大型植物油精炼设备生产工艺技术

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植物油精炼工艺描述

800D/T植物油全精炼工艺描述1、碱炼、水洗工序1.1 、目的：1.1.1、利用磷酸和油中的非水化磷脂反应，将非水化磷脂转化为水化磷脂，形成容易分离的水化磷脂团；利用液碱（氢氧化钠溶液）和油中的游离脂肪酸进行中和反应生成皂，然后用离心机分离，达到去除油中磷脂和游离脂肪酸的目的；1.1.2、水洗：将脱皂离心机分离出的油，经过用水洗涤的方法，进一步去除油中残皂。

1.2、工艺描述1.2.1、毛油经过篮式过滤器初步去除固体杂质后，通过毛油泵打入油-油换热器（热量回收，节能器1），将温度调节至55-80℃，开机时油通过加热器调节温度；1.2.2、升温后的毛油和经过计量的磷酸（85%，食品级）经过油、酸混合器进入酸反应罐（封闭式），通过酸化反应将油中的非水化磷脂转化成水化磷脂，反应时间20-40min；1.2.3、酸反应罐出来的油，进入加热器，将温度调节至70-80℃，；1.2.4、经过酸反应调温后的毛油和经过计量的碱液（浓度和流量根据毛油酸价和加酸量计算）经过静态混合器、多效混合器混合后，进入中和反应罐进行中和反应，反应时间20-40min；1.2.5、中和反应罐出来的油经过列管式换热器调温至80-85℃，进入离心机进行油皂分离；1.2.6、分离出得皂进入皂脚罐，油经过加热器温度调整至85-90，和水（温度大于油温5℃，）经过多效混合器混合，进入水洗罐进行水洗，水洗时间5-20min；1.2.7、水洗罐出来的油进入离心机，进行油-水分离；1.2.8、分离后的水进入油-水分离箱，油经过加热器调整至90℃左右，进入快速干燥器（真空绝压60mbar）干燥脱水；2、脱色工序2.1、目的通过白土等介质的吸附作用去除油中的色素、残磷和残皂等。

2.2、工艺描述2.2.1、快速干燥器出来的毛油，通过屏蔽泵打入油-油热交换器（热量回收，节能器2）将温度调整至105-115℃，开机时油通过加热器调节温度；2.2.2、调温后的油进入脱色预混罐和脱色白土（一般占油重0.6-1.5%）进行混合，混合物进入脱色罐（真空绝压60mbar），脱色罐滞留大约45分钟，至过滤暂存罐；2.2.3、过滤暂存罐中的油-白土混合物经泵打入叶片过滤机进行过滤分离，净油经袋式过滤器二次过滤后进入脱色油暂存罐；2.2.4、待过滤机到达一定压力后，将过滤机中的油用0.4MPa饱和干空气压至过滤暂存罐中；滤饼继续吹干，吹饼产生的油，回收至污油罐，待分水后，打入脱色罐，从新脱色；2.2.5、四台过滤机交替使用，实现连续脱色；3、脱臭工序3.1、目的通过高温、高真空环境破坏油中的热敏色素，去除残存的游离脂肪酸、甾醇、烃类等影响风味的物质，同时进行脂肪酸回收。

植物油加工设备的精炼工艺

工艺流程如下：（1）精炼脱酸工艺碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钠皂与中性油之间的胶溶性；中性油被钠皂包裹；皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。

在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗。

因此，必须选择最佳条件，以提高精油率。

碱炼方法按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温两种操作方法。

（2）精炼脱溶工艺间歇式脱溶工艺流程水化或碱炼后的浸出油–→脱溶–→冷却–→成品油脱溶设备当用于脱溶时称脱溶锅。

还有其他辅助设备，有W型机械真空泵或汽水串连喷射泵、大气冷凝器、空气平衡罐和液沫捕集器等。

（3）精炼脱色工艺脱色油经贮槽转入脱色罐，在真空下加热干燥后，与由吸附剂罐吸入的吸附剂在搅拌下充分接触，完成吸附平衡，然后经冷却由油泵泵入压滤机分离吸附剂。

滤后脱色油汇入贮槽，借真空吸力或输油泵转入脱臭工序，压滤机中的吸附剂滤饼则转入处理罐回收残油。

（4）精炼脱臭工艺真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽（真空条件下）将油内呈味物质除去的工艺过程。

