外圆柱面、台阶数控车削加工电子教案
学习情景三：外圆柱面、台阶的数控车削加工【教学目标】
1、知识目标
（1）掌握N、G、M、S、F等功能指令；
（2）掌握G00、G01指令；
（3）会编写简单台阶外圆加工程序。
2、技能目标
（1）通过学习与实践，使学生掌握阶梯轴加工程序编制方法；
（2）掌握宇航仿真软件数控车床的操作；
（3）掌握用数控车床加工简单阶梯轴的操作方法和技能。
3、情感目标
培养学生发现问题、分析和解决问题能力；树立严肃认真的工作作风。
完成下图所示零件加工，毛坯为Φ42×100mm的45钢。
图3-1
【教学重点与难点】
1、阶梯轴加工的工艺知识；
2、理解G00、G01指令的含义，并应用其编制阶梯轴加工的程序；
3、宇航仿真软件的阶梯轴仿真加工；
4、数控车床的操作实践。
【教学内容分析】
本课程内容是数控车削加工技术的重要组成部分。本节课的内容是学习数控车削加工程序编制的第一节，学生通过本节课的学习，将要完成学习数控专业以来第一个工件加工程序的编制、仿真加工和操作数控车床进行实际加工，对学生来说意义重大。教师通过事例讲解，使学生明白车床在执行G00、G01指令后刀具运动的轨迹，从而揭示数控编程就是将机床将要完成的动作用一定的指令（程序段）写出来，通过数控系统执行控制机床运动。利用仿真软件进行阶梯轴的仿真加工，引导学生了解和掌握数控车床的操作过程及要领，最后到车间进行实践操作，使理论与实践紧密结合，促进学生实际动手能力的提高。
【学生分析】
学生具备了识图、金属材料、公差配合等基础知识，具备一定的车削工艺和数控编程的基本知识，初步掌握准备功能指令代码、辅助功能指令代码的功能。
【难点突破】
化解难点的关键在于引导学生理论联系实践，加强学生对所学理论的应用。学生在实践中发现问题，探究解决问题，巩固所学理论。
【教学方法】
讲解法、演示法、练习法、实践法。
【教学准备】
课件、宇航仿真软件、FANUC数控车床
【课时安排】
4课时（1课时理论教学、1课时仿真演示与训练、2课时操作实践）
【教学过程】
复习引入
提出问题：
1、工件坐标系和机床坐标系的区别？
2、一个完整的程序包括哪几个部分？
找两名学生回答提出的问题，并给予评价。
新知识引入：
口述：通过前面数控编程基本知识的学习，使我们明白数控加工程序的编制实际上就是运用指令代码编写程序段来控制机床运动，完成相应的加工任务。轴类零件是最常见的零件，今天我们将以外圆柱面、台阶轴的工为例学习数控加工程序的编制，以及仿真加工，并操作数控车床进行生产实践。
【知识学习】
一、编程指令
1．刀具快速定位指令GOO
(1)指令功能：指刀具以机床规定的速度从所在位置移动到目标点，移动速度由机床
系统设定，无需在程序段中指定。
(2)指令格式：GOO X Z ；
其中，X、Z为移动目标点的坐标。
例 GOO X50 Z100，是让刀具快速移动到点(50，100)的位置。
(3)指令使用说明：
①用GOO指令快速移动时，移动速度由系统参数设定，地址F下编程的进给速度无效。
②GOO指令的刀具运动速度快，使用在快速进刀及退刀过程中，能减少运动时间，提高效率。
③GOO指令的目标点不能在设置工件上，一般应离工件有2—5mm的安全距离，也不能在移动过程中碰到机床、夹具等。
2．直线插补指令G01
(l)指令功能：刀具以进给功能F中给定的进给速度从起始点沿直线加工到目标点。
(2)指令格式 G01 X Z F ；
其中，X、Z为直线插补目标点坐标；F为直线插补时进给速度，单位为mm/min(由G94指令)或mm/r(G95指令）。
例：刀具从A点（50，100）快速移动到B点（30，3），然后直线加工到C 点（30，- 30），加工程序为：
N10 G00 X30 Z3；
N20 G01 X30 Z-30 F30；
（3）指令使用说明：
①G01用于直线切削加工，必须给定刀具进给速度，且给定进给速度在程序中持续有效。
②刀具在空运行或退刀时用该指令则运动时间较长，效率低，一般不用。
3．绝对值编程、增量值编程和混合编程
（1）绝对值编程：刀具运动过程中，刀具的位置坐标以工件原点为基准计算。用绝对坐标（X，Z）表示，多数系统开机默认该指令。
（2）增量值编程：刀具的位置坐标是用相对于前一位置的增量来表示。华中系统常用U、W分别表示X、Z方向的坐标增量。
（3）混合编程：在一个程序段中同时采用绝对值和增量值编程，称为混合编程。
上例用增量值编程为：
N10 GOO U-20 W-97；
N20 G01 U0 W-33 F30；
上例用混合编程为：
N10 G00 U-20 Z3；
N20 G01 X30 W-33 F30；
学生练习：
刀具从A点（100，200）快速移动到B点（50，2），然后直线加工到C点（50，- 20），加工程序（分别用绝对坐标值编程、增量值编程、混合编程）：
二、加工工艺分析（以图2-2所示的阶梯轴为例）
1．选择工、量、刀具
(1)工具选择：棒料装夹在三爪自定心卡盘上，找正并夹紧。其它工具见表2-1所示。
(2)量具选择：外圆、长度精度要求不高，选用0～150mm游标卡尺测量。
(3)刀具选择：加工材料为棒料，粗车刀具选用90°硬质合金外圆车刀，刀尖半径0.4mm，置于1号刀位；精车刀具选用90°硬质合金外圆车刀，刀尖半径0.2mm，置于2号刀位（刀尖方位T均为3）；
最后，用硬质合金切槽切断刀手动切断工件，置于3号刀位。刀具规格、参数见表3-1。（因为切槽切断还未学到，故不分析切断的工艺。）
工、量、刀具清单图号图2-2
种类序号名称规格精度单位数量
工具1 三爪自定心卡盘个 1
2 卡盘扳手副 1
3 刀架扳手副 1
4 垫刀片块若干
量具 1 游标卡尺0～150mm 0.02mm 把 1
刀具1 硬质合金外圆粗车刀90°把 1
2 硬质合金外圆精车刀90°把 1
3 切断刀5×25mm 把 1
2．加工工艺路线
加工精度较低，分粗、精加工；加工余量较大，需分层切削加工出零件；本课题共分三层切削。
3．选择合理切削用量
加工材料为45钢，硬度适中，切削性能好。但因是首次加工，切削用量尽可能选择较小。具体切削用量见表3-2。
三、编制参考加工程序（以图3-2所示的阶梯轴为例） 1．建立工件坐标系
根据工件坐标系建立原则：数控车床工件原点一般设在右端面与工件轴线交点上，标记为O 点。
2．计算各基点坐标
基点有A 、B 、
C 等进刀点及外圆加工后沿X 轴方向退刀点(
D 、F)。进刀点的X 坐标比最大外圆X 坐标大1—2mm ，Z 坐标距零件端面应有2—5mm 安全距离。具体各基点坐标见表3-3。
3． 参考程序
学生练习：编制如图3-1所示零件的加工程序。
【仿真加工】
（多媒体演示操作）
使用宇航仿真加工软件试加工零件，主要操作步骤如下：
1．打开仿真软件，开机、回参考点。
2．把编写好的加工程序通过键盘输入仿真软件。
3．设置毛坯尺寸并装夹工件。
4．从刀库管理中选择外圆车刀，添加到刀盘刀位号中。
5．对刀。
6. 对输入的程序进行校验。（若发现问题则进行修正）
7．打开已输入程序，选择自动加工模式，按启动键进行仿真并观察加工情况。
学生练习：完成如图3-1所示零件的仿真加工。
数控加工工艺教案.
