铝合金压铸件主要缺陷特征

铝合金压铸件主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法

细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。在机械加工或X光透视时可现。

向不正确，冲刷型腔壁或

型芯，产生涡流，包住了

空气；

2、压射速度太快，由浇

料口卷入了气体；

3、内浇口过薄，合金液

运动速度太大，产生喷

射、飞溅现象，过早的堵

住了排气槽；

4、模具的排气槽位置不

对，或出口截面太小，使

模具的排气能力差，型腔

的气垫反压大；

5、模具内型腔位置太

深，而排气槽位置不当或

太少；

6、冲头与压室间的间隙

太小，冲头返回太快时形

成真空，回抽尚未冷凝的

合金液形成气孔；或冲头

返回太快；

7、压室容量大而浇注的

合金液量太少。

使合金液先进入型腔的深高部位或底层宽大

部位，将其部位的型腔空气压入排气槽中，

在合金液充满型腔之前，不能堵住排气槽；

2、调试压射速度和快压位置，在能充实

的前提下，尽可能缩短二速距离；

3、在保证不产生飞溅、喷射并能充满型腔

的情况下，加大内浇口的进口厚度；

4、加强型腔的排气能力：（1）安放排气槽

的位置应考虑不会被先进入的合金液所堵

死；（2）增设溢流槽，注意溢流槽与工件

件衔接处不宜过厚，否则过早

堵住而周边产生气孔；（3）采用镶拼块

结构，把分型面设计成曲折分型面，解决深

度型腔排气难的问题；（4）加大排

气槽后端截面积，一般前端厚后端可加厚至

•

5、根据铸件各部位受热和排气情况，适

当喷涂涂料，喷完后吹干积水，忌水未

干合模；

6、扩大冲头与压室之间的间隙在左右，

并适当延长保压时间；

7、调高立式压铸机下冲头的位置，或增

加太坏室内压注的合金液量。

4、缩孔和

缩松

铸件上呈暗灰

色、形状不规则

的孔洞；集中的

大孔洞叫缩孔，

分散的蜂窝状

组织不致密的

小孔洞叫缩

松。在机械加工

前或后1、合金在冷凝过程中铸

件内部没有得到合金液的补缩而造成的气孔；

2、合金液的浇注温度太高；

3、压射比压太小；

4、铸件设计结构不合

理，有厚溥截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等。1、改善铸件结构，尽可能避免厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等，如果不避免，则可采有空心结构或镶块设计，并加大其位置的冷却。

2、在保证铸件不产生冷隔、欠铸的前提下，可适当降低合金液的浇注温度；

3、适当提高增压压力，增加压实作用；

4、在合金液中添加〜％的金属钛等晶粒细化剂，减轻合金的缩孔形成倾向；

5、改用体收缩率、线收缩率小的合金品种，或对合金液进行调整，降低其收缩