真空蒸汽脱臭的原理是水蒸气通过含有呈味组分的油脂，汽－液接触，水蒸气被挥发出来的臭味组分所饱和，并按其分压比率选出而除去。

（5）精炼脱蜡工艺目前，脱蜡的方法很多，即常规法、溶剂法、表面活性剂法、凝聚剂法、静电法等。

虽然各种方法所采用的辅助手段不同，但基本原理均属冷冻结晶及分离的范畴。

即通过冷却析出晶体蜡，经过过滤或其它分离手段达到油蜡分离的目的。

在脱蜡中，严格的控制冷却速率和搅拌，是取得成功的关键，它可以促进有利晶体生长的晶核的形成。

当然冷却速率的选定取决于油的种类和脱蜡的工艺。

河南领帆机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，拥有自己的制造工厂。

公司集设计、制造、安装、调试、科研、销售、售后服务为一体。

具备很强的各类油脂预处理，浸出，精炼和分提设备加工能力。

花生油精炼设备工艺流程及注意要点

花生油精炼成套设备主要是由预处理设备、榨油设备、精炼设备、灌装设备组成。

这些设备组成的生产线其工艺流程是这样的：一，预处理工段和榨油工段（热榨）花生→清理去杂→筛选→剥壳→蒸炒→压榨→过滤→压榨花生仁二，花生油精炼和灌装工艺花生毛油→脱酸→脱胶→水洗→干燥→脱色→脱臭→灌装花生容易霉变，变质的花生含有较多的黄曲霉毒素，黄曲霉毒素是一种严重的致癌物质，食用前必须用精炼设备或黄曲霉毒素降解机等辅助设备去除。

在这个过程中需要注意的点是：1：酸炼脱胶，物理精炼要求脱胶必须彻底，因为残存在油中的磷脂在高温时容易分解，影响油的颜色，并且引起异味。

磷酸加入量要保持稳定，并且不得间断，不得低于油的1%。

加水量要适中，多效混合器的加热水量和离心机混合机前的加热水量相关联，总量在8%左右。

2：脱色，物理精炼脱色白土添加量比化学精炼添加量要大，添加范围在1%–2.5%（油质量）之间。

脱色温度、脱色时间、真空时间、真空度等条件与化学精炼一样。

3：脱酸脱臭，在脱酸脱臭过程中，游离脂肪酸以及低分子质量的物质在高温真空和直接蒸汽条件下被蒸馏出来。

物理精炼脱臭温度叫常规温度要高。

一般在260度左右。

操作过程中要注意升温要迅速、平衡待脱臭进口和成品油的流量，严格控制脱臭时间等等。

这和油脂精炼设备的工艺水平高低油直接关系。

具体还可咨询新乡市红阳机械有限公司的工作人员进行详细的了解。

我们多年来公司团队积累丰富的实践经验，产品的研发不断升级改进，多项产品获得国家专利。

旗下"红阳"牌机械产品被授予："河南省著名商标"、"节能环保推广产品"。

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椰子油精炼设备工艺流程

椰子油精炼设备工艺流程郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍椰子油精炼设备工艺流程。

一、椰子油设备制取工艺椰子油属月桂酸型常温下呈固体状不干性热带植物油，气味宜人。

1、椰子油设备生产工艺：2、椰子干预处理1.椰子干破碎椰子干含油量高，块大质坚而韧，不像黄豆那样只要水分低就容易破碎，故椰子干需用锤击粉碎机二道粉碎，前道做粗碎，后道做细碎。

若粗碎前加一道辊齿轧碎机，可使粗碎机更稳定运行，提高产量，有利操作控制。

2.椰子干轧胚轧胚的目的是为了降低重榨残油或为降低浸出粕残油，而椰子干经破碎后仍含有较多米粒状颗粒经预榨机轻榨使含油量下降到40%，预榨饼表面露油大为改观，而且颗粒料得到软化，此时无须担心轧胚质量。