江苏省技工院校 教案首页 授课 2.15 2.17 日期 班级10数/10机10数/10机 课题：第四章第一节数控加工用刀具的种类与特点 教学目的要求： 1. 刀具的种类。2. 刀具的特点。3. 对刀具的要求。教学重点、难点： 1. 刀具的种类。2. 刀具的特点。3. 对刀具的要求。授课方法：示范 授课执行情况及分析：基本掌握，作业情况良好 板书设计或授课提纲 一、复习前课（5’） 二、导入新课（10’） 三、讲解新课（45’） 四、课堂小结（15’） 五、布置作业（5’）
教学活动及板书设计 第四章数控加工用刀具与夹具系统 第一节数控加工用刀具的种类与特点一、复习前课 二、导入新课 数控加工用刀具可分为常规刀具和模块化刀具。 三、讲解新课 （一）刀具的种类 1. 车削刀具 2. 钻削刀具 3. 铣削刀具 4. 镗削刀具 5. 特殊型刀具 （二）刀具的特点 （三）对刀具的要求 1. 强度高 2. 精度高
3. 切削速度和进给速度高 4. 可靠性好 5. 使用寿命长 6. 断屑及排屑性能好 四、课堂小结 五、作业布置
江苏省技工院校 教案首页 授课 2.22 2.24 日期 班级10数/10机10数/10机 课题：第四章第二节数控车削用刀具 教学目的要求：1. 机夹可转位片刀具及代码。2. 数控车削刀具系统的形式。3. 数控车削用刀具的选用。 教学重点、难点： 授课方法：示范 授课执行情况及分析：基本掌握，作业情况良好 板书设计或授课提纲 一、复习前课（5’） 二、导入新课（10’） 三、讲解新课（45’） 四、课堂小结（15’） 五、布置作业（5’）
数控车精品课程教案
江苏省职业学校实习课程教师教案本 （2010 —2011学年第二学期） 专业名称 课程名称 授课教师 学校
《数控车床加工工艺与编程操作》 教案设计说明 实训篇六——轴类零件的加工 本节教学内容属于数控加工基础实训篇课题6的教学内容；根据本专业人才培养方案及教材要求将本节教学内容设计成适合理实一体化教学的四
课题名称实训篇六——轴类零件加工课题序号课题1——轴外圆加工授课日期第12周 2011年5月11日至2011年5月13日 授课时数 4 授课班级10数控授课班级人数30 教学目的与要求1、能根据零件图要求，合理选择进刀路线及切削用量； 2、能根据零件图正确编制外圆、圆弧加工程序，并学会必要的尺寸计算； 3、掌握车削外圆对刀、进刀方法； 4、能正确的装夹毛坯、刀具。 重点与难点1、合理的选择进刀路线； 2、正确的装夹毛坯； 3、刀具的选择； 4、能对加工质量进行分析和处理。 示范内容1、多媒体软件仿真示范； 2、车床上的实际操作示范。 巡回重点及注意事项1、教师巡视；（巡视学生操作的规范性、正确性） 2、对于不正确的学生，教师进行个别指导。 实习课题图或操作工序安排
实习课日安排（分课题操作教学安排）
课题名称实训篇六——轴类零件加工课题序号课题4——阶段性综合 训练 授课日期第14周 2011年5月25 日至2011年5月27日授课时数 4 授课班级10数控授课班级人数30 教学目的与要求1、能根据零件图连贯的编出整个零件程序。 2、能根据零件图要求，合理选择进刀路线及切削用量。 3、合理采用加工技巧保证零件加工精度。 4、培养学生的综合应用能力。 重点与难点1、轴类综合零件工艺分析及程序编制的能力。 2、能根据零件图要求，合理选择进刀路线及切削用量。 3、合理采用加工技巧保证零件加工精度。 示范内容1、多媒体软件仿真示范； 2、车床上的实际操作示范。 巡回重点及注意事项1、教师巡视；（巡视学生操作的规范性、正确性） 2、对于不正确的学生，教师进行个别指导。 实习课题图或操作工序安排
数控加工工艺与编程课程标准
数控加工工艺与编程课 程标准
《数控加工工艺与编程》课程标准 开课院部：机电工程学院 课程编号：020810019 课程负责人： 编制日期：2014年5月26日
《数控加工工艺与编程》课程标准课程名称：数控加工工艺与编程 适用专业：数控技术、机械制造与自动化、机电一体化技术 1.前言 1.1课程性质 本课程是数控技术专业中核心职业技能课，培养具有较高职业道德和素养，了解数控加工过程中有关工艺分析、数值计算、基本编程功能指令，掌握数控车床、数控铣床、加工中心程序编制方法的高素质技能型人才。 本课程是数控技术专业的一门职业技术课程。课程主要讲授数控加工过程中有关工艺分析、数值计算、基本编程功能指令，掌握数控车床、数控铣床、加工中心的程序编制方法。 前导课程：《机械制造技术基础》、《计算机绘图》、《工程材料与成型工艺》、《公差配合与技术测量》等。 后续课程：顶岗实习 1.2课程设计理念 根据行业经济和山东、济南地区经济发展需要，立足于“以服务为宗旨，以就业为导向，以学生为中心”的办学定位，通过对机械加工行业的调研，明确学生的主要就业岗位及其岗位工作标准，分析与之相适应的职业能力，采用“任务驱动、项目导向”的教学方式，有针对性的选择若干个典型机械零件，确定学习领域课程及其学习情境，构建新的学习领域课程内容体系。 1.3课程设计思路 （1）采用“工学结合”的教学模式 在教学过程中，采用“工学结合”的教学模式，通过与我院实践教学实习基地：济南四机数控机床、威海华东数控股份有限公司（国内主流机械加工设备供应商）、中国重汽集团等建立起密切合作关系，将实验实训放到工程训练中心或实践教学基地进行，使学生能够深入生产第一线，参观和参与生产过程，为学生提供良好的工程实践环境。 （2）采用“项目导向、任务驱动”的教学方式 以数控加工岗位工作任务为驱动，以来自企业真实产品的典型零件加工过程规划教学内容，以实际工作过程为主线，将数控加工工艺与编程的理论知识，融于机械零件的实际加工过程中，在实际工作需要时引入相关
