轨道板预制施工工艺
轨道板生产施工工艺工法(后附图片)
轨道板生产施工工艺工法1 前言1.1 工艺工法概况CRTSⅡ型板式系统做为一种新型的无砟轨道结构，已大规模应用于我国第一条高速铁路京沪高速铁路全线。
CRTSⅡ型轨道板的生产线设备已经相当完善，且具有成熟的制造技术和施工工艺，相关机构也颁布了必要的制造标准和技术规范。
1.2 工艺原理CRTSⅡ型轨道板为先张法钢筋混凝土结构，长线台座整体张拉、混凝土连续浇筑、计算机模拟温控曲线养护、脱模后定期存放、数控磨床磨削加工、检测合格后预安装扣件，成为线路上位置唯一确定的成品板。
2 工艺特点2.1采用工厂化方式集中预制生产，承轨台经过磨削加工以满足高精度要求。
2.2 轨道板规格变化小。
正线轨道板仅一个规格，单块长度为6.45m。
3 适用范围本工艺工法适用于高速铁路CRTSⅡ型轨道板的预制生产。
4 主要技术标准《客运专线铁路CRTS Ⅱ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》（科技基[2008]173号文）《客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）检验细则》（SDS-008-2009部运输局2009-4-17批准）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设[2005]157号《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2－2007）《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223-2002）5 施工方法CRTSⅡ型轨道板为先张法钢筋混凝土预应力结构，混凝土由混凝土搅拌站集中拌制，中转料仓转运至布料机，布料机沿长线台座纵向布料；布料前钢筋网片已入模、预应力筋已进行整体张拉；混凝土浇筑完成后，按照轨道板设定的温度控制曲线由计算机控制养护；当轨道板混凝土抗压强度≥48MPa时，分块切割预应力筋，脱模后存放≥30d；再由数控磨床磨削加工、检测合格后预安装轨道扣件，从而成为待铺设成品板。
6 工艺流程及操作要点6.1施工工艺流程施工工艺流程图见图1。
图1 施工工艺流程图6.2操作要点6.2.1 施工准备1根据要求编制与施工规模相适应的“轨道板场建设方案”报指定单位或部门审批。
高铁无碴轨道板预制、铺设施工方案
高铁无碴轨道板预制、铺设施工方案1、轨道板预制1.1轨道板预制厂轨道板在工厂内集中预制，采用专用预制模具，进行工厂化流水作业。
轨道板预制厂主要分为生产区、存板区和生活区，生产区主要包括轨道板预制车间、钢筋加工车间、搅拌站等，参见图1.1-1所示。
图1.1-1 轨道板预制场平面布臵示意图如图所示，预制车间设3条预制生产线，各设2台16m跨度10t桁吊，用于拆模、翻板、二次养生、钢筋骨架入模及混凝土浇筑等工作；钢筋加工车间设1条钢筋加工生产线，配备2台30m跨度5t桁吊，用于原材料和半成品等倒运，绑扎好的钢筋骨架采用专用小车横向移运至预制车间。
轨道板生产所需的混凝土由设在预制厂内的专用搅拌站供应，采用料斗接料，专用混凝土运输车运送至预制车间内。
搅拌站按15天用量考虑原材料储备。
轨道板采用自动温控设备配合2台2t/h的锅炉进行高温促进养护，达到强度拆模预施应力并检查后放入养生池进行二次养护。
存板区的轨道板吊装采用1台25t的汽车式起重机完成。
1.2轨道板预制工艺1.2.1模板制作安装轨道板模板制作精度要求高，应联合有能力的厂家定制具有足够的强度、刚度及稳定性的钢模，确保轨道板各部位结构尺寸的正确及预埋件位臵的准确，同时定做专用检测工具。
模板应通过专用可调节桁架安装在台座上，以保证模板的平整度。
模板首次拼装完成后进行检查，其制造精度为轨道板成品精度要求的1/2，允许偏差执行标准如表1.2.1-1所示。
表1.2.1-1 模板制造允许偏差模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模板检查表中。
日常检查应在每一循环作业前进行，内容为模板外观；定期检查每月进行1次，内容包括高度和平整度。
1.2.2钢筋和预埋件制安使用前首先目视检查钢筋表面洁净、损伤、油渍、锈蚀等状态，并检查钢筋原材料试验报告及产品质量证明书。
钢筋的加工、装配以及检测方法报监理工程师审批后准予施工，钢筋应在常温下按设计图加工，弯曲须一次成形，不得进行回复操作。
城市地下轨道预制板式道床铺设施工工法(2)
城市地下轨道预制板式道床铺设施工工法城市地下轨道预制板式道床铺设施工工法一、前言城市地下轨道是现代交通建设的重要组成部分，为了确保地铁线路的稳定性和安全性，道床的施工和铺设至关重要。
本文将介绍一种常用的城市地下轨道预制板式道床铺设施工工法，该工法具有许多独特的特点和优势。
二、工法特点1. 预制板式道床：采用预制的混凝土板作为道床材料，具有高强度、抗磨损、抗冲击的特点，能够承载列车运行的重压。
2. 快速施工：相比传统的现场浇筑道床，预制板式道床能够更快速地完成施工，减少了工期和人力成本。
3. 全面质量控制：预制板在生产厂进行生产，可以实现工业化生产，确保质量可控，避免了现场浇筑过程中的质量难题。
4. 施工操作简便：预制板采用现场拼装的方式进行铺设，操作简单方便，不需要特殊的施工条件和设备。