3、椰子干压榨1.压榨工艺选择椰子干最好采用二次压榨，即一次轻榨，一次重榨，或一次轻榨，一次中榨，然后浸出。

所以轻榨与其说是为了降低残油，提高产量；不如说，是为了安排轧胚工序。

2.预榨操作关键采用可调定量分配器将一部分重榨饼返回预榨机与蒸炒后熟料混合入榨，这样进行椰子干轻榨较为理想。

所谓轻榨指椰子干含油量从65%降至40%，所谓中榨使预榨饼含油量从40%降至15%,而重榨则指残油下降至10%以下。

此路线能较好实现最低动力消耗，最高出油效率，最顺利连续工作方式，和最佳饼粕质量。

如果以椰子干含油量为65%，粕残油3%计，其出油效率可达98%。

事实证明：椰子饼浸出与棉籽饼浸出一样，由于椰子饼中纤维含量较高（约13%），饼成块而具有多孔性。

二、椰子油精炼设备的物理精炼椰子油是典型的月桂酸类油脂 , 它取自椰子肉干。

椰子油加工成套设备的物理精炼生产工艺流程酸液抽真空白土抽真空↑↑↓↑毛椰子油→预热→酸、油混合→真空脱水→油、土混合→过滤→预处理脱色油本工艺为干法间歇操作。

酸液与油充分混合后需经真空脱水,再添加白土脱色。

精炼植物油设备型号参数及原理

精炼植物油设备型号参数及原理精炼植物油设备是一种用于将未经处理的植物油转化成可食用油的设备。

它可以去除植物油中的杂质、酸值、色泽等不良成分，从而提高植物油的质量和营养价值。

以下是精炼植物油设备的型号参数及原理：1. 精炼植物油设备型号：（1）DTDC油脱脂机：该设备主要用于植物油的脱脂、脱臭和干燥等工艺过程。

（2）脱酸塔：该设备主要用于植物油中游离脂肪酸的去除。

（3）碱炼槽：该设备主要用于植物油中酸值高的不良成分的去除。

（4）蒸汽炼油锅：该设备主要用于植物油的加热、蒸发和蒸馏等加工工艺。

2. 精炼植物油设备参数：（1）DTDC油脱脂机：处理能力为5-500吨/日，电机功率为2.2-30KW。

（2）脱酸塔：处理能力为5-500吨/日，电机功率为1.5-22KW。

（3）碱炼槽：容积为10-10000L，电机功率为1.5-55KW。

（4）蒸汽炼油锅：容积为0.5-10吨，加热面积为0.5-10平方米，电机功率为1.5-55KW。

3. 精炼植物油设备原理：（1）DTDC油脱脂机：该设备采用脱脂、脱臭和干燥等工艺过程，通过高速离心力将植物油中的杂质、水分和异味去除，从而提高植物油的质量。

（2）脱酸塔：该设备采用物理或化学方法去除植物油中游离脂肪酸，从而提高植物油的稳定性和质量。

（3）碱炼槽：该设备通过将植物油与碱液进行反应，将酸值高的不良成分转化成可溶性的肥皂，然后通过离心分离将肥皂和杂质去除，从而提高植物油的质量和稳定性。

（4）蒸汽炼油锅：该设备采用高温高压的蒸汽将植物油加热到一定温度，然后通过蒸发和蒸馏等工艺过程将植物油中的杂质、异味和水分去除，从而提高植物油的营养价值和质量。

植物油脂制取原理与技术技术

曲辊剥壳机
圆盘剥壳机
花生剥壳机
仁壳分离机
三、油料的破碎与软化
• • • • 1、破碎对于大粒油料如大豆、花生仁 2、软化对于硬度和脆性大、水分不适合的油料
