硬质合金的用途及其磨削方案
磨削硬质合金刀具时钴浸出机理的研究
磨削硬质合金刀具时钴浸出机理的研究
1 硬质合金刀具的磨削
硬质合金刀具是一种用于加工金属的重要工具，它们的耐磨性高，坚硬度高，对表面质量具有较大要求。
然而，由于它们被高温加工耗损，易受削不均或针孔蚀等原因，需要进行维护和磨削。
2 钴浸出机理
钴浸出是一种磨削硬质合金刀具的重要方法，其基本原理是在高
温的情况下，硬质合金刀具被浸入钴液，使钴分子结合到断面表面，
在铁基层形成一定厚度的金属复合层，从而提高刀具的硬度和耐磨性。
3 钴浸出的过程
钴浸出过程主要包括：现场准备，高温预处理，进入钴液，浸泡
时间，保温固化和冷却出钴液。
在这些步骤中，高温预处理和浸泡时
间对提高硬质合金刀具硬度和耐磨性有决定性的作用。
4 研究重要性
研究钴浸出对硬质合金刀具的影响，不仅可以有效提高刀具的性能，而且还可以使用户节省资源，更有效地改善加工质量。
此外，研
究还可以帮助我们更好地了解硬质合金刀具磨削过程，并有效提高加
工效率。
因此，研究硬质合金刀具磨削时钴浸出机理有着重要的意义。
总之，硬质合金刀具磨削时钴浸出机理的研究具有重要意义，可以有效提高刀具的硬度和耐磨性以及加工质量，从而降低加工成本和提高加工效率，使用户能够更好地利用硬质合金刀具加工的图案。
硬质合金湿磨工艺
硬质合金湿磨工艺硬质合金湿磨工艺是一种常用于金属材料加工的表面处理方法。
它通过使用硬质合金磨料和液体介质，对工件表面进行磨削和抛光，以改善工件的表面质量和精度。
本文将介绍硬质合金湿磨工艺的原理、应用和发展趋势。
一、硬质合金湿磨工艺原理硬质合金湿磨工艺基于磨料颗粒与工件表面的相互作用，通过液体介质的冷却和润滑作用，使磨削过程更加稳定和高效。
其主要原理如下：1. 磨料颗粒的磨削作用：硬质合金磨料具有高硬度和耐磨性，能够有效地去除工件表面的杂质和粗糙度。
磨料颗粒在磨削过程中，与工件表面发生摩擦和切削作用，不断破碎和更新，以维持磨削效果。
2. 液体介质的冷却和润滑作用：湿磨过程中，液体介质起到冷却和润滑的作用，能够有效降低磨削温度，减少表面热影响和热变形，同时减少磨削力和磨损，提高磨削效率和表面质量。
二、硬质合金湿磨工艺应用硬质合金湿磨工艺广泛应用于各种金属材料的加工和制造领域，特别是对高硬度和脆性材料的加工具有独特的优势。
其主要应用包括：1. 硬质合金刀具加工：湿磨工艺可用于硬质合金刀具的制造和修复，能够提高刀具的表面质量和精度，延长刀具的使用寿命。
2. 模具加工：湿磨工艺可用于模具的修复和抛光，能够提高模具的表面光洁度和尺寸精度，减少模具的磨损和缺陷。
3. 轴承加工：湿磨工艺可用于轴承的抛光和修复，能够提高轴承的表面光洁度和几何精度，减少轴承的摩擦和磨损。
4. 钛合金加工：湿磨工艺可用于钛合金零件的磨削和抛光，能够提高钛合金的表面质量和精度，减少钛合金的变形和损伤。
三、硬质合金湿磨工艺发展趋势随着制造业的发展和对高精度、高效率加工的需求不断增加，硬质合金湿磨工艺也在不断发展和改进。
未来的发展趋势主要包括：1. 磨削技术的改进：通过研发新型硬质合金磨料和液体介质，提高磨削效率和表面质量。
例如，开发具有高热导率和低摩擦系数的磨料和液体介质，以提高磨削速度和降低磨削温度。
2. 自动化技术的应用：通过引入自动化设备和智能控制系统，实现硬质合金湿磨工艺的自动化和智能化。
硬质合金的应用
硬质合金的应用
硬质合金，也被称为硬质合金钎料或硬质合金刀具，是一种由钨（W）、钴（Co）、碳（C）等金属粉末通过高温烧结制成的合金材料。
其硬度高、耐磨性好，因此在各种工业领域中都有广泛的应用。
以下是硬质合金的一些主要应用：
●切削工具：
1.刀具：用于加工金属、木材、塑料等材料的刀片，如铣刀、车刀、钻头等。
2.锯片：用于切割各种材料，如金属、木材、复合材料等。
●矿山工具：
1.岩钻头：用于岩石和土壤的钻孔，例如煤矿、隧道建设中使用的岩钻。
2.切岩刀具：用于采石、矿山工作中的切割和分离。
●金属加工工具：
1.车床刀具：用于金属加工中的车床切削。
2.铣刀：用于铣削金属表面的刀具。
●钻探工具：
1.石油钻头：用于石油勘探和钻井。
2.地质勘探钻头：用于地下勘探和矿产勘探。
●模具和模具零件：
1.冲压模：用于冲压、注塑等模具制造。
2.成型模具：用于压铸、注塑等成型工艺。
●切割工具：
1.切片刀：用于切割硬质材料，如玻璃、陶瓷等。
2.电线切割刀：用于电缆和导线的切割。
●军工和航空航天：
1.硬质合金刀片：用于制造飞机零件、导弹部件等。
●医疗器械：
1.手术刀片：在医疗手术中使用，具有高硬度和锋利度。
硬质合金因其硬度高、抗磨性强的特性，在上述应用领域中发挥着重要作用，提高了材料加工和工具的耐用性和效率。
yg20加工方案
