丰田的现场管理
现场管理PDCA(丰田)
-- 精品--
5W2H
What When Where Why Who
（内容）……………… 做什么？ （时间，期限）…何时进行，何时完成？ （地点，担当部门）……在何处进行？ （目的）…………… 为什么进行？ （人物）……谁负责？和谁一起合作？
How
-- 精品--
交货期意识
有计划性、遵守期限
-- 精品--
考虑工作的重要性、紧急性（要求期 限）、实施期间，制定日程
1、需要定期做的工作、可以预先开展的工作，应该尽 可能地利用空闲时间处理，留出空间以应付突发工 作。
2、工作总是有期限的。必须有效地使用时间、遵守规 定期限。
3、在工作全部完成之后，必须认真确认、以防失误。 4、如果实在完不成的话，要事先向领导汇报或同老员
理想与现实的差距=需要改善的地方
如何解决问题？
使问题表面化，找出其真正的原因，对症下药。
-- 精品--
所谓有能力的人
意即善于解决问题的人 在日常工作中能自觉地发现可改善的地方， 并思考如何创造性地进行改善。
-- 精品--
协调意识
重视团队精神
-- 精品--
在工作中，团队协作很重要。 1、如果每个人都按照自己的模式各行其是的 话，整个团队就会混乱，丧失团队的力 量。因此，要与周围的人员保持经常性的 沟通，密切联系，相互配合开展工作。 2、如果手头有空的话，应该积极主动地询问 工作繁忙的人，看其是否需要帮助。
计划
(Plan)
实际操作 (Do)
考核
（Check）
应对
（Action）
（这四个步骤互为循环，也是就我们通常所说的PDCA） 从而完成成果报告。 在这个过程中，及时的报告，联络， 讨论都是必不可少的。
丰田管理-现场的7种浪费
现场工作的“七种浪费"在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。
文中结合精益生产论述生产现场的七种浪费和如何消除。
20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式，在80年得以发展完善，而且逐步在中国的企业里得到实施，并取得了较为丰硕的成果:生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低……在本文中,将结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。
精益生产方式中所指出的浪费,和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。
精益生产方式将所有浪费归纳成七种：(1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费;（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；(7）制造过多(早)的浪费.一、七种浪费之一:等待的浪费等待就是闲着没事,等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度,可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器,为了使其能正常运转或其他原因,例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视.所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费.例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待,这种情况是否还有？除了在直接生产过程中有等待外,其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作,也有人会认为搬运是必须的动作,因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。
大野耐一的现场管理总结
大野耐一的现场管理总结
大野耐一是一位著名的日本质量管理专家，他提出了著名的“丰田生产方式”,其核心是在现场发现并解决问题，被誉为质量管理领域的“圣经”。
大野耐一的现场管理方法包括以下几个方面:
1. 现场参观：大野耐一鼓励员工在现场参观，以便深入了解生产过程和质量问题。
他认为，只有通过现场参观，才能真正了解生产过程中的问题和瓶颈。
2. 持续改善：大野耐一倡导持续改善，鼓励员工提出改进意见，并在实践中不断尝试新的解决方案。
