生产异常补料申请单
生产异常处理报告
日期：客户： 流水编号:
订单编号
型号规格
客户型号
订单数量
抽检数量
不良比率
不良发生频率： 口初次发生 □连续发生 口多次发生
不良发生时间
异常性质： □特急 口紧急 □不紧急
不良现象描述：
反馈人员： 品质确认：
PMC意见：
以下由PE工程师分析原因后责任单位填写临时对策和预防措施
不良原因分析：
原因类别：口来料不良 口作业不良 口设计缺陷 负责人签字、日期：
临时对策：
责人签字、日期：
研发部意见：
负责人签字、日期：
品质部意见：
负责人签字、日期：
生产部意见：
物料损耗：
工时损耗：
负责人签字、日期：
是否可以结案：□是 □否 □其它
总经理签字、日期：
补料管理流程[模板]
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补料管理流程
1.目的
规范公司的物料的补料过程，防止出现呆滞料，浪费公司的成本。
2.概述
当公司发生客户退货、品质事故、制程不良情形时，首先进行问题点分析，确定责任单位及物料处理方式，处理完毕后根据产品库存情况确定是否补料。
需要补料时，通过ERP与0A系统完成审批流程，然后执行补料运作。
本文还规范了公司生产备用料、委外工单补料以及工单完结后的物料处理方式。
3.术语
4.角色与职责
5.流程图
5.1、客户退货补料管理流程5.2、正常生产补料管理流程
可插入附件
6.流程说明
6.1、客户退货补料管理流程
6.2、正常生产补料管理流程
7.裁剪指南
无
8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
1）对应的上层流程：
流程名称2）输入的流程接口描述:
3）输出的流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
无
14.文件拟制/修订记录。
物料申领补退控制程序
1 目的1.1 为了规范和明确在领料、补料、退料各环节中各相关部门及人员的职责，使领料、补料、退料工作逐步规范化、程序化。
1.2 减少因不规范领料、补料、退料而造成的损失和浪费。
2 范围本程序适用于所有生产物料的申领、补退。
3 定义生产物料：生产过程中必需，并随产品一起出售的材料。
4 涉及部门4.1 物流部4.2 生产部4.3 质量部4.4 财务部5 一般原则5.1 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、配合及减少物料损失和浪费的原则。
5.2 申领、补退物料各单据由生产部各课领料员或指定人员开具。
5.3 申领、补退物料时要使用程序规定的单据，经办人员在填写单据时要清楚、规范并在单据上签章确认。
5.4 需主管审批领取、补退物料的，经相关主管在单据上核签方为有效。
5.5 在领料、补料、退料各个操作环节中的产生单据要予以编号和保存，每月的领料、补料、退料异常情况要予以统计、分析，对于异常情况由财务部召集相关部门会议，共同商讨整改措施，同时要对上次的整改措施的执行情况和效果进行评估，会议要形成记录并予以保存。
6 程序6.1 物料的申领与发放6.1.1 生产部各课必须有固定的领料员负责领料。
6.1.2 生产部领料员或其它指定人员必须根据日计划和实际的生产进度，提前1个小时开具一式三联的ERP限额《领料单》，包装仓库开具一式两联的普通《领料单》向仓库办理领料，并将单据交仓库员签收，计划内领料由生产部当班班组长或课长指定人员核签。
车间实际生产较计划提前生产或超计划数生产，要将信息提前反馈仓库。
仓库可以根据此信息进行备料或补订物料。
6.1.3 仓库要设定专门的领料区域，仓库员根据签收的《领料单》，将物料在规定的时间内备于领料区域内，以便于生产部领料员快速领料，物料要予以明确标识，具体标识要求见《产品标识与可追溯性管理》。
6.1.4 发料时，仓库员要把《领料单》和《日计划单》进行核对，确认《领料单》无异常后进行发料。
GBT19001-2016质量管理体系程序文件-018不合格品管理程序
不合格品需 内 部返修、特采、 报废重作 者依据4.2.4、4.2.5、4.2.6款程序，由采 购 负责 填 写 《特采申 请单 》、《 补 料申 请单 》及 内 部 协调 跟 进 等工作。 4.4客诉不合格品管理 4.4.1 检讨对策：由品质部初步确认客诉不良问题原因，将《客户抱怨处理表》交责任 部 门 主管人 员 确 认责任问题 、不合格品 具体处理方式和预防措施，报总经理或管 理者代表予以确 认 。 4.4.2不良 纠正：包括返修、报废 ( 重作 ) 两种方式，不良品需返修、报废 ( 重作 ) 者依据 4.2.4、4.2.6款程序，由品 检负责 填 写 《 补 料申 请单 》及 内部协调跟进等工作； 客 户 投 诉不良 品可以修复但不愿退 货 者，由生 产 部 门 派人前往客 户处 返修