YG20加工方案1. 引言YG20是一种硬质合金材料，广泛应用于机械加工领域。
本文档将介绍YG20加工方案，包括材料特性、加工工艺和注意事项。
2. 材料特性YG20是一种由钨碳化物和钴基合金组成的硬质合金材料。
其主要特性如下：•高硬度：YG20的硬度介于HB810-880之间，具有良好的耐磨性和耐冲击性。
•高抗压强度：YG20的抗压强度可达3000 MPa以上。
•良好的热稳定性：YG20在高温下仍能保持较好的硬度和强度。
•良好的耐腐蚀性：YG20能够抵抗大多数酸碱和腐蚀介质的侵蚀。
3. 加工工艺YG20的加工工艺主要包括切削加工和磨削加工。
3.1 切削加工切削加工是一种常用的加工方法，适用于YG20的车削、铣削和钻削等工艺。
3.1.1 车削车削是通过工件在车床上旋转，刀具沿着工件的轴向或切向进行切削的方法。
在YG20的车削过程中，需要注意以下几点：•刀具选择：YG20硬质合金具有较高的硬度，因此需要选择具有良好刚性和耐磨性的刀具。
常用的刀具材料有硬质合金刀具和陶瓷刀具。
•切削速度：切削速度的选择需要考虑YG20的硬度和强度。
一般来说，较高的切削速度可以提高加工效率，但也会增加刀具磨损的风险。
建议根据具体情况进行调整。
•切削深度和进给量：切削深度和进给量的选择需要综合考虑YG20的硬度和切削力。
过大的切削深度和进给量可能导致刀具破裂或工件表面质量下降。
3.1.2 铣削铣削是通过在工件上旋转刀具，沿着工件表面进行切削的方法。
在YG20的铣削过程中，需要注意以下几点：•刀具选择：对于YG20的铣削，常用的刀具有硬质合金铣刀和PVD 涂层刀具。
选择合适的刀具可以提高切削效率和工件表面质量。
•切削参数：切削参数的选择需要考虑YG20的硬度和强度，一般来说，较高的切削速度和进给量可以提高加工效率，但需要防止切削温度过高导致刀具破损。
3.1.3 钻削钻削是通过旋转切削工具，在工件上制造孔洞的方法，适用于YG20的钻削过程需要注意以下几点：•刀具选择：YG20的钻削可以选择硬质合金或高速钢钻头。
常见硬质合金材料特点
常见硬质合金材料特点硬质合金，也称为硬质质合金或硬质合金材料，是由坚硬的金属碳化物粒子（通常是钨碳化物WC）嵌入到柔软的金属基体中形成的一种复合材料。
在工业应用中，硬质合金被广泛应用于切削工具、矿山工具、钻头、机械零件等领域。
下面是硬质合金材料的常见特点：1.高硬度：硬质合金具有非常高的硬度，通常在HRA90以上。
这使得硬质合金材料在切削、磨削和磨料加工等方面表现出色。
2.高耐磨性：由于硬质合金的高硬度，它具有良好的耐磨性能。
硬质合金材料可用于制造切削刀具、刨刀、钻头等，能够长时间保持工作表面的锐利度。
3.高强度：硬质合金材料通常具有很高的抗拉强度和抗压强度。
这使得它们在应对高负荷和高压条件下表现出色，在机械零件和重要结构中得到广泛应用。
4.耐腐蚀性：硬质合金材料通常具有较好的耐腐蚀性。
对于一些酸、碱、盐等化学物质的腐蚀，硬质合金材料可以表现出良好的抗蚀性。
5.高温稳定性：硬质合金材料具有很好的高温稳定性，能够在高温环境下长时间使用而不发生软化、熔化等变形。
因此，在高速切削等需要耐高温性能的领域中，硬质合金得到广泛应用。
6.耐冲击性：虽然硬质合金材料非常硬，但其韧性也很好，对于冲击性能良好。
这使得硬质合金材料能够承受一定的冲击负荷，不易断裂。
总体而言，硬质合金材料以其高硬度、高强度、高耐磨性以及耐高温稳定性等特点而受到广泛应用。
在工业生产中，硬质合金材料已经取代了传统的工具钢，成为切削工具、矿山工具、机械零件等领域中的主要材料之一、然而，由于硬质合金材料具有较高的脆性，因此在一些对韧性和抗冲击性要求较高的领域中，仍然需要有其他材料进行替代。
yd201硬质合金用途
yd201硬质合金用途
YD201硬质合金是一种常见的硬质合金材料，主要由钨、钴、
碳等元素组成。
它具有高硬度、耐磨、耐腐蚀等优良性能，因此在
工业生产中有着广泛的用途。
首先，YD201硬质合金常用于刀具制造。
由于其高硬度和耐磨性，YD201硬质合金被广泛应用于刀具的制造，包括钻头、铣刀、
车刀、刨刀等各种切削工具。
这些刀具在加工金属、木材、塑料等
材料时能够保持较长的使用寿命和稳定的加工质量。
其次，YD201硬质合金还常用于矿山工具和石油钻采设备。
在
采矿和石油钻探过程中，需要使用具有高耐磨性和强度的工具和设备。
YD201硬质合金因其耐磨、耐腐蚀的特性，常被用于制造矿山
钻头、钻具、石油钻头等工具和设备，以满足对于耐磨性能的要求。
此外，YD201硬质合金还被广泛应用于模具制造。
模具在工业
生产中起着至关重要的作用，而YD201硬质合金由于其高硬度和耐
磨性，使得其在模具制造领域有着重要的地位。
例如，塑料注射模具、压铸模具、冲压模具等都会采用YD201硬质合金作为制造材料，以保证模具的使用寿命和加工精度。