他认为，只有通过不断地改进，才能实现生产的高效和高质量。
3. 看板管理：大野耐一提出了看板管理方法，通过可视化管理，让员工能够及时知道生产状态和质量状况，以便及时采取措施。
4. 标准化操作：大野耐一认为，标准化操作是防止质量问题的重要措施。
他提出了一系列标准化操作程序，包括生产流程、操作技巧和质量控制等方面。
5. 团队合作：大野耐一强调团队合作的重要性，他认为，只有团队合作，才能实现生产的高效和质量的提高。
大野耐一的现场管理方法是丰田生产方式的核心，它致力于在现场发现并解决问题，通过持续的改进和优化，实现生产的高效和质量的提高。
丰田生产现场管理方式——物流物料看板拉动
2、若最后扫描时间距查询时间小于4小时,则不确认为看板卡已丢失不进行补卡,物控 员应进行跟踪找卡（应该还在拉动人员的手中）,超过4小时后进行补卡
2、物控员认真填写“丢失原因”（允许主观推测）
附件1
物料控制员收取看板卡时间： 8：00 9：00 10：00 12：00 14：00 16：00 18：00 20：00 21：00 22:00 0：00 2：00 4：00 6：00
拉动送料员领取看板单和看板卡时间： 8：30 9：30 10：30 12：30 14：30 16：30 18：30 20：30 21：30 22: 30 0：30 2：30 4：30 6：30
零件箱（空箱）
0 35748 17283 1
0 3785478123 1 0 3 7584718231
未确认拉动单存放箱 已确认拉动单存放箱 空白拉动单存放箱
线旁货架
物流中心看板工作站
1. 物料控制员在规定时间（见附件1）从线旁收集看板卡 2. 把收集到的看板卡交到看板工作站 3. 扫描员按扫描看板卡规则（见附件2）扫描看板卡并生成看板拉动单（见附件3）； 4. 扫描员将生成的看板拉动单同看板卡1同放入相对应的“未确认拉动单存放盒”内； 5. 每1张看板卡代表1箱零件
物流中心看板工作站
拉动送料拖车
拉动送料员
10.若拉动送料员发现需配送的零部件没有标准包装：是缺件将看板卡交到运作办公室；不 是缺件及时通知翻包负责人进行及时翻包（看板卡不得交给翻包人员）,并填写无标准 包装反馈单（附件5）
11.每天物控员将运作办公室“已到货”盒内的看板卡取出,根据线上需求零件情况处理（线 上已有零件,将看板卡放入零件箱内）
丰田现场管理方式(DOC 103页)
丰田现场管理方式(DOC 103页)丰田现场管理方式第一章利益的源泉来自制作方法作者: [日]门田安弘前言（1）———初版序言在最近数年经济增长低迷的情况下，产业界的关注点集中在了“丰田的现场管理”。
日本能率协会自昭和四十七年（1972）前后起，就在东京和大阪进行了几十次相关的研讨和演讲会，不论何时，听众都爆满。
当然这或许与讲师的阵容有关，他们是以丰田的大野耐一副社长为首的、开发“丰田的现场管理”并进行普及指导工作的生产管理部的管理人士。
为什么产业界非常需要这个研讨会呢？很荣幸，我几次都作为组织人员参加了研讨会，和大野副社长以及各个讲师们有过接触，从他们那里学来了不少东西，同时，通过他们和会场中的参加者热情的交流、回答质疑，我感到原因可能来自以下情况：各个企业对今后社会的经济状况都有顾虑，他们想摆脱现在严峻的经济态势，在竞争中获胜，更想从这个“丰田现场管理”的思想和实践中，探求一些真正的现场管理经验，并且通过其组织和运营，找到自信。
基于这样的认识，本书以日本能率协会举办的研讨会为基础，参考丰田提供的相关资料编辑而成。
我们的出版意图是，希望这本书能作为各个阶层的管理者和工作人员实践时可供参考的课本，也希望各位产业内的人士把大野语录作为座右铭去加以运用。
我最初接触“丰田现场管理”是二十年前，这期间，日本能率协会和丰田的密切关系已经相当久远了。
特别是关于“丰田现场管理”，我自身作为咨询顾问也受到强烈的吸引。
去年，我们举办了一个丰田现场视察研讨会，有三十多人参加，为期两天。
我们得出这样一个结论：在“丰田现场管理”严格发展的实践历史中，形成了真正的“实在”或者说是“纯粹”的思考方式。
让我们来看一看：经营过程是常有变动的，正是应对那种变化才是经营或管理。
为此，就需要在实践中形成企业的这种能力，要抓住变动中什么是异常情况，什么是重点，并在现场中进行实际看得到的管理。
不要隐藏问题和无益的东西，把它挖掘出来放到表面，特别是，要排除由于生产过剩而产生的一些隐患，越过这些隐患去发展企业是经营的罪恶。
《丰田式现场管理》课件
监控与反馈机制
监控与反馈机制是丰田式现场管理的重要环节。通过建立有效的监控和反馈系统，企业可以及时发现问 题、改进流程，并保持持续的学习和进步。