教材阶梯轴加工方法
基础技能模块 岗位技能二：长方体加工 φ45mm，长为90mm，要求所有尺寸公差在±0.05mm范围内，粗糙度均为Ra3.2 2．掌握依据零件图样，合理的选择刀具、选择切削参数的方法。 3. 独立完成阶梯轴的加工，保证尺寸、公差及表面粗糙度要求； 24小时
图1
1.读图：①外形尺寸: ②尺寸公差；③形位公差:；④表面粗糙度Ra3.2 ⑤技术要求： 2.刀具：45度车刀，90度车刀 3.车削参数： 主轴转数 800r/min 进给速度 100mm/mim 切削深度≤2mm 4.夹具：三爪卡盘 5.量具：游标卡尺、外径千分尺、划针盘等。 在同一工件上有几个直径大小不同的圆柱体连接在一起象台阶一样，就称它为台阶工件，俗称台阶为“肩胛”。台阶工件的车削，实际上就是外圆和平面车削的组合，因此在车削时必须注意兼顾外圆的尺寸精度和台阶长度的要求。 1、台阶工件的技术要求 台阶工件通常和其他零件结合使用，因此它的技术要求一般有以下几点： （1）各档外圆之间的同轴度 （2）外圆和台阶平面的垂直度 （3）台阶平面的平面度 （4）外圆和台阶平面相交处的清角 2、车刀的选择和装夹 车削台阶工件，通常使用90o外圆车刀。车刀的装夹应根据粗、精车和余量的多少来区别，如粗车时余量多，为了增加切削深度，减少刀尖压力，车刀装夹可取主偏角小于90o为宜。精车时为了保证台阶平面和轴心线的垂直，应取主偏角大于90o。
知识扩展：2.2快速定位指令(G00) 指令格式Array举例 N10 G54G90 N20 G0X20Z20 N30 G0Z0 N40 M30 2.3直线插补指令(G01)
数控加工工艺与编程教案
序号 1 日期班级 课题数控程序编制的概念 重点与难点数控编程的内容与步骤 教研室主任年月日教师年月日 教学手段：多媒体教学 引入：由普通机床难加工零件及东芝事件引出数控机床应用（5分钟）正课：第一章数控加工技术概况（85分钟） 1.1 数控程序编制的概念 在编制数控加工程序前，应首先了解：数控程序编制的主要工作内容，程序编制的工作步骤，每一步应遵循的工作原则等，最终才能获得满足要求的数控程序。 1.1.1 数控程序编制的定义 编制数控加工程序是使用数控机床的一项重要技术工作，理想的数控程序不仅应该保证加工出符合零件图样要求的合格零件，还应该使数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥，使数控机床能安全、可靠、高效的工作。 1、数控程序编制的内容及步骤 数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。 （1）分析零件图样和制定工艺方案 这项工作的内容包括：对零件图样进行分析，明确加工的内容和要求；确定加工方案；选择适合的数控机床；选择或设计刀具和夹具；确定合理的走刀路线
及选择合理的切削用量等。这一工作要求编程人员能够对零件图样的技术特性、几何形状、尺寸及工艺要求进行分析，并结合数控机床使用的基础知识，如数控机床的规格、性能、数控系统的功能等，确定加工方法和加工路线。 （2）数学处理 在确定了工艺方案后，就需要根据零件的几何尺寸、加工路线等，计算刀具中心运动轨迹，以获得刀位数据。数控系统一般均具有直线插补与圆弧插补功能，对于加工由圆弧和直线组成的较简单的平面零件，只需要计算出零件轮廓上相邻几何元素交点或切点的坐标值，得出各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标值等，就能满足编程要求。当零件的几何形状与控制系统的插补功能不一致时，就需要进行较复杂的数值计算，一般需要使用计算机辅助计算，否则难以完成。 （3）编写零件加工程序 在完成上述工艺处理及数值计算工作后，即可编写零件加工程序。程序编制人员使用数控系统的程序指令，按照规定的程序格式，逐段编写加工程序。程序编制人员应对数控机床的功能、程序指令及代码十分熟悉，才能编写出正确的加工程序。 （4）程序检验 将编写好的加工程序输入数控系统，就可控制数控机床的加工工作。一般在正式加工之前，要对程序进行检验。通常可采用机床空运转的方式，来检查 机床动作和运动轨迹的正确性，以检验程序。在具有图形模拟显示功能的数控机床上，可通过显示走刀轨迹或模拟刀具对工件的切削过程，对程序进行检查。对于形状复杂和要求高的零件，也可采用铝件、塑料或石蜡等易切材料进 行试切来检验程序。通过检查试件，不仅可确认程序是否正确，还可知道加工精度是否符合要求。若能采用与被加工零件材料相同的材料进行试切，则更能反映实际加工效果，当发现加工的零件不符合加工技术要求时，可修改程序或采取尺寸补偿等措施。 总结与提问：数控机床的应用及数控机床编程步骤（10分钟）
数控车床实训综合训练教案
数控车床实训综合训练教案
实训教案 综合课题1 编制如图零件的加工程序?工艺条件:工件材质为45号钢（塑料棒），毛坯e30mm 的棒料 1 ?分析零件图样 ⑴零件图样外沟槽、外螺纹、切断等加工?材料为45号钢（塑料棒），毛坯C30mm的棒料. （2）本零件精度要求较高的尺寸：有外圆0 280-0. 033 > O24 土0?02、。25°-0?033、长度 20±0?01、77土0? 02 等。 (3)表面粗糙度 加工后的外圆0 280_0.033、C24±0?02、C 25°-0?033锥度1： 5,表面粗糙度要求为Ra 1.6 如图的零件包括圆柱面、球面、端面、 C 2 10.02 - 锥 面、