1、破碎
• 破碎是在机械外力作用下将油料粒度变小的工序。 • 对于大粒油料如大豆、花生仁破碎后粒度有利于轧粒操作，对于予榨饼经破碎后其粒度符合浸出和二次压榨的要求。 • 对油料或予榨饼的破碎要求：破碎后粒度均匀，不出油，不成团，粉末少。对大豆，花生仁要求破碎成6~8瓣即可，予榨饼要求块粒长度控制在6~10毫米为好。
软化锅
四、轧坯
• 轧粒是利用机械的挤压力，将颗粒状油料轧成片状料坯的过程。 • 经轧坯后制成的片状油料称为生坯。 • 生坯经蒸炒后制成的料坯称为熟坯。 • 1、轧坯的目的 • 2、轧坯的要求
1、轧坯的目的
• 轧坯的目的是通过轧辊的碾压和油料细胞之间的相互作用，使油料细胞壁破坏，同时使料坯成为片状，大大缩短了油脂从油料中排出的路程，从而提高了制油时出油速度和出油率。此外，蒸炒时片状料坯有利于水热的传递，从而加快蛋白质变性，细胞性质改变，提高蒸炒的效果。
• 油料生坯由喂料机送入挤压膨化机，在挤压膨化机内，料坯被螺旋轴向前推进的同时受到强烈的挤压作用，使物料密度不断增大，并由于物料与螺旋轴和机膛内壁的摩擦发热以及直接蒸汽的注入，使物料受到剪切、混合、高温、高压联合作用，油料细胞组织被较彻底地破坏，蛋白质变性，酶类钝化，容重增大，游离的油脂聚集在膨化料粒的内外表面。物料被挤出膨化机的模孔时，压力骤然降低，造成水分在物料组织结构中迅速汽化，物料受到强烈的膨胀作用，形成内部多孔、组织疏松的膨化料。物料从膨化机末端的模孔中挤出，并立即被切割成颗粒物料。

大豆油加工设备工艺流程

一、预处理压榨工艺大豆冷榨工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→调温→压榨→豆饼。

大豆冷榨工艺中的软化温度一般不高于45℃～50℃，软化水分为10%～12%，轧胚厚度为0.4mm～0.5mm，入榨前的调质温度不高于70℃。

若采用ZX10型螺旋榨油机整籽冷榨时，则不需要轧胚。

传统的大豆预处理浸出工艺比较简单，先进的大豆预处理浸出工艺可采用脱皮、挤压膨化、湿热处理等技术，并且可以结合大豆脱皮前的干燥进行调质，省略软化工序，简化预处理工艺流程。

传统的大豆预处理工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出大豆的预处理浸出工艺还应与大豆蛋白生产、大豆综合利用以及大豆活性成分的提取结合起来。

二、油料的浸出在浸出法取油生产工艺中，油料浸出工序应该是最重要的工艺过程。

无论是生胚直接浸出、预榨饼浸出或膨化物料浸出，它们的浸出机理是相同的。

但由于这些入浸原料的前处理工艺不同，油脂在其中的存在状态及物料性状不尽相同，因此在浸出工艺条件的选择和浸出设备的选型上有所差别。

浸出新工艺极性溶剂浸出工艺,应用新溶剂作为油脂浸出目标是获取比采用烃类溶剂浸出更高质量的油脂和成品粕。

1、用乙醇作为浸出溶剂采用乙醇作浸出溶剂能够从大豆中制取无需精炼的油脂，可以获得蛋白质含量和必需氨基酸含量高的、味道和气味良好的、淡色的豆粕，并能分离出磷脂和维生素。