总的来说，YD201硬质合金由于其优良的硬度、耐磨性和耐腐蚀性能，被广泛应用于刀具制造、矿山工具、石油钻采设备以及模具制造等领域，为工业生产提供了重要的支持和保障。
整体硬质合金刀具磨削裂纹的原因分析及其工艺改进
整体硬质合金刀具磨削裂纹的原因分析及其工艺改进1 引言整体硬质合金刀具在航空航天业、模具制造业、汽车制造业、机床制造业等领域得到越来越广泛的应用，尤其是在高速切削领域占有越来越重要的地位。
在高速切削领域，由于对刀具安全性、可靠性、耐用度的高标准要求，整体硬质合金刀具内在和表面的质量要求也更加严格。
而随着硬质合金棒材尤其是超细硬质合金材质内在质量的不断提高，整体硬质合金刀具表面的质量情况越来越受到重视。
众所周知，硬质合金刀具的使用寿命除了与其耐磨性有关外，也常常表现在崩刃、断刃、断裂等非正常失效方面，磨削后刀具的磨削裂纹等表面缺陷则是造成这种非正常失效的重要原因之一。
这些表面缺陷包括经磨削加工后暴露于表面的硬质合金棒料内部粉末冶金制造缺陷(如分层、裂纹、未压好、孔洞等)以及磨削过程中由于不合理磨削在磨削表面造成的磨削裂纹缺陷，而磨削裂纹则更为常见。
这些磨削裂纹，采用肉眼、放大镜、浸油吹砂、体视显微镜和工具显微镜等常规检测手段往往容易造成漏检，漏检的刀具在使用时尤其是在高速切削场合可能会造成严重的后果，因此整体硬质合金刀具产品磨削裂纹缺陷的危害很大。
因此对整体硬质合金刀具磨削裂纹的产生原因进行分析和探讨，并提出有效防止磨削裂纹的工艺改进措施具有很重要的现实意义。
2 整体硬质合金刀具磨削裂纹的原因分析1.整体硬质合金刀具的磨削加工特点硬质合金材料由于硬度高，脆性大，导热系数小，给刀具的刃磨带来了很大困难，尤其是磨削余量很大的整体硬质合金刀具。
硬度高就要求有较大的磨削压力，导热系数低又不允许产生过大的磨削热量，脆性大导致产生磨削裂纹的倾向大。
因此，对硬质合金刀具刃磨，既要求砂轮有较好的自砺性，又要有合理的刃磨工艺，还要有良好的冷却，使之有较好的散热条件，减少磨削裂纹的产生。
一般在刃磨硬质合金刀具时，温度高于600℃，刀具表面层就会产生氧化变色，造成程度不同的磨削烧伤，严重时就容易使硬质合金刀具产生裂纹。
硬质合金的原理及其应用
硬质合金的原理及其应用1. 硬质合金的定义硬质合金是一种由金属碳化物粒子（通常是钨碳化物或钛碳化物）均匀分布在金属基体中组成的复合材料。
硬质合金具有高硬度、高强度、良好的耐磨性和耐蚀性等特性，被广泛应用于工业领域。
2. 硬质合金的原理硬质合金的高硬度主要是由于钨碳化物和钛碳化物等金属碳化物的存在。
这些金属碳化物具有非常高的硬度，并且均匀分布在金属基体中，从而提高了整个材料的硬度。
硬质合金的制备一般是通过粉末冶金工艺进行的。
首先，将金属粉末和碳化物粉末按一定的比例混合均匀。
然后，将混合粉末放入高温炉中进行烧结，使金属粉末和碳化物粉末结合成硬质合金的形态。
3. 硬质合金的应用硬质合金由于其独特的性能，在工业领域有广泛的应用。
以下是一些常见的应用领域：3.1 切割工具硬质合金的高硬度和耐磨性使其成为理想的切割工具材料。
例如，硬质合金刀片被广泛应用于金属加工中的铣削、车削等工艺中。
由于硬质合金切削工具能够保持较长时间的锋利度，因此大大提高了加工效率和加工质量。
3.2 钻头和锯片硬质合金的硬度和耐磨性使其成为理想的钻头和锯片材料。
它们能够在处理硬质材料（如钢、混凝土等）时更好地保持锋利，并且具有较长的使用寿命。
因此，在建筑、制造和维修等行业中广泛使用。
3.3 磨料材料硬质合金中的金属碳化物具有高硬度和耐磨性，因此也常被用作磨料材料。
硬质合金颗粒可用于制造磨料砂轮、砂纸等磨料工具，用于金属和非金属材料的研磨和抛光。
3.4 刀具刀片硬质合金的高硬度和耐磨性使其成为制造各种类型刀具刀片的理想材料。
硬质合金刀具刀片被广泛应用于切削和加工不锈钢、合金钢、铸铁等材料的切削与抛光过程中。
由于硬质合金的耐磨性，刀具刀片能够保持较长时间的锋利度，减少更换刀片的频率，提高工作效率。
3.5 石油和天然气行业硬质合金广泛应用于石油和天然气行业，用于制造石油钻头和其他钻具。
由于硬质合金在高温和高压环境下具有出色的性能，因此它们能够承受严酷的钻探条件，并提高钻探效率。
硬质合金牌号、性能及用途【完整版】
硬质合金牌号、性能及用途【完整版】硬质合金是以一种或几种难熔碳化物（碳化钨、碳化钛等）的粉末为主要成分，加入作为粘接剂的金属粉末（钴、镍等），经粉末冶金法而制得的合金。
它主要用于制造高速切削刃具和硬、韧材料切削刃具，以及制作冷作模具、量具和不受冲击、振动的高耐磨零件。
硬质合金的特点（1）硬度、耐磨性和红硬性高硬质合金常温下硬度可达86~93HRA，相当于69~81HRC。
在900~1000℃能保持高硬度，并有优良的耐磨性。
