轨道工程施工工艺
轨道施工方法、工艺及措施
轨道施工方法、工艺及措施一、轨排组装⑴工艺流程图轨排组装施工工艺流程图见下图：⑵工艺流程说明施工准备：按施工设计资料计算轨节表，备齐轨料并堆码于生产线两侧。
摆放轨枕：用10吨龙门吊将轨枕吊到组装台上。
上钢轨：利用两台10吨龙门吊吊轨。
按轨排表计算值用方尺控制钢轨相错量，将钢轨吊到轨枕承轨槽内。
画线方枕：在钢轨内侧用白油漆画线，对线方正轨枕。
散配件、组装：将配件散放在轨枕头上，用专用工具使扣件将钢轨和轨枕组装成轨排。
成品轨排检查：由质检员详细检查轨排质量是否符合标准，不合格的重新处理，并作好原始记录，在每个轨排上配齐鱼尾板及螺栓带帽，并涂油放在轨排接头上，用油漆在轨排铺设终端标注轨枕分中线，轨排号及生产班组。
吊装轨排：用两台10吨龙门吊将成品轨排按铺设顺序吊运装车或存放于轨排场。
⑶质量控制及检测轨枕检查：检查轨枕，如有不合格一律不用，对个别有缺陷的轨枕进行处理。
吊枕时轨枕生产厂标在单侧一致，如有不对的必须逐根掉头，每次自轨枕堆码场起吊不超过10根轨枕。
钢轨检查：吊轨前检查钢轨型号、长度是否与设计一致，直线段钢轨配对时两钢轨偏差在3mm以内，曲线地段按轨排表计划选配缩短轨。
并将钢轨长度正负误差值写在轨头上。
配件检查：各种零件安装齐全，位置正确。
二、铺轨机铺轨⑴艺流程图铺轨机铺轨施工工艺流程图见下图。
⑵工艺流程说明①施工准备复核铺轨面标高和线路中心线，加密线路中心桩；将中心桩引入路肩上并作明显标记；施工设备就位；在铺架基地按轨节表拼装轨节并装车。
②运输轨节到施工地点，立换装龙门架机车推送铺轨机龙门吊及轨节到施工地点。
列车编组如下：机车→龙门架→轨节→轨节→轨节→轨节。
机车推送轨节在距轨道作业1～2km处适当地点，立换装龙门架。
换装龙门架地点选在直线地段或R＞1000m以上缓和曲线上，如果条件困难，可将已铺曲线轨道在立换装龙门架位置上拨直，两端拨圆顺，两换装龙门架中心距用粉笔标出位置后，搭设龙门架基础的木垛。
轨道工程施工工艺简介
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无缝线路施工工艺
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无缝线路施工工艺
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无缝线路施工工艺
电磁感应正火： （1）施工前，调试好感应 电源参数，将线圈安装在需要 正火的接头上； （2）开机启动正火作业， 可采用测温仪实时测量接头温 度，作业完毕时自动关机； （3）一般要求加热时间不 超过8分钟； （4）加热温度位于850℃～ 950℃之间，且最高温度与最低 温度只差不大于50℃。
三、主要施工工艺
（1）轨排组装
三、主要施工工艺
（7）混凝土浇筑线路施工主要包括钢轨焊接、应力放散及锁定、轨道精调三个工序。 钢轨焊接：钢轨接头采用移动式接触焊轨机现场焊接完成。根据整体道床施工完成的先后顺序， 分左、右线依次进行。焊轨设备组装调试并形成能力后，即进行焊接型式试验，确定焊轨参数后，在 现场根据铺轨综合图将25m待焊钢轨焊接成单元轨条。 应力放散及锁定：焊轨作业进行到一定长度后，在不影响总工期的前提下，根据设计轨温，进行 无缝线路应力放散和焊联锁定。放散、锁定时按轨温条件采用两种施工方法，一是在设计锁定轨温范 围以内时，采用“滚筒法”进行应力放散后锁定。二是实际锁定轨温低于设计锁定轨温时，采用“钢 轨拉伸器、滚筒放散法”进行应力放散后拉伸锁定。 轨道精调：轨道精调采用CPⅢ网和轨道检查车测设每根轨枕处的轨道平面、高程数据，通过精调 软件计算每根轨枕处轨道中线、高程、轨距等数据偏差，精调软件对轨道数据偏差进行优化调整，根 据优化后的轨道数据调整现场轨道几何尺寸，调整后对轨道几何尺寸进行复测确认，精调过程中可以 使用弦线和万能道尺等工具辅助轨道检查车调整轨道正矢、轨距、超高等几何尺寸。
2
散铺法施工工艺
轨料运输
散
轨排技术交底
铺
法
施
工
工
铁路轨道施工工艺
铁路上的施工工艺，可以将具体的工程名称变动一下就可以使用了。
轨道工程施工工艺一、正线铺设道床施工工艺1、施工准备（1）复核路基断面尺寸、平整度、高程，核实线路中线测设贯通情况，确认合格后钉设线路中桩，桩距为：直接为25米，曲线为20米，缓和曲线为10米，钉设曲线五大控制桩。
（2）按铺架进度计划和铺轨方案，编制铺设道床实施性施工组织设计。
（3）确定底碴供应的砂场，保证施工便道的畅通。