在用乙醇作溶剂浸出棉籽时，可以获得高质量的油及具有很低棉酚含量的粕。

为了脱除油脂内残留的乙醇，不需要长时间的加热作用，为脱除混合油中的微量溶剂，在混合油汽提时也不像用轻汽油时条件那样严格，因此对油脂质量的影响很小。

用乙醇对大豆进行浸出后，所获得豆粕中尿素酶、脂肪氧化酶、红细胞凝集素以及50～70%的胰蛋白酶抑制素，实际上已充分地被钝化。

尤其是乙醇同轻汽油和己烷相比具有较低的毒性，生产中的易燃性和爆炸危险性较小。

2、用丙酮作浸出溶剂同时具有很好的亲水和亲油性质的丙酮，是油脂浸出溶剂中的重要溶剂之一。

植物油设备提取工艺方法

植物油料在粮食作物加工中占有重要地位，世界上的油料作物主要有大豆、油菜籽、花生、葵花籽、芝麻、蓖麻、棉籽等，下面为大家介绍植物油料加工提取油脂的方法。

1、机械压榨法
采用机械提油法，在制油工艺中发挥着重要作用。

根据植物油压榨设备的种类可分为土榨、水压机、螺旋榨油机三种类型。

2、溶剂浸出法
溶剂浸出法制油是应用萃取的原理，选用某种能溶解油脂的有机溶剂，通过湿润、浸透、分子扩散的作用，将胚料中的油脂提取出来，然后再把浸出的混合油分离，按照不同的沸点进行蒸发、气提，使溶剂汽化与油脂分离，从而获得浸出毛油。

浸出法制油是较压榨法更为植物油提取方法。

3、水代法
水代法与普通的压榨法、浸出法等植物油提取方法不同。

水代法主要是将热水加到经过蒸炒和磨细的原料中，利用油、水不相溶的原理，用水从油料中把油脂替代出来，因此称水代法制油。

4、水酶法
水酶法是一种新兴的植物油提取方法，是以机械和酶解的方式，使油脂得以释放。

水酶法的长处是在提取油的同时，能合理回收植物原料中的蛋白质等。

与传统植物油提取方法相比，水酶法提油技术设备简单、操作安全，不但可以加快效率，而且得到的毛油质量高、色泽浅、易于精炼。

新乡市红阳机械有限公司是集研发、制造、销售、服务及进出口贸易为一体的油脂工程技术企业。

经营内容：成套油脂设备、核桃油加工设备、葵花油加工设备、茶籽油加工设备、胡麻油加工设备、亚麻籽油加工设备等高端油料品种榨油设备。

植物油厂生产部精炼车间操作规程

植物油厂生产部精炼车间操作规程1 目的规范精炼车间工艺及设备操作规程，确保人员安全有效操作。

2 范围适用于精炼车间。

3 有关操作及设备保养规程3.1 精炼车间抗氧化剂配制及添加操作规程3.1.1 目的：使食用油的抗氧化性增强。

3.1.2 适用范围：适用于精炼车间生产的散装、小包装油。

3.1.3 具体配置方法：A 向抗氧化剂罐中加精炼油；B 用磅秤秤TBHQ ，慢慢倒入抗氧化剂罐，并同时搅拌，使其搅拌均匀，直到看不到乳白色的物质为止。

C 根据增加量来计算，其计算公式如下：T=F*P/106其中F为流量P为添加浓度A. 3.2 精炼车间过滤片清洗操作规程3.2.1 从Ama_filter中取出过滤片，小心轻便地取下滤片底部的“O”型圈清洗干净，收好，然后将过滤片置洗槽中。

3.2.2 在洗槽中加水至滤片全部浸泡为止，加入约200KG固碱或同当量的液碱，配成5%左右的洗液。

3.2.3 打开加汽阀，用蒸汽煮滤片50小时左右。

3.2.4 用高压喷枪喷洗滤片表面，直至滤片表面清亮为止。

3.2.5 清洗干净后，在用0.3%左右的磷酸浸泡2小时后再把水排掉。

3.2.6 滤片清洗干净后，将原先取下的密封圈表面涂抹黄油后，重新装配于过滤片上，然后将滤片装于过滤器中。

3.2.7 注意：A 在滤片搬运及清洗过程严禁用硬物或尖锐器件撞击表面，以免损伤滤片，如滤片表面附有较多残渣难于清洗，可用胶管轻轻抽打；B 在重新安装“O”形圈时，检查“O”形圈有无破损现象，对破损“O”形圈要及时更换。

B. 3.3 精炼车间离心机维修保养注意要点3.3.1 新离心机在开始使用200小时后或更换齿轮开始使用200小时后需更换轮箱润滑油。

3.3.2 注意每次加油位置应控制在齿轮箱视镜的二分之一处。

3.3.3 第一次更换润滑油后，然后离心机每次运行1500小时后，须更换一次蜗轮箱润滑油3.3.4 注意：如新机运行200小时后，开启蜗轮箱发现有黑色物或类似胶物黏附与蜗轮箱壁上，则更换润滑油时应使用美孚SHC 320，如无此类情况则使用美孚632。