Um,切槽与其他表面的粗糙度为Ra3.2um. 2、工艺分析 (1)确定装夹方案、定位基准、编程原点、加 工起点、换刀点 由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。加工起点和换刀点可以为同一点，放在Z向距离工件端面X40, Z30的位置(其他机床可以为 X100,Z200) (2)制定加工方案及加工路线 根据工件形状及加工要求，选用数控车床进行工件加工。 (3)刀具的选用 根据加工内容，选用93。外圆车刀、60。外螺纹 刀、4mm宽切断刀，3种刀具的刀片材料选用高 速钢。刀具表如下
（4） 主轴转速（n）：查表，高速钢刀具材料切削中 碳钢件时，切削速度V=45~60m/min,根据公式 n=1000V c/ n d及加工经验，并根据实际情况, 本课题粗加工时主轴转速选取600r/min o精加工时选取800r/min,切槽时主轴转速取300r/min, 车螺纹时主轴转速取300r/min o 进给速度（Vf）：粗加工时，为提高生产效率, 在保证工件质量的前提下，可选择较高的进给速度，粗车时一般取0.3?0?8mm/r,精车时常取 0?1?0?3mm/「切断时宜取0?05?0?2mm/r。本课 题粗加工时进给速度选取0.3mm/r,精加工时进给速度选取O.lmm/r,切断及切糟时取0.1mm/r o 背吃刀量（ap）：本课题粗加工背吃刀量取2mm, 精加工背吃刀量取0-2mm o （5）数值计算
数控加工工艺学教案
第三节数控机床的分类及应用 一、按工艺用途分类 1．一般数控机床 最普通的数控机床有钻床、车床、铣床、镗床、磨床和齿轮加工机床。 2．数控加工中心 加工中心是在一般数控机床上加装一个刀库和自动换刀装置，构成一种带自动换刀装置的数控机床。 二、按加工路线分类 1．点位控制机床 刀具与工件相对移动时，只控制从一点运动到另一点的准确性，而不考虑两点之间的路径和方向。 2．直线控制机床 刀具与工件相对移动时，除控制从起点刀终点的准确定位外，还要保证平行于坐标轴的直线切削运动。 3．轮廓控制机床 刀具与工件相对运动时，能对两个或两个以上坐标轴的运动同时进行控制。 三、按可控制联动的坐标轴数分类 数控机床可控制联动的坐标轴数是指数控装置控制几个伺服电动机同时驱
动机床移动部件运动的坐标轴数目。 1．两坐标联动 数控机床能同时控制两个坐标轴联动，即数控装置同时控制X和Z方向运动，可用于加工各种曲线轮廓的回转体类零件。 2．三坐标联动 数控机床能同时控制三个坐标轴联动，此时，铣床称为三坐标数控铣床，可用于加工曲面零件。 3．两轴半坐标联动 数控机床本身有三个坐标能作三个方向的运动，但控制装置只能同时控制两个坐标联动，而第三个坐标只能作等距周期移动。 4．多坐标联动 能同时控制四个以上坐标轴联动的数控机床，多坐标数控机床的结构复杂、精度要求高、程序编制复杂，主要应用于加工形状复杂的零件。 四、按控制方式分类 1．开环控制数控机床 开环控制数控机床系统中没有检测反馈装置，不检测运动的实际位置，没有位置反馈信号。指令信息在控制系统中单方向传送，不反馈。 2．全闭环控制数控机床 安装在工作台上的检测元件将工作台实际位移量反馈到计算机中，与所要
内孔数控车削加工(编程)教案
内孔数控车削加工(编程)教案
内孔数控车削加工教案 数控车床上孔加工工艺 很多零件如齿轮、轴套、带轮等，不仅有外圆柱面，而且有内圆柱面，在车床上加工内结构加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔等加工方法，其工艺适应性都不尽相同。应根据零件内结构尺寸以及技术要求的不同，选择相应的工艺方法。 1．麻花钻钻孔 如图8-7-1，钻孔常用的刀具是麻花钻头(用高速钢制造) ，孔的主要工艺特点如下： 钻头的两个主刀刃不易磨得完全对称，切削时受力不均衡；钻头刚性较差，钻孔时钻头容易发生偏斜。 通常麻花钻头钻孔前，用刚性好的钻头，如用中心孔钻钻一个小孔，用于引正麻花钻开始钻孔时的定位和钻削方向。 麻花钻头钻孔时切下的切屑体积大，钻孔时排 屑困难，产生的切削热大而冷却效果差，使得刀
刃容易磨损。因而限制了钻孔的进给量和切削速度，降低了钻孔的生产率。 可见，钻孔加工精度低(IT2～13)、表面粗糙度值大(Ra12.5)，一般只能作粗加工。钻孔后，可以通过扩孔、铰孔或镗孔等方法来提高孔的加工精度和减小表面粗糙度值。 2．硬质合金可转位刀片钻头钻孔 如图8-7-2，CNC车床通常也使用硬质合金可转位刀片钻头。可转位刀片的钻孔速度通常要比高速钢麻花钻的钻孔速度高很多。刀片钻头适用于钻孔直径范围为16～80mm的孔。刀片钻头需要较高的功率和高压冷却系统。如果孔的公差要求小于±0.05，则需要增加镗孔或铰孔等第二道孔加工工序，使孔加工到要求的尺寸。用硬质合金可转位刀片钻头钻孔时不需要钻中心孔。 3．扩孔 扩孔是用扩孔钻对已钻或铸、锻出的孔进行加工，扩孔时的背吃刀量为0.85～4.5mm范围内，切屑体积小，排屑较为方便。因而扩孔钻的容屑槽较浅而钻心较粗，刀具刚性好；一般有3～4个主刀刃，每个刀刃的切削负荷较小；棱刃多，使得导向性好，切削过程平稳。扩孔能修正孔轴线的歪斜，扩孔钻无端部横刃，切削时轴向力小，因而可以采用较大的进给量和切削速度。扩孔的加工质量和生产率比钻孔高，加工精度可达ITl0，表面粗糙度值为Ra6.3～3.2μm。采用镶有硬质合金刀片的扩孔钻，切削速度可以提高2～3倍，大大地提高了生产率。扩孔常常用作铰孔等精加工的准备丁序：也可作为要求不高孔的最终加工。 4．铰孔 铰孔是孔的精加工方法之一，铰孔的刀具是