与高速工具钢相比，切削速度可高4~7倍，寿命长5~80倍，可切削硬度高达50HRC的硬质材料。
（2）强度、弹性模量高硬质合金的抗压强度高达6000MPa，弹性模量为（4~7）×105MPa，都高于高速钢。
但其抗弯强度较低，一般为1000~3000MPa。
（3）耐蚀性、抗氧化性好一般能很好地抗大气、酸、碱等腐蚀，不易氧化。
（4）线膨胀系数小工作时，形状尺寸稳定。
（5）成形制品不再加工、重磨由于硬质合金硬度高并有脆性，所以粉末冶金成形烧结后不再进行切削加工或重磨，特需再加工时，只能采用电火花、线切割、电解磨削等电加工或专门的砂轮磨削。
通常由硬质合金制成的一定规格的制品，采用钎焊、粘接或机械装夹在刀体或模具体上使用。
常用硬质合金常用硬质合金按成分和性能特点分为三类：钨钴类、钨钛钴类、钨钛钽（铌）类。
生产中应用最广泛的是钨钴类和钨钛钴类硬质合金。
（1）钨钴类硬质合金主要成分是碳化钨（WC）和钴，牌号用代号YG（“硬”、“钴”两字汉语拼音字首），后加钴含量的百分数值表示。
如YG6表示钴含量为6%的钨钴类硬质合金，碳化钨含量为94%。
（2）钨钛钴类硬质合金主要成分是碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）及钴，牌号用代号YT（“硬”、“钛”两字汉语拼音字首），后加碳化钛含量的百分数值表示。
如YT15表示碳化钛含量15%的钨钛钴类硬质合金。
（3）钨钛钽（铌）类硬质合金这类硬质合金又称通用硬质合金或万能硬质合金，主要成分是碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）或碳化铌（NbC）和钴组成。
浅析整体硬质合金刀具磨削裂纹的产生及其工艺改进措施
引 言
高效率 高精度硬质合 金刀具是一种 以高性能硬质合金材料
１ ． ３ 砂轮原 因
整体硬质合金刀具磨刃过程 中， 砂轮 的线速 度和径 向进给量
砂轮硬度越高 、 粒度越细 、 磨损得越厉害 ， 都使磨削温度升 为基础的精密刀具 ，是钨材 料产业链 中技术 含量和 附加价值最 越 大， 高得很快， 则越容 易使硬质合金 刀具产生磨削裂纹及磨 削烧伤 。 高的产品之一， 也 是 支 持 先 进 加 工 制造 技术 发 展 的关 键 工 具 。因 砂轮修整 不合格 ， 工作表 面产生较大 的跳 动 ， 或者在 进行 为硬 质 合 金 刀 具 有 比较 大 的脆 性 ， 容易发生裂纹现象 ， 所 以 必 须 此 外 ， 刃磨时振动过于猛烈 ，那么硬质合金 刀具就很容易产生崩刃等 在刀刃磨削的过程 中注意控 制温度 ，并且选 择合适的砂轮 以及
金磨削表面 的瞬 时温度会 达到很高 ，在温度 的快速增长 下将 导 要求相对较高的加工场合很难进行运用 。使用晶须增韧补强技
致热变形 的产 生。此 外， 又 因为硬 质合金 的抗弯 强度 比较低 ， 有 术可 以对这个 问题进行有效 的解 决。在硬质合金刀具材料 中加 很大的刚性模量 ， 在正常温度 下根 本没有塑性 ， 无法通过 自身的 入晶须能对裂纹扩展 的能量进行 吸收，吸收能量的大小决定于 塑 性 变 形 来 消 除热 应 力 ， 因而 在 磨 削 热 的 作 用 下 ， 将 使 得 硬 质 合 晶须与基体的结合状 态 。晶须增韧补强技术 能全 面提高整体硬 金刀具的磨削表面产 生局 部热应力值高 于硬 质合金 自身 的强度 质合金刀具材料的硬度、 韧性等综合性能。 极限， 从 而 导 致 裂 纹 的产 生 。 ２ ． １ ． １ 晶须 的 选 用及 添加 方 式
硬质合金刀具成分
硬质合金刀具成分
一、硬质合金刀具简介
硬质合金刀具是指以碳化钨（WC）和钴（Co）为主要成分的刀具。
它具有极高的硬度和耐磨性，因此广泛应用于加工各种钢材、铸铁、有色金属等材料。
与高速钢刀具相比，硬质合金刀具具有更高的切削速度和更长的使用寿命，从而提高了加工效率。
二、硬质合金刀具的成分
硬质合金刀具的主要成分是碳化钨（WC）和钴（Co）。
其中，碳化钨是硬质合金刀具的主要成分，提供了刀具的高硬度和耐磨性。
钴则作为粘结剂，将碳化钨粉末粘结在一起，形成具有一定强度的硬质合金材料。
此外，为了调节硬质合金的性能，还可以添加其他元素，如碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）等。
这些添加元素可以改善硬质合金的韧性、抗热性、抗腐蚀性等性能。
三、硬质合金刀具成分的重要性
碳化钨的含量决定了硬质合金刀具的硬度、耐磨性和耐热性。
碳化钨含量越高，硬度越高，耐磨性越好，但韧性会降低。
因此，需要根据不同的加工需求选择不同碳化钨含量的硬质合金刀具。
钴作为粘结剂，对于保持硬质合金的结构稳定性和抗热性起着重要作用。