落实面层道碴场的产量, 严格控制道碴的质量，包括道碴的级别、材质力学性能、级配、颗粒形状与清洁度标准等，按规范规定进行取样试验，确认合格后方可使用。
使用前编制好装车及运输供应计划。
（4）落实施工所需劳力、材料和机具，检查施工机具和设备的完好状态。
2、铺底碴（1）根据线路中心线桩，按设计底碴宽度放出两侧底碴边线，设置底碴厚度控制桩。
（2）正线线路设计为双层道床，底碴为中粗砂。
底碴由汽车直接运到现场铺设，按计划的用量均匀卸车。
人工进行摊铺并拉线整形和整平，小型压路机压实。
（3）为配合铺架单位架梁铺轨，在沿线所有的桥头处30米范围内，预铺30cm厚道碴，使道床面高出桥台挡碴墙不小于5cm，并按5‰坡度做好碴面的顺接。
3、配合铺架单位铺设轨排铺设轨排由铺架单位（第22标段）负责，本标段正线及桥梁连续铺完。
铺轨期间我方给予积极配合，跟随轨排铺架进行重点整道，作业内容为：方正枕木，紧固配件和扣件，串实承轨处枕下底碴，消灭反超高和三角坑。
保障铺轨后列车速度达到15km/h，加强线路养护，确保工程列车安全。
4、上碴整道（1）正线上碴整道与铺架施工相配合，轨排铺设一个区段后，立即用K型列车在该区段沿线均匀卸碴，然后进行上碴整道作业。
重点整道、第一遍上碴整道、第二遍上碴整道、线路整修四道工序形成流水作业。
（2）上碴整道分两遍进行。
第一遍上碴厚度为枕下0.15～0.2米，上碴整道作业后，使工程列车速度达到25km/h。
通过5趟工程列车后，即可补满道碴进行第二遍上碴整道作业，使工程列车通过速度达到35km/h。
轨道工程施工工艺
轨道工程施工工艺
轨道工程施工工艺是指按照规划和设计要求，实施轨道工程建设过程中所采用的施工方法、工艺和工具的总称。
轨道工程施工工艺包括以下几个方面：
1. 清理和准备施工现场：清理施工现场，确保施工区域的平整和无障碍物；准备施工设备和工具；布置施工区域的临时道路、围栏和临时设施。
2. 土方开挖：根据设计要求，使用土方机械进行地面土方开挖，包括挖土和填土等作业。
土方开挖是为了开辟轨道基底和道床的空间，确保轨道的平整和稳固。
3. 基础施工：根据设计要求，进行各种基础的施工，包括桩基、地基处理和地下设施的施工。
基础施工是为了支撑轨道和保证轨道的稳定性和承载能力。
4. 轨道铺设：先进行轨枕的摆放和固定，然后通过机械设备将轨道铺设在轨枕上，保证轨道的平直度和横向平顺度。
轨道铺设是轨道工程的核心环节。
5. 轨道连接和调整：将轨道的连接部分进行焊接，并进行轨道的调整，确保轨道的连接牢固和轨线的准确性。
轨道连接和调整是为了保证轨道的连续性和运行平稳性。
6. 道床施工：在轨道铺设完成后进行道床的施工，包括碎石和固结层的铺设和压实等工作。
道床施工是为了提供轨道的良好
支撑和排水条件，保证轨道的稳定性和使用寿命。
7. 张拉和固化：在道床施工完成后进行轨道的张拉和固化工作，包括轨道的张拉和夹持，确保轨道的纵向平顺度和稳定性。
张拉和固化是为了确保轨道的使用安全和舒适性。
8. 电气化工程：在轨道施工完成后进行电气化设备的安装和调试工作，包括轨道电气化设备、信号设备和通信设备等的安装和联调。
电气化工程是为了确保轨道的运行控制和安全性。
轨道施工工艺工法
2.轨排拼装 4.轨排存放
5.轨排吊装 6.轨道车运输
7.洞内运输
8.轨排铺设
9.上支轨架 11.架轨
10.中线定位与调轨 12.绑扎钢筋
13.轨枕校正 15.立模
14.钢筋焊接 16.混凝土浇筑前清理
17.隐蔽工程检查验收
18.混凝土浇筑
19.收面
20.拆模
21.道床清理 22.成型道床
立模、检查 混凝土强度达 到拆模强度
绑扎好的 基底钢筋
浇筑完的 浮置板基底
浇筑前的 浮置板基底
铺设隔离层
绑扎钢筋笼
绑扎好钢筋 笼轨排
吊运钢筋笼轨排 浇筑前的浮置板道床
浇筑完的浮置板道床
顶升完毕的 浮置板道床
浮置板顶升
凿毛、清理
减振道床垫整体道床施工
钢筋加工
钢筋加工 商品混凝土
施工准备 基底处理 测设加密基标 铺设门吊走行轨 基础钢筋绑扎 基底混凝土浇筑及养生 铺设道床垫 轨排铺设、架设，轨道初调 布设道床钢筋网 轨道精调、状态检查 浇筑道床混凝土及养生 钢轨支撑架拆除、清理 拆除模板 质量检查
5、伸缩缝施工不直 产生原因：伸缩缝加固措施不规范。 预防措施：（1）采取合理的加固方法，在混凝土浇注前，仔细 检查伸缩缝的加固措施。（2）若采用两块木板拼接，在拼接处，须 增加加固点。（3）在浇注伸缩缝处的混凝土时，应避免混凝土直接 冲击伸缩缝木板，并随时对伸缩缝木板发生的位移进行及时调整。
