第七章_第三节危害分析与关键控制点
第七章-HACCP体系与其他质量管理体系的关系
和安全控制、满足消费者需求等方面提供了方法和保证。
GMP、SSOP和 HACCP的关系
补充内容
良好作业规范GMP
Good Manufacturing Practice
一、GMP简介
1.良好的操作规范。Good Mamufacture Practice GMP 是政府强制性对食品生产、包装 、贮存卫生制定的法规,保证食品具有安全性的 良好生产管理体系。
(二)HACCP与ISO9000体系的不同点
3、控制范围不同:ISO9000体系是全面性的, 它对所有影响产品质量/安全(包括食品安全 质量/安全)有关的过程都要实施控制; HACCP体系是针对性的,它控制的是食品加 工中对食品安全质量/安全有显著危害的过程。
4、表现形式不同:ISO9000体系要求的表现形 式是唯一的、通用的国际标准;HACCP体系 要求的表现形式是因不同的法律、法规和产品 而建立不同的HACCP体系。
(一)HACCP与ISO9000体系的相同点
4、强调对有关法律法规的符合性。ISO9000质量管 理体系要求组织承诺遵守国家有关法律法规和其他 要求,而HACCP体系本身就是以法律和法规要求 的形式提出的。
5、 强调领导作用和全员参与。组织的最高管理者要 对体系的建立、实施和改进给予高度的重视和积极 的支持,每个成员(从最高管理者到一般员工)都 应当了解和认真履行自己的职责,明白自己在体系 中的作用和角色,积极参与体系的各项活动,最终 确保体系有效运行。
本原则。 以HACCP为基础的食品安全控制体系,被称为
HACCP体系。
HACCP七大原理
原理一:危害分析与控制措施 原理二:确定关键控制点(CCP) 原理三:建立关键限值 原理四:建立CCP监控体系 原理五:纠正措施 原理六:验证程序 原理七:记录的保存
危害分析与关键控制点(HACCP)
一,HACCP危害分析和关键控制点,是 HACCP危害分析和关键控制点, 危害分析和关键控制点 用来控制食品安全危害的一种技术, 用来控制食品安全危害的一种技术, 是一种重要的管理体系. 是一种重要的管理体系.
HACCP
Hazard Analysis Critical Control Point
纠正措施
1.定义: 定义: 纠正措施: 纠正措施:当监控表明偏离关键界限或不符合 关键界限时,而采取的程序或行动. 关键界限时,而采取的程序或行动. 纠正措施一般包括两步: 纠正措施一般包括两步: 纠正或消除发生偏离关键限值的原因, a. 纠正或消除发生偏离关键限值的原因 , 使 CCP点重新返回到受控状态 点重新返回到受控状态; CCP点重新返回到受控状态; 确定在偏离期间生产的并决定如何处理. b. 确定在偏离期间生产的并决定如何处理.
90℃ ℃ 85℃ ℃ 纠偏区
操作限值 关键限值
3.科学的关键界限应该是: 3.科学的关键界限应该是 科学的关键界限应该是:
直观; a. 直观; b. 易切实监测; 易切实监测; 仅基于食品安全; c. 仅基于食品安全; 不能打破常规方式; d. 不能打破常规方式; 不是GMP SSOP措施 GMP或 措施; e. 不是GMP或SSOP措施; 不能违背法规. f. 不能违背法规. 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 纯度,大小) 化学的(PH值 水活度, 纯度,大小),化学的(PH值,水活度,盐度 作为关键限值. 计)作为关键限值.
关键控制点的监控
1.定义: 定义: 监控: 监控 :按照制定的计划进行观察或测量来 判定一个CCP是否处于受控状态, CCP是否处于受控状态 判定一个CCP是否处于受控状态,并且准确 真实进行记录,用于以后的验证. 真实进行记录,用于以后的验证. 制定监控计划或程序: 2.制定监控计划或程序: 监控什么: 监控什么:确定产品的性质或加工过程是 否符合关键界限(测量,观察) 否符合关键界限(测量,观察) 如何监控: 如何监控: 监控的频率: 监控的频率: 谁来监控: 谁来监控:
危害分析与关键控制点培训资料
1 个性化的计划
针对您的制造和加工过程制定有针对 性的计划。
2 时刻关注安全问题
尽可能多考虑食品的安全性,保持监 测和记录监测数据。
3 培训员工
向员工提供培训和信息以确保他们知道食品安全的重要性,并能够帮助维护最高标准。
为什么危害分析很重要?
每年都有数以百万计的人因为 食品中的细菌或有害物质而生 病。危害分析可以帮助您至关重要的
危害分析是一项系统性的方法, 旨在识别可能对食品安全构成 危害的生物、化学和物理因素。
在食品领域工作的人们必须时 刻关注食品安全问题,以确保 食品无害可人。
关键控制点的概念和作用
关键控制点是在食品制造和加工过程中必须严格控制的步骤。本节内容将介绍关键控制点的概念和作用, 以及如何制定和实施这些步骤。
关键控制点是什么?