在高温下，钴可以减缓碳化钨的聚集速度，从而提高硬质合金的抗热性。
其他添加元素如碳化钛、碳化钽等可以改善硬质合金的韧性、抗热性和抗腐蚀性。
这些元素可以在硬质合金中形成复合碳化物，提高硬质合金的耐磨性和韧性。
四、总结
硬质合金刀具的成分对于其性能具有重要影响。
通过调整碳化钨、钴以及其他添加元素的含量，可以获得不同性能特点的硬质合金刀具，以满足不同的加工需求。
在选择和使用硬质合金刀具时，需要充分考虑其成分和性能特点，以达到最佳的加工效果。
硬质合金球齿加工的方法
硬质合金球齿加工的方法
硬质合金球齿是一种常用于机械行业的重要零件，其加工方法对于球齿零件的
质量和精度具有至关重要的影响。
下面我将介绍几种常用的硬质合金球齿加工方法。
1. 铣削加工：铣削是一种常见的球齿加工方法。
通过将硬质合金球齿固定在铣
床上，利用铣刀对球齿进行切削，使其达到所需的形状和尺寸。
这种方法适用于较小型的球齿加工，可以获得较高的加工精度和表面质量。
2. 刀具磨削加工：刀具磨削是一种高效且精确的球齿加工方法。
通过使用刀具
磨床和相应的磨削刀具，对硬质合金球齿进行磨削加工，可以获得较高的精度和表面质量。
这种方法适用于大规模的球齿加工，尤其适合于大型工件的加工。
3. 电火花加工：电火花加工是一种非接触式的球齿加工方法。
通过在硬质合金
球齿和电极之间产生电火花放电，利用火花在球齿上腐蚀材料，从而形成所需的球齿形状。
这种方法适用于高硬度和复杂形状的球齿加工，可以获得较高的加工精度和表面质量。
4. 高速切削加工：高速切削是一种先进的球齿加工方法。
通过使用高速切削机
床和专用的刀具，对硬质合金球齿进行高速切削，可以显著提高加工效率和表面质量。
这种方法适用于大规模生产和高精度要求的球齿加工。
硬质合金球齿加工的方法有铣削加工、刀具磨削加工、电火花加工和高速切削
加工。
根据球齿的形状、尺寸和加工要求选择适合的加工方法，可以确保球齿零件的质量和精度，满足工程需求。
硬质合金的性能特点及应用
硬质合金的性能特点及应用硬质合金，也被称为硬质合金材料或钨钢，是由钨碳化物（WC）和钴（Co）等金属粉末经过高温烧结制成的一种高强度、高硬度、耐磨损的金属材料。
硬质合金具有许多优异的性能特点，广泛应用于各个领域。
首先，硬质合金具有优异的硬度。
其硬度可达到HRA85-93，甚至可以达到HRA93以上，是钢材的数倍甚至十几倍。
这使得硬质合金在切削加工领域有着重要的应用，能够用于加工硬度较高的材料，如金属、合金、木材、复合材料等。
其次，硬质合金具有良好的耐磨性能。
硬质合金表面覆盖有高硬度的WC颗粒，使得它具有优异的耐磨损性能，能够耐受长时间的摩擦磨损。
因此，硬质合金在制造工业中，如刀具、模具、矿山机械、石油钻头等领域得到广泛应用。
第三，硬质合金具有优异的抗断裂性能。
这归功于硬质合金的高韧性和强韧的结构。
硬质合金的韧性是指其在受力作用下发生塑性变形和断裂后的能量吸收能力，在一定程度上可以避免塑性变形和破裂。
因此，硬质合金常用于制造固结钻头、锲式车刀夹等需要抗断裂性能的工具。
此外，硬质合金还具有较好的耐蚀性，以及优异的热稳定性和抗热冲击性。
硬质合金的耐蚀性使得它们适用于一些恶劣的工作环境，如化工行业。
而优异的热稳定性和抗热冲击性则使得硬质合金可以在高温条件下长时间工作，如航空航天、能源开采等领域。
根据以上特点，硬质合金在各个领域有广泛的应用。
在切削加工领域，硬质合金广泛应用于车削、铣削、钻削、切割、磨削等工艺，制作高速刀具、铣刀、齿轮刀具等。
在采矿行业，硬质合金被用于制造岩钻、岩石切割器、石油钻头等工具。
在模具领域，硬质合金常用于制造冲模、热压模、挤压模等。
在工业领域，硬质合金被用于制造液压缸、叶片、轴承等耐磨部件。
在航空航天领域，硬质合金应用于制造发动机零部件、导弹导向系统等。
另外，硬质合金还在医疗行业、消费电子行业、光学行业等方面得到广泛应用。
总之，硬质合金凭借其优异的硬度、耐磨性、抗断裂性能等特点，在多个领域得到广泛应用，为现代工业的发展作出了重要贡献。
什么是硬质合金及硬质合金的用途
硬质合金是机械加工中一种常用的合金材料，其最大特点是具有很高的硬度和耐磨性。
从构成上来说，硬质合金是以一种或多种难熔的碳化物，如碳化钨、碳化钛等的粉末为主要成分，加入作为粘接剂的金属粉末如钴、镍等，经粉末冶金制成造而成的合金材料。
硬质合金通常用于制造切削刀具、冷作模具以及高耐磨零件等。
硬质合金的特点是什么:首先，硬质合金具有极高的硬和耐磨性。
常温下，它的硬度可以达到69到81HRC，耐磨性表现也相当不错。
因此，这种材料制作的刀具切削速度可以比高速钢刀具快4到7倍，使用寿命不仅不会低于后者，反而比高速钢刀具长5到80倍，可以用于切削硬度达到50HRC的高硬度材料。
其次，硬质合金还具有很高的强度和弹性模量。