三、适应范围本工法适用于城市地下轨道的建设，尤其适用于土质较好的地段。
对于地质条件较差、存在地下水、软土或涂土等问题的区域，需要进行相应的技术改进和措施。
四、工艺原理预制板式道床施工工法的理论基础是将预制板与轨道固定在一起，形成稳定的道床结构。
具体工法包括以下几个方面：1. 预制板制造：在生产厂进行预制板的生产，采用高强度混凝土材料，通过模具进行成型，确保预制板的质量和尺寸精度。
2. 预制板运输和装卸：将预制板从生产厂运输到工地，通过起重机或其他装卸设备进行装卸，确保预制板的安全和完整。
3. 预制板拼装：按照设计要求，将预制板进行拼装，形成完整的道床结构，并与轨道进行固定。
4. 道床固定和稳固：采用螺栓、焊接、扣件等方式将预制板与轨道进行固定，确保道床的稳定性和安全性。
5. 模板拆除和道床保护：待道床固定完成后，将模板进行拆除，并进行道床保护，确保道床的完整性和使用寿命。
五、施工工艺1. 基础地面处理：对基础地面进行清理、整平和处理，确保基础牢固。
2. 预制板铺设：依据设计要求和施工图纸，将预制板依次拼装铺设，注意水平和垂直的控制。
城市地铁预制轨道板整体道床施工工法(2)
城市地铁预制轨道板整体道床施工工法城市地铁预制轨道板整体道床施工工法一、前言城市地铁作为现代城市交通的重要组成部分，对于其施工质量和效率有较高的要求。
而预制轨道板整体道床施工工法是一种在地铁工程中应用广泛的施工方法。
本文将对该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例进行详细介绍。
二、工法特点预制轨道板整体道床施工工法具有以下特点：1. 施工质量高：预制轨道板具有较高的几何精度和强度，能够保证道床的平整度和稳定性。
2. 施工速度快：预制轨道板能够工厂预制，减少现场施工时间，提高施工效率。
3. 施工工序简化：通过预制轨道板，可少量使用混凝土浇筑，简化了施工工序。
4. 环境污染小：预制轨道板少量使用混凝土浇筑，减少了现场施工中粉尘、噪音等污染物的排放。
三、适应范围预制轨道板整体道床施工工法适用于地铁、轻轨等城市轨道交通工程，尤其适用于对施工质量和施工周期有较高要求的工程。
四、工艺原理预制轨道板整体道床施工工法的工艺原理是将预制的轨道板和槽道板由专用设备安装在地铁隧道中，形成整体的道床结构。
在该工法中，轨道板和槽道板的预制质量通过工厂加工和质量监管来保证。
在施工中，通过合理的安装工法和施工措施，将轨道板和槽道板固定在地铁支架上，形成整体坚固的道床结构。
五、施工工艺预制轨道板整体道床施工工法的施工工艺包括以下阶段：1. 道床准备：清理隧道底面，打击扬尘措施，检查隧道结构的平整度和坚固度。
2. 预制轨道板安装：使用专用设备将预制的轨道板安装在隧道底面，固定在地铁支架上。
3. 槽道板安装：使用专用设备将槽道板安装在轨道板上，形成道床槽道结构。
4. 进一步固定：使用专用工具对轨道板和槽道板进行进一步的固定和调整，以保证整体道床结构的稳定性和精度。
5. 浇筑砼：根据需要，对预制轨道板和槽道板之间的空隙进行浇筑砼，增强道床的稳定性和承载能力。
6. 后续工序：根据需要，进行隧道内部的其他工序，如电气设备安装、隧道照明等。
CRTSⅢ型轨道板预制施工工法(2)
CRTSⅢ型轨道板预制施工工法CRTSⅢ型轨道板预制施工工法是一种先进的轨道板施工方法，具有许多独特的优点和特点。
本文将详细介绍该工法的工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施等方面的内容，以便读者全面了解该工法及其应用。
一、前言CRTSⅢ型轨道板预制施工工法是一种在轨道板预制场地完成轨道板制作，然后再将预制好的轨道板运至施工现场进行快速安装的工法。
相比传统的轨道铺设方法，该工法具有施工周期短、施工效率高、质量可控性好等特点，被广泛应用于城市轨道交通等领域。
二、工法特点CRTSⅢ型轨道板预制施工工法具有以下几个显著特点：1. 施工快速：轨道板在预制场地进行制作，减少现场施工时间，大大加快了工程进度。
2. 质量可控：预制场地具备完善的质量控制体系，能够保证轨道板的质量符合设计要求。
3. 施工条件要求相对较低：该工法不需要大面积的土方开挖，适应范围广，减少了对施工场地的限制。
4. 环境污染少：由于在预制场地完成制作，现场施工过程中噪音和粉尘污染相对较少。
5. 维护方便：预制的轨道板可以进行模块化更换，对后期维修和维护更加便捷。
三、适应范围CRTSⅢ型轨道板预制施工工法适用于城市轨道交通、高速铁路等各类轨道交通线路的建设，特别适合于城市道路局部路段的轨道改造工程。
四、工艺原理CRTSⅢ型轨道板预制施工工法的工艺原理主要包括以下几点：1. 基础处理：在施工现场根据设计要求进行基础的处理，确保整个基础面平整、牢固。
2. 预制场地建设：在预制场地建设预制线路板生产线，包括板底模具、钢筋成型机、混凝土搅拌站等设备的安装和调试。
3. 轨道板预制：根据设计要求，在预制生产线上进行轨道板的预制制作，包括混凝土浇筑、钢筋焊接等工序。
4. 运输与安装：将预制好的轨道板运输至施工现场，并进行快速安装，包括板底垫层、调整、固定等工序。
五、施工工艺CRTSⅢ型轨道板预制施工工法的施工工艺主要包括以下几个施工阶段：1. 基础处理：清理施工现场，进行基础处理，确保基础面平整、牢固。