玉米油加工成套设备工艺流程

玉米胚芽油不仅能精炼成色拉油、人造奶油等营养丰富的食用油脂，而且是颜料、油漆和制皂工业的高档原料。

脱油后的饼粕含有蛋白质等丰富的营养成分，可用于制作多种食品的营养增补剂。

可见玉米胚芽油是一种十分受欢迎的的油脂产品。

这里介绍一下玉米胚芽油预处理以及精炼成玉米油的加工工艺。

在以玉米为原料，在制作生产玉米糁、玉米淀粉或玉米淀粉糖的过程中，一般是能回收8％－12％的玉米胚芽，经收集后可以用来制取玉米油。

一、玉米油加工成套设备的预处理工艺玉米油油料的预处理包括油料的清理、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。

1.油料清理（1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。

①无机杂质泥土、沙石、灰尘及金属等。

②有机杂质茎叶、绳索、皮壳及其他种子等。

③含油杂质不成熟粒、异种油料，规定筛目以下的破损油料和病虫害粒等。

（2）所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。

对清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。

①筛选：筛选是利用油料与杂质之间粒度（宽度、厚度、长度）的差别，借助筛孔分离杂质的方法。

②磁选：磁选是利用磁力清除油料中磁性金属杂质的方法。

③水选：水选是利用水与油料直接接触，以洗去附着在油料表面的泥灰，并根据比重不同的原料在水中沉降速度不等的原理，同时将油料中的石子、沙粒、金属等重杂质除去，而并肩泥则可在水的浸润作用下松散成细粒被水冲洗掉，采用水洗还可以有效地防止灰尘飞扬。

④并肩泥的清选：形状、大小与油料种子相等或相近，且比重与油料也相差不很显著的泥土团粒，称为“并肩泥“，特别是在菜籽和大豆中，并肩泥的含量较大，用筛选和风选设备均不能将其有效地清除，必须采用一种特殊的方法和设备方可。

