润滑油脂的性能及其测试方法
润滑油性能的测试方法
润滑油性能测试润滑油的性能与其化学组成相关，取决于它的基础油与添加剂的组成及优化配伍，如何科学地侧试其性能，具有重要意义。
实践证明理化性能试验、模拟试验、台架试验，是开发润滑油新品必不可少的步骤。
在生产和销售中则以理化试验作为衡量产品性能的主要尺度。
现对润滑油性能及三个测试步骤的内容分述于下。
一、润滑油的性能现代润滑油必备的基本性能，是要保证机械润滑的最低粘度;粘度随温度变化小的高粘度指数;优良的抗氧化性和耐热性;在便用条件下具有良好的流动性;优良的抗磨损及润滑性;对氧化产物溶解能力强;对机械无腐蚀和锈蚀;在使用环境下的低挥发性;良好的抗乳化和抗泡性等。
二、理化性能试验理化性能试验简单快速，具有代表性，现在常用的理化性能试验项目为:(1)粘度：是液体流动内摩擦阻力的量度，是评价油品流动性的最基本指标，是各种润滑油分类分级，质量鉴别和确定用途的重要指标。
馏分相同而化学组成不同的润滑油，其粘度不同。
动力粘度:动力粘度是液体在一定剪切应力下流动时内摩擦力的量度，其值为所加于流动液体的剪切应力和剪切速率之比。
国际单位制中以帕.秒表示。
在低温下测定的动力粘度，可以表征油品的低温启动性。
运动粘度:是液体在重力作用下流动时内摩擦力的量度，其值为相同温度下液体的动力粘度与其密度之比，国际单位中以米2/秒表示。
(2)粘度指数：是国际广泛采用的控制润滑油粘温性能的质量指标，粘度指数越高，表示油品的粘度随温度变化越小。
(3)倾点和凝点：倾点是在规定的条件下被冷却的试样能流动的最低温度，单位为℃;凝点是试样在规定的条件下冷却至停止移动时的最高温度，单位为℃。
倾点和凝点越低，油品的低温性越好。
(4)酸值：中和1克油品中的酸性物质所需的氢氧化钾毫克数称为酸值，单位为毫克KOH/克。
酸值是反应油品中所含有机酸的总量，油品氧化越严重，其酸值增值也越大，它是油品质量及其变质的重要指标。
(5)色度：是在规定条件下，油品的颜色最接近某一号标准色板的颜色时所侧得的结果。
润滑脂机械安定性及测试
延长工作锥入度测定法是将润滑脂试样填入工 作器中并安装在剪切试验机上，在室温条件下 ，以每分钟60次往复工作1万次、10万次或更 多，然后将试样在25℃静置一段时间再往复工 作60次后测定其锥入度，并计算和60次工作锥 入度的差值。国外相应的方法主要有 ASTMD217、DIN51804和JISK22205.11等。 国际上润滑脂产品标准中的机械安定性都采用 延长工作锥入度，滚动安定性一般用于产品研 究工作中。
机械安定性是润滑脂的重要使用性能，在铰链 、平面支承和滑动轴承尤为重要。因为在这些 部位的润滑脂几乎全部参加工作，若用机械安 定性不好的润滑脂，其结构受到严重破坏时会 从这些摩擦部位中流失，导致润滑件的磨损。
二、机械安定性测试方法： 测定方法有《GB/T269-1991润滑脂和石油脂 锥入度测定法》和《SH/T0122-92润滑脂滚筒 安定性法》。
润滑脂机械安定性及测试
一、润滑脂蒸发度概念： 机械安定性是指润滑脂受机械作用后其稠度改变 的程度，一般用机械作用前后锥入度（或微锥入 度）的差值来表示，差值越大，机械安定性就越 差。机械安定性表征润滑脂在机械工作条件下抵 抗稠度变化的能力。 润滑脂在机械工作中，要受到剪切作用。受长期 剪切后，皂纤维会脱开（分离）或取向而产生流 动，造成润滑脂的稠度下降。理想的润滑脂，受 剪切后的稠度变化应该小，从而获得较长的使用 寿命。
润滑脂性能测试方法研究
润滑脂性能测试方法研究润滑脂是一种常用于机械设备中的润滑剂，其性能的好坏直接影响着机械设备的运行效果和寿命。
为了确保润滑剂的质量和性能，科研人员不断探索和改进润滑脂性能测试方法。
本文将就润滑脂性能测试方法进行研究与讨论。
一、黏度测试方法黏度是润滑脂最基本的性能之一，润滑脂的黏度对机械设备的润滑效果有着重要的影响。
目前常用的润滑脂黏度测试方法有多种，如锥板黏度法、均质化仪法和旋转黏度法等。
这些测试方法的原理和操作步骤略有不同，但都能较为准确地测量出润滑脂的黏度。
二、滴点测试方法滴点是润滑脂的另一个重要性能指标，它在高温下测量润滑脂在液态和固态之间的转变点。
滴点测试方法目前主要有两种，即滴点式和滴沥式。
滴点式测试方法是通过将润滑脂样品加热，然后放置在试验设备中，观察其滴下转变为滴沥的温度。
而滴沥式测试方法是通过将润滑脂样品在试验设备中加热、旋转，然后观察其滴沥的温度。
这两种方法都能较为准确地测量出润滑脂的滴点。
三、极压性能测试方法极压性能是润滑脂在极高压力下保持润滑性能的能力。
现有的极压性能测试方法主要有四球法、滚珠法和扭矩法等。
其中，四球法是通过将三个小球加压到润滑脂样品上，然后用第四个大球滚动在小球上，观察润滑脂的极压性能。
滚珠法是通过在机械设备上设置滚珠，然后在一定的条件下测量滚珠的滚动阻力来评估润滑脂的极压性能。
扭矩法是通过在设备上加上一定的扭矩，然后测量润滑脂能承受的最大扭矩来判断其极压性能。
四、抗氧化性能测试方法抗氧化性能是衡量润滑脂长期使用寿命的重要指标之一。
目前常用的抗氧化性能测试方法有旋转氧化安定性测试法（ROT）、氧化安定性试验法和微量热法等。
这些方法均通过模拟润滑脂在高温、高氧环境下的长期使用情况，评估其抗氧化性能。