或委托客 户 自行返修 处 理。 4.4.3不良 返修、报废重作纠正预防措施与改善结果直接记录于《客户抱怨处理表》。
4.4.4客诉不合格品退货具体按照《客户抱怨处理程序》相关规定执行。 4.5产品材质不良管理
4.5.1 生产使用环节、客户投诉发现材料不良等情况，由品检确认判定并填写《材料异 常处理单》送交发现环节及采购主管人员确认、总经理或管理者代表审批、采购 立即联系供应商处理并回复纠正预防措施与改善效果。
５．相关文件
质量记录管理程序
不合格品管理程序
进料检验管理程序
客户服务管理程序
成品检验管理程序
委外加工管理程序
设备管理程序
量仪管理程序
实施纠正(返修/特采/报废) 效果确认
纠正和预防措施管理程序 客户抱怨管理程序 制程管理程序 资材管理程序
６．质量记录 不合格品处理单
版 次：03 修正码：1.0
深圳市xxx科技有限公司 不合格品管理程序
物料异常补数管理程序
1.0目的:公司对所有物料从入库前品质/数量的确认及生产各环节进行管控，尽可能提高产品的直通率，减少生产各相关环节的损耗，明确相关部门责任人的责任；保证每款产品损耗率控制在最低范围内。
2.0范圍:公司所有生產材料﹑半成品和成品(含客供品)的异常需要补数的均适用。
3.0工作職責:3.1品管部:对需要补料的原因进行确认、明确责任人；定期提供相应的分析报告并提出处理意见。
3.2 原料仓：对进入公司的原材材/半成品等的数量进行确认，保证送料数与采购合约一致。
3．3生產车间/下料车间：不断改进作业方法减少损耗，对生产过程中来料不良/生产不良的数量进行统计，需要补数的需提出《补（换）料单》给相关部门会签。
3.4采购部：负责对供应商或加工商因质量不良或少数导致的补数及时联络处理。
3.5生产经理/总经理助理：对生管部门提供的产品合理损耗率及补料进行审批，对造成损耗较大的责任部门责任人进行处罚决定。
4.0 工作程序：4.1 进料阶段的管控：4．1．1：原料仓依据供应商提供的《送货单》确认来的实物是否与采购提供的《采购单》的要求一致，清点来料数量是否够数，采取抽箱点数/电子磅过磅/皮料，里布打码等方式来保证来料数量的准确性。
4．1．2：品管部IQC依相應工作指引及樣板要求對產品進行檢驗，當在檢驗過程中發現有少数或部分不良经确认特采的，要在《来料检验记录表》中注明不良原因及不良数。
4．1．3：货仓在收料时发现少数及IQC人员发现的不良问题需要供应商补数的，相应人员均要及时通知采购人员，联络供应商处理；并把少数原因及少数数量注明在《送货单》上；方便财务人员在做帐时扣出相应数量。
4．1．4：需要供应商补数的，采购人员务必联络供应商及时补回；并保证来料的品质及交期不影响到我司的生产进度。
来料属客供品或集团内部提供的少数问题联络营销人员处理。
4．2 生产过程管控：生产部门及原材料仓依据生管人员制的限额领料单中的数量领料发料，（限额领料单中的物料数由生产订单数加确认的合理损耗数组成）。
ERP生产领料之补料流程
生产补料之退料流程生产领料之补料流程是作为生产领料流程的一个补充，其重要性跟生产领料是一样的。
但是，在实务中，补料操作要比生产领料操作要困难，遇到的问题也比较多。
补料作业一般分为两种，一是原来料没有领足的，现在缺多少，领多少。
第二种情况是生产定单需要用到的原材料已经按照标准领料领足了，但是，因为车间有不良品的出现等情况，导致需要超额领取原材料。
也叫做超领作业。
而补料作业的难点也在于这个作业。
这个作业若做的不好的话，后遗症是很大的。
一、是可能导致ERP成本的不准确。
超领的材料成本应该如何归集，是在当月生产的成品上平均分摊，还是仍然要计算入对应的生产订单呢?这是补料作业的第一个需要考虑的地方。
二、是材料用量难以控制。
我们公司一般采用的是正常领料，这样可以通过领料不能超过合理损耗标准领料功能来控制生产订单的领料。
但是，在有超领的情况下，就很难控制生产定单的领料状况。
只能通过一些报表，做一些事后的跟踪。
所以，事前控制做的不好的话，后面就会引起一系列的问题。
三、是容易引起生产订单的挪料情况的发生。
在实务管理中，有些生产单位比较懒。
看到其他订单也需要用到这种材料，就不开补料单了。
直接从另一个生产单中多领取一些材料，当作补料来处理。
这表面上看起来也是行的通的。
但是的话，这后续的补料过程就会出现补不到材料超额订购日期拖延、材料的追踪等等就会乱套了。