制定指标和目标
制定指标和目标是丰田式现场管理中的重要步骤。通过设定明确的指标和目 标，企业可以量化和监测绩效，并指导改进和决策。
建立标准化工作流程
建立标准化工作流程是丰田式现场管理的关键之一。通过规范和标准化工作流程，企业可以提高工作效 率、降低变异和错误。
丰田式现场管理在其他行业的 应用案例
丰田式现场管理不仅在汽车制造行业得到广泛应用，还在其他行业取得了成 功。通过案例研究，我们可以了解不同行业如何借鉴丰田式现场管理，实现 运营优化和绩效提升。
丰田式现场管理的起源和发展
丰田式现场管理起源于日本丰田汽车公司，并在20世纪50年代发展成为丰田 生产方式。这种管理方法得到了广泛应用，并对现代生产管理产生了重大影 响。
现场管理的重要性和优点
现场管理对于企业的运营和效益具有重要影响。它可以提高生产效率、减少浪费、提升质量、加强员工 参与和团队合作，从而实现更高水平的绩效和竞争力。
《丰田式现场管理》PPT 课件
这是一份关于丰田式现场管理的课件，通过讲述丰田式现场管理的起源、发 展和重要性，以及相关的管理原则和案例，帮助您了解并应用丰田式现场管 理的核心概念和代表的现代生产管理方法。它注重强调 实施现场改进、质量管理和人员参与，以提高效率、降低成本和提升质量。
空间管理
空间管理是丰田式现场管理中的关键环节。通过合理规划和优化空间布局，企业可以提高工作效率、减 少浪费和提升生产能力。
成本管理
成本管理是丰田式现场管理中的重要指标之一。通过优化生产流程和减少浪 费，企业可以降低成本，提高利润率和竞争力。
丰田现场管理技能水平提升培训标准作业
丰田现场管理技能水平提升培训标准作业引言丰田是一家全球领先的汽车制造公司，不仅在汽车设计和技术方面有着丰富的经验，同时也在现场管理方面积累了丰富的经验。
为了进一步提升现场管理技能水平，丰田制定了一套培训标准作业，以确保员工在现场管理方面的素养和技能得到全面的提升。
本文将介绍丰田现场管理技能水平提升培训标准作业的内容和要求，并根据标准作业的要求提供相应的培训指导。
培训内容1. 现场管理基础知识•熟悉丰田的现场管理哲学和原则，包括 Kaizen（改善）、Muda（浪费）和Just-in-Time（精益生产）等概念。
•掌握现场管理工具和技术，如5S、价值流图、PDCA循环等。
2. 现场问题解决技巧•学习现场问题的识别和分析方法，如鱼骨图、5Why法等。
•学习制定和实施解决方案的技巧。
•学习如何进行问题的跟踪和验证，以确保解决方案的有效性。
3. 团队合作与沟通•学习团队合作的重要性，了解团队合作的原则和技巧。
•学习有效沟通的方法，包括倾听、提问和反馈等。
•了解如何处理和解决团队中的冲突和问题。
4. 现场管理绩效评估和改进•学习如何进行现场管理的绩效评估，包括制定评估指标和进行评估的方法。
•学习如何分析评估结果，并提出改进建议。
•学习如何规划和实施改进计划，以提高现场管理的效益和效果。
培训要求•参训人员需具备一定的现场管理基础知识和技能。
•参训人员需具备团队合作和沟通的能力。
•参训人员需具备问题解决和分析的能力。
培训指导1. 现场管理基础知识培训•提供丰田现场管理哲学和原则的相关资料，组织参训人员进行学习和讨论。
•提供现场管理工具和技术的培训教材和实例，指导参训人员进行实践操作。
2. 现场问题解决技巧培训•提供现场问题解决技巧的培训材料和案例，引导参训人员进行实际问题的分析和解决。
•组织参训人员进行团队合作的训练和实践演练，提升其问题解决和团队合作的能力。
3. 团队合作与沟通培训•提供团队合作与沟通技巧的培训教材和案例，引导参训人员进行团队合作和沟通的练习和演练。
丰田精益管理 现场管理与改善(图解版)
当问题发生时，现场管理者首先要做的事就是去现场，因为现场是所有信息的来源。问题发生后，现场管理 者能够随时掌握现场第一手的情况，观察事情的进展，并及时处理或向上级报告。
5S是管理的基础，是管理合理化的前提。它不但可以强化组织规范运作，将一个混乱的企业整理得井然有序
第1节现场安全教 育与培训
第3节现场事故处 理流程
1.1日常安全教业人员安全教育
2.1事故防范的工程技术措施 2.2事故防范的管理措施
3.1现场工伤事故的处理 3.2现场火灾的处理 3.3突发事件应急处理流程 3.4事故后的调查与改善
第2节持续改善的 工具
《丰田精益管理：现场管理与改善(图解版)》采用丰田精益管理的思想，为企业现场的改善与管理工作 提供了八项措施，具体包括5S现场管理法、现场目视管理、现场人员管理、现场设备管理、现场作业改善管理、 现场品质管理、现场安全管理和持续改善管理，目的是帮助企业消除浪费、提升产品和服务的质量，以获得利润， 实现企业健康、稳定、长远的发展。