关键控制点是制造过程中必须严格控制的步 骤。
保持食品安全
关键控制点的目的是确保食品在生产和加工 过程中保持安全。
控制食品卫生安全
制定和实施关键控制点意味着您正在控制食 品卫生安全的要素。
识别产品或过程的相关情况。
3
3.确定危害
识别可能的污染或伤害情况。
4.确定关键控制点
4
确定确保健康和安全的关键控制点。
5
5.建立监测体系
确定每个控制点的监测方法和频率。
6.建立纪录体系
6
记录监测数据和产品信息,以便追 踪任何问题发生。
危害分析与关键控制点的实例
在本节中,我们将为您介绍一些实际案例,这些案例说明了危害分析和关键控制点在食品安全中的作用。
验证控制点
对关键控制点进行定期验证可以确保您的食 品安全计划一致有效。
危害分析与关键控制点的步骤
危害分析和关键控制点体系
危害分析和关键控制点体系食品安全管控一直是我国食品卫生管理的重要内容之一。
要想做到得心应手,必须运用风险分析重点分析和评估食品中的潜在危害,从而制定食品安全管理措施,实现食品安全。
风险分析,又称危害分析,是由原料准备、要素控制和消费者保健结合而成的一项系统分析工作。
它的作用在于把生产过程中潜在的危害识别出来,情况的把握,不良后果的预演,及时地采取有效的措施,以避免发生食品安全危害事故,保证食品安全。
目前,风险分析重点分析主要有四个方面:一是营养成分安全性分析,二是药物残留安全性分析,三是化学污染物安全性分析,四是微生物污染安全性分析。
各方面都会考虑原料的选择、加工、成品检测等方面的相关内容。
食品企业要把握风险分析的角度,分析生产流程中的风险,及时采取措施,确保食品安全管理可持续发展。
在食品安全管控中,要想把握住潜在风险,还需要建立起有效的关键控制点来进行管理。
关键控制点是指重点监控的食品安全管控环节,旨在确保食品每一步,每一道工序都可以妥善运行,从而达到最终保证食品安全的最终目的。
目前,关键控制点主要包括原料检查、进料检查、设备清洁、工艺检查、温度控制、时间控制、流程控制、环境控制、检测和追溯等十个方面。
具体要根据自己食品企业的实际情况选择合适的关键控制点,并针对每个控制点设定出严格的限定条件,用以监控食品安全管理的合理性和可持续性,以切实保障食品安全。
由此看来,在食品安全管控中,应该积极建立和完善关键控制点体系。
从某种意义上说,风险分析和关键控制点是系统运行的两大支柱,互相依存,只有在风险分析的基础上,进行审查,制定出可行的改进措施,才能保障食品安全。
危害分析与关键点控制
危害分析与关键点控制一、综述在这个世界里,安全问题可是重中之重,不是吗?无论是生活中的食品安全,还是工作中的生产安全,都对我们的生活和工作产生直接影响。
那么这篇关于《危害分析与关键点控制》的文章就是为了给大家提供一个安全保障的小助手啦!听起来可能有点抽象,别着急让我们从这篇文章的开头说起。
其实它就是讲如何更好地识别和预防那些可能会对我们造成危害的风险。
对了可能就在我们身边隐藏着潜在的危险呢!我们要怎么办?这篇文章就来给大家上一堂生动的安全课啦!那么咱们接下来就一起进入这个领域,探索一下危害分析与关键点控制的奥秘吧!1. 介绍危害分析与关键点控制的重要性《危害分析与关键点控制》文章中的“介绍危害分析与关键点控制的重要性”段落内容可以这样写:危害分析与关键点控制,听起来好像很复杂,但其实它在我们生活中可是有着不可忽视的重要性。
大家知道吗,我们的生活中隐藏着各种潜在的风险和危害,它们可能会给我们的食品安全、工作环境、生活环境带来威胁。
那么如何识别和预防这些危害呢?这就需要我们进行危害分析啦,通过对可能存在的危害进行深入分析,我们可以知道它们是怎么来的,对它们有更深入的了解。
同时关键点控制也是至关重要的,在某些关键的环节上采取措施,可以有效防止危害的发生或扩散。
想象一下这就像我们在生活中设置的“安全卫士”,保卫着我们的安全和生活质量。
所以危害分析与关键点控制真的是不可或缺,我们要学会重视它们,更好地保护自己和身边的人。
2. 阐述其在食品安全、工业生产等领域的应用说到危害分析与关键点控制,它在我们的日常生活里可是大有作为呢!首先得说说食品安全,大家都知道,食品安全直接关系到我们的健康,稍有疏忽就可能出问题。
这时候危害分析与关键点控制就大显身手了,通过对食品生产过程中的各个环节进行分析,找出那些容易出现问题的关键点,然后重点监控,确保食品的安全。