所以，有时候物控在ERP系统能够取得预计用量标准的效果的话，还是需要生产单位及跟单员在现场实务管理中，能够规范员工的作业，按照公司预先制定的标准作业来行事。
下面，我结合一个的补料流程，及补料过程中需要注意的地方。
第一步：生产补料需求。
上面我也提到过，补料需求的来源有两个方面。
一是来源于上次领料没有领足的，这次继续要补足领料的情况。
这个业务流程一般不会出现大的问题，只有重点跟踪物控了解物料的缺料情况缺料原因及到货日期即可，这里也就不做过多的阐述了。
另外一个来源就是超额的补料了，这是讲述的重点。
品质异常奖罚规定【范本模板】
1。
0 目的制定本规定以保证生产产品按质、按量、按时出货，杜绝并惩治因疏忽而导致生产不顺畅，给公司造成直接经济损失的行为，如补数、客户扣款、浪费或故意损坏公司财产等.提升产品质量及降低成本,加强员工品质意识、激励员工的责任感。
此规定是参照同行的奖罚标准,结合我司实际情况而制定。
2。
0 范围适用于捷艺发印刷包装有限公司生产的品质异常、重复性打样、生产超出损耗导致重制、客户投诉/客户退货导致补货的品质事故。
3.0 定义3。
1 有效控制制程品质事故。
3。
2 加强内部品质控制、客户投诉控制。
4.0 品质违规及品质事故4。
1 品质违规指生产过程违反管理控制程序及作业指导、规定出现制程异常4.1。
1不签或签错首件、生产制程过程出现异常未改善照样生产；4.1。
2 产品遗失、样办遗损、流程卡丢失、数量交接错误,前工序标明的各注意事项丢失、或混乱或不按前工序标明的各注意事项进行操作，混款、贴错标签、更改工单没完全回收至混货等；4。
1。
3 品质违规现象，发现者可以给以责任人开具《事故改善单》,要求责任主管给以处理意见回复，并限期整改,按时改善。
4.2 品质事故指生产过程中由于制程异常造成一定的经济损失4。
2.1 轻微事故：按成本损失计算金额在3000元以下的品质事故；4。
2。
2 一般事故：按成本损失计算金额在5000元以下3001元以上的品质事故; 4。
2。
3 严重事故：按成本损失计算金额在20000元以下5001元以上品质事故；4.2.4 特大事故:按成本损失计算金额超过20001元以上的品质事故。
5。
0 权责5。
1 生产工序或责任部门负责品质异常、产品欠数的统计和申请补数单的填报，由当事部门责任认定，分析原因及改善对策.5。
2 业务部、采购部依据品质部提供的《品质异常处理报告》核算成本损失金额，4小时内完成提供给品质部。
5.3 品质部负责品质违规查证查实，由当事部门确认后签定奖惩明细；品质部负责对品质异常的评估，根据部门或车间开出的缺数、补印、补纸、返工等申请单，对品质异常进行审查并判定,填写《品质异常处理报告》,按成本损失及客户违约金核算品质事故损失而计算处罚金额。
补料管理制度
佛山标美服饰有限公司
佛山市南海盐步韵芳内衣厂
文件编号
WＩ-ＰＣ-Ａ－0０4
版本/版次
A/０
页 次
１OF4
文件名称
补料管理制度
生效日期
２010－11-10
1.目的
为加强补料控制,减少由于欠料造成的停工待料或减数出货的物料浪费现象，规范补料运作程序。
2.范围
适用生产前、生产过程中的补料运作。
３．权责
３.1业务部：负责订单用量及因客户原因造成的补料与责任方确认。
４.3.2对于责任人与上报部门签署的责任人不相符时,应再次给到最终确定的责任人确认,外厂需用传真和邮件给加工厂负责人确认回签,交物控组落实补料事宜（有仓存的用仓存补料，无仓存的由采购部出《采购订购单》）。
4.4 用量不足原因补料
４.4.1使用部门在裁剪和生产过程中须核对实际用量与制单用量是否相符，用量不足需在进入生产前提出,如若有差异,在申请补料时，“补料原因”即写“用量不足”,并经过技术部审核确认。
４.5.2如物料已发至使用部门，由使用部门出《生产异常反馈协调处理单》,经责任部门确认后,交物控落实补料事宜(有仓存的用仓存补料，无仓存的由采购部出《采购订购单》）。
ﻬ
ﻬﻬ
******内衣厂
文件编号
版本/版次
Ａ/0
页 次
3OF3
文件名称
补料管理制度
生效日期
2010－11-10
4.6 物料签收确认及补料时限规定
4.２.２评审结束后，由业务部更新《生产制单》的用量,如有物料增减时采购要及时做好物料的采购变更工作,确保所采购的物料型号、规格、数量正确无误。
4．3 生产管理原因补料
4．3.1生产过程中因损耗超标、错用料、错裁料、遗失、损坏物料,或因半成品/成品质量不合格而重做造成补料的，由用料部门填写《补料申请单》（单上需注明补料原因和费用承担责任方）,经部门主管与生产主任签名确认,交生管部再次核实原因并最终落实相关责任人。
PMC-生产计划与物料控制规程
第十七页，共四十五页。