二、浮置板道床施工质量要点
基础表面检查及整改 铺设隔离层
钢筋笼基地拼装 钢筋笼就位及施工 架轨及调整轨道状态 安装剪力铰、及模板 一次浇筑浮置板混凝土及养生 拆除支撑架、清理 二次凸台混凝土浇筑、养生
拆除模板 浮置板顶升（达到28天强度）
轨道工程施工方法及工艺
轨道工程施工方法及工艺轨道工程施工方法及工艺1.1.正线有砟轨道施工方法及工艺换铺法铺轨施工工艺：施工准备→铺底层道砟→铺轨排→上砟整道→换轨车换轨→上砟整道→单元轨节焊接→大机整道→应力放散及无缝线路锁定→轨道整理及打磨→轨道检测及验收。
1.1.1.施工准备⑴铺砟前应取得线下施工单位线路测量资料、中桩、基桩和水准点，并进行铺砟前路基面检查，复测线路中桩、基桩及路基面高程，形成交接记录。
⑵对砟场建场检验、生产检验的有效性进行评估，检查出厂检验报告。
道砟进场前应对其品种、外观等进行验收，其质量应符合现行《铁路碎石道砟》（TB/T2140-2008）规定。
⑶底砟进场时应对其杂质含量和粒径级配进行检验。
1.1.2.铺底层道砟桥面底砟铺设采用汽车将道砟运于梁面上，人工配合装载机将道砟摊平，不可成堆，方便铺设轨排。
普通路基段利用既有便道及正线路基将道砟通过汽车运送到路基上，采用推土机、挖掘机摊铺平整，压路机压实，人工配合机械进行整平。
预铺后的底砟砟面应平整，其平整度应满足铺轨需要，砟面中间不得凸起。
底砟摊铺压实后道床密度不小于1.75g/cm3。
1.1.3.轨排铺设采用机械进行轨排铺设。
(1)组立倒装龙门架：倒装龙门架组立在基底坚实，线路坡度≯10‰的直线地段和半径≮1000m的曲线线路上，基底要整平夯实并垫放至少两层木枕。
组立好的龙门架腿底宜高出轨面250mm以上，抬重梁底距轨面的净空须在5300mm以上，保证运轨排车及2号车能自由通过。
两边支腿保持水平，误差≯4mm，左右支腿与线路中心的距离保持相等，误差≯10mm。
(2)装轨排到2号车上：机车推送轨排车至龙门架下对位，挂钩，吊起轨排组。
起吊高度以2号车能安全通过为准，并检查两侧无障碍物时，机车牵引轨排列车退出龙门架，同时2号车自行驶入吊有轨排龙门架下，落下轨排组，摘去吊钩。
2号车装上轨排组后，进行临时加固，检查拖轨防溜措施及车体两侧无碰挂后，即可运行至指定位置。
轨道工程施工方案施工工艺流程
整体道床交叉渡线铺设时分三段进行，即先铺设中部的8个辙叉部分，再向其前后扩展铺设两端4组单开渡线的连接部分及转辙 部分。
1单开道岔的铺设
（1）施工准备
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
施工前，先进行洞内铺底混凝土面复测，设置道岔控制基标及加密基标，并在铺轨基地进行道岔的试拼装，经检查确认零件齐 全、位置正确后，方可分组装车，运至施工地点。运送时将尖轨与基本轨捆牢，避免尖轨损伤。
彻底清除表面杂物，对道床范围内进行充分凿毛处理。并用高压水清除浮碴及碎片，基底表面油污及连接钢筋
表面的浮碴、浮锈必须清理干净，并在其宽度范围内加涂一层界面剂，以保证道床与桥面混凝土可靠衔接。同
时一方面要做好桥面混凝土的充分润湿，基底处理按隐蔽工程处理，应做好隐蔽工程验收记录。
基底处
理施工图
1. 3龙门吊走行轨铺设
（2）道岔就位
道岔由加长平车运至投料口，汽车吊下料至洞内（高架），人工配合小型机械搬运至待铺地点后，并抬摆至设计位置，安装钢 轨支撑架，挂上混凝土短岔枕，将各部件钢轨配件连接好，安装轨距拉杆，完成初步拼装就位工作。
（3）道岔组装与调整
在岔位上安装好特制道岔支撑架和轨距拉杆，连接各部分钢轨连接，挂短混凝土岔枕。先调整直线基本轨，再调整曲线基本轨， 逐渐向内调整好其他各部分，使道岔几何状态达到设计要求，经自检并报监理工程师检查合格后，灌注支承墩混凝土。
1.2工艺流程
（1）轨排拼装方法
在铺轨基地内设置固定式轨排拼装台。轨排在拼装台上组装，拼装时按轨节表所列的钢轨长度、轨距、轨枕间 距、扣件类型、接头相错量及短轨枕位置进行组装。轨排拼装施工图
1. 2道床基底处理
在进行基底处理前，以轨顶标高为基准线，先对轨道结构高度进行检测，确认整体道床底至设计轨顶面的高度，
轨道交通施工工艺 工法 工序
、保证质量和安全。
03
工法分类
根据不同的分类标准，可以将工法分为不同类型，如按工程类型可分为
道路、桥梁、隧道等工法；按技术特点可分为传统工法和新型工法等。
工法分类
传统工法
综合工法
传统工法是指长期实践中形成的、技 术成熟的施工工艺和方法，如土方开 挖、混凝土浇筑等。