这样一来我们吃进嘴里的食物就更放心啦!不仅仅是在食品安全领域,危害分析与关键点控制在工业生产中也同样重要。
危害分析及关键控制点介绍
降低风险
HACCP通过对关键控制点的监控和 管理,有效降低食品生产过程中的 风险,确保食品的安全与卫生。
什么是危害分析及关键控制点(HACCP)
01
一种预防性的食品安全管理体系
使用适当的监控工具和技术,确保数据的准确性和可
靠性。
03
对监控结果进行分析,及时发现潜在问题并采取纠正
措施。
纠正措施和验证程序
制定有效的纠正措施,以应对监控过程中发现的问题。
纠正措施应具有针对性和可操作性,能够迅速解决问题并防止再次发生。 建立验证程序,定期对HACCP体系进行审核和评估,确保其持续有效性 和适用性。
危害分析及关键控制 点介绍
目录
CONTENTS
• 引言 • HACCP基本原理 • HACCP在食品行业的应用 • HACCP在其他行业的应用 • HACCP的优势和局限性 • HACCP的发展趋势和未来展望
01 引言
目的和背景
确保食品安全
HACCP作为一种有效的食品安全 管理工具,旨在识别、评估和控 制食品生产过程中的潜在危害,
食品行业中的关键控制点
原料控制
确保原料安全无害,防止有害物质和微生物 污染。
温度和时间控制
确保食品在适当的温度和时间内保存和加工, 防止细菌繁殖和毒素产生。
加工过程控制
通过合适的加工工艺和设备,杀灭有害微生 物,降低化学和物理危害。
包装和标识
确保食品包装无毒、密封性好,标识清晰准 确。
食品企业实施HACCP的步骤
HACCP强调预防措施,通过分析食品生产过程中的潜在危害,确定关
危害分析及关键控制点
危害的定义
危害的定义是:食品中产生的潜在的有健康危 害的生物、化学或物理因子或状态。
危害这个术语,当与HACCP相关时,仅限于安 全方面。
危害分析一般由企业成立的HACCP工作小组来 完成。如果企业没有相应的技术力量,也可以 向社会求助。
危害分析一般分为两个阶段,即危害识别和危 害评估。
HACCP的起源
HACCP在美国的成功应用和发展,特别是对进口食品的HACCP体系要求, 对国际食品加工产生了深远的影响。1997年6月联合国食品法典委员 会(FAO/CAC)发布了"HACCP体系及其应用指南"。CAC指南的发布, 使HACCP真正成为国际性的食品生产管理体系和标准。 目前HACCP体系制度接受和推广较好的国家有:加拿大、英国、 法国、澳大利亚、新西兰、丹麦等国,这些国家大部分颁发了相应的 法规,强制性推行采用HACCP体系制度。HACCP体系应用比较成熟的 食品加工领域包括水产品、乳制品、饮料、禽肉加工、冷食、速食品、 生食品等。而且HACCP体系已开始不仅局限于食品企业中的应用,有 些国家已引进到快餐
制
食品与食品安全事件
一、食品的概念 通常指为满足身体需要,供人类食用或饮用的物品。包括既是食品又是传统药品的物品。
二、食品安全事件 1、1987年上海甲型肝炎 2、1996年疯牛病 3、1999年比利时二恶英 4、1999年香港禽流感 5、2000年英国、法国口蹄疫 6、2001年广东瘦肉精中毒 7、2003年辽宁海城豆奶中毒事件 8、2004年阜阳大头奶粉事件 9、2005年苏丹红事件 10、2006年的鱼的孔雀石绿事件 以上这些食源性和化学性食品安全事件,迫切需要建立从农田到餐桌的安全管理体系, 满足人们群众不断增长的物质和文化需要
危害分析关键控制点
附件1:危害分析关键控制点--HACCPHazard Analysis Critical Control Point危害分析关键控制点(HACCP):指能够识别、评估和控制那些对食品安全有明显危害的系统。
是一种保证食品安全的预防管理系统,对整个生产过程,包括从原料采购到加工、储存和运输,乃至批发和零售的全过程进行危害确认、危害评估和危害控制。
一、HACCP的优点:1.它是一种预防性措施2.食品安全的系统性,建立在现行食品安全计划基础上,如GMP3.提高对食品安全性的意识4.包括了可能的危害性,目标是针对关键控制点5.不是零风险,但可尽量减少食品安全危害的风险6.克服传统食品安全控制方法(现场检查和终成品测试)的缺陷7.每一HACCP计划都反映某种食品加工方法的专一特性二、应用HACCP的逻辑顺序(操作)1.组建HACCP小组1)项目负责人应有HACCP相关经验2)所有人能在讨论生产线具体问题时提出见解3)成员应包括生产、工程、质保、研发人员2.产品描述包括原材料、产品描述、工艺简述、内包装、仓储条件和保质期3.确定预期用途1)应以食品的最终使用者或消费者期望用途而定,特殊情况下应考虑发生的人群,如:集中用餐。