精彩摘录
精益管理相对传统粗放式管理模式，就是要将具体的量化标准渗透到企业管理的各个环节中。精简冗余的消 耗，没有冗余的机构设置和产业流程，对企业的人力、物力和财力资源进行最大化的利用，以最小的成本投入实 现企业效益的最大化，为客户提供高附加值的产品或服务
丰田精益管理对企业在硬件方面的投入要求并不多，最主要的是时间的投入以及坚持正确的方式、方法。
第2节现场品质管 理工具
第1节现场品质管 理流程
第3节现场品质改 善方法
1.1事前控制 1.2事中控制 1.3事后控制
2.1亲和图法 2.2 PDPC法 2.3矩阵数据分析法 2.4关联图法 2.5矩阵图法 2.6系统图法 2.7箭线图法
丰田现场管理用语
丰田现场用语1、【4S】整理，整顿，清洁，以及清扫，这四组词语的日语发音，第一个音都是S。
它强调了管理物品的重要性。
在４S里加进管理教育（遵守规则、决定的事项），也可称为5S。
【整理】把现场需要的东西和不需要的东西分开，不需要的东西立即废弃，就是所谓整理。
是4S的内容之一。
【整顿】做整顿，就是把剩下的必需品在必要的时候，便于拿出、容易使用，在一个规定的场所、地方放置好。
只是单一的摆放是排列，不是整顿。
2、【清洁】清洁是维持好整理、整顿、清扫的良好状态。
是4S之一。
【清扫】为现场技术人员能顺利工作，具有安全感，对操作作业、行走没有妨碍的清洁环境。
是4S 之一。
3、【加工浪费】对于工序的进展、加工产品的精度丝毫没有帮助，搞一些不必要的加工，称之为加工浪费。
【动作的浪费】在生产过程中，把不产生附加价值的人的动作，称之为动作上的浪费。
4、【勉强】在生产现场，对人来讲，身心负担过重。
对机械设备来讲，其生产负荷过度超出额定的生产能力。
浪费、不稳、勉强，这三个词在日语里的第一个发音都是‘MU’，尾音分别是‘DA’、‘LA’、‘LI’，把它们串起来称为3MU、DA、LA、LI。
【不稳定】车辆、部件等的生产计划、生产量不是一定的，所谓暂时性的增减变动。
对人来讲，按照标准其负担不稳定。
5、【浪费】在生产现场，不产生附加价值，只是抬高生产成本的生产诸要素。
（1）因制造过多产生的浪费（2）因待工（窝工）造成的浪费（3）因搬运的浪费（4）加工本身的浪费（5）仓库保管不善的浪费（6）动作（不合理等造成的）浪费（7）不合格产品、因调整（造成时间等的）浪费【不合格产品、因调整（造成时间等的）浪费】所谓处理不合格产品、修整机械都要造成时间等的浪费。
使修整工序、调整工序变成正规工序，这种浪费在感觉上是微妙的。
【仓库保管不善的浪费】由生产、搬运的计划所发生仓库保管不善的浪费（指原料、工序之间、成品）。
6、A【减少劳动力化】根据必要的生产数量，不降低生产性能，用几个人就可以在生产线上生产，减少劳动力。
丰田的现场管理具体案例
丰田的现场管理具体案例
丰田汽车公司以其高效的现场管理而著称。
本文将介绍一个具体案例，展示丰田在现场管理方面的成功经验。
在这个案例中，丰田公司面对着一个生产线上的问题。
生产线上的一个关键零件出现了质量问题，导致整个生产线的停工。
丰田立即采取了行动，以确保生产线的顺利运行。
首先，丰田的现场管理团队立即成立了一个应急小组，由各个部门的专家组成。
小组成员迅速分析了问题的根本原因，并提出了解决方案。
这个小组确保了问题能够快速得到解决，避免了生产线停工时间的延长。
接下来，丰田采取了一系列措施来确保问题不再发生。
他们对生产线进行了全面的检查，并制定了更严格的质量控制标准。
丰田还加强了员工的培训和教育，以提高他们对质量的意识和责任感。
这些措施确保了质量问题得到了根本性的解决，并避免了类似问题再次出现。
此外，丰田还注重对现场管理的持续改进。
他们不断收集并分析生产数据，以找出潜在的问题和改进的机会。
丰田还积极借鉴其他公司的最佳实践，以进一步提高他们的现场管理能力。
通过这个案例，我们可以看到丰田在现场管理方面的成功经验。
他们能够快速地应对问题，并采取适当的措施来解决问题。
丰田还注重预防，以确保问题不再发生。
他们的持续改进和学习的态度使得他们的现场管理能力不断地提高。
总结起来，丰田的现场管理具体案例展示了他们在应对问题、质量控制和持续改进方面的成功经验。
这些经验对其他企业来说也具有借鉴意义，可以帮助他们提高生产效率和质量。
丰田总装现场管理人员职能职责
丰田总装现场管理人员职能职责
作为丰田总装现场管理人员，职能职责包括但不限于以下几个方面：