综合工法是指将多种施工工艺和方法 进行优化组合，形成一种综合性的施 工方法，以提高施工效率和质量。
建立完善的质量验收制度，对完成的工程 进行严格的验收，确保工程的最终质量符 合设计要求和规范标准。
安全与质量控制案例分析
案例一
某地铁区间隧道施工安全与质量控制案例分析
案例二
某高架桥施工安全与质量控制案例分析
案例三
某轨道交通车站施工安全与质量控制案例分析
05 新材料、新工艺 在轨道交通施工 中的应用
新型工法
新型工法是指近年来随着科技进步和 施工需求的变化而发展起来的新型施 工工艺和方法，如盾构法、顶管法等 。
工法应用案例
盾构法应用案例
盾构法是一种广泛应用于城市轨道交通建设的工法，具有对 周围环境影响小、施工速度快、安全可靠等特点。例如，在 上海地铁建设中，盾构法被广泛应用于多个线路的区间隧道 施工。
加强质量控制
严格控制各道工序的施工质量，确保 工程整体质量；加强质量检测和验收 工作。
提高安全管理水平
加强施工现场安全管理，确保施工安 全；加强应急预案的制定和演练，提 高应对突发事件的能力。
04 轨道交通施工安 全与质量控制
安全管理制度与措施
制定安全管理制度
建立完善的安全管理制度，明确各级管理人员和操作人员的安全职责 ，确保安全生产的规范化和制度化。
铁路轨道施工工艺
铁路轨道施工工艺1. 地质勘察：在轨道施工前，必须进行地质勘察，了解地下结构及地质条件，以确定施工方案。
地质勘察：在轨道施工前，必须进行地质勘察，了解地下结构及地质条件，以确定施工方案。
2. 轨道布局：根据设计要求和地质条件，确定轨道的纵断面和横断面布局，并进行标定。
轨道布局：根据设计要求和地质条件，确定轨道的纵断面和横断面布局，并进行标定。
3. 地基处理：根据地质勘察结果，采取合适的地基处理措施，如夯实、排水等，以确保轨道的稳定性。
地基处理：根据地质勘察结果，采取合适的地基处理措施，如夯实、排水等，以确保轨道的稳定性。
4. 钢轨安装：将预先制作好的钢轨按照设计要求进行安装，包括钢轨对中、钢轨固定等工艺。
钢轨安装：将预先制作好的钢轨按照设计要求进行安装，包括钢轨对中、钢轨固定等工艺。
5. 道床铺设：在钢轨下方铺设道床材料，如石子、碎石等，以提供钢轨的支撑和排水。
道床铺设：在钢轨下方铺设道床材料，如石子、碎石等，以提供钢轨的支撑和排水。
6. 轨枕安装：在道床上安装轨枕，轨枕作为钢轨的支撑，承受列车荷载，需要确保安装牢固。
轨枕安装：在道床上安装轨枕，轨枕作为钢轨的支撑，承受列车荷载，需要确保安装牢固。
7. 轨道调整：进行轨道的调整和对中，以保证列车行驶时的平稳度和安全性。
轨道调整：进行轨道的调整和对中，以保证列车行驶时的平稳度和安全性。
8. 道岔安装：根据需要，安装道岔及相应的控制装置，以实现列车的换道和调度。
道岔安装：根据需要，安装道岔及相应的控制装置，以实现列车的换道和调度。
9. 轨道固定：使用专用的轨道固定装置，将钢轨固定在轨枕上，以保证轨道的稳定性。
轨道固定：使用专用的轨道固定装置，将钢轨固定在轨枕上，以保证轨道的稳定性。
10. 扣件安装：在钢轨连接处安装扣件，使钢轨连接紧密，并确保轨道的连续性。
扣件安装：在钢轨连接处安装扣件，使钢轨连接紧密，并确保轨道的连续性。
以上是铁路轨道施工工艺的简要介绍。
人工铺轨施工工艺及方法
人工铺轨施工工艺及方法一、施工工艺1.前期准备1.1现场勘验：包括土质、环境、地下管线等因素的考察，为后续施工做出合理的方案安排。
1.2设计方案：根据勘验结果制定详细的轨道线路设计方案，包括如何调整土地，并确认所需材料和设备。
2.现场准备2.1清理地表：清理现场杂草、破损建筑，确保施工区域干净整洁。
2.2基础处理：对地表进行平整处理，确保施工区域基础牢固。
3.铺设轨道3.1固定轨道基床：挖掘基床的位置、宽度和深度，使用混凝土或石头等材料对基床进行加固。
3.2铺设轨道梁：根据设计图纸把预制的轨道梁放置在基床上，并按照设计要求固定好。
3.3定位轨道线路：根据设计要求，在轨道梁上标定轨道中心线。
4.轨道固定4.1固定轨道螺栓：在轨道上预埋螺栓，用来连接轨道梁和轨道，并保持其位置稳定。
4.2确保轨距：使用专用工具测量和调整轨距，确保轨道的间距符合设计要求。
5.轨道翻新5.1磨平轨道表面：使用铺轨机械设备对轨道进行摩擦，使其表面光滑均匀。
5.2检查轨道偏差：使用专用测量工具检查轨道的偏差情况，并进行必要的调整。
5.3补充弹道填充物：在轨道内侧和两侧填充弹道填充物，以提高轨道的稳定性和安全性。
6.轨道测试6.1测试新铺设的轨道：通过使用特定设备对新铺轨道进行压力测试，以确保其可以满足列车行驶的要求。