2)五大易感人群:年老、婴儿、孕妇、患病、免疫缺乏。
4.描绘流程图和现场确认流程图应包括整个食品加工操作的所有步骤,并在现场对操作的所有阶段进行确认,必要时对流程图进行修改5.危害分析1)物理性:金属/木头/玻璃/塑料┄A.来源控制;B.生产控制——磁铁、金检、网筛或X光2)化学性:农药/抗生素/消毒剂/重金属┄化学性危害主要有以下三类:A.天然毒素,如黄曲霉毒素(坚果)、组胺及贝壳毒素(海产品)、蘑菇毒素;B.有意加入化学物质:如食品添加剂(GB2760);C.偶然进入化学物质:农用化学物质、重金属、清洁剂、消毒剂;控制措施有:A.来源控制--供应商证书和原料检测;B.生产控制—正确使用批准的添加剂;C.标签控制—在终成品加贴标签(过敏源);3)生物性:细菌/病毒/寄生虫┄A.细菌a)肉毒梭菌:厌氧芽孢杆菌,产生神经毒素,加工不当的罐装食品或半加工海产品,如熏制、腌制和发酵水产品。
危害分析与关键控制点HACCP
防止不合格原料进入生产流 程
一旦发现不合格原料,应立即进行标识、隔离,并 按照规定的程序进行处理,防止其进入生产流程。
记录与追溯
对原料验收与检验的过程进行详细记录,以 便对出现问题的产品进行追溯和调查。
生产过程控制
工艺流程优化
01
根据产品的特点和要求,优化生产工艺流程,确保生产过程中
的关键控制点得到有效控制。
产品特性分析
了解产品的原料、生产工艺、用途和 消费者群体等信息。
流程图绘制
绘制详细的生产流程图,包括原料接 收、加工、包装、储存和运输等环节 。
进行危害分析
危害识别
识别可能对产品造成危害的生物、化学和物理因素。
危害评估
评估危害发生的可能性及严重性,确定关键控制点。
确定关键控制点
关键控制点定义
确定能够有效控制危害的关键环节或参数。
健康检查与报告
定期对员工进行健康检查,并建立健康档案,发现有不适或传染病症 状的员工应及时调岗或就医。
04 HACCP实施流程
组建HACCP小组
确定小组成员
选择具备食品安全知识和经验的人员, 组建HACCP小组。
VS
培训与提升
对小组成员进行HACCP培训,确保他们 具备实施HACCP的能力。
确定产品与流程
放射性物质
可能由于土壤或水源中的放射性元素而污染食 品。
交叉污染与混淆
交叉污染
一种原料或产品与另一种接触后,可 能将有害物质传递给另一种。
产品混淆
不同产品在生产、存储、运输过程中 被错误地标记或放置,导致消费者误 食或误用。
03 关键控制点
原料验收与检验
确保原料质量
对进厂的原料进行严格的质量检验,包括外 观、营养成分、卫生指标等,确保原料质量 符合生产要求。
危害分析和关键控制点
危害分析和关键控制点(HACCP)体系1、HACCP的简介20世纪60年代初,美国的食品生产者与美国航天规划署合作,首次建立了HACCP系统。
1993年,国际食品法典委员会推荐HACCP系统为目前保障食品安全最经济有效的途径。
HACCP是以科学为基础,通过系统性地确定具体危害及其控制措施,以保证食品安全性的系统。
HACCP的控制系统着眼于预防而不是依靠终产品的检验来保证食品的安全。
2、制定HACCP的目的以及用途。
2.1制定危害分析和关键控制点(HACCP)的基本原则及实施指导,以帮助食品企业提高食品安全的管理水平,保证食品卫生质量,维护消费者的利益。
2.2HACCP可以应用在整个食品链——从初级(原料)到最终消费。
并且以健康危害方面的科学依据为导向进行实施。
HACCP的实施还有助于政府对食品安全的监督,并通过提高食品安全的可信度促进经济发展。
2.3HACCP的成功实施要求企业管理层及工作小组的充分支持和参与。
HACCP的实施相容于质量管理体系(列如ISO9000系列),是在质量管理体系下管理食品安全的一种系统方法。
2.4国家鼓励各类食品企业自觉实施HACCP管理,并对已实施HACCP管理的企业进行指导和评价。
(例如:出口食品)3定义3.1危害分析:指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料,以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。