其抗压强度达到6000MPa，弹性模量最高可以达到735MPa，折两项指标均高于于高速钢材料。
但是，硬质合金的抗弯强度较低，只有1000到3000MPa。
第三，硬质合金具有较好的耐蚀性、抗氧化性和耐高温性。
硬质合金制作的刀具，通常能够很好地抵抗大气、酸、碱等造成的腐蚀，不容易发生氧化，还可以在900到1000度的高温下保持坚硬。
第四，硬质合金的线膨胀系数很小，这导致其加工时，可以具有稳定的形状尺寸。
第五，使用硬质合金加工成形的制品，通常不能再进行加工和重磨。
这是因为硬质和金的脆性较高，重磨时容易引起碎裂，所以只能采用电火花、线切割、电解磨削等电加工或专门的砂轮磨削。
常用的硬质合金材料:常用的硬质合金材料有钨钴类、钨钛钴类何钨钛钽类。
钨钴类硬质合金的主要成分是碳化钨和钴，其不同牌号是用代号YG加钴含量的百分数比来表示的。
钨钛钴类硬质合金的主要成分是碳化钨、碳化钛和钴。
牌号为YT加加碳化钛含量的百分数比。
钨钛钽类硬质合金又称为通用硬质合金或万能硬质合金，其主要成分是碳化钨、碳化钛、碳化钽、碳化铌、钴。
牌号是用YW加序数来表示的。
硬质合金材料的应用:硬质合金应用最广的领域就是作为切削刀具的材料。
硬质合金材料可以用于制作车刀、铣刀、刨刀、钻头等各种不同类型的刀具，适用于不同种类的加工工艺和工件材料。
硬质合金棒材的生产及使用
硬质合金棒材的生产及使用硬质合金棒材是一种非常重要的工业材料，它具有高硬度、耐磨性、耐腐蚀性和高抗拉强度等优良特性。
硬质合金棒材的生产和使用涉及到多个环节，包括原材料的选用、生产工艺和加工工序等。
下面将详细介绍硬质合金棒材的生产及使用。
首先，硬质合金棒材的生产需要选用合适的原材料。
常见的原料有钨钴硬质合金和碳化钨硬质合金两类。
钨钴硬质合金主要由钨粉、碳粉和钴粉按一定比例混合后，进行球磨、压制和烧结等工艺制成。
碳化钨硬质合金则是由碳化钨粉和钴粉进行混合、压制、烧结和后续热处理等工艺制成。
选择合适的原材料，对于制备高质量的硬质合金棒材至关重要。
其次，硬质合金棒材的生产工艺有多种方法。
其中，最常用的是烧结技术。
烧结技术主要包括原料的混合、压制、烧结和后续的热处理等工序。
原料混合后，通过压制工艺形成形状为棒状的坯料，然后进行高温烧结，使原料颗粒结合成整体。
最后，通过后续的热处理工艺，改善硬质合金的结构和性能，提高其硬度和耐磨性。
此外，还有一些其他的生产方法，如化学气相沉积、凝聚法、等离子喷涂等。
最后，硬质合金棒材的使用非常广泛。
由于其优良的性能，硬质合金棒材可用于各种领域。
其中，最常见的应用是钻石工具的制造。
硬质合金棒材被用来制造刀具、冲头、铰刀、磨料轮等，以满足不同行业的切削和磨削需求。
此外，硬质合金棒材还可用于制造各种矿山工具、采煤机刀片、冲击钻、锥齿轮、弯头等。
在机械制造、矿山、冶金、建筑、石油等行业中，硬质合金棒材发挥着非常重要的作用。
总结来说，硬质合金棒材的生产及使用是一个相对复杂的过程，需要选用合适的原材料，并经过多个工艺步骤的加工。
硬质合金棒材具有高硬度、耐磨性和耐腐蚀性等优点，广泛应用于工业领域中的切削和磨削工具制造等。
随着科技的进步，硬质合金棒材的生产和使用将会进一步发展，为各行各业的需求提供更多高质量、高性能的材料。
硬质合金研磨工序
硬质合金研磨工序1. 硬质合金简介硬质合金是一种由钨碳化物（WC）和钴（Co）组成的材料，具有高硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
硬质合金广泛应用于切削工具、机械零件和矿山工具等领域。
2. 硬质合金研磨的目的硬质合金通常需要进行研磨以达到以下目的： - 提高表面光洁度：通过去除粗糙表面，使硬质合金零件表面更加光滑。
- 改善尺寸精度：通过控制研磨过程，使硬质合金零件的尺寸达到设计要求。
- 增强表面硬度：通过适当的研磨方法，提高硬质合金零件的表面硬度。
3. 硬质合金研磨工序步骤一：准备工作在进行硬质合金研磨之前，需要进行以下准备工作： 1. 清洁：将待加工的硬质合金零件进行清洗，去除表面的污垢和油脂。
2. 夹持：使用专用夹具将硬质合金零件夹持在研磨机上，确保稳定性和安全性。
步骤二：粗磨粗磨是为了去除硬质合金零件表面的划痕、氧化层和其他不均匀物质。
常用的粗磨方法包括： 1. 砂带磨削：使用不同粗细度的砂带进行磨削，通过机械力将硬质合金零件表面的不均匀物质去除。
2. 砂轮修整：对使用过一段时间的砂轮进行修整，保证其表面平整度和圆度，以提供更好的加工效果。
3. 粗糙度测试：使用测量仪器对硬质合金零件进行粗糙度测试，确保达到要求。
步骤三：中间处理中间处理是为了进一步提高硬质合金零件的表面光洁度和尺寸精度。
常见的中间处理方法包括： 1. 平面研磨：使用平面研磨机对硬质合金零件的平面进行修整，以提高平整度和精度。