台阶轴的加工工艺规划综述
吉林电子信息职业技术学院 作业形式：综合设计 作业题目：台阶轴的加工工艺规划 姓名：王志庭 学号：1405010202 所在系：装备制造学院 专业：数控 年(班)级：14 学制：三年 指导教师：赵延毓 完成日期： 2015年10月15日
目录 前言…………………………………………………………………………第一章零件图分析………………………………………………………… 1.1 零件的功用…………………………………………………………… 1.2 零件的结构工艺分析…………………………………………………第二章毛坯的确定………………………………………………………… 2.1 毛坯的选择…………………………………………………………… 2.2 毛坯图的设计…………………………………………………………第三章基准的选择………………………………………………………… 3.1 基准的概念和分类…………………………………………………… 3.2 定位基准的选择………………………………………………………第四章制定加工工艺路线…………………………………………………… 4.1 加工阶段的划分……………………………………………………… 4.2 各加工阶段的主要任务……………………………………………… 4.3 加工顺序的安排……………………………………………………… 4.4 拟定加工工艺路线方案……………………………………………… 4.4. 机械加工工艺卡……………………………………………………… 4.5 机械加工工序卡………………………………………………………第五章零件加工……………………………………………………………… 5.1 零件加工程序（手工编程）………………………………………… 5.2 零件自动化编程过程示意图………………………………………… 5.3 零件自动化编程程序……………………………………………… 5.4 零件工艺清单………………………………………………………… 结束语…………………………………………………………………………参考文献………………………………………………………………………
数控机床加工工艺教案
数控机床加工工艺教案 数控机床加工工艺 第一章绪论 一、数控加工在机械制造业中的地位和作用 数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、精密检测与新型机械结构等方面的技术成果，具有高柔性、高精度与高自动化的特点。 应用数控加工技术是机械制造业的一次技术革命，使机械制造业的发展进入了一个新的阶段，提高了机械制造业的制造水平，为社会提供了高质量、多品种及高可靠性的机械产品。 目前应用数控加工技术的领域已从当初的航空工业部门逐步扩大到汽车、造船、机床、建筑等民用机械制造业，并已取得了巨大的经济效益。 二、数控加工的发展 1.数控机床的发展 数控机床的发展经历了电子管（1952年）、晶体管(1959年)、小规模集成电路（1965年）、大规模集成电路及小型计算机（1970年）和微处理机或微型计算机(1974年)等五代数控系统。由于现代数控系统的控制功能大部分由软件技术来实现，因而使硬件进一步得到了简化，系统可靠性提高，功能更加灵活和完善。目前现代数控系统几乎完全取代了以往的普通数控系统。 2.自动编程系统的发展 在本世纪50年代后期，美国首先研制成功了APT(Automatically Progammed Tools)系统。到了本世纪60年代和70年代又先后发展了APTⅢ和APTⅣ系统。在西欧和日本，也在引进美国技术的基础上发展了各自的自动编程系统，如德国的EXAPT系统、法国的IFAPT 系统、英国的2CL系统等。我国的自动编程系统发展较晚，但进步很快，目前主要有用于航空零件加工的SKC系统以及ZCK、ZBC和用于线切割加工的SKG等系统。 3.自动化生产系统的发展 在本世纪60年代末期出现了直接数控系统DNC(Direct NC)，1976年出现了由多台数控机床联接成可调加工系统，这是最初的柔性制造系统FMS（Flexible Manufcturing Cell)。自动化生产系统的发展，使加工技术跨入了一个新的里程，建立了一种全新的生产模式。我国已开始在这方面进行探索与研制，并取得了可喜的成果，已有一些FMS和CIMS成功地用于生产。 三、数控加工的特点 （1）自动化程度高 （2）加工精度高，加工质量稳定 （3）对加工对象的适应性强 （4）生产效率高 （5）易于建立计算机通信网络 当然，数控加工在某些方面也有不足之处，这就是数控机床价格昂贵，加工成本高，技术复杂，对工艺和编程要求较高，加工中难以调整，维修困难。为了提高数控机床的利用率，取得良好的经济效益，需要确实解决好加工工艺与程序编制、刀具的供应、编程与操作人员的培训问题。
阶梯轴的加工工艺
平顶山工业职业技术学院 阶梯轴的加工工艺 班级： 姓名： 学号： 成绩：
目录 一零件的工艺分析 (6) 二生产纲领的计算与生产类型的确定 (10) 三确定毛坯、绘制毛坯图 (11) 四拟定轴的工艺路线 (12) 五选择加工设备及工艺装备 (16) 六加工工序设计 (17) 七加工后零件的三维图 (24) 八设计小结 (26)