2．油料剥壳与仁壳分离剥壳要求①仁中含壳率：不超过*％。

大豆油精炼设备工艺及要点

大豆油精炼设备工艺及要点大豆油是一种常用的食用油，其含有丰富的植物油脂，具有多种功能和营养价值。

为了提高大豆油的质量和稳定性，需要对其进行精炼处理。

下面将介绍大豆油精炼设备的工艺及要点。

1.溶剂提取工艺大豆油精炼的第一步是进行溶剂提取。

这个过程主要是利用有机溶剂，如正己烷，从大豆中提取油脂。

大豆经过清理、破碎、烘烤、脱壳等工序后，进入溶剂提取器中。

提取后得到的油料混合物称为“浸膏”。

溶剂提取设备的关键是提取器的设计，包括提取器的结构、体积、速度和温度等因素。

合理设计提取器可提高油脂的提取率和提取效果。

2.脱溶剂工艺脱溶剂是将浸膏中的有机溶剂脱除的过程。

这个过程主要用到脱溶剂器，通过加热和蒸发的方式将溶剂从浸膏中蒸发掉。

脱溶剂的关键是控制温度和时间，以及控制蒸发器的排气速度，避免产生溶剂气体的泄漏。

3.脱酸工艺大豆油中含有一定量的游离脂肪酸，这些脂肪酸会影响油脂的口感和质量。

因此，需要将游离脂肪酸脱去。

脱酸是通过碱的中和作用来实现的。

在脱酸过程中，将热稀碱溶液加入油中，并通过搅拌和静置使其反应，形成肥皂。

然后，用水洗涤油脂，将其中的肥皂和游离碱洗去，最后获得低酸值的油脂。

脱酸设备的要点在于控制碱水的浓度和用量，以及合理的搅拌和静置时间。

4.脱胶工艺大豆油中含有一定量的磷脂，这些磷脂会影响油脂的稳定性和透明度。

因此，需要将磷脂脱去。

脱胶是通过高温加热和加压处理来实现的。

脱胶的关键是控制温度和脱胶时间，以及合理选择脱胶剂，如活性白土。

此外，还可通过添加酸来提高脱胶效果。

5.脱臭工艺大豆油中含有一定量的气味物质，如酸、醛、酮等。

为了提高油脂的口感和质量，需要将气味物质脱去。

脱臭是通过蒸汽蒸馏和吹剂脱臭两种方法来实现的。

其中，蒸汽蒸馏是利用水蒸汽将气味物质蒸发掉，吹剂脱臭是利用惰性气体（如氮气）将气味物质吹走。

脱臭设备的关键在于控制蒸馏温度和物料的层高，以及控制吹剂和物料的接触时间。

以上是大豆油精炼设备的工艺及要点。

红花籽油精炼设备工艺流程

（1）精炼工艺流程如下操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0.05％～0.20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。

（2）脱酸工艺碱炼法碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其他杂质的一种精炼方法。

所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。

国内应用最广泛的是烧碱。

碱炼的基本原理碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。

反应式如下：RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O混碱碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钠皂与中性油之间的胶溶性；中性油被钠皂包裹；皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。

在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗。

因此，必须选择最佳条件，以提高精油率。

碱炼方法按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温两种操作方法。

（3）脱溶工艺脱溶原理：由于6号溶剂油的沸程宽（60～90℃），其组成又比较复杂，虽经蒸发和汽提回收混合油中的溶剂，但残留在油中的高沸点组分仍难除尽，致使浸出毛油中残溶较高。

脱除浸出油中残留溶剂的操作即为“脱溶”。

其目的是：提高溶剂的挥发性；保护油脂在高温下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。

脱溶工艺①间歇式脱溶工艺流程水化或碱炼后的浸出油–→脱溶–→冷却–→成品油操作步骤第一步：开动真空泵，使脱溶系统真空度稳定在7000帕左右，将浸出油吸入脱溶锅，装油量约为锅容量的60％。