6.2测试铺面平整度：使用专业设备对轨道进行平整度测试，以确保轨道的平整度符合设计要求。
7.完工验收7.1完成验收：工程完工后，由相关部门进行验收，检查轨道施工的质量和安全情况。
7.2结算和材料清理：结算工程款项，清理施工现场，离开工地。
二、施工方法1.人工铺轨1.1手动：使用人工进行铺轨的方法，适用于小型项目和进入狭小空间的情况。
1.2半自动化：使用铺轨机械设备进行铺轨，人工操作辅助固定和调整轨道。
1.3全自动化：使用高精度的铺轨机械设备实现全自动化的铺轨，可以大幅度提高施工效率和质量。
2.设备条件2.1铺轨机：用于铺设轨道梁和固定轨道。
铁路轨道工程施工工艺
铁路轨道工程施工工艺一、施工准备中线贯通测量。
在全标段路基工程完成达到设计标准后，进行全标段的中线贯通测量，并按设计规定要求钉出中桩，缺损者在铺碴前补全。
进行路基横断面测量，须达到设计要求的宽度、标高、坡度和平整度。
水平桩在上碴整道前钉设。
桩距：直线不大于50米，曲线不大于20米。
线路纵断面变坡点和曲线起讫点增设水平桩。
水平桩钉设在道床外的路肩上（曲线地段订设在内侧路肩上）。
道岔位置按规定钉出岔尖、岔心、岔尾桩，并放出护桩。
二、道床（预）铺设道床的铺设分铺轨前底碴（中粗砂）及部分面碴的预铺和铺轨后的面碴铺设。
底碴在准备工作完成后，按路基成形段分别进行铺设,在铺轨前一次完成。
区间直接采用汽车运输至沿线路基上，站场改扩建工程的铺碴则用火车运输。
底碴按设计厚度、宽度和坡度用自卸汽车运输,人工摊铺，质量须满足设计要求。
在路基每自然段完成底碴摊铺，经检查符合设计要求后，在底碴上进行部分面碴的预铺，道碴用自卸汽车运至路基上人工摊铺，预铺成两条宽80cm厚20cm的道碴带。
面碴断面及质量须符合设计要求。
三、人工铺轨一般采用施工准备→螺旋道钉锚固→预铺道碴或预铺碴带→挂线散枕→架设钢轨→散放配件→连接钢轨→组装混凝土枕→对中拨正→锁定轨道→放行工程列车→复紧接头螺栓等程序进行施工。
根据工程实际情况，可采用多个作业面平行作业。
1、螺旋道钉锚固铺轨前应选择合适的位置进行螺旋道钉锚固，锚固方法一般采用反锚，较易控制质量。
在区间采用反锚有困难时，也可采用正锚。
螺旋道钉要用特制的模具固定在混凝土枕上，以保证螺旋道钉与承轨槽面的垂直度、螺旋道钉高出承轨槽面的高度、螺旋道钉中线与预留孔中心位置等符合施工规范要求。
硫簧水泥砂浆由硫簧、水泥、砂子、石蜡配制而成，根据气侯和材料条件，由试验选定各种材料用量。
螺旋道钉锚固料配制工艺必须满足规范要求。
2、预铺道碴或预铺碴带为防止轨枕压入路基成槽引起路基病害，和防止轨枕断裂，铺轨前有条件的地段应预铺底碴及部分面碴，并将其顶面扒平，中间拉槽，用压路机或小型碾压机械碾压密实。
城市轨道交通施工工艺
城市轨道交通施工工艺;施工组设计1.1主要项目施工办法1.1.1路基处理1.1.1.1PHC管桩施工1.1.1.1.1静力压桩施工工艺流程图具体详见图1.4-1静压桩施工工艺流程图1.1.1.1.2预应力管桩的进场检验 1.1.1.1.2.1管桩的外观质量要求管桩的外观质量要求见表 1.4-1表1.1.1.1.2.2静压管桩允许尺寸偏差静压管桩允许尺寸偏差见表1.4-2表1.1.1.1.3管桩的吊装、运输和堆放当管桩的砼强度到达设计强度的70%前方可起吊，吊点应系于设计规定之处，到达100%后才能运输和压桩。
如提前吊运，必须采取措施并经验算合格前方可进行。
桩在吊装和搬运时，应把桩扎牢塞紧，避免产生滑动或滚动，必须做到平稳提升，防止撞击和振动。
桩水平运输时，强度应到达100%，桩机和吊机应配合使用，运输可采用平板拖车或载重汽车，装载时应将桩装载巩固，并撑持、绑牢固。
垂直运输靠桩机自身作业，配备两台30KW 的交流电弧焊机进行接桩处理。
再静压桩终止压桩据桩头 1 夹桩静压沉桩焊接装夹桩对中调直桩基就位吊桩插桩成品桩检测成品桩进场测量放线桩基预制图1.4-1静压桩施工工艺流程图表1.4-1管桩的外观质量要求工程粘皮和麻面桩身合缝漏浆质量部分粘皮和麻面累计面积不大于桩身总面积的0.5%，其深度不得大于10mm，允许做有效修补。
合缝漏浆深度小于主筋爱护层厚度，每处漏浆长度不大于300mm，累计长度不大于管桩长度的10%，或对称漏浆的搭接长度不大于100mm，允许做有效修补。
磕损深度不大于10mm，每处面积不大于50cm2，允许做有效的修补。
不允许。
不允许出现环向或纵向裂缝，但龟裂、水纹及浮浆层裂纹不在此限。
管桩端面混凝土及主筋镦头不得高出端板平面。