2. 精磨：使用砂轮或磨料进行精细研磨，去除表面微小缺陷，并使表面更加光滑。
3. 光洁度测试：使用光洁度测试仪器对硬质合金零件的表面光洁度进行测试，确保达到要求。
步骤四：终轧终轧是为了进一步提高硬质合金零件的尺寸精度和表面硬度。
常见的终轧方法包括：1. 研磨抛光：使用超细研磨液和抛光机对硬质合金零件进行抛光，提高表面的亮度和硬度。
2. 清洗：清洗硬质合金零件以去除抛光过程中产生的残留物和污垢。
3. 尺寸测量：使用测量仪器对硬质合金零件的尺寸进行测量，确保达到设计要求。
硬质合金生产球磨原理
球磨原理硬质合金生产过程中，需要将碳化物和粘结金属粉末及其他添加物通过球磨工艺破碎并混合均匀。
原理：球磨有两种工艺方式：卧式滚动球磨和立式搅拌球磨，不管哪种形式其机理都是通过桶内合金球的快速运动，对物料产生冲击和磨削使之破碎，并将物料混合均匀。
影响球磨效率的因素：1.装球量，根据所需研磨效率确定装球量，达到最佳的冲击及磨削状态，装球量过高或过低都直接影响研磨效率。
2.球的大小，研磨作用是通过球的表面与粉末接触而发生的，因此研磨效率随球径的减小而增大，但球径小磨损太快，并因此造成球的间隙过小，使卸料困难。
3.装料量，通常以球料比表示，球料比越大，研磨效率越高，但从实际生产效率出发，过高的球料比会使装料量减小，生产能力降低，应从所需物料研磨态及混合态出发，保证生产能力情况下，确定装料量。
4.湿磨介质，湿磨介质选材需要注意湿磨介质不能与混合料发生化学反应，不含影响合金性能的有害物质，沸点低，在100℃左右能挥发除去，表面张力小，不造成物料成团，无毒性，操作安全。
5.球的运动速度，球的运动是一种离心运动，在卧式滚动球磨中，运动速度过低、装球量少，只会发生滑动状态，球对物料无搅拌作用，混合及研磨效率极低；运动速度过高、装球量又大时，球在离心作用下会粘着桶壁没有相向运动及自有跌落运动，物料既不能搅拌也不能破碎，所以应从所需物料研磨态和混合态出发，选择合适的运动速度，保证搅拌及破碎同时进行。
6.球磨时间，随着时间增加，粉料会变细，但粉末组成粒度也会变宽，并且形成高能细颗粒在后续硬质合金生产中造成晶粒聚集长大，影响合金硬质相晶粒度大小均匀性，并影响硬质合金性能。
硬质合金混合料球磨工艺作用1.混合作用，硬质合金混合料通常由两种或两种以上组分组成，物料混合均匀，是制取优良合金的关键。
2.破碎作用，硬质合金原料粉末都是聚晶团聚体颗粒（单晶碳化物除外），经过球磨后，大颗粒被磨碎成多个小颗粒，达到所需合金硬质相晶粒度要求。
硬质合金台阶套类零件的端面外圆磨削
度与 外 圆的 圆柱 度 在 ０ ． ０ ０ ３ ｍ Ｉ ｒ ｌ 以 内。为 了保 证产 品
把 台阶 Ｒ处与外 圆处 的余 量 磨 削完 （ 见图 ３ ） ，零 件
磨削 到位 后 的形 状 如 图 ４所 示 。此 种 加 工 方 式 存 在 两方 面 的缺 陷 ，一 是 砂 轮 尖 部 的 消 耗 不 均 匀 ，外 圆 处 比端 面处 多 ，且 砂 轮 的 尖 部 消 耗 大 ，加 工 几 件 产 品后 ，砂 轮尖 部 的 形 状 就 由加 工 前 的直 角 变 成 弧形
３ ．结语
新 的磨削 方 式 砂 轮 尖 部 的 端 面 和 外 圆 面 与零 件 均 匀接触 ，砂轮 的端面 和外 圆面消 耗一 致 ，零 件磨 削
加工完成后 ，砂轮能够较好地保持尖部 的尖角形状 ，
同时很好地保 证 了产 品端面平 面度与外 圆圆柱度 。
用新 的磨 削方 式磨 削 图 １所 示产 品的端 面 外 圆 ，
图 ９ 图 １ ０
加工 效率 提高 了 ３ ０ ％ 以上 。ＭＷ
（ 收 稿 日期 ：２ ０ １ ３ １ ０ ０ ３ ）
（ ６ ） 砂轮 沿 轴 回到 原处 时 ，零件再 沿 Ｚ轴开
《 金属加工 （ 热加 工 ） 》２ ０ １ ４年 第 ５期 要 目
同步双频感应淬火技术——Ｓ Ｄ Ｆ ＠ 电感应曲轴淬火机床 现代技术在典型汽车零部件感应热处理上 的应用 感应 电源的发展趋势 材料因素造成的淬火裂纹 保证花键合格 的一种方法 常用 Ｃ 卜 Ｎ ｉ － Ｍ ０ 系钢齿轮的热处理工艺 销轴热处理工艺改进 Ｚ Ｇ ０ ６ Ｃ ｒ ｌ ３ Ｎ ｉ ４ Ｍ ｏ 铸件热处理工艺分析 球阀阀体断裂失效分析 模具钢的热处理与表面处理技术 用厚壁管模锻零件的工艺过程 １ Ｃ ｒ ｌ ２ Ｎ ｉ ３ Ｍ ｏ ２ Ｖ叶轮锻件制造工艺 管坯外法兰成形技术及模具
硬质合金车刀的磨钝标准
硬质合金车刀的磨钝标准
硬质合金车刀是用于高速切削的一种刀具，其磨钝标准是指在使用一定时间后，刀具的切削性能会逐渐下降，需要重新进行磨削。
一般来说，硬质合金车刀的磨钝标准包括以下几个方面：
1. 切削力增大：当刀具磨钝时，其切削力会明显增大，导致切削温度升高，影响工件质量和切削效率。