摘要 我国社会主义现代化要求机械制造工业为国民经济个部门的技术进步，技术改造提供先进高效的技术装备，他首先要为我国正在发展的产业包括农业，重工业，轻工业以及其他的产业提供质量优良先进的技术设备，同时还要为新材料新能源机械工程等新技术的生产和应用提供基础设备。 随着科学技术和工业生产的飞速发展，国民经济个部门迫切需要各种各样质量优、性能好、效率高、能耗低、价格廉的机械产品。其中产品设计师决定产品性能，质量水平市场竞争力和经济效益的重要环节，因此采用数控加工就成了首选，因为他工作效率高，质量好，加工精度高
一零件的工艺分析 1、轴的用途： 轴是组成机器的主要零件之一。一切作回转运动的传动零件（如齿轮、蜗杆登），都必须安装在轴上才能进行运动及动力的传递。因此轴的主要作用是支承回转零件及传递运动和动力。按照轴的承受载荷不同，轴可分为转轴、心轴和传动轴三类。工作中既承受弯矩又承受扭矩的轴成为转轴，只承受弯矩的轴称为心轴，只承受扭矩而不承受弯矩的轴称为传动轴。 该轴主要采用40Cr钢能承受一定的载荷与冲击。此轴为台阶类零件，尺寸精度，形位精度要求均较高。Φ16，φ18，φ17为主要配合面，精度均要求较高，需通过磨削得到。轴线直线度为φ0.01，两键槽有同轴度要求。在加工过程中须严格控制。 2、技术要求： 轴通常是由支承轴颈支承在机器的机架或箱体上，实现运动传递和动力传递的功能。支承轴颈表面的精度及其与轴上传动件配合表面的位置精度对轴的工作状态和精度有直接的影响。其技术要求包括以下内容： 尺寸精度 轴段1，2，4，5为主要配合面，尺寸精度要求较高。 2.形状精度 该轴公共轴线的直线度公差为。其圆度及圆柱度无特殊要求，但应控制在尺寸公差范围内。 3.位置精度 零件对位置精度要求较低，无特别要求。故可按一般规定普通精度轴的配合轴径对支承轴径的径向圆跳动取为0.01~0.03mm。 4.表面粗糙度 具有配合要求的各轴颈表面粗糙度为1.6μm，轴肩侧面表面粗糙度为3.2μm，键槽底面粗糙度要求较低，为3.2μm，侧面为3.2μm。其余为12.5μm.
(完整word版)数控车切槽教案
切槽切断程序的编制及应用 教学目的及要求： 掌握车槽刀的选择、切槽加工的基本方法 及装刀 教学的重点和难点: 车削各种外沟槽的基本方法，粗糙度 新课导入： 什么是切槽？ 所有的刀具切削中，包括金属的以及非金属类的，工件回转或者刀具回转，使用槽型的刀具，在工件上，切出沟槽，统称为切槽。 槽的用途： 退刀 储油 密封 授课内容： 一、切槽的加工的基本知识： 1、槽的种类 根据槽的宽度不同，可以分为宽槽和窄槽两种 （1）窄槽槽的宽度不大，切槽刀切削过程中不沿Z向移动，就可以车出的槽一般叫做窄槽 （2）宽槽槽宽度大于切槽刀的宽度，切槽刀切槽过程中需要沿Z 向移动，才能切出的槽一般叫做宽槽 2、槽的加工方法 （1）窄浅槽的加工方法
加工窄而浅的槽一般用G01指令直进切削即可。若精度要求较高时，可在槽底用G04指令使刀具停留几秒钟，以光整槽底。 （2）窄深槽或切断的加工方法 窄而深的槽或切断的加工一般使用G75切槽循环 （3）宽槽的加工方法 宽槽的加工一般也用G75切槽循环 3、刀具的选择及刀位点的确定 （1）切槽及切断车刀一般有三个刀位点，既左刀位点、右刀位点和中心刀位点。编程时可根据方便选择其中一个刀位点进行编程，一般多选择左刀位点。 （2）切断刀的种类 A.高速刚切断刀 B.硬质合金切断刀（焊接式及机械夹固式） C.弹性切断刀（带弹性刀盒） 4、切槽与切断编程注意事项 (1)为避免刀具与零件的碰撞，刀具切完槽后退刀时应先沿X方向退刀安全位置，然后再回换刀点 (2)车矩形外沟槽的车刀.其主切削刃应安装于车床主轴轴线平行并等高的位置上. (3)在完成车矩形沟槽的过程中.如果车槽刀主切刃宽度不等于设定的尺寸时.加工后各槽宽尺寸将随刀宽尺寸的变化而变化. (4)切槽时，刀刃宽度、主轴转速n和进给速度f都不宜过大；否
典型零件的数控车削加工工艺
四川工程职业技术学院 课时授课教案 / 学年第期课程名称：数控加工工艺 授课班级：（三专）数控01-1、2 授课时间：第周星期第节 课题：典型零件的数控车削加工工艺 教学目的：了解典型零件的特点 掌握典型零件的工艺路线 掌握典型零件的进给路线设计 重点、难点： 加工工艺分析 使用教具：课件 课后作业： 1 课后记录： 年月日
授课主要内容 一、轴类零件的数控车削工艺 1． 模具芯轴的车削工艺 图示是模具芯轴的零件简图。零件的径向尺寸公差为±0.01mm ，角度公差为±0.1°，材料为45钢。毛坯尺寸为φ66mm ×100 mm ，批量 30件。 加工方案如下： 工序1 用三爪卡盘夹紧工件一端，加工φ64×38柱面并调头打中心孔。 工序2 用三爪卡盘夹紧工件φ64一端，另一端用顶尖顶住。加工φ64×62柱 面，如图所示。 工序3 ①钻螺纹底孔；②精车φ20表面，加工14°锥面及背端面；③攻螺纹，如图所示。 工序4 加工SR19.4圆弧面、φ26圆柱面、角15°锥面和角15°倒锥面，装夹方式如图所示。工序4的加工过程如下： l ）先用复合循环若干次一层层加工，逐渐靠近由E —F —C —H —I 等基点组成的回转面。后两次循环的走刀路线都与B —C 一D —E —F —C —H —I —B 相似。完成粗加工后，精加工的走刀路线是B —C —D —E —F —G —H —I 一B ，如图所示。 2）再加工出最后一个15°的倒锥面，如图所示。 模具芯轴零件简图 工序2加工示意图 工序3加工示意图