3.2关键控制点:指能够实施控制措施的步骤。
该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。
3.3良好生产规范:是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技术要求。
它要求食品生产企业应具备良好的生产设备,合理的生产过程,完善的质量管理和严格的检测系统,确保终产品的质量符合标准。
3.4卫生标准操作程序:食品企业为保障食品卫生质量,在食品加工过程中应遵守的操作规范。
具体包括以下范围:水质安全;食品接触面的条件和清洁;防止交叉污染;洗手消毒和卫生间设施的维护;防止掺杂品;有毒化学物的标记、储存和使用;雇员的健康状况;昆虫和鼠类的消灭与控制。
危害分析与关键控制点
5. 操作限值 Operating Limits
• 比关键限值更严格的、由操作者使用来减 少偏离的风险标准。
6. 偏离 Deviation
• 不符合关键限值的规定。
7. 纠偏行动 Corrective Action
• 当关键控制点从一个关键限值发生偏离时 采取的行动。
• HACCP依据食品生产厂及其生产过程不同而不 同。
• GMP的内容是全面的。 • HACCP突出对重点环节的控制,以点带面来保
证整个食品加工过程中食品的安全。
从各自特点来看,
• GMP要求是硬性的、固定的, • HACCP是灵活的、可调的。 • GMP和HACCP在食品企业卫生管理中所起
的作用是相辅相成的,缺一不可的。
六、HACCP使用范围
• 应用于简单和复杂操作的一种强有力的体 系。
• 应用于新产品或现在产品。
七、HACCP存在的问题
• 需要应用于从食品原料到消费的全过程, 才能显出其巨大效果。
• 接 受 HACCP 需 要 相 互 的 诚 意 , 否 则 HACCP将终究失败。
• 要求生产方接受最大的责任。
11.监控 Monitor
• 进行一个有计划的连续的观察或出准确的准用记录。
12.必备程序 Prerequisite Programs
• 包括GMPs,为HACCP体系提供基础的确定 操作条件过程。
13.风险risk
• 一种对可能发生的危害的评估。
危害分析与关键控制点
• HACCP是Hazard Analysis and Critical Control Point的缩写,
• -----即危害分析和关键控制点。
危害分析与关键控制点
危害分析与关键控制点(HACCP)对食品业来说,传统的制程中突击检查或最终产品的抽样检查是既消极又低效率的。
危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP) 是用以识别、评估及控制各种食品危害的预防系统,现已成为世界性的食品安全准则。
HACCP 是30 多年前为美国太空人的需要而发展的系统。
这系统的实施主要靠以下七大步骤:1. 执行危害分析。
2. 识别关键控制点(Critical Control Points, CCP)。
CCP 就是在制程中,为了预防或减除食品危害,或把这些危害降低到可接受的水平而必需加以控制的工序。
3. 为每个识别出的CCP 制定临界限(Critical Limit)。
4. 制定CCP 的监控方法。
5. 制定纠正行动以应付任何超出临界限的情况。
6. 制定有效的记录程序,为HACCP 系统提供文件证明。
7. 制定程序以验证HACCP 的正确运作。
只要对ISO 9001:2000 有一定的认识,都会发现若把HACCP 结合到ISO 9001 管理系统之内,会有助于HACCP 系统的有效管理,更可提升顾客的满意度。
例如,HACCP 中的危害识别与ISO 9001 中要求的品质策划是相关的,而风险控制亦与ISO 9001 的预防行动相关。
TQC 提供的专业顾问服务,是在建立和实施HACCP 系统或ISO 9001-HACCP 结合系统之余,同时为有关工场适当引入“良好生产规范”(即Good Manufacturing Practice, GMP)、卫生标准作业程序(即Sanitation Standard Operating Procedures, SSOP) 等,以作为控制食品危害的先决条件。
危害分析与关键控制点(HACCP).