综上所述，润滑脂性能测试方法的研究对于确保润滑脂质量和性能至关重要。
黏度、滴点、极压性能和抗氧化性能是润滑脂的重要性能指标，并且可以通过相应的测试方法进行准确测量。
润滑油质量标准和检验
4. 酸值：中和1g润滑油中的酸所消耗的KOH的量，单位为mgKOH／g。
5. 水溶性酸或碱（又称反应）：取50m合后，在分液 漏斗中震荡抽提，分离出抽提水层。⑴用酸度计测定水溶性酸或碱：向烧杯中注入30~50ml抽 提物，电极浸入深度为10~12mm，按酸度计的使用要求测定PH值。根据下表确定试样抽提物中 有无水溶性酸或碱，石油产品水（或乙醇水溶液）抽提物特性PH值，酸性<4.5，弱酸性 4.5~5.0，无水溶性酸或碱5.0~9.0，碱性˃10.0。⑵用指示剂测定水溶性酸或碱，甲基橙： 酸；酚酞：碱。仲裁试验方法用⑴
方法概要：将30g试油放在规定的氧化管中，在125℃和有金属催化的条件下，使油品氧 化，本方法分两种条件进行，一种是在缓和的氧化条件下以润滑油氧化所形成的水溶性酸 （包括挥发的和不挥发的）的含量来表示，另一种是以润滑油在深度氧化条件下所形成的沉 淀物重量百分数和酸值来表示。
缓和氧化条件测定是在氧化管中放油样时，也放入铜球和钢球各一个，然后放入 125℃±0.5℃的油浴中，用橡皮管将氧化管的支管与装有20ml蒸馏水的吸收并连接起来，然 后通入洁净空气（50ml/分），经过4小时氧化测定油样氧化段产生的水溶性酸。该值越大， 说明该油品的抗氧化能力越差。
油脂测试方法介绍
锥入度测试方法介绍用来测试润滑脂的软硬不混合锥入度·混合锥入度(又称工作锥入度) 不混合锥入度(UP)：不混合状态下测定的锥入度混和（工作）针入度(WP) :把润滑脂填充到混和器里,有孔板往返60次混和后的针入度 稠度等级NGLI 稠度分类 JIS 稠度分类 针入度范围 外观No.000 000号 445～475No.00 00号 440～430 No.0 0号 355～385 No.1 1号 310～340 No.2 2号 265～295 No.3 3号 220～250 No.4 4号 175～205 No.5 5号 130～160 No.66号85～115油离度测试方法介绍主要影响因素 ·增稠剂含量用来测试从润滑脂中分离油的特性氧化安定度测试方法介绍用来测试润滑脂的氧化安定性铜板腐蚀测试方法介绍用来测试润滑脂对铜的腐蚀性低温扭矩测试方法介绍用来测试润滑脂的低温性能其它性能测试方法介绍滴点测试滴点为测定润滑脂由固态或半固态变成液态的温度。
把已填充了润滑脂的杯子放入试验管中，在规定的条件下加热，测定润滑脂从杯子底部开口处滴下的温度。
润滑脂在不引起适当油分离或是液化的情况下可使用的最高温度指标一般为(滴点x0.7)四球测试四球测试为测定润滑油脂承载能力的一种摩擦磨损试验方法。
将4个钢球在试验油盒中以等边四面体排列、上球固定在夹头中并由主轴带动旋转，下面3个钢球在试验油盒中固定在一起,通过杠杆对钢球施加一定负荷。
试验温度75℃±1.7℃；转速1200r/min±50r/min;负荷392N±2N(40kgf±0.2kgf)；运转时间为1h。
试验结束后，测量下3球的磨痕平均直径。
蒸发损失测试挥发分为测定润滑油脂在试验皿中挥发的数量，测定固定油量（20g）在99℃、一定空气流量的环境下静置22h后的蒸发减少量。
机械安定性测试测定润滑脂在规定温和器中混和10万次后的针入度。
合成润滑脂的性能评价与测试方法
合成润滑脂的性能评价与测试方法润滑脂是一种常用的润滑剂，用于减少摩擦和磨损，保护机械设备的运转。
合成润滑脂是通过合成方法制备的润滑脂，其具有良好的性能和稳定性。
本文将介绍合成润滑脂的性能评价与测试方法。
一、外观与颜色评价外观与颜色是评价润滑脂质量的第一步。
根据应用需求，润滑脂应具有均匀的外观和良好的颜色一致性。
通过目测可以评估其外观是否凝固、分离、沉淀或存在其他异常。
二、滴点测试滴点是润滑脂在高温下的稳定性指标。
常见的测试方法是使用滴点仪设备，将润滑脂加热，并以一定速率滴入标准容器中，当润滑脂失去润滑能力的温度即为滴点。
滴点越高，润滑脂在高温下的稳定性越好。
三、凝固点测试凝固点是润滑脂在低温下变得胶状或固体的指标，其也被称为钳度或结晶点。
通过凝固点测试，可以评估润滑脂在低温环境下的使用性能。
常用的测试方法是使用凝固度测试仪，在控制速率下降温度，观察润滑脂的变化。
四、钢网分离度测试钢网分离度是评估润滑脂在振动或高速摩擦条件下的保持能力。
测试方法通常使用离心法，将样品放入离心机，并设置一定的离心速率和时间。
然后，通过检查离心后润滑脂上是否有分离物，来评估样品的分离度。
五、锰铜腐蚀测试锰铜腐蚀测试是评价润滑脂对金属腐蚀的能力。
将润滑脂与锰铜片一起加热，一段时间后取出，观察锰铜片是否出现腐蚀。
通过比较腐蚀的程度和区域，可以评估润滑脂对金属的保护能力。
六、防水性测试防水性测试用于评估润滑脂在潮湿环境中的保护能力。
常见的测试方法是使用水浴装置，将润滑脂样品浸泡在水中一段时间后，观察其防护效果。
润滑脂防水性能越好，长时间浸泡后依然能够保持较好的润滑效果。
七、氧化安定性测试氧化安定性测试是测量润滑脂在高温和氧气存在的条件下的稳定性。
一种常见的测试方法是使用旋转氧化安定性实验仪，使润滑脂样品与空气接触并加热，通过观察其氧化程度来评估润滑脂的氧化安定性。