不允许。
当预应力主筋采用钢丝且其断线数量不大于钢丝总数的3%时，允许使用。
凹陷深度不得大于10mm，每处面积不大于25cm2。
不允许。
表1.4-2静压管桩允许尺寸偏差项目长度L 端部倾斜直径壁厚爱护层厚度桩身弯曲度平整度端头板外径内径厚度允许偏差值〔mm〕+0.7%L -0.5%L ≤0.5%L ±5 正偏差不限-5 +10 -5 ≤1/1000桩长且不大于20 2 0-1 ±2 正偏差不限,负偏差为0 用钢卷尺或钢直尺质检工具及量度办法采用钢卷尺。
高铁轨道工程施工工艺
高铁轨道工程施工工艺随着我国经济的发展，高速铁路已经成为国家重要基础设施之一。
高铁轨道工程作为高速铁路的核心部分，其施工工艺的先进与否直接影响到铁路的运行速度、安全性能和舒适度。
本文将从高铁轨道工程的施工准备、施工工艺、施工质量控制等方面进行详细介绍。
一、施工准备1. 设计准备：在进行高铁轨道工程施工前，首先要进行详细的工程设计。
设计应充分考虑线路地形、地质、气象等条件，确定轨道结构、轨距、轨型等参数。
2. 施工方案：根据设计图纸和现场条件，制定详细的施工方案，包括施工工艺、施工进度、施工人员、施工机械等。
3. 施工现场准备：对施工场地进行清理，处理地形地貌，搭建临时设施，准备施工材料和机械设备。
二、施工工艺1. 轨道结构施工：高铁轨道结构主要包括轨枕、轨道板、铁垫板等。
施工时，先进行轨枕的铺设，然后进行轨道板的铺设，最后进行铁垫板的铺设。
2. 轨道铺设：轨道铺设是高铁轨道工程的核心部分。
施工时，先进行轨排的组装，然后进行轨排的铺设。
轨排铺设应按照设计要求进行，确保轨距、轨型等参数符合设计要求。
3. 轨道焊接：轨道焊接是连接轨道的重要环节。
施工时，应根据设计要求进行轨道焊接，确保焊接质量。
4. 轨道调整：轨道铺设完成后，进行轨道调整，包括轨距调整、轨高调整等，确保轨道的平直度和稳定性。
5. 道岔施工：道岔是高铁轨道工程的重要组成部分，用于实现不同轨道的连接和切换。
施工时，应按照设计要求进行道岔的组装和铺设，确保道岔的使用性能。
三、施工质量控制1. 施工过程质量控制：在施工过程中，要对施工质量进行严格控制，确保每个环节都符合设计要求。
2. 施工验收质量控制：施工完成后，进行验收。
验收内容包括轨道结构、轨距、轨型、道岔等是否符合设计要求。
3. 施工后质量控制：施工完成后，要对轨道工程进行定期检查和维护，确保轨道工程的长期稳定运行。
总之，高铁轨道工程施工工艺的先进与否直接影响到铁路的运行速度、安全性能和舒适度。
轨道工程施工工艺
1.1.2.2钢筋存放及场地布置
（1）钢筋的贮存
进场的钢筋须按牌号、规格、厂名、级别分批存放。当临时需要在车间外存放时，必须采用下垫上盖措施，防止锈蚀和污染。普通钢筋最大堆放高度为7层，环氧涂层钢筋最大堆放高度为5层，环氧涂层钢筋现场存放期不得超过6个月。
（5）底座
路基地段底座：底座采用钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C35，长度为3-4块轨道板对应长度。底座宽度较轨道板边缘各宽300mm，为3100mm。底座板厚度为300mm。在每块轨道板对应范围内设置两个限位凹槽。
桥梁地段底座：底座采用钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C40，长度为对应每块轨道板长度。底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，为2900mm。底座板厚度为200mm。在每块轨道板对应范围内设置两个限位凹槽。
1.1.2.3钢筋加工
（1）钢筋下料长度计算
钢筋下料长度根据设计图纸、规范标准等规定进行下料。
直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度。
（2）配料单与料牌
将每一编号的钢筋制作一块料牌，作为钢筋加工的依据，并在安装中作为区别标志。钢筋配料单和料牌应严格校核，必须准确无误，以免返工浪费。
（3）钢筋加工的技术要求
图2-5-72CRTSⅢ型板式预制工艺流程图
（3）对于曲线地段的轨道板模板，其承轨台应能够根据平面曲线、竖曲线和超高等要求来调整承轨台的空间几何位置，并在轨道板预制前应采用专用的检测工具和检测系统，对可调模板的曲线参数进行测量，保证曲线段轨道板的曲线参数符合设计要求。
（4）可调模板每调整一次后，应检验全部项目。
简述轨道板铺设施工工艺流程