〔2023年增加的〕
12、不合格品的掌握。
良好操作标准(CMP)
G ood Manufacturing Practice
定义:良好操作标准〔简称CMP),又称食品生产标准,是政府制 定公布的强制性的食品生产、包装、存储卫生法规。GMP要求食 品企业应具备合理的生产过程、良好的生产设备、正确的生产学
三、HACCP的起源进展
1.创立阶段〔60年月至1991年〕 60年月初 美国Pillsbury公司应用于航空食品的生
产 1971年美国Pillsbury公开提出HACCP, 1972年美国FDA开头培训有关人员, 1985年美国科学院NAS评价并宣布承受H
ACCP, 1993年FAO/WHO食品法典委员会批准
国家标准GB/T15091-1994《食品卫生根本术语》对HACCP的定义是:生产〔加工〕安全食品的一种掌握手段;对原料关键生 产工序及影响产品安全的人为因素进展分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,实行标准的订 正措施。
危害分析及关键控制点
危害分析及关键控制点在现代社会,各行各业都面临着不同程度的风险和危害,对于企业而言,有效地进行危害分析并识别关键控制点,是确保生产和经营活动安全可靠的重要手段。
本文将就危害分析和关键控制点进行探讨,以期增进对企业风险管理工作的理解。
一、危害分析危害分析是指对企业生产经营活动中可能出现的危害因素展开细致的分析和识别。
通过对各个环节进行全面细致的梳理,可以发现和认识到潜在的威胁和风险,从而采取合适的措施进行预防和控制。
在进行危害分析时,可以采取以下几个步骤:1. 设定目标:明确希望通过危害分析达到的目标和效果,例如提高安全性、减少事故发生率等。
2. 建立团队:组建危害分析团队,包括相关专业人员和相关部门的代表,共同参与危害分析工作。
3. 辨识危害源:对企业的各个环节进行梳理和分析,查找可能存在的危害源,如机械设备故障、化学品泄漏等。
4. 评估潜在风险:对辨识出的危害源进行评估,包括风险的严重性、频率以及可能导致的后果等。
5. 制定防范策略:根据评估的结果,制定相应的防范措施,以降低潜在风险的发生概率和对企业经营的影响。
二、关键控制点关键控制点是指在危害分析过程中确定出的,对生产经营活动安全可靠性具有重要作用的关键环节。
通过对关键控制点的有效控制和管理,可以最大程度地减少风险的发生,并在事故发生时能够及时采取应急措施,保障员工和企业的安全。
确定关键控制点有以下几个步骤:1. 进行流程分析:对生产流程和经营过程进行全面的分析和评估,确定各个环节的重要性和关联性。
2. 识别危害产生的关键点:根据危害分析的结果,识别出可能产生危害的关键点,例如高温工作区域、危险化学品接触等。
3. 制定监控措施:对关键控制点进行监控,建立相应的监测系统和监控指标,确保可能产生的危害在可控范围内。
4. 提供培训和教育:针对关键控制点,向员工提供相应的培训和教育,加强其对相关风险和危害的认识和防范意识。
三、案例分析以一家化工企业为例进行危害分析和关键控制点的分析。
危害分析与关键控制点HACCP体系
危害分析与关键控制点(HACCP)体系在膨化食品生产加工过程的危害控制探讨前言:《危害分析与关键控制点(HACCP)体系认证实施规则》是2011年12月31日发布,2012年5月1日实施的。
自认监委2012年1月19日发布“关于《危害分析与关键控制点(HACCP)体系认证实施规则》发布实施相关问题的通知后”,以及2012年7月HACCP审核员培训后,各认证机构开始实施了危害分析与关键控制点(HACCP)体系认证,现近10个月过去了,本人根据自身的审核实践探讨危害分析与关键控制点(HACCP)体系在膨化食品生产加工过程的危害控制。
HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)即危害分析和关键控制点,是一种对食品安全危害加以识别、评估以及控制的预防体系。
HACCP是建立在具有良好操作规范(GMP)和卫生标准操作程序(SSOP)的基础上,其原理主要是通过对食品和食品生产过程的各个环节的危害进行分析,从而确定关键控制点(CCP),建立关键限值,确定消除危害或将危害降到可接受水平的控制措施,建立检测关键控制点的监视系统和当关键限值出现偏离时的纠正措施,确保危害被置于控制之下,得到可接受水平的产品。
传统HACCP考虑的这些危害是无意的、被动带入进食品链的危害,是通过科学方法可预期的。
而新的危害分析与关键控制点(HACCP)体系是在传统HACCP的基础上,在食品安全危害时加入了针对人为破坏和蓄意污染的危害识别、评估及控制,尤其是将食品防护计划错位控制措施之一。
食品防护计划(Food defense plan)是为食品生产和供应过程中的安全,通过进行食品防护评估、实施食品防护措施等,最大限度降低食品受到生物、物理、化学等因素故意污染或蓄意破坏风险的方法和程序。