氧化安定性好的润滑脂更能长时间保持其性能。
八、极限压力测试极限压力是指润滑脂能够承受的最大压力。
润滑油脂的特殊理化性能
润滑油脂的特殊理化性能润滑油脂质量要求越高、其专用性要求越强，其特殊理化性能就越突出。
润滑油脂的特殊理化性能主要表现在以下几个方面：（1）氧化安定性氧化安定性说明润滑油的抗老化性能，一些使用寿命较长的工业润滑油都有此项指标要求，因而成为这些种类油品要求的一个特殊性能。
测定油品氧化安定性的方法很多，基本上都是一定量的油品在有空气（或氧气）及金属催化剂的存在下，在一定温度下氧化一定时间，然后测定油品的酸值、粘度变化及沉淀物的生成情况。
一切润滑油都依其化学组成和所处外界条件的不同，而具有不同的自动氧化倾向。
随使用过程而发生氧化作用，因而逐渐生成一些醛、酮、酸类和胶质、沥青质等物质，氧化安定性则是抑制上述不利于油品使用的物质生成的性能。
（2）热安定性热安定性表示油品的耐高温能力，也就是润滑油对热分解的抵抗能力，即热分解温度。
一些高质量的抗磨液压油、压缩机油等都提出了热安定性的要求。
油品的热安定性主要取决于基础油的组成，很多分解温度较低的添加剂往往对油品安定性有不利影响；抗氧剂也不能明显地改善油品的热安定性。
（3）油性和极压性油性是润滑油中的极性物在摩擦部位金属表面上形成坚固的理化吸附膜，从而起到耐高负荷和抗摩擦磨损的作用，而极压性则是润滑油的极性物在摩擦部位金属表面上，受高温、高负荷发生摩擦化学作用分解，并和表面金属发生摩擦化学反应，形成低熔点的软质（或称具可塑性的）极压膜，从而起到耐冲击、耐高负荷高温的润滑作用。
（4）腐蚀和锈蚀由于油品的氧化或添加剂的作用，常常会造成钢和其它有色金属的腐蚀。
腐蚀试验一般是将紫铜条放入油中，在100℃下放置3小时，然后观察铜的变化；而锈蚀试验则是在水和水汽作用下，钢表面会产生锈蚀，测定防锈性是将30ml蒸馏水或人工海水加入到300ml试油中，再将钢棒放置其内，在54℃下搅拌24小时，然后观察钢棒有无锈蚀。
油品应该具有抗金属腐蚀和防锈蚀作用，在工业润滑油标准中，这两个项目通常都是必测项目。
润滑油水份库仑法国标
润滑油水份库仑法国标润滑油水份库仑法国标（KLF）是一种测试和分析油脂的有效方法，可以检测油脂中水分的含量。
润滑油水份库仑法国标可以有效检测润滑油中的水分含量，具体分为以下几个步骤：1. 把润滑油放置在容量为10毫升的试管中，把这个试管放在高温烘箱中，烘烤温度为125℃，持续25分钟后；2. 把烘烤后的样品放在室温下自然风干，大约20分钟，降至温度与环境温度接近时；3. 重量变化不超过0.01克为止，将试管安装在库仑考验器上；4. 将库仑头内填充此前准备的固定石墨极尖头，把极尖头正确安装后；5. 将水份库仑头同样装入库仑仪中；6. 进行控制，根据显示操作参数，设定热熔融变，温度、时间、热垫片厚度等。
7. 重复测试，以得到准确的水份分析数据。
KLF法通过检测油脂中的水分，可以让润滑油保持高效率和性能稳定。
它可以帮助识别和修复加入水分后可能发生的损坏以及杂质积聚，可以将润滑油的使用寿命延长，大大提高润滑油的效率，降低磨损。
此外，润滑油水份库仑法国标的检测结果可以帮助设计出更加合理和高效的润滑系统。
因此，润滑油水份库仑法国标是润滑油中水分检测的非常有效的方法，具有以下特点：1. 准确精确：润滑油水份库仑法国标可以精确检测润滑油中的水分，可以将水分含量分辨率提高至百分之一以下；2. 灵活多样：库仑仪可以检测多种类型的润滑油，润滑油可以是清洁用或混合用；3. 润滑油效率：通过润滑油水份库仑法国标可以检查润滑油中的水份，从而提高润滑油的效率，延长润滑油的使用寿命；4. 维护方便：库仑仪的维护和保养很简单，可以随时更换耗材，保修时间较长；5. 成本低：润滑油水份库仑法国标的测试成本较低，而且可以重复使用，只需要在熔断点损坏时更换耗材。
总之，润滑油水份库仑法国标是一种非常有效的分析技术，可以有效检测润滑油中的水份，从而提高润滑油的效率，提升设备性能，延长润滑油使用寿命。
润滑油品的性能及其检测标准
润滑油脂的性能及其测试方法润滑油脂的性能是润滑油脂的组成及配制工艺的综合体现。
润滑油脂性能的测试不但在生产上和研究工作上有决定性的意义，而且在使用部门对润滑油脂的选用和检验上也是必不可少的。
润滑油脂性能的测试可分为以下三个步骤。
(1)在实验室评价润滑油脂的理化性能。
试验方法必须有代表性、简单和快速。
(2)模拟试验。
将润滑油脂润滑的特定机械部件在标准化的试验条件下(如温度、速度、载荷等)进行试验。
所选用的试验条件尽量能模拟实际使用情况。
(3)台架试验。
将内燃机油在选用的发动机上按标准化条件进行一定时间的运转后评定其性能。
发动机台架试验的结果是判定内燃机油质量等级的依据，对于内燃机油特别重要。
常见的模拟试验(1)四球试验机模拟试验(Four ball) 四球试验机模拟试验可以测定润滑油脂的减摩性、抗磨性和极压性。
减摩性用摩擦系数“f”表示；抗磨性用磨痕直径“d”表示；极压性用最大卡咬负荷“PªB”和烧结负荷“PªD”表示。
国标准试验方法有GB/T 12583润滑剂承载能力测定法、SH/T 0189润滑油磨损性能测定法、SH/T 0202润滑脂四球机极压性测定法、SH/T 0204润滑脂四球机磨损性测定法。