无砟轨道工程施工方案(CRTSⅢ型板预制安装)
1.1.1 无砟轨道工程工程概况本标段全线无砟轨道铺轨公里45.9917km，其中Ⅲ型板无砟轨道桥梁段铺轨公里41.3985km，路基段铺轨公里2.883km，轨枕埋入式无砟轨道铺轨公里0.4868km，CRTSⅠ型双块式无砟轨道铺轨公里1.2234km，需铺设Ⅲ型板28588块。
本标段无砟轨道工程施工主要为CRTSⅢ型板预制及铺设。
总体施工方案本标段CRTSⅢ型板式无砟轨道共分为两段施工。
首先，要进行混凝土底座及挡水台的现浇施工，混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土搅拌车运输，汽车泵泵送上桥，振捣密实。
轨道板在预制厂预制后用平板卡车运输到本标段的集中存板场，再通过沿线的施工便道运输至铺设孔跨的桥下便道上，由铺板龙门吊或吊车吊装上桥进行标段设置为20～月生产负责轨道工程施工。
轨道架子1队负责一工区范围内施工任务。
轨道架子2队负责二工区范围内的施工任务。
主要施工机械设备和检测设备无碴轨道主要施工设备包括底座施工设备、自密实混凝土施工设备、轨道板铺设设备，主要施工项目设备配备如下。
工期安排无碴轨道施工工期安排以轨道铺设进度计划为控制红线，无砟轨道的施工与桥面附属施工交叉作业。
在保证底座板有序进行的前提下，加快轨道板铺设和自密实混凝土施工进度。
采用高效、高质量的施工方案和工艺，有效的加快施工进度的同时，保证施工质量。
轨道板预制计划工期为13个月，轨道板生产计划于2014年4月1日开始试生产，7月1日开始正式生产，2015年7月31日结束。
设计满负荷生产能力为96块/天，月平均生产25天。
灌注、振 TB/T3275并按TB/T3275规定的方法进行抑制混凝土碱—骨料反应的有效性评价。
在轨道板投产前及骨料来源改变时，应由具有相应资质的检验单位根据TB/T2922的规定对骨料的碱活性进行检验。
3）粗骨料选用（5～10mm和10～20mm）碎石，各级粗骨料分级储存、分级运输、分级计量。
最大粒径为20mm，含泥量按重量计不应大于0.50％，氯化物含量不应大于0.02%，其它技术要求应符合TB/T3275的规定。
轨道板预制、铺设技术交底讲解
第二章轨道板预制一、建厂方案轨道板厂设混凝土搅拌站、轨道板预制区、钢筋加工区、轨道板检查区、轨道板水养区、轨道板张拉区（含封端）、轨道板成品存放区等。
根据工期要求，预制厂每日需完成轨道板预制约70块，合152m3混凝土。
设置HZS90型搅拌站1座。
配置1个100t水泥罐，1个100t矿渣粉罐，1个100t粉煤灰罐，每罐混凝土搅拌数量为1.5m3，每罐混凝土搅拌时间大约为3min，搅拌站混凝土生产能力30 m3/h。
预制区按工厂化要求进行建设，设于厂房内，厂房顶布置钢桁架进行封顶处理。
按照每日完成约80块轨道板的要求，在预制区布置共计84套预制台座模具，要求每套台座模具生产周期为24小时，每个台位设蒸汽管道，以供轨道板混凝土灌注完成后进行蒸汽养护使用。
钢筋加工区与预制区一样设于厂房内。
钢筋加工分粗加工（包括拉直、切割、弯曲等）和胎具内钢筋绑扎成型两个环节，每个车间设置两套胎具。
钢筋粗加工采用自动化控制、流水线作业。
预制轨道板脱模后运输至检查区，进行轮廓尺寸和外观检查，对预制质量做一阶段性评估。
预制轨道板脱模后张拉前须水中养生三天，在预制厂房外设水养池，水养池分隔为多个仓，供不同龄期轨道板分开水养。
要求能保证同时容纳300～400块轨道板。
张拉区场地要求能同时容纳80块板张拉及封锚作业。
轨道板成品存放采用立放，存放区存放台座（厚19cm）按一块轨道占20cm长台座考虑。
本标段共需存放约18200块轨道板，预计在板厂存放12000块，剩余部分及时存放到铺设现场。
共计台座长累计约2400延米。
存板区同时作为轨道板的保湿养护区域。
轨道板厂建设还要求具备完善的排水、供水、供电、供汽、供电、消防等设施。
供电设置变电站一处，配备630KVA变压器一台。
二、预制工艺（一）预制工艺流程具体流程见下页。
1.钢筋绑扎轨道板普通钢筋应进行整体绑扎，绑扎工作在钢筋定位组装平台上进行，确保钢筋间距满足设计要求及钢筋骨架不发生弯扭变形。
轨道板生产施工工艺工法
轨道板生产施工工艺工法QB/ZTYJGYGF-GD-0301-2011京沪高铁项目部戴宇高新茂1 前言1.1 工艺工法概况CRTSⅡ型板式系统做为一种新型的无砟轨道结构，已大规模应用于我国第一条高速铁路京沪高速铁路全线。
CRTSⅡ型轨道板的生产线设备已经相当完善，且具有成熟的制造技术和施工工艺，相关机构也颁布了必要的制造标准和技术规范。
1.2 工艺原理CRTSⅡ型轨道板为先张法钢筋混凝土结构，长线台座整体张拉、混凝土连续浇筑、计算机模拟温控曲线养护、脱模后定期存放、数控磨床磨削加工、检测合格后预安装扣件，成为线路上位置唯一确定的成品板。
2 工艺特点2.1采用工厂化方式集中预制生产，承轨台经过磨削加工以满足高精度要求。
2.2 轨道板规格变化小。
正线轨道板仅一个规格，单块长度为6.45m。
3 适用范围本工艺工法适用于高速铁路CRTSⅡ型轨道板的预制生产。