1. 生产计划与调度：负责制定生产计划并进行调度，确保生产任务按时完成。
同时监控生产进度，及时协调解决生产中的问题和瓶颈，确保生产效率和产能的最大化。
2. 资源配备与管理：负责确保总装生产线所需的人力、设备、原材料等资源的合理配置和管理。
包括招聘、培训、调度员工，维护设备运行和保养，管理和控制原材料库存等。
3. 质量管理与改进：负责质量管理体系的建立和执行，确保产品质量符合丰田的标准和要求。
同时协调相关部门或团队，根据质量问题进行分析，并推动质量改进活动的开展。
4. 成本控制与效率提升：负责成本控制和效率提升工作，通过改进生产工艺、优化生产流程，
减少废品率和生产耗损，降低生产成本，并提高生产线的运行效率。
5. 安全与环境管理：负责制定并执行安全生产和环境保护相关的管理制度和措施，确保生产过
程中的安全和可持续发展。
同时开展安全培训和意识教育，提高员工的安全意识和环境保护意识。
6. 团队管理与协调：负责团队的建设、管理和协调，指导员工的工作并激励他们的积极性和创造力，使团队的协同效能得到最大发挥。
7. 数据分析与报告：负责收集、整理和分析生产数据，及时制作生产报表和管理报告，向上级
汇报生产情况和关键问题，并提出相应的解决方案和改进建议。
总之，丰田总装现场管理人员需要在生产计划与调度、资源配备与管理、质量管理与改进、成
本控制与效率提升、安全与环境管理、团队管理与协调以及数据分析与报告等方面发挥重要作用，以确保总装生产线的顺利运行，达到生产目标和质量要求。
丰田现场管理有关的书籍
丰田现场管理有关的书籍
丰田现场管理被称为“丰田生产方式”，它是一种极为成功的生
产管理模式。
为了研究和深入理解丰田现场管理的相关知识，以下是一些有关的书籍推荐：
1.《丰田生产方式》
这本书是由日本的丰田汽车公司撰写的，是了解丰田生产方式的最好入门书籍。
该书详细介绍了丰田现场管理的实施方法和原则。
2.《精益思维》
这本书是由詹姆斯.沃默克和丹尼尔.琼斯合著的。
它是一本非常受欢迎的书籍，涵盖了精益生产和现场管理的概念。
该书引用了丰田生产方式的许多实例，可以帮助读者深入理解精益思维的核心价值观。
3.《现场管理》
这本书是由托马斯.希尔和大卫.麦考尔合著的。
它提供了一种实用的方法来解决生产中的问题，从而提高生产效率。
该书中也提到了丰田现场管理的实践经验，可以帮助读者更好地理解现场管理的本质。
4.《精益生产实践》
这本书是由迈克尔.乔治和约翰.马克斯韦尔合著的。
该书详细介绍了精益生产的实践方法，包括丰田现场管理的应用。
该书还提供了实用的方法和工具，帮助企业实现生产效率和质量的提高。
以上是几本关于丰田现场管理的书籍推荐，它们可以帮助读者更好地理解丰田生产方式和现场管理的实践经验，从而提高生产效率和质量。
丰田式管理(nps)现场管理培训大纲
丰田式管理(nps)现场管理培训大纲1．NPS生产技术概念
2．NPS的意识要求（白费意识、效率意识等）
3．NPS的方法和技巧
3.1流线化生产线
3.1.1流线生产的意义
3.1.2流线生产与批量生产的差别
3.1.3流线化生产的差不多条件
3.1.4建立流线化生产的差不多过程
3.1.5流线生产线的布置技巧
3.2设备设计的要点
3.2.1设备的小型化、流淌化、有弹性
3.2.2机器的“三不”原则
3.3现场改善
3.3.1时刻改善
3.3.2生产率改善
3.3.3不良率改善
3.3.4空间改善
4．人员的稳固
4.1标准作业
4.2产距时刻（生产节拍）
4.3“多制程”和“多能工”
4.4动作改善二十原则
5．设备的治理
5.1设备的配置原则
5.2可动率的提升
5.3全员生产保全
5.4自主保全
5.5故障率及瞬时停机的减少
6．品质治理
6.1品质三不政策和三种不良
6.2零不良源流治理技术
7．物料的治理
7.1经济批量不经济
7.2生产切换型态及快速切换的法则8．安全的治理
8.1人的治理
8.2自律的现场
8.3目视治理
8.4 5清运动
9．平稳化生产的概念及技巧10．工厂及超市化生产的特点及应用。
丰田公司现场管理者的职责(企业培训课件)
2
持续改进
不断寻找改进的机会，并采取措施减少浪费，提高质量和效率。
3
标准化工作
制定和实施标准化的工作流程，确保各个环节的一致性和高质量。
2 提供奖励与认可
给予员工适当的奖励和认可，以激励他们持续努力工作并取得成果。
3 倡导工作生活平衡
关注员工的福利和工作生活平衡，创造一个健康和谐的工作环境。
安全与职业健康
现场管理者负责制定和执行安全措施，确保所有员工在工作过程中的安全和 职业健康。
问题的识别和解决