简述轨道板铺设施工工艺流程轨道板铺设施工工艺流程呀，那可真是个有趣的事儿呢。
一、施工准备阶段。
在这个阶段呀，就像是要去打一场大仗之前的准备工作。
得先把场地清理干净，那些乱七八糟的东西都不能留着，不然轨道板都没地方放啦。
然后呢，材料得准备齐全，轨道板就像小宝贝一样，得好好检查有没有破损的地方，要是有个小裂缝啥的，那可不行，就像有瑕疵的宝石一样，不能用在这么重要的工程里。
还有测量工具，这可不能马虎，得精确精确再精确。
就像你量身高，差一点都不行，这可是关系到整个轨道铺设的准确性呢。
二、底座板处理。
底座板就像是轨道板的床，得让它舒舒服服地躺在上面才行。
要对底座板进行平整度的检查，要是不平的话，轨道板就会像躺在坑坑洼洼的路上一样，肯定不稳固。
如果发现不平整的地方，就得想办法处理，就像给床找平一样。
有时候可能需要填补一些东西，让底座板变得平平整整的，这样轨道板才能稳稳当当的。
三、轨道板的吊运和粗铺。
接下来就是把轨道板吊运过来啦。
这个过程就像是搬一个超级大的积木块一样。
吊车得小心翼翼的，就像妈妈抱着小婴儿一样。
轨道板被吊起来的时候，大家都得盯着，可不能出一点差错。
吊运到指定位置后，先进行粗铺。
这时候不用特别精确，大概放在那个位置就行，但是也不能差太多，就像你玩拼图，虽然刚开始只是大概摆一下位置，但也不能离正确的地方十万八千里呀。
四、精调工作。
精调可是个细致活儿。
这时候就要用到那些精确的测量工具啦。
就像给轨道板做一个超级精确的美容手术一样。
要调整轨道板的位置，让它的高程、水平位置等都达到精确的要求。
这个过程需要很有耐心，一点点地调整，有时候可能就差那么一点点，但是那一点点也会影响整个轨道的质量呢。
就像你化妆，眼睛的眼线要是画歪了一点点，整个妆面看起来就会有点奇怪，轨道板精调也是这个道理。
五、轨道板的固定。
轨道板位置调整好之后，就得把它固定住啦。
这就像是给它穿上安全带一样。
通过一些特殊的固定装置，把轨道板牢牢地固定在底座板上，这样它就不会乱跑啦。
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（8）轨道结构高度
CRTSⅢ型板式无砟轨道结构高度设置见表2-5-15。
（9）轨道绝缘
轨道板内钢筋进行绝缘处理，在满足轨道电路要求下，自密实混凝土与底座内钢筋可不做绝缘处理。
表2-5-15CRTSⅢ型板式无砟轨道结构高度
（2）模板清渣过程中必须将模板表面任何角落清除干净，不得有遗漏位置，特别是锚穴定位销、端侧模接触处、锚穴四周及锚穴端面等容易遗漏地方必须仔细清理。清渣过程中产生的混凝土块或浮尘不得从定位销预留孔中排除。
（3）清理过程中必须检查模板密封圈，如有损坏或老化，必须及时更换。清理干净预埋套管的定位装置。
（4）模板清理完后，必须检查模板密封圈与模板的密封情况。
图2-5-72CRTSⅢ型板式预制工艺流程图
（3）对于曲线地段的轨道板模板，其承轨台应能够根据平面曲线、竖曲线和超高等要求来调整承轨台的空间几何位置，并在轨道板预制前应采用专用的检测工具和检测系统，对可调模板的曲线参数进行测量，保证曲线段轨道板的曲线参数符合设计要求。
（4）可调模板每调整一次后，应检验全部项目。
隧道地段底座：底座采用钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C35，长度为3-4块轨道板对应长度。底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，为2900mm。底座板厚度为200mm。在每块轨道板对应范围内设置两个限位凹槽。
（6）中间隔离层
自密实混凝土与底座间设置中间隔离层，采用厚度为4mm厚的土工布。
（7）轨道超高
模板准备工作→安装预埋套管→钢筋骨架安装→安装模板→骨架绝缘检测→混凝土浇注→脱模→张拉→封锚→水养+湿养→检验→出场。
轨道板预制工序流程如图2-5-72。
1.1.1模板工程
1.1.1模板结构
轨道板模板采用定型钢模，按照构造主要有：底模、端模、侧模、锁紧系统、脱模系统、定位系统和振动系统。轨道板模板及基础应满足以下要求：
⑤模板系统必须配置足够振动设备，保证不出现振捣盲区。
⑥模板基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。
1.1.2模板检验
（1）轨道板采用定型钢模预制，对钢模的平整度，螺栓孔间距要求较高，每套钢模必须经过进场检验，合格后方能使用。模板的允许误差为轨道板成品允许公差的1/2。