国外标准试验方法有美国ASTM D 2783润滑油极压性测定法、ASTM D4172润滑油抗磨性测定法、ASTM D2596润滑脂极压性测定法、ASTM D2266润滑脂抗磨性测定法。
(2)梯姆肯(Timken)试验机模拟试验梯姆肯试验机模拟试验评定润滑油脂的抗擦伤能力，用OK值作为评定指标。
中国标准试验方法有GB/T 11144润滑油脂极压性测定法。
国外标准试验方法有美国ASTM D2782润滑油极压性测定法、ASTM D2509润滑脂极压性测定法。
(3)法莱克斯(Falex)试验机模拟试验法莱克斯试验机模拟试验可以评定润滑剂的极压性和抗磨性，以试验失效(发生卡咬)时的负荷作为评定指标。
润滑油脂的性能检测评定——酸值检测
润滑油脂的性能检测评定——酸值检测1、基本概念酸值：中和 1g 油液试样中全部酸性组分所需要的碱量，以 mgKOH/g 表示。
酸值分为强酸值和弱酸值两种，两者合并即为总酸值。
通常所说的酸值即是指总酸值。
国内常用酸值，国外常用总酸值。
2、测试方法和分析仪器酸值的测试方法分为颜色指示剂法、电位滴定法、温度滴定法三大类。
（1)颜色指示剂法主要有 GB/T 264《石油产品酸值测定法》和 GB/T 4945《石油产品和润滑剂酸值和碱值测定法（颜色指示剂法）》。
国外标准主要有 ASTM D974。
颜色指示剂法主要用于浅色油品的酸值检测，深色油品由于基体颜色的干扰，不适宜采用颜色指示剂法。
酸值颜色指示剂法测定的基本原理是：将试样溶解于方法规定的溶剂中，并用标准溶液滴定，以指示剂的颜色变化确定滴定终点，并按滴定所消耗的标准溶液的体积数量及其浓度来计算试样的酸值。
(2)电位滴定法主要有 GB/T 7304、ASTMD664 石油产品和润滑剂酸值测定法。
基本原理是：将试样溶解在含有少量水的甲苯异丙醇混合溶剂中，在用玻璃电极和参比电极作为电极对的电位滴定仪上，用氢氧化钾的异丙醇标准溶液进行滴定，以电位计读数对滴定溶剂作图，取曲线的突跃点作为滴定终点。
若无明显的突跃点时，则以新配的水性酸和碱缓冲溶液的电位值作为滴定终点。
（3）温度滴定法温度滴定法是基于测定化学反应体系的温度变化来测定待测组分含量的。
目前，关于 TAN 温度滴定法的 ASTM 标准正在制定中。
总酸值温度滴定法的基本原理是：将试样溶解在甲苯异丙醇或其他合适的混合溶剂中，加入适量的多聚甲醛粉末，在使用温度电极的温度滴定仪上，用氢氧化钾异丙醇标准溶液进行滴定，以温度对滴定溶剂体积作图，取温度突跃点作为滴定终点。
温度滴定法作为一种新的物理化学分析方法，是基于测定化学反应体系的温度变化来测定待测组分含量的，具有操作简便、快捷、灵敏度高等优点，近年来备受分析化学领域的关注。
润滑脂极压性及测试
一、润滑脂极压性概述： 涂在相互接触的金属表面间的润滑脂所形成的脂 膜，能承受来自轴向与径向的负荷，脂膜具有的 承受负荷的特性就称做润滑脂的极压性。一般而 言,在基础油中添加了皂基稠化剂后，润滑脂的极 压性就增强了。在苛刻条件下使用的润滑脂，常 添加有极压剂,以增强其极压性。 二、润滑脂极压性测试方法： 润滑脂极压、抗磨性能的测定有三种方法： 1、梯姆肯试验
该试验是在梯姆肯试验机上进行，将润滑脂以 一定流量加在一定负荷一定转速的金属环与金 属块的摩擦副之间。经过一定时间的运转后观 察金属块上的磨痕来判断润滑脂的极压性能用 OK值表示。 进行试验时，将试验润滑脂在(24±6)℃压到试 验环上，由试验机主轴带动试验环在静止的试 块上滑动，主轴转速为(800±5)r/min，试验时 问为10min±15s。通过杠杆加载机构加载，使 试环与试块之间产生压力，逐级增加负荷，通 过观察每级负荷试验后试块表而磨痕，可以得 到不出现擦伤时最大负荷，称为OK值。该方法 可以区分润滑脂的低、中、高的极压性能。
1.1考察润滑脂在线形接触下抵抗负荷的能力。 1.2试验方法：SH/T 0203 2、四球试验(GB/T 3142) 四球试验是将润滑脂装入球盒中，在规定的负 荷下上面一个钢球对着下面静止的三个钢球以 一定的转速旋转。一定时间后测其磨迹直径来 判断润滑脂的极压性能。 该方法有三种表示：PB值、PD值、ZMZ值 PB值：是指在试验条件不发生卡咬的最大负荷 ，用N表示。 PD值：是在试验条件下使转动球与三个静止的 球发生烧结的最小负荷，用 N表示。
ZMZ值：润滑脂在所加负荷下抗极压能力的一 个指数。试验时负荷按0.1对数单位的间隔逐级 加到三个静止的钢球上，取烧结负荷前十次试 验结果计算ZMZ值，用N表示。 3、四球试验(GB/T12583)该方法有三种表示方 法：PB值、PD值、LWI值 LWI值：是指在所加负荷下润滑剂使磨损减少 到最小的极压能力指数。在本试验条件下，它 等于在烧结点以前按0.1对数单位负荷加到三个 静止球上，做十次试验所测得的校正负荷的平 均值。
粉末油脂的润滑性能研究及其在机械工程中的应用
粉末油脂的润滑性能研究及其在机械工程中的应用近年来，在机械工程和其他相关领域中，粉末油脂作为润滑剂被广泛使用。
粉末油脂具有许多理想的性能，如高温稳定性、化学稳定性和低摩擦系数等。
本文将重点讨论粉末油脂的润滑性能研究，并介绍其在机械工程中的应用。
首先，我们来探讨粉末油脂的润滑性能研究。
润滑性能是评价润滑剂的重要指标之一。