这些危害是人为的,有意主动添加的危害,是不可预期的。
本文探讨的是膨化食品生产加工过程的危害控制,下面就如何运用HACCP原理,找出关键控制CCP点,从而进行过程控制,控制危害,保障食品安全,做一一阐述。
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二、HACCP体系的特点
HACCP是一种简便易行、合理有效的食品安全保证系统,有如下特点: 1、HACCP体系建立在企业良好的食品卫生管理系统的基础上,不是一个孤立 的体系。 2、HACCP体系是预防性的食品安全控制体系,要对所有潜在的生物的、物理 的、化学的危害进行分析,确定预防措施,防止危害发生。 3、HACCP体系强调关键控制点的控制,在对所有潜在的危害进行分析的基础 上确定哪些是显著危害,找出关键控制点。 4、HACCP体系的具体内容因不同食品加工过程而异,每个HACCP计划都反 映了某种食品加工方法的专一特性。 5、HACCP是一个基于科学分析而建立的体系,需要强有力的技术支持。 6、HACCP体系不是零风险体系,而是能减少或者降低食品安全风险。 7、HACCP体系需要一个实践——认识——再实践——再认识的过程,企业在 制定HACCP体系计划后,不是一成不变的,要不断对其有效性进行验证,在 实践中加以完善和提高。
(3)是否推行ISO9000是食品企业的自愿行为, 而在不少国家,实行HACCP是法规规定的,如在美 国,由执法机构对食品加工企业实行强制性执行 HACCP。 (4) 目前,国际贸易对食品生产实施HACCP已进 入法规化阶段。
(二)HACCP与GMP、SSOP 实施GMP可以更好地促进食品企业加强自身质 量保证措施,更好地运用HACCP体系,保证食品 的安全卫生。 SSOP侧重于卫生问题,HACCP更侧重于控制 食品的安全性,良好的生产环境是食品企业得以 规范运行的先决条件。
2001年颁布果蔬汁HACCP法规
2000年美国禽肉HACCP法规生效
97年FDA水产品HACCP法规生效、CAC HACCP指南 96年中国商检参加FDA和海产联盟培训
95年美国相继颁布HACCP法规
93年EU委员会HACCP决议/指令 60年代末始创于美国宇航食品
目前,英国、法国、比利时、荷兰、等国家已 推广、应用HACCP体系,相继发布实施HACCP原理 的法规、办法。
由此可见,关键控制点具有变化的特
点;而且,值得注意的是食品中危害 的引入点不一定就是危害的控制点。
三、建立关键限值、保证CCP受控制 对每个CCP点需确定一个标准值,以确 保每个CCP限制在安全值以内。 关键限值常是一些工艺参数,如温度、 时间、水分含量、水分活度、pH等。
关键限值举例
危害 细菌性病原体 CCP 巴氏消毒 关键限值
皮尔斯柏利( Pillsbury)公司由此而建立 了HACCP体系,用于控制生产过程中可 能出现危害的位置或加工工序。 生产过程包括原料生产、加工过程、 贮运过程直到食品消费。
1971年,皮尔斯柏利( Pillsbury)公司在
美国食品保护会议(national conference on
food protection)上首次提HACCP管理概念。
一种危害有时可由几个CCP来控制。例如:鲭鱼罐头 生产中,组胺生成这一危害因素,需要原料收购、 缓化、切分三个关键控制点共同控制才能防范。 若干个危害也可以只由一个CCP控制。例如:实 际生产中的加热杀菌工序,可以钝化生物酶、杀 死有害的微生物、消灭致病菌和寄生虫,起到控 制多重危害的作用;冷冻、冷藏可以防止致病性 微生物生长,也可以防止鱼、肉组织中组氨的形 成。和化学危害被减少/或到最低程度。
HACCP是为确定食品的安全性,保 证产品质量,从原料的种植、饲养开 始,至最终产品到达消费者手中,对 这期间各阶段可能产生的危害进行确
认,并加以管理的一种质量控制体系。
第一节 概述 一、HACCP的产生及发展
HACCP体系的建立始于1959年。当时主要是为 了满足开发航天食品的需要,即如何尽可能地保 证用于太空中的食品具有100%的安全性。
1994年FDA公布用于食品安全保证措施的《用于食品工 业的HACCP进展 》;
1995年12月,FDA发布法规《安全与卫生加工、进口海 产品的措施》; 1998年4月,FDA发布果汁加工者必须执行HACCP ,接 着对蛋品的生产也提出包括HACCP 在内的管理方案。
HACCP发展
2003 … …
头发
脏物
经济诈骗
不直接影响食品安全的违规现象
1、生物危害
细菌
微生物
病毒(肝炎病毒)
原生生物 (寄生虫)
2、化学危害
天然化学物质
有意加入的化学物质
无意或偶然加入的化学药品
天然化学物质的种类:
霉菌毒素(黄曲霉素)
贝类毒素
鱼类毒素
野生菌类毒素 有意添加的化学物质: 色素
亚硝酸盐