二、轴套类零件数控车削加工工艺 下面以图所示轴承套为例，介绍数控车削加工工艺（单件小批量生产），所用机床为CJK6240。 1．零件图工艺分析 该零件表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，采取以下几点工艺措施： 1）零件图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不 必取其平均值，而取基本尺寸即可。 2）左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左、右端面车出来。 3）内孔尺寸较小，镗1﹕20锥孔、φ32孔及15°斜面时需掉头装夹。 2．确定装夹方案 内孔加工时以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧。加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心 工序4加工示意图之一 工序4加工示意图之二 轴承套零件图
内孔数控车削加工(编程)教案
内孔数控车削加工教案 数控车床上孔加工工艺 图8-7-1麻花钻钻孔图8-7-2硬质合金可转位刀片钻头钻孔很多零件如齿轮、轴套、带轮等，不仅有外圆柱面，而且有内圆柱面，在车床上加工内 结构加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔等加工方法，其工艺适应性都不尽相同。应根据零 件内结构尺寸以及技术要求的不同，选择相应的工艺方法。 1．麻花钻钻孔 如图8-7-1，钻孔常用的刀具是麻花钻头(用高速钢制造) ，孔的主要工艺特点如下：钻头的两个主刀刃不易磨得完全对称，切削时受力不均衡；钻头刚性较差，钻孔时钻头容易发生偏斜。 通常麻花钻头钻孔前，用刚性好的钻头，如用中心孔钻钻一个小孔，用于引正麻花钻开始钻孔时的定位和钻削方向。 麻花钻头钻孔时切下的切屑体积大，钻孔时排屑困难，产生的切削热大而冷却效果差，使得刀刃容易磨损。因而限制了钻孔的进给量和切削速度，降低了钻孔的生产率。 可见，钻孔加工精度低(IT2～13)、表面粗糙度值大(Ra12.5)，一般只能作粗加工。钻孔后，可以通过扩孔、铰孔或镗孔等方法来提高孔的加工精度和减小表面粗糙度值。 2．硬质合金可转位刀片钻头钻孔 如图8-7-2，CNC车床通常也使用硬质合金可转位刀片钻头。可转位刀片的钻孔速度通常要比高速钢麻花钻的钻孔速度高很多。刀片钻头适用于钻孔直径范围为16～80mm的孔。刀片钻头需要较高的功率和高压冷却系统。如果孔的公差要求小于±0.05，则需要增加镗孔或铰孔等第二道孔加工工序，使孔加工到要求的尺寸。用硬质合金可转位刀片钻头钻孔时不需要
钻中心孔。 3．扩孔 扩孔是用扩孔钻对已钻或铸、锻出的孔进行加工，扩孔时的背吃刀量为0.85～4.5mm范围内，切屑体积小，排屑较为方便。因而扩孔钻的容屑槽较浅而钻心较粗，刀具刚性好；一般有3～4个主刀刃，每个刀刃的切削负荷较小；棱刃多，使得导向性好，切削过程平稳。扩孔能修正孔轴线的歪斜，扩孔钻无端部横刃，切削时轴向力小，因而可以采用较大的进给量和切削速度。扩孔的加工质量和生产率比钻孔高，加工精度可达ITl0，表面粗糙度值为Ra6.3～3.2μm。采用镶有硬质合金刀片的扩孔钻，切削速度可以提高2～3倍，大大地提高了生产率。扩孔常常用作铰孔等精加工的准备丁序：也可作为要求不高孔的最终加工。 4．铰孔 铰孔是孔的精加工方法之一，铰孔的刀具是铰刀。铰孔的加工余量小(粗铰为O.15～0.35mm，精铰为0.05～0.15mm)，铰刀的容屑槽浅，刚性好，刀刃数目多(6～12个)，导向可靠性好，刀刃的切削负荷均匀。铰刀制造精度高，其圆柱校准部分具有校准孔径和修光孔壁的作用。铰孔时排屑和冷却润滑条件好，切削速度低(精铰2～5m／min)，切削力、切削热都小，并可避免产生积屑瘤。因此，铰孔的精度可达IT6～IT8；表面粗糙度值为Ra1.6～0.4μm。铰孔的进给量一般为0.2～1.2mm／r，约为钻孔进给的3～4倍，可保证有较高的生产率。铰孔直径一般不大于80 mm。铰孔不能纠正孔的位置误差，孔与其他表面之间的位置精度，必须由铰孔前的加工工序来保证。 5．镗孔 镗孔一般用于将已有孔扩大到指定的直径，可用于加工精度、直线度及表面精度均要求较高的孔。镗孔主要优点是工艺灵活、适应性较广。一把结构简单的单刃镗刀，既可进行孔的粗加工，又可进行半精加工和精加工。加工精度范围为ITl0以下至IT7～IT6；表面粗糙度值Ra为12.5μm至0.8～0.2μm。镗孔还可以校正原有孔轴线歪斜或位置偏差。镗孔可以加工中、小尺寸的孔，更适于加工大直径的孔。 镗孔时，单刃镗刀的刀头截面尺寸要小于被加工的孔径，而刀杆的长度要大于孔深，因而刀具刚性差。切削时在径向力的作用下，容易产生变形和振动，影响镗孔的质量。特别是加工孔径小、长度大的孔时，更不如铰孔容易保证质量。因此，镗孔时多采用较小的切削用量，以减小切削力的影响。 8．7．2 数控车床上孔加工编程 1．中心线上钻、扩、铰孔加工编程
数控车工教学大纲