粉末油脂的润滑性能主要通过摩擦系数和磨损性能来衡量。
研究表明，粉末油脂可以有效地降低材料的摩擦系数，减少磨损量，提高机械元件的使用寿命。
为了研究粉末油脂的润滑性能，可以使用不同的实验方法和测试设备。
常见的实验方法包括滑动摩擦实验、球盘摩擦实验和四球摩擦实验等。
在这些实验中，可以测量摩擦系数、磨损量和摩擦特性等参数，从而评估粉末油脂的润滑性能。
同时，还可以使用红外光谱、扫描电子显微镜和拉曼光谱等分析技术来观察粉末油脂的物化性质，进一步了解其润滑机制。
进一步探究粉末油脂在机械工程中的应用。
粉末油脂作为润滑剂具有多种应用形式，如润滑油、脂肪和固体润滑剂等。
它可以广泛应用于各种机械设备，如发动机、滚动轴承、齿轮传动和高速切削等。
在发动机中，粉末油脂可以有效地减少机械表面之间的摩擦和磨损，提高发动机性能。
研究表明，将粉末油脂添加到发动机润滑系统中，可以显著降低发动机的磨损量，提高燃油效率，并延长发动机的使用寿命。
在滚动轴承应用中，粉末油脂被广泛用作润滑剂。
它可以在滚动轴承内形成薄膜润滑层，有效降低滚动摩擦系数，减少磨损量。
此外，粉末油脂还能够抵抗冲击和振动，并提供良好的密封和防腐蚀性能，从而保护滚动轴承。
在齿轮传动中，粉末油脂也发挥着重要的作用。
粉末油脂可以填充齿轮的间隙，形成弹性液体薄膜，减少齿轮之间的摩擦和磨损。
此外，粉末油脂还可以吸收和分散金属颗粒，防止齿轮表面的粘着和脱落，延长齿轮的使用寿命。
在高速切削中，粉末油脂可以降低切削温度，并提供充分的润滑效果。
粉末油脂的低摩擦系数和高温稳定性使其成为一种理想的润滑剂，可以降低切削力和磨损量，并提高切削质量。
润滑油检测标准
润滑油检测标准
润滑油是机械设备中不可或缺的重要部分，它能够减少摩擦、降低磨损、防止腐蚀、冷却和密封。
因此，对润滑油的质量进行检测至关重要。
本文将介绍润滑油检测的标准和方法。
首先，润滑油的外观检测是最基本的一步。
通过肉眼观察润滑油的颜色、透明度和杂质情况，可以初步判断润滑油的质量。
正常情况下，润滑油应该呈现透明的状况，颜色均匀，不应该出现悬浮物或沉淀物。
其次，对润滑油的物理性质进行检测也是必不可少的。
包括闪点、凝固点、粘度等指标。
闪点是指润滑油在一定条件下能够被点燃的最低温度，凝固点则是指润滑油在低温下会凝固的温度。
而粘度是指润滑油的黏稠程度，通常通过测量其在一定温度下的流动性来进行评估。
此外，化学成分也是润滑油检测的重要内容之一。
包括酸值、碱值、水分含量等指标。
酸值是指润滑油中酸性物质的含量，而碱值则是指润滑油中碱性物质的含量。
水分含量则是指润滑油中水分的含量，通常通过仪器进行精确测量。
最后，对润滑油的性能进行实际测试也是必不可少的一步。
包
括摩擦系数、磨损情况、冷却效果等指标。
这些测试可以通过模拟
机械设备的工作状态来进行，以评估润滑油在实际工作中的表现。
总之，润滑油检测是保证机械设备正常运行的重要环节。
通过
对润滑油外观、物理性质、化学成分和性能的全面检测，可以确保
润滑油的质量符合标准，从而保障机械设备的正常运行和使用寿命。
希望本文所述内容能够对润滑油检测工作有所帮助。
润滑油脂的性能检测评定--液相锈蚀
润滑油脂的性能检测评定--液相锈蚀1、基本概念锈蚀：指金属表面与水分及空气中氧接触生成金属氧化物的现象。
缓蚀性：指润滑油品阻止与其相接触的金属表面被氧化的能力。
2、测试方法和分析仪器液相锈蚀测试方法常用的有GB/T 11143、ASTMD665 加抑制剂矿物油在水存在下防锈性能试验法。
该方法适用于加抑制剂矿物油，例如表征汽轮机油、液压油以及循环油等在与水混合时对铁质部件的防锈能力。
对于防锈油，其缓蚀性则用其他方法来评定,主要有GB/T 2361《防锈油脂湿热试验法》和SH/T0081《防锈油脂盐雾试验法》。
GB/T 11143 方法的概要如下：将300mL 试样与30mL蒸馏水或合成海水混合，将符合标准的圆柱形试验钢棒全部浸入混合液中。
在温度为60℃并以1000r/min 的转速进行搅拌的条件下，经24h 或约定时间后将钢棒取出。
用溶剂汽油、石油醚清洗干净，并立即目测评定试验钢棒的锈蚀程度。
锈蚀程度分为以下四个等级：无锈：试验钢棒上没有锈斑。
轻微锈蚀：锈斑不超过 6 个，每个锈斑直径不大于1mm。
中等锈蚀：锈斑超过6个，但锈斑面积小于试验钢棒表面积的5%。
严重锈蚀：锈斑面积超过试验钢棒表面积的5%。
缓蚀性测试装置主要由油浴、烧杯、搅拌器和试验钢棒组合件等组成。
其中油浴保持试样温度为(60=1)℃；搅拌器的搅拌速度为（1000±50）r/min；试验钢棒组合件应包括一个装设塑料手柄的圆柱形试验钢棒；塑料手柄由PMPA 树脂制成。
试验钢棒材质所含其他微量金属含量应符合以下规定：碳（0.15%～0.20%），锰（0.60%～0.90%），硫(标准为≤0.20%，应为≤0.05%），磷（≤0.04%）,硅（<0.10%）。
3、检测目的在工矿企业，发动机、齿轮箱、液压系统等装置在运行过程中都不可避免地有水浸人，为了防止机械零部件表面与水接触而产生锈蚀，要求相应的发动机油、齿轮油、液压油等具有较好的缓蚀性，润滑油的防锈能力是新油质量验收的重要指标，特别是对容易进水的设备，在选择油品时必须考虑该油的缓蚀性。
润滑油脂性能指标解读.
