轨道工程施工工艺

（2）模板清渣过程中必须将模板表面任何角落清除干净，不得有遗漏位置，特别是锚穴定位销、端侧模接触处、锚穴四周及锚穴端面等容易遗漏地方必须仔细清理。清渣过程中产生的混凝土块或浮尘不得从定位销预留孔中排除。
（3）清理过程中必须检查模板密封圈，如有损坏或老化，必须及时更换。清理干净预埋套管的定位装置。
（4）模板清理完后，必须检查模板密封圈与模板的密封情况。
（5）模板的外观质量主要为模板表面清渣涂油质量，扣件预埋套管预留孔处是否有杂物、变形，模板四壁是否清渣彻底，各个配件、模板上表面是否存在裂纹和破损现象。
（6）当模板大修、撞击、受热不均、定位销更换、预紧力过大等现象发生时均应进行全面检查。
1.1.3模板清理
（1）将模板端侧模完全打开后，用平刮刀等不带尖锐棱角的工具清除模板表面、侧面及边角残余的水泥浆，然后用软质钢丝球将残留在模板表面混凝土痕迹擦拭干净，最后用抹布或毛巾将模板表面擦干净。
轨道工程施工工艺
本标段轨道工程主要包括CRTSⅢ型轨道板预制、铺设。
CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、扣件、预制轨道板、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）和钢筋混凝土底座等部分组成。
（1）钢轨
钢轨采用60kg／m、100m定尺长、无螺栓孔U71MnG新轨。
（2）扣件
路基、桥梁和隧道地段均采用WJ-8B型扣件。
模板准备工作→安装预埋套管→钢筋骨架安装→安装模板→骨架绝缘检测→混凝土浇注→脱模→张拉→封锚→水养+湿养→检验→出场。
轨道板预制工序流程如图2-5-72。
1.1.1模板工程
1.1.1模板结构
轨道板模板采用定型钢模，按照构造主要有：底模、端模、侧模、锁紧系统、脱模系统、定位系统和振动系统。轨道板模板及基础应满足以下要求：
（3）轨道板
主要采用P5600长轨道板为标准轨道板进行布板设计。轨道板宽度2500mm，厚度200mm，采用双向预应力结构。板底设置“门”型钢筋，混凝土强度等级为C60。
（4）自密实混凝土及限位凹槽
轨道板下铺设自密实混凝土，设计厚度90mm，长度和宽度与轨道板对齐，采用单层钢筋焊网。自密实混凝土与混凝土底座采用限位凹槽的方式进行限位和总横向力的传递。
（5）模板清渣以徒手擦拭无明显污染为度。
（6）对模板敲落的混凝土残渣，应及时进行清除；对液压装置渗出的油及时进行清理、掩埋。
1.1.4喷涂脱模剂
（1）模板清理合格后即可喷涂脱模剂。脱模剂喷涂要均匀，不得有聚集、漏涂现象。（脱模剂的具体调配比例应根据现场情况而定）
（2）脱模剂涂刷分两次进行，首先将脱模剂均匀涂敷在模板表面，涂刷时不得有漏涂现象出现，然后用干净抹布将脱模剂均匀涂刷在模板表面。涂刷完成后的模板表面不得有明显的擦拭痕迹，不得漏涂。
曲线地段超高采用外轨抬高方式，在底座上设置，并在缓和曲线地段按线性变化完成过渡。
（8）轨道结构高度
CRTSⅢ型板式无砟轨道结构高度设置见表2-5-15。
（9）轨道绝缘
轨道板内钢筋进行绝缘处理，在满足轨道电路要求下，自密实混凝土与底座内钢筋可不做绝缘处理。
表2-5-15CRTSⅢ型板式无砟轨道结构高度
⑤模板系统必须配置足够振动设备，保证不出现振捣盲区。
⑥模板基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。
1.1.2模板检验
（1）轨道板采用定型钢模预制，对钢模的平整度，螺栓孔间距要求较高，每套钢模必须经过进场检验，合格后方能使用。模板的允许误差为轨道板成品允许公差的1/2。
（2）钢模的检验分为进场检验、日常检查、定期检查，检查结果应记录在模板检查表中。日常检查应在每天作业前对钢模的外观质量及密封性能进行检查。定期检查为每月进行一次，检验内容主要包括平面度、承轨槽细部尺寸、预埋套管的横向和垂向偏差等。
（5）底座
路基地段底座：底座采用钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C35，长度为3-4块轨道板对应长度。底座宽度较轨道板边缘各宽300mm，为3100mm。底座板厚度为300mm。在每块轨道板对应范围内设置两个限位凹槽。
桥梁地段底座：底座采用钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C40，长度为对应每块轨道板长度。底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，为2900mm。底座板厚度为200mm。在每块轨道板对应范围内设置两个限位凹槽。
①模板结构要有足够的强度、刚度和稳定性，并能够保证模板在设计规定周转期内不变形。
②模板必须具备足够精度，设计过程中必须从材料选择、加工方式、变形处理等多方面综合考虑。
③模板既要能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置，又要便于安装拆卸、预埋件安装及砼灌注。
④模板的制造应满足接缝平顺、密贴，板面平整，转角光滑，定位准确快捷等要求。
隧道地段底座：底座采用钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C35，长度为3-4块轨道板对应长度。底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，为2900mm。底座板厚度为200mm。在每块轨道板对应范围内设置两个限位凹槽。
（6）中间隔离层
自密实混凝土与底座间设置中间隔离层，采用厚度为4mm厚的土工布。
（7）轨道超高
图2-5-72CRTSⅢ型板式预制工艺流程图
（3）对于曲线地段的轨道板模板，其承轨台应能够根据平面曲线、竖曲线和超高等要求来调整承轨台的空间几何位置，并在轨道板预制前应采用专用的检测工具和检测系统，对可调模板的曲线参数进行测量，保证曲线段轨道板的曲线参数符合设计要求。
（4）可调模Байду номын сангаас每调整一次后，应检验全部项目。
（3）喷涂好的脱模剂成膜后方可进行预埋件的安装，清理好的模板如果不能及时进行下道工序施工，要及时用彩条布进行遮盖，防止灰尘落入模板。
（4）在涂刷脱模剂的过程中，严禁脱模剂遗洒。
1.1.5安装前检查
（1）模板安装前应检查模板承轨台水平度，模板基础完好程度。
（2）应检查模板板面是否平整、光洁、并清除模板上的灰碴；检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有应及时补焊。凡有振动器支架补焊，须重新检查模板四角水平。
组合基础
钢轨
扣件
承轨台
轨道板
自密实
混凝土
底座
合计
路基
176
34
38
200
90
300
838
桥梁
176
34
38
200
90
200
738
隧道
176
34
38
200
90
200
738
（10）综合接地
在轨道板内设接地端子，将轨道板在纵向上划分为长度不大于100m的接地单元，每一单元与贯通地线单点“T”形连接一次。
1.1轨道板预制施工