现场管理者应具备解决问题的能力，能够迅速识别并解决生产现场中出现的 各种问题。
现场管理者的角色和职责
保证高效运营
负责确保生产现场的高效运作，优化生产流程， 并解决各种运营问题。
实现生产目标
负责确保生产目标的达成，包括生产数量、交 付时间和质量要求。
维护质量标准
负责监督和确保生产过程中的质量标准得到遵 守，以提供高质量的产品。
管理员工绩效
指导和支持员工，确保他们达到预期的绩效和 职业发展目标。
领导与指导
领导激励
鼓励员工发挥自己的潜力，激 发他们对工作的热情和承诺。
提供方向
为员工设定明确的工作目标和 方向，帮助他们理解公司的愿 景和战略。
培养领导力
通过培训和发展计划，帮助员 工提升领导能力，成为未来的 管理者。
营造积极的工作文化
1 鼓励团队合作
创建一个团队合作的工作环境，促进员工之间的合作和支持。
丰田公司现场管理者的职 责
本课程旨在介绍丰田公司现场管理者的职责，包括高效运营、达到生产目标、 保持质量标准、管理员工绩效等方面的内容。
丰田5s管理内容和标准
丰田5S管理就是清洁、清扫、整理、整顿、素养。
1、整理:将工作场所的东西分为“要的”和“不要的”,把二者明确、严格地区分开来。
2、整顿:把留下来的必要的东西依规定的位置,分门别类排列好,明确数目,进行有效的标识。
3、清扫:彻底将工作环境打扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。
清洁:指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。
4、清洁,是对前三项活动的坚持和深人。
5、素养:要努力进步职员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风。
5S治理始于素质,终于素质。
大野耐一的现场管理总结
大野耐一的现场管理总结
大野耐一是日本著名的质量管理专家和生产方式专家，他提出了丰田生产方式 (也称为现场管理),并在丰田公司广泛应用。
大野耐一的现场管理思想强调通过生产现场的观察和思考来发现问题和改进
机会，从而实现生产效率和质量的提高。
以下是大野耐一现场管理的一些总结:
1. 生产现场是发现问题和改进机会的地方：大野耐一认为，生产现场是发现问题和改进机会的最重要的地方。
只有通过现场观察，才能发现生产过程中的问题和瓶颈，从而找到有效的解决方案。
2. 强调现场管理的重要性：大野耐一认为，现场管理是生产质量管理的核心，它关系到生产效率、质量和成本等多个方面。
只有通过有效的现场管理，才能实现生产的高效和高质量。
3. 采用“丰田生产方式”:大野耐一提出的丰田生产方式是一种基于现场管理的生产管理方式，它强调自动化、优化和缩短生产周期等原则，以提高生产效率和质量。
4. 强调标准化操作的重要性：大野耐一认为，标准化操作是现场管理的重要组成部分，它有助于防止错误和改进生产流程。
通过制定标准化操作程序，可以确保生产过程的一致性和稳定性，从而提高生产效率和质量。
5. 持续改进：大野耐一现场管理的思想强调持续改进的重要性。
他认为，只有通过不断地改进和创新，才能实现生产的高效和高质量。
因此，现场管理者应该鼓励员工提出改进意见，并积极推动改进措施
的实施。
大野耐一的现场管理思想强调了生产现场的重要性，通过现场观察和思考来发现问题和改进机会，采用标准化操作和持续改进等方式来提高生产效率和质量。
丰田式管理(nps)现场管理培训大纲
丰田式治理（NPS）现场治理培训大纲1．NPS生产技能看法
2．NPS的意识要求（浪费意识、效率意识等）3．NPS的要领和本领
3.1流线化生产线
3.1.1流线生产的意义
3.1.2流线生产与批量生产的差别
3.1.3流线化生产的根本条件
3.1.4创建流线化生产的根本历程
3.1.5流线生产线的摆设本领
3.2设备设计的要点
3.2.1设备的小型化、流动化、有弹性
3.2.2呆板的“三不”原则
3.3现场改进
3.3.1时间改进
3.3.2生产率改进
3.3.3不良率改进
3.3.4空间改进
4．人员的稳定
4.1标准作业
4.2产距时间（生产节拍）
4.3“多制程”和“多能工”
4.4行动改进二十原则
5．设备的治理
5.1设备的配置原则
5.2可动率的提升
5.3全员生产保全
5.4自主保全
5.5妨碍率及瞬间停机的淘汰
6．品质治理
6.1品质三不政策和三种不良
6.2零不良源流治理技能
7．物料的治理
7.1经济批量不经济
7.2生产切换型态及快速切换的规矩8．宁静的治理
8.1人的治理
8.2自律的现场