40℃运动粘 度中心值 2.2 3.2 4.6 6.8 10 15 22 32 46 68
40℃运动粘度范围 （mm2/s） 最小 1.98 2.88 4.14 6.12 9.00 13.5 19.8 29.8 41.4 61.2 最大 2.42 3.52 5.06 7.46 11.0 16.5 24.2 35.2 50.6 74.8
parameters
Solidification
point
GB/T 510
冷却到预期的温度时，将试管
倾斜45度经过1分钟，观察液 面是否移动。
润滑油常规性能测试仪器 闪点和燃点试验器
闪点：燃油在规定结构的容器中加热挥发出 可燃气体与液面附近的空气混合，达到一定 浓度时可被火星点燃时的燃油温度。 标准：
润滑剂性能测试及相关标准
润滑油脂检测常用相关组织
• • • • ISO：国际标准化组织 GB：中国国家标准 DIN：德国国家标准 RОСТР：俄罗斯国家标准
工业开式齿轮的GB5903-2011标准
•
• • • • • •
JIS：日本工业标准
IP：英国石油协会标准 ASTM：美国材料与试验协会 SH/T:中国石化行业标准 NLGI：美国润滑脂协会 USS:美国钢铁协会 AGMA:美国齿轮制造商协会
测定一定体积的液体在重力 作用下流过一个经过校准的 GB/T 265 1 运动粘度 Kinematic Viscosity 玻璃毛细管粘度计(逆流粘度 计)的时间来确定石油产品的 运动粘度。由测得的运动粘 度与其密度的乘积，可得到
ASTM D445
GB/T 11137(逆 流法)
液体的动力粘度。
润滑油常规性能测试仪器
润滑剂性能测试及相关标准
润滑油脂的性能及其测试方法、参考标准
润滑剂（润滑油脂）的性能及其测试方法、参考标准润滑剂（润滑油脂）的性能是润滑剂（润滑油脂）的组成及配制工艺的综合体现。
润滑剂（润滑油脂）性能的测试不但在生产上和研究工作上有决定性的意义，而且在生产部分、使用部门对润滑剂（润滑油脂）的选用和检验上也是必不可少的。
实践证明理化性能试验、模拟试验、台架试验，是开发润滑剂（润滑油脂）新品必不可少的步骤：(1)在实验室评价润滑油脂的理化性能。
试验方法必须有代表性、简单和快速。
(2)模拟试验。
将润滑油脂润滑的特定机械部件在标准化的试验条件下(如温度、速度、载荷等)进行试验。
所选用的试验条件尽量能模拟实际使用情况。
(3)台架试验。
将内燃机油在选用的发动机上按标准化条件进行一定时间的运转后评定其性能。
发动机台架试验的结果是判定内燃机油质量等级的依据，对于内燃机油特别重要。
在生产和销售中则以理化试验作为衡量产品性能的主要尺度。
现对润滑剂（润滑油脂）性能及三个测试步骤的内容分述于下。
一、润滑油的性能现代润滑油必备的基本性能，是要保证机械润滑的最低粘度;粘度随温度变化小的高粘度指数;优良的抗氧化性和耐热性;在便用条件下具有良好的流动性;优良的抗磨损及润滑性;对氧化产物溶解能力强;对机械无腐蚀和锈蚀;在使用环境下的低挥发性;良好的抗乳化和抗泡性等。
二、理化性能试验理化性能试验简单快速，具有代表性，现在常用的理化性能试验项目为:(1)粘度：是液体流动内摩擦阻力的量度，是评价油品流动性的最基本指标，是各种润滑油分类分级，质量鉴别和确定用途的重要指标。
馏分相同而化学组成不同的润滑油，其粘度不同。
动力粘度:动力粘度是液体在一定剪切应力下流动时内摩擦力的量度，其值为所加于流动液体的剪切应力和剪切速率之比。
国际单位制中以帕.秒表示。
在低温下测定的动力粘度，可以表征油品的低温启动性。
运动粘度:是液体在重力作用下流动时内摩擦力的量度，其值为相同温度下液体的动力粘度与其密度之比，国际单位中以米2/秒表示。
润滑油脂的性能及其测试方法、参考标准综述
润滑剂（润滑油脂）的性能及其测试方法、参考标准润滑剂（润滑油脂）的性能是润滑剂（润滑油脂）的组成及配制工艺的综合体现。
润滑剂（润滑油脂）性能的测试不但在生产上和研究工作上有决定性的意义，而且在生产部分、使用部门对润滑剂（润滑油脂）的选用和检验上也是必不可少的。
实践证明理化性能试验、模拟试验、台架试验，是开发润滑剂（润滑油脂）新品必不可少的步骤：(1)在实验室评价润滑油脂的理化性能。
试验方法必须有代表性、简单和快速。
(2)模拟试验。
将润滑油脂润滑的特定机械部件在标准化的试验条件下(如温度、速度、载荷等)进行试验。
所选用的试验条件尽量能模拟实际使用情况。
(3)台架试验。
将内燃机油在选用的发动机上按标准化条件进行一定时间的运转后评定其性能。
发动机台架试验的结果是判定内燃机油质量等级的依据，对于内燃机油特别重要。
在生产和销售中则以理化试验作为衡量产品性能的主要尺度。
现对润滑剂（润滑油脂）性能及三个测试步骤的内容分述于下。
一、润滑油的性能现代润滑油必备的基本性能，是要保证机械润滑的最低粘度;粘度随温度变化小的高粘度指数;优良的抗氧化性和耐热性;在便用条件下具有良好的流动性;优良的抗磨损及润滑性;对氧化产物溶解能力强;对机械无腐蚀和锈蚀;在使用环境下的低挥发性;良好的抗乳化和抗泡性等。
二、理化性能试验理化性能试验简单快速，具有代表性，现在常用的理化性能试验项目为:(1)粘度：是液体流动内摩擦阻力的量度，是评价油品流动性的最基本指标，是各种润滑油分类分级，质量鉴别和确定用途的重要指标。
馏分相同而化学组成不同的润滑油，其粘度不同。
动力粘度:动力粘度是液体在一定剪切应力下流动时内摩擦力的量度，其值为所加于流动液体的剪切应力和剪切速率之比。
国际单位制中以帕.秒表示。
在低温下测定的动力粘度，可以表征油品的低温启动性。
运动粘度:是液体在重力作用下流动时内摩擦力的量度，其值为相同温度下液体的动力粘度与其密度之比，国际单位中以米2/秒表示。
润滑脂流变特性与润滑性能测试
润滑脂流变特性与润滑性能测试润滑脂作为一种重要的工业润滑剂，在各个领域都扮演着关键的角色。
然而，要确保润滑脂的性能达到预期，了解其流变特性以及进行润滑性能测试是至关重要的。
润滑脂的流变特性指的是其随着应力变化而显示的特性。
这些特性直接影响着润滑脂在使用过程中的流动性和润滑效果。
在流变学中，有两个主要的流变模型，即牛顿流体模型和非牛顿流体模型。
牛顿流体模型适用于流动性良好的润滑脂，而非牛顿流体模型则适用于粘度随应力变化的润滑脂。