PMC流程(liúchéng)-P2
• 4.3.1 BOM表: 要求依据生产计划单之要求内容要完善.即必须满足于生产某客户某产品之所需使用到 的每个零部件资料,含包装物之资料不得遗漏。
•
第四页，共四十五页。
概论(gàilùn)-2
• PMC的最终责任是保证按时向销售部门合格交货。另外可通过ERP的
模拟功能，为各部门提供决策依据。
•
在制造型企业中，处理好了PMC工作，便解决了管理中的一半工作。
• PMC通常它分为两个部分：
• PC：生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管）。主要职能是
• 生产计划和物料控制部门是一个企业“心脏”,统筹营运资金、物流、信息等动脉,其制度
和流程决定公司盈利成败.),这个部门(PMC)掌握企业生产及物料运作的总调度和命脉.直
接涉及影响生产部、生产工程部、采购、货仓、品控部、开发与设计部、设备工程、人
力资源及财务成本预算控制等.生产及物料控制部门和相关管理层必须充分了解:物料 计划、请购、物料调度、物料的控制(收、发、退、借、备料等)、生产计划与 生产进度控制,并谙熟运用这门管理技朮来解决问题。
出入帐的登记、材料损耗统计及材料发放等，材料交货期的跟进。 采购部根据物料部传递的信息及时订购所缺的材料，并确认供应商 交货日期反馈给物料部。生产部（制造部）根据出货计划制定生产 计划（月、周、日生产计划）。
第八页，共四十五页。
《生产计划(jìhuà)与物料控制作业规程》
P2
• 3． 规程
3.1 年度计划
生产的计划与生产的进度控制。
品质管控制度
品质管控制度方案（试行）随着我司生产设备优化及配套软件的运行，大大减少了因钻孔技术薄弱而造成的品质不良问题，品质工作方向及控制手法也需要及时调整，针对之前的品质管控措施将逐步转型优化。
真正把品质控制手法从“设卡”转为“预防”势在必行。
鉴于我司生产现状，急需推行“品质预防”方案，严格要求及执行新的品质思路，推动全员参与的品质改革；新的《品控新规》还将依“重处罚、追责到人、后工序及管理人员责任连带”等方法运行，杜绝一种无所谓及不公平的品质纠错理念。
侧重各职能部门品质自控，品质部追责的新模式。
切实让品质员这位质量警察有效专一执法。
1、品质控制流程图循环纠错2、相关部门品质职责计划部排单开料/打锣 品质巡检营销部下单封边数控钻孔 试装抽检及包装跟线巡检包装/入库货运/出货品质巡检 品质抽检生产品质自控 生产品质自控 生产品质自控 生产品质自控 售后投诉品质纠错专员（追责、处理、反馈）售后补单生产2.1营销部：确保下单、审单的准确性，承担下单、审单错误的全部责任；2.2计划部：确保订单排程、优化的准确性，承担订单排程、优化的全部责任；2.3生产部：确保订单生产的准确性，承担订单生产的全部责任；2.4品质部：产品标准的执行，品质异常的监督、反馈、纠正、追责、售后投诉的核查。
3、相关人员品质职责3.1业务接单：督导客户下单的完整性、合理性、准确性符合我司要求，否则个人承担主要责任；3.2工艺审核：审核订单图纸与清单，工艺准确，确保无品质隐患，否则个人承担主要责任；3.3计料审核：审核订单图纸与清单，工艺准确，确保无品质隐患，否则个人承担主要责任；3.5计划排程：订单分类，生产编排符合品质要求，否则个人承担主要责任；3.6订单优化：产品优化分配合理，适合相关设备及人员操作，不允许出现品质隐患，否则个人承担主要责任；3.7订单录入/排程：订单录入准确，排期合理，否则个人承担主要责任；3.8生产主管：生产前、中、后认真审查订单，梳理屏蔽订单不合理信息，确保本部门/工序产品合格，否则个人承担主要责任；3.9生产组长：时刻关注生产人员提出的影响品质的多种品质隐患，及时纠正处理，避免最终导致生产出不合格产品，否则个人承担主要责任；3.10开料主机手（调机员）：生产前认真核对订单，确保无少漏件、尺寸错、划伤、磕碰伤、崩口崩边、锯路、标签错、颜色错、混货等品质异常，否则个人承担主要责任；3.11副机手（接板人员）：配合主机手逐一检查，确保无少漏件、尺寸错、划伤、磕碰伤、崩口崩边、锯路、标签错、颜色错、混货等品质异常，否则个人承担50%责任；3.12打锣主机手（调机员）：生产前认真核对订单，确保无锣型错、少漏件、尺寸错、划伤、磕碰伤、标签错、颜色错、混货等品质异常，否则个人承担主要责任；3.13封边主机手（调机员）：生产前认真核对订单，确保无封错边、封边开裂、封边脱胶、修边角不良、少漏件、尺寸错、划伤、磕碰伤、标签错、颜色错、混货等品质异常，否则个人承担主要责任；3.14封边副机手（放板、接板及修边人员）：配合主机手逐一检查，确保无封错边、封边开裂、封边脱胶、修边角不良、