系进行平移和旋转，产生一个局部坐标系。

G69/G68指令常用于配有坐标转换功能的设备的数控中，如五面加工中心等。

用于对x－Y平面以外平面上的加工部位进行加工编程。

利用此指令可以把任何方向的加工平面转化为X－Y平面的正方向来处理，解决了任意方向平面加工变更中的复杂易错的问题。

G91指令在加工计算在增量方式下进行。

G92指令能在程序中改变当前坐标系的位置，造成坐标原点平移。

这两条指令使用要谨慎，尤其G92，使用不慎可能造成加工坐标系丢失，使全部加工失去了基准。

但如使用得当，则可达到其他指令难以做到的效果。

G91指令在加工计算在绝对方式下进行，即所有加工指令值均是以当前工件坐标系或局部坐标系为参照的。

这是一个模态指令。

二、坐标指令的使用图1是一个虚拟的零件示意图，我们可以利用这个箱体模型的加工程序来阐释一下坐标指令的几种用法。