牛顿流体模型认为，在润滑脂中，剪切应力与剪切速率成正比。
这意味着，在施加剪切力时，润滑脂的黏度保持不变。
对于这种类型的润滑脂，流变学试验通常采用剪切应力-剪切速率曲线来评估其流变特性。
通过绘制这些曲线，我们可以获得润滑脂的流变指数以及切变模量等参数。
然而，并不是所有的润滑脂都符合牛顿流体模型。
事实上，许多润滑脂在剪切力的作用下会表现出不同的黏度。
这是由于润滑脂中的添加剂和复杂的分子结构导致的非牛顿性。
针对这种情况，非牛顿流体模型被广泛应用于润滑脂的研究中。
非牛顿流体模型根据剪切应力的大小和施加的时间来分类。
例如，屈服型润滑脂在初始阶段表现出高剪切应力下的强刚性，但在一段时间后会逐渐失去刚性并表现出更低的剪切应力。
而黏弹性润滑脂则具有弹性和黏性的特性，即在受力后能够发生形变，但在停止施加力时恢复原状。
为了研究润滑脂的非牛顿流变特性，流变学试验中经常使用的测试方法是剪切应力率扫描测试和动态剪切测试。
剪切应力率扫描测试用于评估润滑脂在不同应力下的流变性能，该测试将润滑脂置于一定应力下，并在一定剪切速率下观察其剪切应力的响应。
动态剪切测试则是通过在连续剪切应力下进行多次剪切来模拟实际使用中的条件，以评估润滑脂的稳定性和耐久性。
除了流变特性，润滑脂的润滑性能也是一个重要的指标。
润滑性能测试通常分为基本性能测试和高级性能测试。
基本性能测试包括滚动摩擦系数测试、磨损测试和极限压力测试。
高级性能测试则着重于润滑脂的长期稳定性和抗氧化性能，如氧化安定性测试和蒸发损失测试。
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润滑油脂的性能及其测试方法润滑油脂的性能是润滑油脂的组成及配制工艺的综合体现。
润滑油脂性能的测试不但在生产上和研究工作上有决定性的意义，而且在使用部门对润滑油脂的选用和检验上也是必不可少的。
润滑油脂性能的测试可分为以下三个步骤。
(1)在实验室评价润滑油脂的理化性能。
试验方法必须有代表性、简单和快速。
(2)模拟试验。
将润滑油脂润滑的特定机械部件在标准化的试验条件下(如温度、速度、载荷等)进行试验。
所选用的试验条件尽量能模拟实际使用情况。
(3)台架试验。
将内燃机油在选用的发动机上按标准化条件进行一定时间的运转后评定其性能。
发动机台架试验的结果是判定内燃机油质量等级的依据，对于内燃机油特别重要。
常见的模拟试验(1)四球试验机模拟试验(Four ball) 四球试验机模拟试验可以测定润滑油脂的减摩性、抗磨性和极压性。
减摩性用摩擦系数“f”表示；抗磨性用磨痕直径“d”表示；极压性用最大卡咬负荷“PªB”和烧结负荷“PªD”表示。
国标准试验方法有GB/T 12583润滑剂承载能力测定法、SH/T 0189润滑油磨损性能测定法、SH/T 0202润滑脂四球机极压性测定法、SH/T 0204润滑脂四球机磨损性测定法。
国外标准试验方法有美国ASTM D 2783润滑油极压性测定法、ASTM D4172润滑油抗磨性测定法、ASTM D2596润滑脂极压性测定法、ASTM D2266润滑脂抗磨性测定法。
(2)梯姆肯(Timken)试验机模拟试验梯姆肯试验机模拟试验评定润滑油脂的抗擦伤能力，用OK值作为评定指标。
中国标准试验方法有GB/T 11144润滑油脂极压性测定法。
国外标准试验方法有美国ASTM D2782润滑油极压性测定法、ASTM D2509润滑脂极压性测定法。
(3)法莱克斯(Falex)试验机模拟试验法莱克斯试验机模拟试验可以评定润滑剂的极压性和抗磨性，以试验失效(发生卡咬)时的负荷作为评定指标。
中国标准试验方法有SH/T 0187润滑油极压性测定法、SH/T 0188润滑油抗磨性测定法。
国外标准试验方法有美国ASTM D 4007测定液体润滑剂极压性标准方法(O型)、ASTM D2670和2714测定液体润滑剂磨损特性标准方法(I型)。
(4)成焦板试验成焦板试验是用加热的润滑油与高温(310～320℃)铝板短暂接触而结焦的倾向来评定润滑油的热安定性。
此方法与Caterpillar 1H2和1G2发动机试验有一定的相关性。
中国标准试验方法有SH/T 0300曲轴箱模拟试验方法。
国外标准试验方法有美国FTM 3462成焦板试验(QZX法)。
(5)低温粘度测定法低温粘度测定法用来测定发动机油在高剪切速率下、-50～-30℃时的低温粘度。
所得结果与发动机的启动性有关。
中国标准试验方法有GB/T 6538发动机油表观粘度测定法(冷启动模拟机法)。
国外标准试验方法有美国ASTM D 2602发动机润滑油低温下表观粘度测定法(CCS)。
(6)低温泵送性测定法低温泵送性测定法用来预测发动机油在低剪切速率下、-40～0℃范围内的边界泵送温度。
中国标准试验方法有GB/T 9171预测发动机油边界泵送温度测定法。
国外标准试验方法有美国ASTM D3830预测发动机润滑油边界泵送温度测定法(MRV)。
(7)剪切安定性测定法(超声波法)剪切安定性测定法以油品的粘度下降率来评定其剪切安定性。
中国标准试验方法有SH/T 0505含聚合物剪切安定性测定法(超声波法)、SH/T 0200含聚合物润滑油剪切安定性测定法(齿轮机法)。
国外标准试验方法有美国ASTM D 2603含聚合物润滑油超声剪切稳定性试验法。
(8)FZG齿轮试验FZG齿轮试验用于测定钢对钢直齿轮所用润滑剂的相对承载能力，以载荷级来表示。
中国标准试验方法有SH/T 0306润滑剂承载能力测定法。
国外标准试验方法有欧洲CEC L-07-A-71、英国IP 334和德国DIN 51354等。
(9)轮轴承润滑脂漏失量试验轮轴承润滑脂漏失量试验测定轴承漏失量，模拟润滑脂在汽车轮轴承中的工作性能。
中国标准试验方法有SH/T 0326润滑脂轴承漏失量试验方法。
国外标准试验方法有美国ASTM D1263汽车轮轴承润滑脂漏失量测定法。
(10)润滑脂滚筒试验机模拟试验润滑脂滚筒试验机模拟试验用于测定在滚筒试验机中润滑脂的机械安定性。
中国标准试验方法有SH/T 0122润滑脂滚筒安定性测定法。
国外标准试验方法有美国ASTM D 1831润滑脂滚筒安定性测定法。