少漏件、尺寸错、划伤、磕碰伤、标签错、颜色错、混货等品质异常，否则个人承担50%责任；3.15排钻主机手（数控调机员）：生产前认真核对订单，确保无图纸错、孔位错、结构错、清单有误、少漏件、尺寸错、划伤、磕碰伤、标签错、颜色错、混货等品质异常，否则个人承担主要责任；3.16排钻副机手（数控放板及接板人员）：配合主机手逐一检查，确保无孔位错、结构错、清单有误、少漏件、尺寸错、划伤、磕碰伤、标签错、颜色错、混货等品质异常，否则个人承担50%责任；3.17包装小组长（清单人员）：生产前认真核对订单，确保无少漏件、尺寸错、划伤、磕碰伤、修补不良、标签错、颜色错、包装不合理、混货等品质异常，否则个人承担主要责任；3.18包装工（清洗及包装工）：配合主机手逐一检查，确保无少漏件、尺寸错、划伤、磕碰伤、修补不良、标签错、颜色错、包装不合理、混货等品质异常，否则个人承担50%责任；3.19品质主管：规划品质管控方案，监督品质执行情况，时刻总结品控结果，追查责任人；3.20品质组长：统筹安排品质小组成员工作落实，提报不良品质情况，时时监控品质控制结果；3.21品质员：执行品质规范，记录品质异常，宣传品质政策，一对一跟踪解决发现的品质问题。
hsf不合格品控制程序
不合格品控制程序（QC080000-2017）一、目的对不合格的物料、半成品及成品进行控制，防止不合格品的非预期使用。
二、适用范围适用于物料、半成品、成品、以及客户所退货品和各类不合格品。
三、职责3.1 品管课：负责不合格品的判定及对不合格品作出处理决定。
3.2 相关部门：负责不合格品处理意见提出。
3.3 成型课：负责对不合格品进行返工。
3.4 品质课长：负责对不合格品作出最终裁决。
四、参考文件4.1 《纠正和预防措施控制程序》五、定义 ( 无 )六、流程图（无）七、程序说明7.1 进料不合格品处理的方式（有选用、特采、退货）7.1.1 IQC在进料检查时发现不良，应做不良样本，交由组长/课长确认无误后，由IQC填写《进料检验报告》《进料品质异常联络单》交由组长/课长鉴署后，分发至采购课。
由采购联络供应商作退货或补货处理。
同时于物料外包装上贴进料“不合格标签”。
并通知仓管员将其移至不合格品区处理。
7.1.2 对于需特采的物料，则由采购联络品质/生产/工程/生管召开MRB会议确定。
对于判定为特采的物料，由IQC在不合格标签上注明“特采”字样，由仓库发至成型课使用。
同时IQC员需在《IQC进料检验报告》上记录特采情况（产品不符合规定要求，不影响客户使用情况，才能办理特采，如果合同中有要求时，特采须经客户确认同意）。
7.1.3 退货时，由IQC作不合格品标识，仓库办理退货手续。
7.1.4选用时，由IQC在不合格标签的最后处理结果上注明“选用”字样，由仓库办理入库手续。
7.1.5对于因生产急需，而来不及检查的物料，则由生管联络至品质课长处，由品质课长按排先取一部分物料试作，并要求QC员于生产跟进追踪。
同时，IQC员依据送检单上要求，对剩余物料进行检查。
检查中发生不合格，需及时通知生产，停止生产。
同时参照7.1.1事项处理.检查合格，则作合格品标识，记录文件。
由仓库办理入库。
7.2 生产中若发现不合格物料，成型课门将不合格状况填入《入库单》，注明原因项目，经相关部门管理者会签后，退回仓库；同时退料的部分经确认要补料的，由退料部门开出《补料单》进行补料。
异常反馈及处理机制
水电器恢复正常
解禁权责 佐证文件
行政经理 部门经理
工安事故改 善报告
\
品管部经理 研发部经理
8D报告
品管部经理 研发部经理
8D报告
体系工程师
纠正预防措 施记录表
体系工程师
纠正预防措 施记录表
品管主管 巡检记录
行政经理
\
行政经理
\
Page: 1 Of 5
Date:2016-6-3
异常项目/部门
站位/ 细项
对供应商进行处罚
。 已发往市场的不符
合安规要求的设备
●
● (必要时)
1H以内
换用符合安规认证报 物料名称+安规异常 告要求的零件进行生
产
得到妥善处理，供 应商已提交了8D报 告，提交了符合安
规要求的材料，必
要时对供应商进行
处罚。
2H以内
当月体系运行记录不 需对不符合项进行整
符合要求
改
下批次检查时无类 似问题发生
IQC
SMTQC
品管部
IPQC
FQC OQC 客服
异常/停 线标准
量
异常/停线定义说明
紧急程度 普 急 特急
信息 提供
进阶 分析
1批
供应商来料发生批次性不良且影响我司生 产进度或者产品交期
●
IQC
IQC组长
1批
供应商来料包装破损、部分标识印刷无法 识别
●
IQC
IQC组长
1批 供应商来料短装或者混料
●
所有人员 区域主管
ROHS问题