HACCP的七个基本原理
1、危害分析
2、确定关键控制点
3、建立关键限值、保证CCP受控制
4、确定监控CCP的措施
5、确立纠偏措施
6、确立有效的记录保持程序
7、建立审核程序以证明HACCP系统是在 正确运行中。
食品安全的危害
生物危害
沙 门 氏 菌 、 Listeria 菌 属 单 核 细 胞 、 大 肠 杆 菌 0157:H7甲型肝炎病毒等
SSOP 8个方面
1、水和冰的安全 2、食品接触的表面的清洁度(包括设备、手套、工作服) 3、防止发生交叉污染 4、手的清洗和消毒、厕所设备的维护与卫生保持 5、防止食品被掺杂 6、有毒化学物质的标记,贮存和使用 7、从业人员的健康与卫生控制 8、有害动物的防治
HACCP 7个基本原理
1、危害分析 2、确定关键控制点 3、建立关键限值、保证CCP受控制 4、确定监控CCP的措施 5、确立纠偏措施 6、确立有效的记录保持程序 7、建立审核程序以证明HACCP系统是在正 确运行中。
强制
HACCP 强制
GMP
推荐 ISO
第二节 HACCP基本原理 HACCP是一个确认、分析、控制生产过程 中可能发生的生物、化学、物理危害的系统 方法,是一种新的食品安全保证系统。 HACCP主要由两部分构成 危害分析 hazard analysis(HA) 关键控制点 critical control point(CCP)
当危害能被预防时,这些点可以确 定为CCP
如: 通过控制接收步骤来预防病原体或药物残留 (例,供应商的声明) 通过配方或添加配料步骤,控制预防病原体在 成品中的生长(例,PH调节或防腐剂的添加) 能通过冷冻贮藏或冷却的控制来预防病原体 生长
能将危害消除的点可以确定为CCP
如:
对食品原料、加工、贮存、运输、销售等环节 的实际和潜在的危害进行分析判定和预测; 对工艺中每个工序进行危害分析和风险评价; 确定与食品生产各阶段有关的潜在危害性及其 程度; 鉴定并列出各有关危害、规定具体有效的控制 措施。
二、确定关键控制点 critical control point(CCP) 1、 CCP的确定: 关键控制点是指通过实施预防或控制措施,能 够消除、预防或最大限度地降低在特定的食品生产 过程中的危害,使每一个CCP所产生的危害经过控 制得以防止、消除或降至可接受水平。 关键控制点的控制有一定要求,并非有一有 危害就要设为关键控制点。
我国从上世纪90年代起在一些出口食品企业
推广HACCP体系,取得了显著效果。 HACCP体系已成为商检确保食品安全控制的基 本政策,并逐步建立了与发达国家相对等的 (HACCP)法规体系。
2002年国家认监委发布第3号公告《食品生产企业危害 分析与关键控制点HACCP体系管理体系认证管理规定》,规 范了食品生产企业实施HACCP体系的认证监督管理工作, HACCP体系认证管理工作实现了有法可依。
在蒸煮的过程中,病原体被杀死。 金属碎片能通过金属探测器检出,通过从加 工线上剔除污染的产品而消除。 寄生虫能通过冷冻杀死。 (例如:生吃鱼中 可能带有的某些寄生虫)
能将危害降低至可接受水平的点可 以确定为CCP
如:
外来杂质通过人工挑选减少至最低程度; 指定的原料产地可使农残和化学危害减少至 最低程度。 可以通过从认可海区获得的贝类使某些微生 物和化学危害被减少/或到最低程度
化学危害
杀虫剂、混合清洗剂、加工过程中使用的化学物 质、药物残留、重金属、真菌及霉菌毒素等
物理危害
木头、金属、玻璃、首饰、塑料等
HACCP中的“危害”: 指任何一生物的、化 学的或物理的、能够引起一种无法预料的、使消 费者健康受到损害(可能引起疾病或伤害)的可 能性。不包括食品中不能令人满意的一些现象。 如: 昆虫
第七章 食品生产的危害分析与关 键控制点(HACCP)体系
学习目标
1、掌握HACCP的基本原理;
2、了解HACCP的具体实施步骤; 3、掌握GMP、SSOP、HACCP及ISO9000
族标准之间的相互关系;
苏丹红VI
苏丹红Ⅳ,一种 工业染料,具有 致癌性。
北京市食品安全 办2006年通过全 面排查,北京市 场发现6个红心鸭 蛋样本检出苏丹 红Ⅳ。全市共查 扣涉嫌含有苏丹 红的鸭蛋1158.7 公斤。
几年后美国FDA采纳并作为酸性与低酸性
罐头食品法规的制定基础。1974年以后,
HACCP的概念已大量出现在科技文献中。
美国是最早应用HACCP原理的国家,并在食品加工 制造中强制实施HACCP的监督与立法工作。
1989年10月美国食品安全检验处(FSIS)发布《食品生产 的HACCP原理》; 1991年4月提出《 HACCP 评价程序》; 1994年3月公布了《冷冻食品HACCP 一般规则》;
HACCP体系补充和完善了传统的质量控制 方法。
HACCP: 强调加工控制
集中在影响产品安全的关键点上
强调执法人员和企业之间的交流 HACCP不需要大的投资,一个公司 就可以让它既简单又有效。