2. 表面质量下降：由于刀具磨钝后，其切削刃口变钝，容易产生毛刺、振纹等表面缺陷，降低工件的表面质量。
3. 刀具寿命缩短：当刀具磨钝后，其使用寿命会明显缩短，需要频繁更换刀具，增加生产成本。
4. 切削速度降低：由于刀具磨钝后，其切削能力下降，需要降低切削速度以保证加工质量。
因此，在使用硬质合金车刀时，需要注意定期检查刀具的磨损情况，并根据具体情况进行磨削或更换刀具。
一般来说，当刀具的切削力超过额定值的20%以上时，就需要考虑进行磨削或更换刀具了。
此外，还需要注意保持刀具的良好状态，避免过度磨损和损坏。
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1、硬质合金及特性
通常所称的硬质合金，是指由难熔金属硬质化合物和粘结金属所组成的，通过制粉、成型、烧结工艺生产的一类合金。难容金属化合物常用的有碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）等。粘结金属主要是钴，还有镍及少量的其他金属。
硬质合金是由难熔金属硬质化合物和粘结金属组成的复合材料,难熔金属碳化物通常是指元素周期表中第Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ族的钨、钛、钽、钒、铪等元素的碳化物,在硬质合金中用得最广的是WC、TiC、TaC等,这些碳化物中的一种或者一种以上与粘结金属钻组成的合金常叫做硬质合金,这类合金普遍具有硬度高、耐磨性能好、红硬性好、化学热稳定性高、抗压强度高和耐腐蚀等特点。
（2）碳化钛基或碳氮化钛基硬质合金：通常以TiC或Ti（C、N）为基础成份，以Ni—Mo作粘结剂而组成的一种硬质合金。这类硬质合金近几年又有许多新的进展，如含Ta、W等重金属元素的多元复式碳化物固溶体加入研制高性能Ti（C、N）基金属陶瓷等。
（3）碳化铬基硬质合金：以Cr3C2为基，以Ni或Ni—W等作粘结剂而组成的硬质合金，通常用来作耐磨耐腐蚀零件，近几年还大量用于装饰品部件如表链等。
（4）钢结硬质合金：以TiC或WC为基，钢作粘结剂而组成的一种硬质合金，是一种可进行机加工和热处理的合金，是介于传统硬质合金与合金钢之间的一种工程材料。
（5）涂层硬质合金：通常指在韧性的碳化钨基硬质合金基体上通过化学气相沉积或物理涂层方法，涂上几微米厚的TiC、TiN、Ti（C、N）、Al2O3之类的硬质化合物而生产的。
（2）地质矿山工具：地质矿山工具同样是硬质合金的一大用途。我国地矿用硬质合金约占硬质合金生产总量的25%，主要用于冲击凿岩用钎头，地质勘探用钻头、矿山油田用潜孔钻、牙轮钻以及截煤机截齿、建材工业冲击钻等。
（3）模具：用作各类模具的硬质合金约占硬质合金生产总量的8%，有拉丝模、冷镦模、冷挤压模、热挤压模、热锻模、成形冲模以及拉拔管芯棒，如长芯棒、球状蕊棒、浮动蕊棒等，近十几年轧制线材用各类硬质合金轧辊用量增速很快，我国轧辊用硬质合金已占硬质合金生产总量的3%。
（4）结构零件：硬质合金用来作结构零件的制品很多，如旋转密封环、压缩机活塞、车床夹头、磨床心轴、轴承轴颈等。
（5）耐磨零件：用硬质合金制成的耐磨零件有喷嘴、导轨、柱塞、球、轮胎防滑钉、铲雪机板等举用途就是生产合成金刚石用的顶锤、压缸等制品，顶锤、压缸用硬质合金已占我国硬质合金生产总量的9%。
（7）其他用途：硬质合金用途越来越广，近几年已在民用领域不断扩展，如表链、表壳、高级箱包的拉链头、硬质合金商标等。
3、硬质合金的分类
（1）碳化钨基硬质合金：包括WC—Co、WC—TaC—Co、WC—TiC—Co、WC—TiC—TaC—Co、WC—Ti—TaC—NbC—Co等合金，这些合金均以碳化钨为主成份。
2、硬质合金的用途
硬质合金具有一系列优良性能，用途十分广泛，随着时间推移用途还在不断扩大，主要用途分述如下：
（1）切削工具：硬质合金可用作各种各样的切削工具。我国切削工具的硬质合金用量约占整个硬质合金产量的三分之一，其中用于焊接刀具的占78%左右，用于可转位刀具的占22%左右。而数控刀具用硬质合金仅占可转位刀具用硬质合金的20%左右，此外还有整体硬质合金钻头，整体硬质合金小园锯片，硬质合金微钻等切削工具。
4、磨削硬质合金用的砂轮
目前硬质合金主要用树脂结合剂金刚石砂轮来加工，2010出现的硬质合金钉锤供不应求的局面，树脂结合剂金刚石砂轮磨削效率远远满足不了供不应求的局面。
介于树脂结合剂金刚石砂轮的磨削特点河南胜创超硬材料有限公司技术部给出以下磨削方案：粗磨采用KO?陶瓷结合剂金刚石砂轮，粒度可选择120#、150#或者200#；精磨可选择树脂结合剂金刚石砂轮，粒度选择250#，300#或者400#的。此方案可以提高2~3倍的磨削效率，节约时间成本，给企业带来更多的效益。