4 主要技术标准《客运专线铁路CRTS Ⅱ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》（科技基[2008]173号文）《客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）检验细则》（SDS-008-2009部运输局2009-4-17批准）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设[2005]157号《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2－2007）《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223-2002）5 施工方法CRTSⅡ型轨道板为先张法钢筋混凝土预应力结构，混凝土由混凝土搅拌站集中拌制，中转料仓转运至布料机，布料机沿长线台座纵向布料；布料前钢筋网片已入模、预应力筋已进行整体张拉；混凝土浇筑完成后，按照轨道板设定的温度控制曲线由计算机控制养护；当轨道板混凝土抗压强度≥48MPa时，分块切割预应力筋，脱模后存放≥30d；再由数控磨床磨削加工、检测合格后预安装轨道扣件，从而成为待铺设成品板。
6 工艺流程及操作要点6.1施工工艺流程施工工艺流程图见图1。
城市轨道交通工程预制轨道板整体道床施工技术
城市轨道交通工程预制轨道板整体道床施工技术发布时间：2022-10-17T03:48:03.675Z 来源：《城镇建设》2022年11期作者：石玮[导读] 预制板式道床结构简单，外观整洁美观，施工简单，效率高，质量可靠，预制板在工厂预制，施工质量满足要求石玮中铁一局集团新运工程有限公司 712000摘要：预制板式道床结构简单，外观整洁美观，施工简单，效率高，质量可靠，预制板在工厂预制，施工质量满足要求。
板式道床提高了整体施工的精度，从整个施工生命周期来看，该工艺可有效降低后期维护工作量和事故隐患，有效降低后期维护成本。
关键词：轨道交通；预制轨道板；整体道床；施工技术引言为了保证道床施工进度，提高车辆使用舒适性，以某城市轨道15号线轨道工程为实例，对其结构进行了详细的分析，并对道床模板、混凝土施工工艺、轨道板粗调及精调等问题进行了探讨。
采用无钻孔支腿、轮胎式铺轨吊、专用起重卡具、大小泵接力等技术，使整个工程的施工效率大为提高，并成功地完成了全部23 km预制轨道板的存储、吊装、运输、铺设、精调、浇筑等任务。
1施工工艺流程预制板式整体道床的施工工艺包括：基板、隔离层、预制板安装、自密实混凝土浇筑、线路（钢轨、扣件安装）。
1.1预备(1)清除基质。
清除坑道仰拱各种垃圾，清除污垢在不让水流进入已经被清除的区域的情况下。
为了改善基地处理的质量，保证基地与基地之间的良好衔接，采用高压水冲洗，并用高压空气将隧道底板吹干，直至没有积水。
在进行混凝土浇筑时，应注意做好排水工作，防止混凝土水灰比失控，从而对混凝土强度产生直接的影响。
所以，在施工过程中，必须要有一个通畅的导水排水设施，防止水流进入基坑的排水。
(2)测量、放水。
根据线路平面和纵断面数据，计算出了道床基底板的标高。
在施工过程中，要注意避免由于纵坡和平面曲线造成的误差，如有必要，可对预制轨道板的板缝进行适当的调整。
在基底施工之前，除了按照技术要求将基底中线放入外，还应该在基底表面上放置基底边线、伸缩缝、限制槽的中线位置（排出槽底边线），这样才能支撑模板。
地铁预制轨道板式整体道床施工工法(2)
地铁预制轨道板式整体道床施工工法地铁预制轨道板式整体道床施工工法是一种有效的施工方式，特点突出，适用范围广泛。
本文将对该工法的工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例进行详细介绍。
一、前言地铁预制轨道板式整体道床施工工法采用了预制轨道板和整体道床的组合方式，可以有效提高施工效率和工程质量。
本文将对该工法的各个方面进行介绍，以便读者全面了解这种施工方式。
二、工法特点地铁预制轨道板式整体道床施工工法具有以下特点：1. 施工速度快：借助预制轨道板的优势，可以快速进行施工，节约时间成本。
2. 工程质量高：整体道床具有较好的强度和稳定性，能够满足地铁运行的需求。
3. 施工过程环境友好：减少对周边环境的影响和污染。
4. 施工工艺成熟：经历多个实践工程，工艺逐渐完善和改进。
三、适应范围地铁预制轨道板式整体道床施工工法适用于各种地质条件和地铁线路类型，能够满足不同施工需求。
四、工艺原理地铁预制轨道板式整体道床施工工法的工艺原理是将预制轨道板与整体道床进行组合，形成稳定的地铁道路结构。
通过对施工工法与实际工程之间的联系和采取的技术措施进行分析和解释，可以让读者了解该工法的理论依据和实际应用。
五、施工工艺地铁预制轨道板式整体道床施工工法包括多个施工阶段，每个阶段都有详细的施工流程和要求。
本文将对施工过程中的每一个细节进行描述，以便读者了解施工过程中需要注意的各个方面。
六、劳动组织合理的劳动组织对保证施工进度和质量非常重要。
本文将对劳动组织进行详细介绍，包括工人配置、工作任务分配等，以便读者了解如何优化工人的利用。
七、机具设备地铁预制轨道板式整体道床施工工法需要使用特定的机具设备，本文将对这些设备进行详细介绍，包括设备的特点、性能和使用方法，以便读者了解如何正确操作和维护这些设备。
八、质量控制质量控制是保证施工工程质量的关键。
本文将介绍施工过程中的质量控制方法和措施，以确保施工过程中的质量达到设计要求，并且减少施工缺陷和质量问题的发生。