1：供应商提供的物料成份不符合ROHS要
ALL
1件或1批
求2：检查材料第三方检测报告不符合 ROHS要求 3：设备交到市场后客户检测出
补单流程规定
一、目的:为规范补单（含补印和补料，以下称补单）流程、明确及落实补单责任，减少质量事故争议而制定二、范围:适用于公司所有工序/部门因品质异常不能满足客户要求而导致补单重制三、定义：无四、作业流程：4.1来料不良造成补单4.1.1进料IQC在抽查过程中发现来料存在质量异常（含潜在质量异常或质量隐患）不符合我司既定要求时由IQC开出不合格《IQC来料检验验单》、经各相关单位确认、领导审批，确定不能投入生产使用时由相关单位负责人签署意见决定是否补料还是重新选择供应商订料，直接进行退料（或换料）或作扣款处理4.1.2如是我司内部原因（如营销下单错误或下单模糊/工程单开单错误或指令错误/生管输单错误/采购订料错误等等）造成订料错误（如尺寸/规格、大小、厚度、颜色等等）由发现工序开出《品质异常单》给相关单位领导会签。
4.1.3材料降级使用需由采购经理、品质经理、技术经理,生产副总、营销经理会签、执行总经理作最终决定。
4.2制程异常补单4..2.1发现欠数部门开出不良分拣表或品质异常单，分别写明客户、工程单号、产品名称或产品配件名称、实际欠数数量、不良数量、不良原因、初判责任部门4.2.2提出发现欠数部门将《分拣表》分发给相关责任单位的同时，针对各种不良项目为不同的责任部门提供不良样品4.2.3各责任部门在收到欠数信息时必须回签分拣表，不得以任何理由拒签（如出现拒签或是消极对抗由提出欠数部门申报提交生产副总处理）。
4.2.4相关责任单位在收到分检表后4小时内到现场确认，如有异议必须在1个工作日内提出，超时视为默认，提出部门有权在24小时后将不良品申请报废处理。
4.2.5责任单位签收后，发出部门将分拣表提交给生管经理签名确认产品交期后交给品管部4.2.6如责任部门对分拣表中的不良项目或不良数量存在异议在24小时内知会品管部，由品管部、责任部门（暂定，可以是多个部门）以及提出欠数部门三方当场确认，第一时间作出当场判决4.2.7如对品管部的判决存在异议须在收到通知后的1个工作日内提出，对于存在争议的异常责任各部门必须提供有力的证据来证实各自部门无质量异常的合理性4.2.8对品管部的责任判定存在重大争议在沟通无效的情况下可向上级领导、直至执行总经理申请仲裁处理4.3外发欠数补单4.3.1外发在接到加工商的欠数报告时第一时间派出外发工程师到现场了解主要不良原因、不良数量及各自不良比例，在4小时内开出分拣表并传给外发负责人转交相关责任部门会签（并附不良样办），当不良比例超过10%时由品管部决定是否派谴品质到加工现场确认并处理。
工单关结及物料管控办法
工单关结及物料管控办法1.目的为了有效监管生产工单，提高工单关闭的及时率，确保订单准时、准量交付；为了有效对生产过程中物流、损耗进行有效监控，达到降低物料损耗；2.适用范围适用于生产车间所有生产工单及物料管控3.工作职责计划部：依据《客户订单》制定《生产工单》；工单清尾结案的追踪与管控；按期结案及超期未结案工单提报；生产数据的监督与统筹；根据客户需求或生产安排组织安排盘点工作；《生产工单》物料损耗帐目的核算与提报；财务部：核算《生产工单》物料损耗帐目及费用；盘点工作的组织与监督；仓库：高效的物料收发作业；依据物控下达的《生产发料单》及其它相关单据发料，必须按单作业；做好仓库帐目的管控，保持帐、物、卡一致；生产部：依据《生产工单》、《生产图纸》及客户要求安排生产；生产过程中物料损耗、帐目交接管控；负责生产过程中物流的管控；负责生产过程中物料帐目的管控；负责执行盘点计划；品质部：来料物料的检验及督促相关部门及时处理品质异常；生产过程中品质异常的管控及处理；4.物料损耗标准：A类物料‰（其中POP按1‰），B类物料3‰，C类物料5‰；类客户的物料单价超过3元以上为A料，低于3元为B料；类客户物料分类请见附表一；（没有的客户按照客户的分类标准执行）5.材料价格：以客户提供及市场行情单价变化而改变6.