8.3目视治理
8.4 5清运动
9．平稳化生产的看法及本领
10．工场及超市化生产的特征及应用。
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专门技 能A级
TPS 初级
能力要件 考核者手册 QC小组长 指导
技能职 TBP
晋升条件参考 业绩考核 能力考核 A或B 5或4
5AJ
（滞留2年）
专门技 能B级
能力 要件
TBP
5BJ
（滞留2年）
TPS 现场改善
QC步骤、 七道具
专门技 能C级
能力 要件
TPS 基础
工作开展 的方法
5CJ 8
（滞留2 年）
38岁 入社20年
43岁 入社25年
48岁 入社30年
53岁 入社35年
2.2、现场管理与技能培训
<技能培训> 改 善 提 高 水 平
生产活动
<管理/知识培训>
安全
高水平 专业知识 ■直接作业
品质
生产
* * 异维■ 常修非 处、常 置手规 修作 业
成本
自 我 钻 研
非 常 规 作 业 标 准 作 业 （ 常 规 作 业 ）
2009.2.25
方针 管理
创意功夫 评价制度
（滞留3年）
最快晋升趋势
企业文化 案例研讨
安全 管理
品质 管理
原价预 算管理
TPS 课题改善 TPS 课题改善
TPS 中级
能力要件 考核者手册
TJI
TCS
4BJ
（滞留3年）
班组品质管 理（组长） 班组品质管 理（班长） 班组安全、卫生、 环境管理 KYT 原价改善 着眼点 ISO理念、 意识
学习 正确的工作教育方法
6.2、TJI-正确教育的五个条件
1、仔细分层次 2、从正确的的方向开始让其看 3、根据要点强调动作 4、不要按错误方法做
操作示范
1、运用5W1H 2、总结提问 3、不要打断别人的话 4、从各个角度提问 5、让其明确次序重要之处
提问让其回答 试操作
正确的教育方法
1、让其从开始就正确操作 2、现地现物用实际方法操作 3、反复练习直到掌握为止 4、经常检查 5、检查教授
生产维持活动
＜直接＞ ＜间接＞ ▼线上作业 ▼异常处理 ▼低频度作业▼不良修理 ▼候补作业
二、丰田现场管理的核心
1、丰田生产现场管理核心 5大任务
核心：人材育成
安全/环境 品质 生产/保全 成本
丰田生产方式
价值观：Toyota Way２００１
2、丰田人才培养的思路
对应未来变化管理 愿景管理
管理的 工作
3、监督者必须5个条件
2方面知识： *工作的知识 *职责的知识 3项技能： *改善技能 *传授技能 *人员管理技能
谋求自身水平的提高
4、监督者能力提升的必要性
<必须教育的时候> <教育不足引发的问题>
1、新员工进入公司 2、支援人员 3、轮换工作导致工作变更 4、工作分担和作业改变 5、安全、质量基准变化 6、出现不良 7、谋求多能工 8、新产品投产 9、导入新设备 10、发生工伤、灾害 11、设备、工具损坏 1、职工不稳定 2、轮换不能顺利进行 3、无法实施多能工 4、技能没有提高 5、“缓慢、稳定”出现不良 6、新产品投产不顺利 7、不能达成生产目标 8、成本提高 9、人际关系恶化 10、发生工伤事故 11、损坏设备、工具
4.1、尊重人性在职场中实现
把人当成真正的人
6、创造性的振 奋
5、衷心的奉献 挖掘才能，体现
人生价值
4、快乐的合作
发挥创造性
发挥创造性
3、自愿的服从
采纳其意见
采纳其意见
采纳其意见
2、恶意的服从
和善的对待
和善的对待
和善的对待
和善的对待
1、反叛或离开
满意的报酬
满意的报酬
满意的报酬
满意的报酬
满意的报酬
不公正对待
丰田的现场管理介绍
一汽采购部TPS专家支援室 姚庆学 2014年7月28日
目录
一、丰田工厂的组织结构 二、丰田现场管理的核心 三、丰田现场管理的想法
一、丰田工厂的组织结构
1、丰田中国工场组织结构图
总经理
（例）
技术部 管理部
经营部
制造部
企 画 IT 课
销 售 课
财 会 课
制 造 技 术 员 室
保 全 动 力 课
1、只说了让人听
*很多工作用语言很难表达 *用贴切语言表达的人极少 *把自己的话正确的传给对方很难
2、只做了让人看
*模仿动作很难 *看起来容易，做起来难 *很多问题、注意事项容易被漏掉 *工作的重点与理由判断不出来
你想表达的100% 你表达出来的80% 别人听到的的60% 别人理解的的40% 别人记住的的20% 别人执行的的0%
6.3、TJI-员工培训的顺序（例）