高铁轨道板预制工艺流程
钢筋加工与安装
加工钢筋网片，并吊至指定位置，进行底层钢筋网片的布置，然后搬运预应力钢筋，安装张拉，再布置上层钢筋网片，安装橡胶端封等。
5
浇注成型
通过模具进行混凝土的浇注成型，确保混凝土材料充分填满模具空间，并达到一定的密实度，通过震动等方式使混凝土表面平滑。
6
养护与脱模
在高温条件下进行养护，促进混凝土硬化，待达到强度要求后拆除模具。
7
预应力施加
对轨道板施加预应力，确保轨道板的强度和稳定性。
8
清理与检查
清理轨道板表面和模具，进行轨道板的质量检查，确保成品质量符合要求。
9
存放与运输
将合格的轨道板存放在指定区域，并按照需要进行运输。
高铁轨道板预制工艺流程
序号
工艺流程
描述
1
原材料准备
准备混凝土、钢筋等原材料，按照轨道板的规格和尺寸要求进行切割和加工。
2
预制模具制造
制造具有足够强度、刚度和稳定性的预制模具，确保轨道板各部位结构尺寸的正确及预埋件位置的准确。
3
混凝土配制
按照一定比例配制混凝土，包括水泥、砂子、石子及外加剂等原材料，注意原材料的比例和搅拌时间，确保混凝土的质量和稳定性。
轨道板预制工艺细则
武广客运专线新广州站及相关工程轨道板预制工艺细则中铁四局武广客运专线新广州站项目经理部二分部二○○七年三月二十五日目录一、总则 --------------------------------------------- 2二、施工准备------------------------------------------ 2三、材料 --------------------------------------------- 2四、机械设备配臵-------------------------------------- 10五、钢筋加工与安装------------------------------------ 11六、模板工程----------------------------------------- 14七、混凝土工程 --------------------------------------- 17八、产品检查验收-------------------------------------- 21九、施工安全注意事项 ---------------------------------- 21十、附表 -------------------------------------------- 23轨道板预制工艺细则一、总则1.为确保武广客运专线新广州站Ⅰ型板式无碴轨道预制轨道板的工程质量，特编制本施工工艺细则。
本工艺细则适用于中铁四局集团有限公司武广客运专线新广州站项目经理部Ⅰ型轨道板的预制。
2.本施工工艺细则根据下列规范，结合施工现场实际情况编制。
⑴《客运专线无碴轨道铁路施工技术指南》⑵《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》⑶《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》⑷《客运专线无碴轨道铁路施工质量验收暂行标准》⑸《客运专线无碴轨道铁路设计指南》⑹《铁路混凝土工程施工技术指南》TZ10-2005⑺《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210-2001⑻《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20023.本施工工艺细则引用下列技术标准：⑴《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175－1999⑵《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499－1998⑶《混凝土外加剂》GB8076－19974.本《细则》在执行过程中，希望各部门、作业班组结合操作实践，认真总结经验，积累资料，如发现实际生产与《细则》不一致，请及时将意见反馈至工程部，供修订时参考。
城市轨道交通工程预制板式道床施工技术
城市轨道交通工程预制板式道床施工技术在城市轨道交通工程中，道床的种类较多，因为城市轨道交通工程中的地下施工线路较多，但在地下施工空间较小，施工不便，所以施工会受到很多因素的阻碍，进度较慢。
为了使地下施工的进程加快以及增强车辆行驶的舒适感，会在地面进行预制轨道板安装施工，本文对城市轨道交通工程预制板式道床施工技术进行了分析。
标签：轨道交通；预制板式道床；轨道随着城市化进程的不断加快，城市的人口数量增长较快，而且城市的交通问题越来越严重，耗能量大、环境污染加剧、交通拥堵是大部分城市的常态，也限制了城市的发展。
而城市轨道交通因为耗能低、污染小、能够承载的人数多、高效、快捷、安全等优势成为解决城市交通问题的重要选择。
随着社会的发展城市轨道交通成为人们生活不可缺少的一部分，它的施工较为复杂繁琐，其中预制板式道床施工是非常关键的。
一、预制板式道床概况此次研究是根据某个轨道交通的预制板式道床的施工进行的，这段工程处在单洞单线的马蹄形隧道断面中，预制板式道床使用的是P5330型标准板，板长5330mm，两板之间留有70mm的缝隙。