管理程序：仓库、物控、生产、测试、维修生产数据严格按照《生产工单》进行管控；财务部根据《生产工单》作为核算；A、B类物料按工单进行发放，C类料按照最小包装量发放，物控按订单先后原则优先补齐前面订单欠料后再安排发放后序工单物料；所有生产过程中的物料、半成品、成品、维修品均由各自部门进行管控；计划及物控监控生产各部门绝对不允许私自交易；各生产部门、维修部门工单帐目必须保持清楚准确，每天10点前必须将《生产工单状况表》发给相关单位人员；SMT贴片结单后当班之内必须将此工单物料整理退回仓库，PCBA必须当班之内转到测试部门，制程报废品需按照报废品处理流程转到仓库报废品仓；生产线生产过程中控制不力造成损耗超标的，经计划同意才能挪用下一张《生产工单》物料，A类物料严禁私自挪用物料，B类和C类挪用必须经物控同意后方可挪单生产；生产现场的物料必须依工单严格区分，不同工单的物料不可混装在一起；工单挪料物控需做退料转单处理，当账物不等的情况下，物控按工单损耗提报财务；工单超过500元（RMB）的扣款必须要有制造总监签字确认再提交财务；损耗超标需要补料时，需由生产线提出《补料申请单》并注明具体原因和改善对策，并提供相关责任人；补料由物料组申请部门主管审核，生产经理批准后生效；生产补料A料和B料仓库必须按补料数量安排发料，不允许超发；C料根据最小包装发料；物料来料不良管控：因供应商物料来料不良超标造成生产可能停线的，IQC、客户品质、物控需与供方协商一致处理措施如没有同供方协商一致，物控需暂停发料并跟进处理结果；并及时通知PC调整生产计划；供应商来料不良物料，物控要及时追踪客户处理；物控每周一发出不良物料清单（需备注清楚不良原因）给客户，若一周内没有处理结果，则物控可以要求品质、商务、总经办协助处理；为防止过量补料造成物料呆滞，补料单位和生产经理在审核补料申请单时，需仔细评估补料数量的合理性；针对A类物料料超领后不再做退料，责任费用全部由补料单位全额承担；生产部在生产过程中需密切关注物料的异常损耗，A料和重大物料异常必须及时反馈，做到当班料损当班提报给生产经理及计划、物控。
领料、退料、补料程序
清清环保电器有限公司领料、退料、补料程序（讨论稿）1.0目的:为使公司物料领退换顺畅、及时，以满足生产和方便管理。
特制定此办法2.0范围:生产部品质部技术部仓库各车间3.0职责和要求:车间：负责物料的整理标示区分和单据的填写工作品质部: 负责物料的区分状况，判定状况及单据的审核技术部：负责特殊情况下材料状况和单据的审核生产部：负责单据的审核及物料数据的分析整理仓库：负责各类状态物料的出入库，并统计各车间各类异常领料和不良退料数量每周、月及年汇总。
4.0内容一、正常订单领料1、生产线根据订单资料，原则上提前一至两天开具《领料单》，领料单必须经生产线主管、仓库主管审批、总经理助理核准后生效，领料单必须注明物品名称、料号、型号、颜色、数量以及订单号。
2、仓库接到《领料单》根据生产线进度提前备料，生产线需提前1天到仓库完成领料。
3、原则上，无论通用配件还是专用配件领用必须根据订单数量，不允许多领，仓库进行监督。
但是为避免因为小的易耗零部件频繁补领造成仓库和车间不必要的麻烦，通用小配件生产部门可根据车间生产线情况适当多领用一些。
4、小件配件原则上一次性领完，若因库存不够等其他原因不能一次性领完，可分批领料。
5、大件物料或跟线物料第一次领料时，应考虑生产单的产能和区域空间情况，以备足一天的用量为原则。
6、不能一次性领完的物料，生产线可根据生产进度情况进行领料。
7、生产线领料时，领料员对物料数量务必与仓管员当面点清数量，离开仓库后，仓库一概不承认数量短缺，产生的一切后果由生产单位负责。
8、生产单位领料时，生产单据务必按照订单号分开，不允许混订单领料，各仓管员务必监督。
9、因特殊原因需先借物料的，所借物料必须在24小时内开具《领料单》。
10、生产线如遇注塑配件生产急用，但注塑部又未来得及入库，生产线可直接到注塑车间领取。
11、注塑车间接到领料通知及时安排进行发料，并做好详细记录，由领用人签字确认，同时要及时通知品质部确认。
物控工作常见异常处理办法,物控常见问题汇总及解决方案
2.2 来料质量异常： 来料送检后，收到IQC发出的物料不合格通知单，应及时通知采购 和供给商，物控员与质量管理科、工程技术科、总装车间沟通后 如决定让步接收，那么由物控员开具特采申请单，质量管理科、 工程技术科、总装车间科长签字后，IQC将在物料包装上粘贴黄色 检验标签让步放行，仓管即可办理入帐，在帐中注明特采，并与 同一物料的合格品区别放置。
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3.3 漏欠料： 在套料跑完MRP后收到的技术变更物料需求、因库存有变导致的 追加申购在K3中已下申购，但忘记参加到欠料表中，即为漏欠料， 为防止漏欠料，应及时将欠料表、K3中的采购未入库数量、K3中 已下申购单未转采购单数量、K3中的生产领料需求分析表欠料数 量加减核对，有出入的查明原因，未转采购订单的催促采购转单、 漏入欠料表的补充入欠料表并跟踪交期。