道场训练 基础知识及作业的知识 1、 公司· 车间的就业· 作业规则 2、 工具、装置、机械、系统的知识 3、 产品、部品的知识及机能 4、 作业、技能、技术的知识 ５、 过去的品质、灾害的知识 标准作业训练 生产线作业的知识及体验 1、关于作业规则与实际作业 2、停止、呼叫、等待的实际体验 3、关于看板的使用 4、掉落的部品、再度使用部品的处理方法 5、车种与不同车款的知识
3、丰田特有的管理技术部门
制造成本的降低
制造条件的制定 设备可动率提高
功能
生产同样的产品 使用同样的设备 不同工厂效率会不同 通过改善 实现现场最高效运营 确保安全/品质前提下： <成本更低的制造方法>
工序内品质提高
附治具的改善 制造效率的提升 在库递减。。。
4、营造现场为中心的职能网络
制造技术 员室 品质技术 课
TL
TL
TL
班长起连接组长和组员的作 用(针对异常的对应能力)
TM
TM
TM
TM
TM
TM
TM
TM
TM
员工要领会上级的意图协助 生产(发现异常并报告) 活动结果
5.2、组长的地位职责
决策 者 管理者
生产线班组长 1，决定标准作业 2，指导部下去遵守 3，改善标准作业
导 宣导（观念） 教导（行为） 辅导（习惯）
5CJ 9
（滞留 2 年）
工序内造 就品质
原价改善 事例集
专门技 能D级
JS卡、环境 因素识别
导入 18岁 新人
基本技 能训练
人事、勤务、 福利、合同
公司概况、核心价 值观、5S礼仪
安全、卫生、 环境意识
品质 意识
原价 意识
创意功夫 评价制度
QC基本
年龄
23岁 入社5年
28岁 入社10年
33岁 入社15年
提高管理 上位方针
MGR(课长) AM(系长)
维持管理 日常管理
指导教学 异常处置/ 补缺作业/手修技能
GL
生产线 的工作
标准作业技能
TM（组员)
TL
要素作业技能
基本技能
技能研修体系图
2.1、职业生涯设计（例）
30 4AJ
ISO体系文 件说明 安全 企画 品质管理 的方法 原价预算固 定资产管理 能力 要件 TPS 高级 OJ D
机 械 课
总 装 课
铸 造 课
品 质 课
生 产 技 术 课
品 质 技 术 课
工 厂 技 术 课
生 管 物 流 课
调 达 课
人 事 总 务 课
2、丰田工厂的运营
机能 部门 制 制造技术 造 制造课 部 保全动力 经 企画 营 财会 部 销售 品质 技 品质技术 术 部 生产技术 工厂技术 安全 ○ ◎ ◎ △ △ △ △ △ ○ ◎ 品质 ◎ ◎ ○ △ △ ○ ◎ ◎ ○ △ ○ ○ △ 制造 ◎ ◎ ◎ △ ○ ◎ ○ ○ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ 有关系 经营 ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ △ △ △ △ ○ ◎ ○ 人事 ○ ◎ △ ○ ○ △ △ △ ○ △ ○ △ ◎ △ 关系少 财务 ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ △ △ △ △ ○ ◎ ○
*质量的提高 *安全性的提高 *生产周期缩短 *生产率的提高 *成本的降低 *作业性的提高 *交货期的缩短 *确保优良品质 *抑制过多生产 *更便宜的制造 *创造体制坚实的岗位 *创造尊重人的组织 *彻底的排除浪费
6、TWI现场管理的关系
课题、目标 量 生产 质 量 成 本 安 全
JI
（工作的教授方法）
5.2、 TWI效果
1、工作的教授方法（JI)：
*灾害、安全事故减少 *不良、返工品减少 *工具、机械故障减少 *训练时间缩短 *熟练程度提高
2、待人的方法(JR)：
*离职率减少、出勤率提高 *士气、团队精神提高 *人际关系、信赖度提升 *不满、抱怨现象减少
3、标准作业与改善 （STDW﹠K） 改善的技能（JM）： TPS（标准作业）：
基本技能
要素作业技能
１、曲轴 ２、活塞 ３、连杆轴承 ４、油泵 ５、水泵 ６、后保持器
标准作业（技能）
①⇒②⇒③⇒④⇒⑤
１、冲击扳手 ２、扭矩扳手 ３、接合器 ４、胶堵 ５、粘着剂
① ②⇒③⇒④⇒⑤ ①⇒② ③⇒④⇒⑤ ①⇒②⇒③ ④⇒⑤ ①⇒②⇒③⇒④ ⑤ ①⇒②⇒③⇒④⇒⑤ 新人 训练直到结束指导
■标准作业（常规作业） 4、标准作业的改善 3、发现勉强、不均衡、浪费 2、教授标准作业，让其操作 1、标准作业制订 维修手修 技能 异常处理 技能 维修手修 异常处理时 必要知识
标准作业 与改善 （STDW﹠ K)
问 题 解 决 （ TBP ）
GL
■标准、规则 保 全 部 门
▽标准作业应该遵守的规则 —物品目视化 —作业范围目视化
机能会议
◎ 管 生管物流 理 调达 ○ 部 人事总务 △ ◎ 关系大