预制板的宽度为2400mm，厚度为200mm，预制板式道床轨道结构高为560mm，预制板在工程内完成初步的预制，在施工的时候在进行现场安装。
二、预制板式道床的施工方案在实际施工中对预制板式道床的施工有调轨法和调板法两种，吊轨法是在吊板到达相应的位置之后把相应的扣件以及钢轨安装后，之后通过相应的工具把轨道调整好。
但是这种方法对钢轨的调整存在很多困难，目前没有具体项目作为参照，仍然处于理论阶段。
调板法是预制板到达相应的位置之后通过高铁CTRSⅠ型板轨道的精调系统对板的方向以及高低进行调整，在完成混凝土灌注之后把相应的扣件以及钢轨安装好[1]。
这种方法相对于吊轨法可实施性较高，而且有一定的施工经验，图1为轨道交通施工现场。
图1 轨道交通施工现场三、预制板式道床施工流程（一）凸台施工在凸台施工的时候首先要进行测量放样，选择合适的全站仪以及水准仪各一套，所有仪器要符合国家相关的检测标准。
城市轨道交通预制板道床施工工法(2)
城市轨道交通预制板道床施工工法城市轨道交通预制板道床施工工法一、前言城市轨道交通是现代城市重要的交通工具之一，其建设需要依托于良好的道路基础条件。
而预制板道床施工工法是一种先进的施工方法，能够有效提高道床的质量和施工效率，进而保证城市轨道交通的运行安全和稳定。
二、工法特点预制板道床是指在工厂进行预制后再进行运输和施工的道床组成部分。
预制板道床施工工法具有如下特点：1. 施工效率高：预制化施工过程，能够大大减少施工时间，提高施工效率。
2. 质量控制严格：预制板道床在工厂环境下进行制作，能够保证其材料和工艺的质量，从而保证整体道床的质量稳定性。
3. 施工工艺简单：预制板道床的施工过程相对简单，需要的机械设备和人工较少，降低了施工成本。
4.环保节能：预制板道床能够合理利用原材料，减少浪费，达到节约资源和环保的目的。
三、适应范围预制板道床施工工法适用于各种城市轨道交通线路的建设，包括地铁、轻轨、有轨电车等。
无论是新建线路的建设，还是旧线路的维护和改造，都可以采用该工法。
四、工艺原理预制板道床施工工法基于以下工艺原理：1. 板道床设计：根据轨道交通的使用要求和地质条件，设计合适的预制板道床结构，保证其强度和稳定性。
2. 板道床制作：在工厂环境下，使用合适的材料和工艺制作预制板道床，保证板道床的质量和尺寸的一致性。
3. 板道床运输：将预制板道床运输到施工现场，注意保护和防止损坏。
4. 板道床安装：按照设计要求，将预制板道床安装到地基上，并进行必要的固定和连接。
五、施工工艺预制板道床施工工艺包括以下几个阶段：1. 基础处理：清理施工现场，准确测量地基高程和坡度。
2. 基础处理：清理施工现场，准确测量地基高程和坡度。
3. 预制板道床制作：在工厂进行预制板道床的制作，包括混凝土浇筑、钢筋加工等。
4. 面层处理：清理施工现场，铺设过滤层和隔离层，为预制板道床提供良好的基础。
5. 预制板道床安装：将预制板道床运输到施工现场，按照设计要求进行安装，并进行必要的固定和连接。
轨道板预制施工工艺
轨道板预制施工工艺模板准备工作→安装预埋套管→钢筋骨架安装→安装模板→骨架绝缘检测→混凝土浇注→脱模→张拉→封锚→水养+湿养→检验→出场。
轨道板预制工序流程如图2-5-72。
1.1 模板工程1.1 模板结构轨道板模板采用定型钢模，按照构造主要有：底模、端模、侧模、锁紧系统、脱模系统、定位系统和振动系统。
轨道板模板及基础应满足以下要求：①模板结构要有足够的强度、刚度和稳定性，并能够保证模板在设计规定周转期内不变形。
②模板必须具备足够精度，设计过程中必须从材料选择、加工方式、变形处理等多方面综合考虑。
③模板既要能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置，又要便于安装拆卸、预埋件安装及砼灌注。
④模板的制造应满足接缝平顺、密贴，板面平整，转角光滑，定位准确快捷等要求。
⑤模板系统必须配置足够振动设备，保证不出现振捣盲区。
⑥模板基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。
1.2 模板检验（1）轨道板采用定型钢模预制，对钢模的平整度，螺栓孔间距要求较高，每套钢模必须经过进场检验，合格后方能使用。
模板的允许误差为轨道板成品允许公差的1/2。
（2）钢模的检验分为进场检验、日常检查、定期检查，检查结果应记录在模板检查表中。
日常检查应在每天作业前对钢模的外观质量及密封性能进行检查。
定期检查为每月进行一次，检验内容主要包括平面度、承轨槽细部尺寸、预埋套管的横向和垂向偏差等。
图2-5-72 CRTSⅢ型板式预制工艺流程图（3）对于曲线地段的轨道板模板，其承轨台应能够根据平面曲线、竖曲线和超高等要求来调整承轨台的空间几何位置，并在轨道板预制前应采用专用的检测工具和检测系统，对可调模板的曲线参数进行测量，保证曲线段轨道板的曲线参数符合设计要求。
（4）可调模板每调整一次后，应检验全部项目。
（5）模板的外观质量主要为模板表面清渣涂油质量，扣件预埋套管预留孔处是否有杂物、变形，模板四壁是否清渣彻底，各个配件、模板上表面是否存在裂纹和破损现象。
轨道板工程施工方案、施工方法、施工工艺及技术措施
轨道板工程施工方案、施工方法、施工工艺及技术措施1轨道板工程概述本标段无碴轨道344.8Km，共需轨道板143667块，轨道板采用工厂化施工，本标段共设置6处轨道板预制场。
无碴轨道区间轨道板采用Ⅰ型板式，岔区采用长枕埋入式。