(11)高温轴承试验高温轴承试验适用于评定在高温、高转速条件下润滑脂在轻负荷抗磨轴承中的工作性能。
最高适用温度为180℃。
中国标准试验方法有SH/T 0428高温下润滑脂在抗磨轴承中工作性能测定法。
国外标准试验方法有美国FS 791B331.2高温下润滑脂在抗磨轴承中工作性能测定法。
(12)润滑脂齿轮试验润滑脂齿轮试验适用于测定润滑脂的齿轮磨损值，用以表示润滑脂的相对润滑性能。
中国标准试验方法有SH/T 0427润滑脂齿轮磨损测定法。
国外标准试验方法有美国FS 791 B335.2齿轮磨损测定法。
常用的台架试验(1)汽油发动机台架试验汽油发动机台架试验结果是确定汽油机油质量等级的依据。
①MSⅡD发动机试验用来评定汽车在低温和短途行驶条件下的润滑油对阀组防锈蚀或腐蚀的能力，用以评定API SE、SF、SG级汽油机油。
中国标准试验方法有SH/T 0512汽油机油低温锈蚀评定法(MS程序ⅡD法)。
国外标准试验方法有MSⅡD ASTM STP 351H I。
②MS ⅢD发动机试验用来评定润滑油高温氧化、增稠、油泥及漆膜沉积、发动机磨损的能力，用以评定API SE、SF级汽油机油。
中国标准试验方法有SH/T 0513汽油机油高温氧化和磨损评定法(MS程序ⅢD法)。
国外标准试验方法有MS ⅢD ASTM STP 315H-Ⅱ。
③MS ⅢE发动机试验用来评定发动机润滑油的高温氧化、增稠、油泥及漆膜沉积、发动机磨损的能力，以评定API SG、SH、SJ 级汽油机油。
国外标准试验方法有MS ⅢE ASTM STP 315H-Ⅱ。
④MS VD发动机试验用来评定发动机润滑油抗油泥、漆膜沉积和阀组磨损的能力，以评定API SE、SF级汽油机油。
中国标准试验方法有SH/T 0514汽油机油低温抗沉积物评定法(MS程序ⅤD法)。
国外标准试验方法有MS VD ASTM STP 315H-Ⅲ。
⑤MS VE发动机试验用来评定发动机润滑油抗油泥、漆膜沉积和阀组磨损的能力，以评定API SG、SH、SJ级汽油机油。
国外标准试验方法有MS VE ASTM STP 315H-Ⅲ。
(2)柴油发动机台架试验柴油发动机台架试验结果是确定柴油机油质量等级的依据。
①Caterpillar 1H2发动机试验用来评定润滑油的环粘结、环和气缸磨损、活塞沉积物生成倾向，以评定API CC级柴油机油。
中国标准试验方法有GB/T 9932内燃机油性能评定法(开特皮勒1H2法)。
国外标准试验方法有ASTM STP 509A-Ⅱ Caterpillar 1H2发动机试验法。
②Caterpillar 1G2发动机试验用来评定润滑油的环粘结、环与气缸磨损、活塞沉积，以评定API CD、CD-Ⅱ、CE级柴油机油。
中国标准试验方法有GB/T 9933 内燃机油性能评定法(开特皮勒1G2法)。
国外标准试验方法有ASTM STP 509A-Ⅰ Caterpillar 1G2发动机试验法。
③CRC L-38发动机试验用来评定内燃机油在高温条件下的氧化和轴瓦腐蚀性能。
中国标准试验方法有SH/T 0265内燃机油高温氧化和轴瓦腐蚀评定法(L-38法)。
国外标准试验方法有FED 3405.2(L38)、FTM 791-3405润滑剂性能评定法。
(3)齿轮油台架试验①CRC L-37高扭矩试验用来评定齿轮润滑剂承载能力、磨损及极压特性，以评定API GL-5车辆齿轮油。
国外标准试验方法有美国FTM 6506.1高扭矩后桥试验。
②CRC L-42高速冲击试验用来评价齿轮润滑剂的抗擦伤性能，以评定API GL-5车辆齿轮油。
国外标准试验方法有美国FTM 6507.1高速冲击试验。
③CRC L-33齿轮润滑剂的潮湿腐蚀试验用来评价含水齿轮油对金属零件的腐蚀情况，以评定API GL-5车辆齿轮油。
国外标准试验方法有美国FTM 5326.1齿轮润滑剂的潮湿腐蚀试验。
④CRC L-60齿轮润滑剂热氧化安定性试验用来评定齿轮油的热氧化安定性，以评定API GL-5车辆齿轮油。
中国标准试验方法有GB/T 8119车辆齿轮油热氧化安定性评定法(L-60)。
国外标准试验方法有美国FTM 2504 CRC L-60热氧化安定性试验。
(4)液压油台架试验叶片泵试验采用V-104叶片泵评定泵的总磨损量，以试验后叶片泵和定子总失重的毫克数来表示。
中国标准试验方法有SH/T 0307石油基液压油磨损特性测定法(叶片泵法)。
国外标准试验方法有美国ASTM D 2882、英国IP 281 V-104叶片泵试内燃机油必须通过的发动机台架试验如下。
公布年份 API等级汽油机油程序Ⅱ 程序Ⅲ 程序Ⅴ 程序Ⅵ 1964 SC L-38 ⅡA ⅢA VA 1968 SD L-38 ⅡB ⅢB VB 1972 SE L-38 ⅡC ⅢC VC 1980 SF L-38 ⅡD ⅢD VD 1988 SG L-38 ⅡD ⅢE VE 1994 SH L-38 ⅡD ⅢE VE Ⅵ 1997 SJ L-38 ⅡD ⅢE VE ⅥA 公布年份 API等级柴油机油 1970 CC L-38，Caterpillar 1H2 1970 CD L-38，Caterpillar 1G2 1987 CE L-38，Caterpillar 1G2，MACK T-6，MACK T-7，NTC-400 1988 CD-Ⅱ L-38，Caterpillar 1G2，6V-53T 1991 CF-4 L-38，Caterpillar 1K，Mack T-6、MACK T-7，Cummins NTC 400 1995 CF L-38，Caterpillar 1MPC 1995 CF-2 L-38，Caterpillar 1MPC、6V-92TA 1994 CG-4 L-38，MSⅢE，Caterpillar 1N，Mack T-8，GM6.2L 1996年1月欧洲汽车制造商协会(Association of Automobile Constructors in Europe，简称为ACEA)根据欧洲规定的发动机台架的试验结果，确定并发布内燃机油新质量等级，即轿车汽油机油：A1-96、A2-96、A3-96；轿车柴油机油：B1-96、B2-96、B3-96；重负荷柴油机油：E1-96、E2-96、E3-96。