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1.2 销售订单错误： 国际事业部销售订单有成品机订单和长周期物料预计订单两种订单 需进行物料申购。在申购前必须核对JOB或长周期预计订单纸质档 与K3中的销售订单有无出入，如有出入，要求事业部在K3中更正。 在K3系统中制成的海外产品订单有些产品作为后备机送给客户，如 JOB中注明订单数量2500台、后备机20台，生产数量为2520台。因 海关手册备案数量也许只有2500台，在跑申购时，如属于海关监管 物料只能购置备案数量2500台产品的保税物料需求量，后备机20台 的物料需求只能申请国内一般贸易上货，为防止手工核算出错，在 确认海关手册备案数量后要求事业部在K3中将销售订单分成2500台、 后备机20台两张订单，方便申购物料。
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来料异常一般有来料数量异常、来料质量异常、来料包装异 常。
2.1 来料数量异常： 供给商送料或深圳来料，不仅要清点尾数，还需对整包装进行抽 点，清点数量与送货清单上数量有差异时，应及时通知物控员和 供给商或深圳发料人员，少数的要求补料、多数的协商退回或留 作下一单入库。物控人员在欠料表或来料记录中更正来料数量， 并跟踪仓管协商的最后处理结果。仓管按K3入库数量入帐，保持 帐、卡、物一致。
工单关结及物料管控办法
工单关结及物料管控办法1.目的为了有效监管生产工单，提高工单关闭的及时率，确保订单准时、准量交付；为了有效对生产过程中物流、损耗进行有效监控，达到降低物料损耗；2.适用范围适用于生产车间所有生产工单及物料管控3.工作职责计划部：依据《客户订单》制定《生产工单》；工单清尾结案的追踪与管控；按期结案及超期未结案工单提报；生产数据的监督与统筹；根据客户需求或生产安排组织安排盘点工作；《生产工单》物料损耗帐目的核算与提报；财务部：核算《生产工单》物料损耗帐目及费用；盘点工作的组织与监督；仓库：高效的物料收发作业；依据物控下达的《生产发料单》及其它相关单据发料，必须按单作业；做好仓库帐目的管控，保持帐、物、卡一致；生产部：依据《生产工单》、《生产图纸》及客户要求安排生产；生产过程中物料损耗、帐目交接管控；负责生产过程中物流的管控；负责生产过程中物料帐目的管控；负责执行盘点计划；品质部：来料物料的检验及督促相关部门及时处理品质异常；生产过程中品质异常的管控及处理；4.物料损耗标准：A类物料‰（其中POP按1‰），B类物料3‰，C类物料5‰；类客户的物料单价超过3元以上为A料，低于3元为B料；类客户物料分类请见附表一；（没有的客户按照客户的分类标准执行）5.材料价格：以客户提供及市场行情单价变化而改变6.管理程序：仓库、物控、生产、测试、维修生产数据严格按照《生产工单》进行管控；财务部根据《生产工单》作为核算；A、B类物料按工单进行发放，C类料按照最小包装量发放，物控按订单先后原则优先补齐前面订单欠料后再安排发放后序工单物料；所有生产过程中的物料、半成品、成品、维修品均由各自部门进行管控；计划及物控监控生产各部门绝对不允许私自交易；各生产部门、维修部门工单帐目必须保持清楚准确，每天10点前必须将《生产工单状况表》发给相关单位人员；SMT贴片结单后当班之内必须将此工单物料整理退回仓库，PCBA必须当班之内转到测试部门，制程报废品需按照报废品处理流程转到仓库报废品仓；生产线生产过程中控制不力造成损耗超标的，经计划同意才能挪用下一张《生产工单》物料，A类物料严禁私自挪用物料，B类和C类挪用必须经物控同意后方可挪单生产；生产现场的物料必须依工单严格区分，不同工单的物料不可混装在一起；工单挪料物控需做退料转单处理，当账物不等的情况下，物控按工单损耗提报财务；工单超过500元（RMB）的扣款必须要有制造总监签字确认再提交财务；损耗超标需要补料时，需由生产线提出《补料申请单》并注明具体原因和改善对策，并提供相关责任人；补料由物料组申请部门主管审核，生产经理批准后生效；生产补料A料和B料仓库必须按补料数量安排发料，不允许超发；C料根据最小包装发料；物料来料不良管控：因供应商物料来料不良超标造成生产可能停线的，IQC、客户品质、物控需与供方协商一致处理措施如没有同供方协商一致，物控需暂停发料并跟进处理结果；并及时通知PC调整生产计划；供应商来料不良物料，物控要及时追踪客户处理；物控每周一发出不良物料清单（需备注清楚不良原因）给客户，若一周内没有处理结果，则物控可以要求品质、商务、总经办协助处理；为防止过量补料造成物料呆滞，补料单位和生产经理在审核补料申请单时，需仔细评估补料数量的合理性；针对A类物料料超领后不再做退料，责任费用全部由补料单位全额承担；生产部在生产过程中需密切关注物料的异常损耗，A料和重大物料异常必须及时反馈，做到当班料损当班提报给生产经理及计划、物控。