（2）钢模的检验分为进场检验、日常检查、定期检查，检查结果应记录在模板检查表中。日常检查应在每天作业前对钢模的外观质量及密封性能进行检查。定期检查为每月进行一次，检验内容主要包括平面度、承轨槽细部尺寸、预埋套管的横向和垂向偏差等。
轨道工程施工工艺
本标段轨道工程主要包括CRTSⅢ型轨道板预制、铺设。
CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、扣件、预制轨道板、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）和钢筋混凝土底座等部分组成。
（1）钢轨
钢轨采用60kg／m、100m定尺长、无螺栓孔U71MnG新轨。
（2）扣件
路基、桥梁和隧道地段均采用WJ-8B型扣件。
（3）喷涂好的脱模剂成膜后方可进行预埋件的安装，清理好的模板如果不能及时进行下道工序施工，要及时用彩条布进行遮盖，防止灰尘落入模板。
（4）在涂刷脱模剂的过程中，严禁脱模剂遗洒。
1.1.5安装前检查
（1）模板安装前应检查模板承轨台水平度，模板基础完好程度。
（2）应检查模板板面是否平整、光洁、并清除模板上的灰碴；检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有应及时补焊。凡有振动器支架补焊，须重新检查模板四角水平。
组合基础
钢轨
扣件
承轨台
轨道板
自密实
混凝土
底座
合计
路基
176
34
38
200
90
300
838
桥梁
176
34
38
200
90
200
738
隧道
176
34
38
200
90
200
738
（10）综合接地
在轨道板内设接地端子，将轨道板在纵向上划分为长度不大于100m的接地单元，每一单元与贯通地线单点“T”形连接一次。
1.1ห้องสมุดไป่ตู้道板预制施工
（3）轨道板
主要采用P5600长轨道板为标准轨道板进行布板设计。轨道板宽度2500mm，厚度200mm，采用双向预应力结构。板底设置“门”型钢筋，混凝土强度等级为C60。
（4）自密实混凝土及限位凹槽
轨道板下铺设自密实混凝土，设计厚度90mm，长度和宽度与轨道板对齐，采用单层钢筋焊网。自密实混凝土与混凝土底座采用限位凹槽的方式进行限位和总横向力的传递。
（5）模板的外观质量主要为模板表面清渣涂油质量，扣件预埋套管预留孔处是否有杂物、变形，模板四壁是否清渣彻底，各个配件、模板上表面是否存在裂纹和破损现象。
（6）当模板大修、撞击、受热不均、定位销更换、预紧力过大等现象发生时均应进行全面检查。
1.1.3模板清理
（1）将模板端侧模完全打开后，用平刮刀等不带尖锐棱角的工具清除模板表面、侧面及边角残余的水泥浆，然后用软质钢丝球将残留在模板表面混凝土痕迹擦拭干净，最后用抹布或毛巾将模板表面擦干净。
（5）底座
路基地段底座：底座采用钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C35，长度为3-4块轨道板对应长度。底座宽度较轨道板边缘各宽300mm，为3100mm。底座板厚度为300mm。在每块轨道板对应范围内设置两个限位凹槽。
桥梁地段底座：底座采用钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C40，长度为对应每块轨道板长度。底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，为2900mm。底座板厚度为200mm。在每块轨道板对应范围内设置两个限位凹槽。
①模板结构要有足够的强度、刚度和稳定性，并能够保证模板在设计规定周转期内不变形。
②模板必须具备足够精度，设计过程中必须从材料选择、加工方式、变形处理等多方面综合考虑。
③模板既要能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置，又要便于安装拆卸、预埋件安装及砼灌注。
④模板的制造应满足接缝平顺、密贴，板面平整，转角光滑，定位准确快捷等要求。
（5）模板清渣以徒手擦拭无明显污染为度。
（6）对模板敲落的混凝土残渣，应及时进行清除；对液压装置渗出的油及时进行清理、掩埋。
1.1.4喷涂脱模剂
（1）模板清理合格后即可喷涂脱模剂。脱模剂喷涂要均匀，不得有聚集、漏涂现象。（脱模剂的具体调配比例应根据现场情况而定）
（2）脱模剂涂刷分两次进行，首先将脱模剂均匀涂敷在模板表面，涂刷时不得有漏涂现象出现，然后用干净抹布将脱模剂均匀涂刷在模板表面。涂刷完成后的模板表面不得有明显的擦拭痕迹，不得漏涂。