2轨道板工程施工方案2.1轨道板工程施工组织方案本标段共设6处轨道板预制场。
根据每场生产轨道板的数量，计划各场均配置57套台座和模板，每天生产57块轨道板，每场配置生产约85人，管理人员15人，共约100人。
轨道板钢筋采用加工台架统一加工；砼采用90m3拌合站统一拌合供应，砼罐车运送；钢模采用优质钢材定型加工模板，模板放置在预制工作基坑基础上，振动器直接安装在钢模底模上，生产时由底模附着式振动器进行振动密实，轨道板表面再用小型振动器进行面振；钢筋骨架安装、砼灌注、拆模等采用绗吊吊装；砼养生采用温控蒸汽养生，蒸汽养护棚罩采用简易可拆装式钢管架，外罩隔热篷布，每块轨道板设置一套养护设备；预制场设3台供气量2t/h蒸汽锅炉，蒸汽管道采用保温管线，铺设在热力管线地沟内；轨道板经蒸养达到移运条件后送后续工序作业台完成张拉等作业，然后移至存板区存放并继续养生；轨道板在存板区采用龙门吊桥吊移。
桥梁下部结构施工完成后的区段，对桥梁施工便道进行处理，作为轨道板临时存放场地，可减轻板场存板区的压力，又可为下一步轨道板的现场运送提前做好准备。
2.2轨道板预制场规划方案本标段每个轨道板预制场生产板量约为23945块，预制场规划如下，可根据现场实际作相应调整：轨道板预制场总面积约为72亩(300×160M)，生产规模57块/天，最大存储量约为0.8万块。
预制场构成：根据施工工艺流程和施工工艺特点，将预制场分为既互相独立又沿道路互相联系的几大区域，分别为：骨料存放区；砼搅拌区；钢筋存放、加工及钢筋编架区；轨道板生产区；半成品及产品存放区；轨道板加工区；锅炉房；污水、垃圾处理区；配电室、发电室、试验室；办公与生活区。
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轨道板预制施工工艺
模板准备工作→安装预埋套管→钢筋骨架安装→安装模板→骨架绝缘检测→混凝土浇注→脱模→张拉→封锚→水养+湿养→检验→出场。
轨道板预制工序流程如图2-5-72。
1.1 模板工程
1.1 模板结构
轨道板模板采用定型钢模，按照构造主要有：底模、端模、侧模、锁紧系统、脱模系统、定位系统和振动系统。
轨道板模板及基础应满足以下要求：
①模板结构要有足够的强度、刚度和稳定性，并能够保证模板在设计规定周转期内不变形。
②模板必须具备足够精度，设计过程中必须从材料选择、加工方式、变形处理等多方面综合考虑。
③模板既要能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置，又要便于安装拆卸、预埋件安装及砼灌注。
④模板的制造应满足接缝平顺、密贴，板面平整，转角光滑，定位准确快捷等要求。
⑤模板系统必须配置足够振动设备，保证不出现振捣盲区。
⑥模板基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。
1.2 模板检验
（1）轨道板采用定型钢模预制，对钢模的平整度，螺栓孔间距要求较高，每套钢模必须经过进场检验，合格后方能使用。
模板的允许误差为轨道板成品允许公差的1/2。
（2）钢模的检验分为进场检验、日常检查、定期检查，检查结果应记录在模板检查表中。
日常检查应在每天作业前对钢模的外观质量及密封性能进行检查。
定期检查为每月进行一次，检验内容主要包括平面度、承轨槽细部尺寸、预埋套管的横向和垂向偏差等。
图2-5-72 CRTSⅢ型板式预制工艺流程图（3）对于曲线地段的轨道板模板，其承轨台应能够根据平面曲线、竖曲线和超高等要求来调整承轨台的空间几何位置，并在轨道板预制前应采用专用的检测工具和检测系统，对可调模板的曲线参数进行测量，保证曲线段轨道板的曲线参数符合设计要求。
（4）可调模板每调整一次后，应检验全部项目。
（5）模板的外观质量主要为模板表面清渣涂油质量，扣件预埋套管预留孔处是否有杂物、变形，模板四壁是否清渣彻底，各个配件、模板上表面是否存在裂纹和破损现象。
（6）当模板大修、撞击、受热不均、定位销更换、预紧力过大等现象发生时均应进行全面检查。
1.3 模板清理
（1）将模板端侧模完全打开后，用平刮刀等不带尖锐棱角的工具清除模板表面、侧面及边角残余的水泥浆，然后用软质钢丝球将残留在模板表面混凝土痕迹擦拭干净，最后用抹布或毛巾将模板表面擦干净。
（2）模板清渣过程中必须将模板表面任何角落清除干净，不得有遗漏位置，特别是锚穴定位销、端侧模接触处、锚穴四周及锚穴端面等容易遗漏地方必须仔细清理。
清渣过程中产生的混凝土块或浮尘不得从定位销预留孔中排除。
（3）清理过程中必须检查模板密封圈，如有损坏或老化，必须及时更换。
清理干净预埋套管的定位装置。
（4）模板清理完后，必须检查模板密封圈与模板的密封情况。
（5）模板清渣以徒手擦拭无明显污染为度。
（6）对模板敲落的混凝土残渣，应及时进行清除；对液压装置渗出的油及时进行清理、掩埋。
1.4 喷涂脱模剂
（1）模板清理合格后即可喷涂脱模剂。
脱模剂喷涂要均匀，不得有聚集、漏涂现象。
（脱模剂的具体调配比例应根据现场情况而定）
（2）脱模剂涂刷分两次进行，首先将脱模剂均匀涂敷在模板表面，涂刷时不得有漏涂现象出现，然后用干净抹布将
脱模剂均匀涂刷在模板表面。
涂刷完成后的模板表面不得有明显的擦拭痕迹，不得漏涂。
（3）喷涂好的脱模剂成膜后方可进行预埋件的安装，清理好的模板如果不能及时进行下道工序施工，要及时用彩条布进行遮盖，防止灰尘落入模板。