第二步：开间接蒸汽，将油温升至100℃。

通入压力为0．1兆帕左右的直接蒸汽，使锅内油脂充分翻动，继续用间接蒸汽使油温升至140℃，同时计时，脱溶开始。

第三步：视浸出油的质量，脱溶时间一般为4小时左右，其间保持油温140℃、真空度8000帕左右。

第四步：脱溶结束前0．5小时，关闭间接蒸汽，达到规定时间才能关闭直接蒸汽。

精炼植物油设备型号参数及原理

精炼植物油设备型号参数及原理
植物油是人们饮食生活中必不可少的重要物质，其精炼过程是保证植物油品质的关键。

精炼植物油设备是实现此过程的重要工具，其型号参数和原理对于精炼植物油的效果和成本都有着重要影响。

精炼植物油设备主要包括脱酸、脱色、脱臭等主要工序。

在脱酸过程中，可采用碱炼法或酶解法，设备型号需要根据所采用的工艺流程进行选择。

脱色过程中常用的设备包括白土过滤器、活性炭过滤器、离子交换树脂等，型号参数需要根据所需要去除的色素种类和含量进行选择。

脱臭过程中主要采用蒸汽蒸馏、真空蒸馏等技术，设备型号需要考虑生产规模和设备成本等因素。

在选择精炼植物油设备时，还需考虑其原理和技术指标。

如脱酸设备需要满足酸度值的要求，脱色设备需要满足色度值的要求，脱臭设备需要满足气味的要求。

此外，设备的操作稳定性、维护难易度、能耗等因素也需考虑进去。

综上所述，精炼植物油设备型号参数及原理的选择对于植物油品质的保证和生产成本的控制都有着重要影响，企业在采购设备时需仔细选择。

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植物油加工厂精炼操作规程

植物油加工厂精炼操作规程1、开车前准备1.1检查毛油、碱、磷酸、白土等原辅材料储量是否能够满足生产要求。

1.2检查各设备是否处于正常状态，润滑情况是否良好。

1.3各管道系统是否畅阻，各阀门开启情况是否良好，有无跑、冒、滴、漏现象。

1.4叶滤机滤网片是否清理干净，安全过滤器的滤袋是否清洗晾干。

1.5脉冲除尘器布袋是否泄漏且清理干净。

1.6配电盘供电及开关、指示灯是否正常。

1.7毛油管道过滤器、软水过滤器是否清理干净，毛油暂储罐油脚是否放完。

1.8锅炉房供蒸汽、软水、导热油是否正常。

1.9碱液罐是否配好碱液，浓度是否在12° Be，〜20° Be，（通常16° Be，）。

1.10 循环水池、凉水池水是否清理或更换，水量能否满足生产要求1.11 通知质检处测好毛油酸价，初步确定加碱量，做好投料运行准备。

2、准备投料运行2.1通知锅炉房供汽，导热油开始升温。

2.2按?脱臭塔操作规程?启动脱臭塔真空系统，首先使脱臭塔进入真空状态，真空度为-0.1MPa 以上。

2.3按?脱溶锅操作规程?启动脱溶锅真空系统，其真空度为-0.09~-0.1MPa 。

2.4按?脱色塔操作规程?启动脱色塔真空系统，其真空度为-0.09~-0.1MPa 。

2.5放空各蒸汽泡冷凝水，通少量蒸汽对加热器、脱臭塔、脱色塔、脱溶锅等进行预热，脱臭塔边夹层开导热油循环进行预热。

2.6通知锅炉房启动软水泵，向软水罐、热水罐输水，同时热水罐通入蒸汽，水温控制在85 C〜95 C。

2.7往高位软水箱注入足量的软水。

2.8按?分离机操作规程?分别依次启动自清式分离机、碟式分离机东、碟式分离机西，使离心机进入正常运转状态（注：分离机必须等第一台启动正常后才能启动另一台，避免电流过高产生跳闸等现象）。

2.9分离机、脱臭塔、脱溶锅、脱色塔运行正常后班长通知本班成员进一步认真检查，做好投料运行准备。

3、碱炼工序3.1投料运行3.1.1根据工艺负责人的要求（通常是大班长或班长），疏通管路系统，打开毛油流量计阀门，脱溶锅进料阀门必须关闭，分离机出料口三通阀必须切换至污油罐。

植物油精炼工艺流程

植物油精炼工艺流程
1.脱酸
植物油中的游离脂肪酸会影响油质的稳定性和口感，因此需要进行脱酸处理。

通常采用碱炼法，将植物油与碱溶液进行反应，将游离脂肪酸中的游离酸根络合物生成沉淀，以去除游离脂肪酸。

2.脱臭
植物油中含有一些挥发性有机物和异味物质，需要进行脱臭处理以改善油品的质量。

脱臭通常采用真空蒸馏法，将油加热至一定温度，通过蒸汽将挥发性物质蒸发，然后在低温下冷凝回收，达到去除异味的目的。

3.脱色
植物油中可能含有一些色素，如胡萝卜素、叶绿素等，需要通过脱色处理来改善油的外观。

常见的方法是通过吸附剂，如活性炭、白土等，将色素吸附，并将其从油中分离出来。

4.去酸价
酸价是油脂中游离脂肪酸的含量指标。

为了保证植物油的品质，需要将酸价降至一定水平。

一般采用碱中和法，将植物油与碱溶液进行反应，将游离脂肪酸中的游离酸根络合物生成沉淀，通过此方法降低酸价。

5.去杂质
植物油中可能含有一些杂质，如胶质、沉淀物等，需要进行去除。

常见的方法有沉淀法、过滤法等。

通过这些方法可以将杂质从油中分离出来，提高油的纯度。

6.精炼
精炼是将植物油的质量进一步提升的过程。

常见的方法有膜处理、蒸汽蒸馏、冷冻结晶等。

通过这些方法可以去除植物油中的杂质、异味物质等，提高油品的稳定性和质量。

以上是植物油精炼的主要工艺流程，通过这些工艺可以提高植物油的质量和口感，满足人们对健康食品的需求。