（4）在涂刷脱模剂的过程中，严禁脱模剂遗洒。
1.5 安装前检查
（1）模板安装前应检查模板承轨台水平度，模板基础完好程度。
（2）应检查模板板面是否平整、光洁、并清除模板上的灰碴；检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有应及时补焊。
凡有振动器支架补焊，须重新检查模板四角水平。
（3）应检查模板预埋件是否安装齐备，定位销是否松动，定位销与模板面板间隙是否在允许范围内，模板接缝是否严密。
（4）检查模板上紧固件、模板定位销槽是否齐全、完好，脱模、顶升装置是否就位，标识标牌安装是否正确无误。
1.6 模板合模
模板合模时应先合侧模再合端模。
模板合模后，应仔细检查所有紧固螺栓是否拧紧，模板合缝是否严密。
1.7 模板脱模
（1）轨道板脱模流程
①拆除起吊套筒及接地端子固定螺栓。
②拆除端侧模连接螺栓，端侧模自身紧固螺栓。
③先拉开端模再拉开侧模。
（2）轨道板脱模技术要求
①轨道板蒸养完成后，混凝土强度达到40MPa以上，轨道板表面与环境温差不大于15℃，即可进行脱模。
②拆除端侧模与底模的连接螺栓、端侧模连接螺栓、接地端子及起吊套筒预紧螺栓。
当确定所有螺栓全部松动到位后，即可进行端侧模的拆除。
利用水平丝杆依次拆除侧模和端模。
模板拆除过程中，应同步协调，模板平行外移，防止损伤边角和锚穴位置混凝土。
③端侧模拆除后，在起吊位置处安装上吊耳、起吊螺栓，采用3T以上千斤顶利用模板的起板装置将轨道板顶起，然后采用桁吊起吊轨道板。
起吊时充分拧紧起吊螺栓，轨道板保持水平起吊，缓慢进行。
吊装过程中必须有操作人员扶稳板体，防止轨道板摇摆受到振动和撞击。
④轨道板脱模后将轨道板运输至翻板检查区进行检查。
⑤轨道板脱模后，用工具将底模、侧模上的混凝土残渣清除干净，更换损坏的密封胶条，不能敲击模板。
1.2 钢筋工程
1.2.1 原材料
（1）原材料种类
轨道板所采用的普通钢筋为Φ12HRB335热轧带肋钢筋、φ16HPB235钢筋、φ5低碳冷拔钢丝。
轨道板所用钢筋部分采用了环氧树脂涂层钢筋。
环氧树脂涂层钢筋采用母材为Φ12HRB335热轧带肋钢筋进行制作。
（2）检查与验收
钢筋进场后对钢筋的外观质量进行验收，初验合格后按批次取样检验；检验合格后方能使用。
钢筋原材料的状态标识应及时修改。
每批由同一牌号，同一炉罐号，同一尺寸的钢筋组成。
普通钢筋每60t作为一个检验批，超过60t的部分，每超过40t（或不足40t的余数）增加一根拉伸试验试件和弯曲试验试件；不足60t也按一批计。
环氧树脂涂层钢筋以2t为一批，不足2t也按一批。
钢筋的直径采用游标卡尺测量，精确到0.1mm。
钢筋的长度采用钢尺测量，精确到1mm。
钢筋须平直，无损伤，表面不得有裂纹、结疤、折迭、油污、颗粒状或片状老锈。
1.2.2 钢筋存放及场地布置
（1）钢筋的贮存
进场的钢筋须按牌号、规格、厂名、级别分批存放。
当临时需要在车间外存放时，必须采用下垫上盖措施，防止锈蚀和污染。
普通钢筋最大堆放高度为7层，环氧涂层钢筋最
大堆放高度为5层，环氧涂层钢筋现场存放期不得超过6个月。
钢筋在运输、贮存过程中须防止锈蚀、污染和避免压弯。
装卸钢筋时不得从高处抛掷。
钢筋使用随开捆（盘）随使用，作好开捆（盘）钢筋的防护工作。
（2）钢筋加工车间布置
钢筋车间的布置遵循充分利用厂地、减少交通干扰、便于形成流水作业、减少钢筋的来回搬运为原则。
钢筋车间工艺布置：根据板场生产的板型、设备条件、原材料供应方式、钢筋下料等特点，以方便施工工艺、提高工作效率为原则进行布置。
1.2.3 钢筋加工
（1）钢筋下料长度计算
钢筋下料长度根据设计图纸、规范标准等规定进行下料。
直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度。
（2）配料单与料牌
将每一编号的钢筋制作一块料牌，作为钢筋加工的依据，并在安装中作为区别标志。
钢筋配料单和料牌应严格校核，必须准确无误，以免返工浪费。
（3）钢筋加工的技术要求
钢筋下料前须检查钢筋外观，确保普通钢筋无锈蚀、污染和变形，环氧涂层钢筋无绝缘层损伤。
钢筋加工弯制前须调直、清除表面的油渍、漆渍、水锈和铁锈等，钢筋表面不能有削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋加工在常温下以不损害其材质的方式进行，并按照图纸尺寸进行加工。
钢筋弯折一次成型，不得进行反复操作。
涂层钢筋在弯曲时应在弯曲部位加塑料套管或在弯曲轴上加尼绒套等措施进防护，以免损坏涂层。
钢筋在常温状态下加工。
弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩须一次成型。
弯曲部位应平顺，其曲率半径不能小于钢筋直径的2.5倍。
钢筋在下料和弯曲成型前，应熟悉钢筋的规格、形状和尺寸，以确定相应的机具。
涂层钢筋弯制应注意以下要点：
①为使涂层钢筋表面不受损伤，在接触的部位加装橡胶耐磨件。
②弯曲机的弯曲轴与中心轴加橡胶外套。
③涂层钢筋在弯制、运输过程中严禁随意抛掷，存放时需垫方木防止划伤。
（4）半成品钢筋验收方法
纵向、横向带直角弯钩、架立筋、门型筋、接地筋、起吊套管加强筋的成品钢筋验收采用钢卷尺量测。
对半成品的涂层钢筋进行涂层破损检查，检测方法：目。