《数控车工》教学大纲 、开课对象: 机械技术系专业 二、课程任务和内容: 1、本课程是一门传授数控车床编程与操作相关理论和技能知识的专业实训课， 论和实践一体化课程。 其目标在于培养数控加工专业的职业能力， 依据高级工职业技能要求 特点，满足职业技能培训与技能鉴定考核的要求，达到本专业职业资格等级标准的要求。 主要内容包括数控车床工岗位常识、数控车床基础知识、简单 操作面板训练、 中级工课题训练、高级工课题训练等。本课程主要介绍华中数控系统的编程 与操作。 2、课程的任务和要求 (1) 掌握数控编程的基础知识。 (2) 掌握数控车工各种训练课题的编程方法，增强分析问题与解决问题的能力。 (3) 掌握用固定循环指令和子程序指令对实际工件进行编程与加工的方法，提高数控编 程与加工中的技能技巧。 (4) 培养学生良好的编程习惯，保证程序结构严谨、工艺安排合理、数值计算正确、切 削用量选用合理。 (5) 了解本专业的新工艺、新技术、提高自主学习的能力。 (6) 掌握数控机床的操作方法和进行一般性维护与保养的方法。 3、教学中应该注意的问题 (1) 本课程是一门实训课，教学实施过程几乎都在数控车间里进行，在教学中要充分采 用理、实一体化教学，在现场手把手的指导，重视现场示范、实验教学，以提高教学效果。 (2) 本课程涉及的数控车床编程与操作两部分内容是相辅相成的，在教学中要注意这两 部分内容的有机结合。 可以结合学校特点， 在实践操作过程中讲解理论知识， 在理论课堂上 总 结工厂生产的实践经验，理、实一体，同步进行。 (3) 教学中要结合生产实际，时刻注意数控机床及其系统的发展，使教学不落后于数控 的发展。 (4) 教学中要加强技能方面的训练，提高学生的操作技能。 (5) 教学过程中还要紧紧围绕国家职业资格鉴定标准来进行实训教学，注重实训效果, 达到国家资格鉴定标准。 是一门理 G 代码介绍、数控车床
简单阶梯轴数控车削编程
简单阶梯轴数控车削编 程 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]
简单阶梯轴数控车削编程教案 课题名称：简单阶梯轴数控车削编程 科目：数控车削（数控系统GSK980TD） 学生年级：10级 课时：1学时 教师：雷林均 一、教学内容分析 简单阶梯轴数控车削编程，是学习数控编程的基础课程，主要指令是快速定位 G00、直线插补G01。 二、学习情境分析 1. 已有普通车工基础，对阶梯轴的加工工艺较熟悉。但数控加工也有所不同。 2. 已了解了数控车削的特点，练习了基本操作，了解了数控车削的基本指令，了解了数控车削坐标系统，为学习本课程打下了基础。 3. 本课是系统学习数控编程的初级课程。 三、教学目标 1. 学会编写简单阶梯轴类零件加工的数控车削程序。（专业能力） 2. 初步掌握快速定位G00、直线插补G01指令的用法。（专业能力） 3. 数控车削编程的步骤，数控程序的结构。（方法能力） 4. 采用分组学习、讨论等方法，通过学生合作与交流，培养学生团结协作的精神和创新意识，养成实事求是的科学态度，树立专业自信心。（社会能力）教学重点：编程步骤及G00，G01指令的使用 教学难点：数学计算 四、教学策略选择与设计
以“工作过程导向”的理念进行设计。将数控指令的教学融入到实际的零件加工中编程中。通过由简到繁的系列零件加工的编程，扩展数控指令的知识。 五、教学环境及资源准备 投影，电脑，CIMCO软件等。 六、教学过程 1. 任务描述（2分钟） 如图1，编写阶梯轴的数控加工程序。 图 1 （向学生分发任务及练习文件。） 2. 讨论普车加工方法（学生分组回忆、讨论，教师引导与点评并引入新课，5分钟） 从“工艺路线，装夹方法，主轴转速，吃刀量，进给速度，倒角方法，刀具选择”等方面进行讨论。 装夹棒料，外圆伸出长度50mm；粗车φ42，再粗车φ39，留余量。 精车φ42，精车φ39，留余量； 倒角，去毛刺。 需要3把车刀。 3. 编写数控编程的准备工作（15分钟） （1）分析图样，确定加工工艺（7分钟） 设备、装夹、工艺路线、刀具、切削用量。 图2 车削路线 资料： 数控加工工序卡（学生填表，教师指导）
如何加工台阶轴
如何加工台阶轴 车工操作训练是中职学校机电类专业必修的实训课程之一，它操作性极强，学生的动手机会多。但一接触操作训练，同学们往往只注重了动手操作带来的乐趣，而淡化了操作步骤的训练，为后续的学习带来一定困难。作为一名专职实训教师，就学生参与车工实训的过程中存在的实际问题，我从台阶轴的加工来和谈谈车工学习的操作过程。 一、读零件图 同学们都知道，零件图是我们加工的蓝本。图1是我们需要加工的台阶轴，我在八个尺寸中选取了三个长度尺寸和同学们谈谈看图的重要性，这三个尺寸的公差值大小相等，但是后面的上下偏差数值不一样，我们在加工时最好按表中的理想加工尺寸去把握，而不是都以为加工到基本尺寸就是最好的了；再比如此图中有六处倒角加工，图中未标注倒
角值，意味着倒角大小均为C1。只有读懂 了零件图，我们才能明白加工要求，制定出加工步骤。 二、分步训练 我们在图1的台阶轴加工训练中最好分步训练，一步一步接近我们最后加工的目标，我把这个项目分解为四步进形训练。 第一步：Φ28外圆加工，如图2。夹住毛坯，为便于切断使其伸长 约85mm 左右；为保证好同轴度，加工左端面后钻中心孔，采用一夹一顶式装夹，加工出Φ28外圆到尺寸，为 下一步加工做准备。 第二步：Φ20台阶加工，如图3。加工Φ20外圆时只使外圆长度为29mm ，留1mm 余量待用切槽刀切削，保证台阶端面平整。
第三步：右端切槽、倒角加工及切断，如图4。零件图中对槽没有精 度要求，我们可以选用4mm 宽的切槽刀，在保证好0 08.026 的要求下，采 用直进法一次车削出槽，到槽深时略停1s 左右，使槽底光整。切槽后用45度外圆刀（或者旋转刀架使90度外圆刀偏置45 度）车出三处倒角。最后用切断刀（也可用刚才切槽刀）将工件切断，保证总长约62mm 。 第四步：换装夹后，进行左端Φ24台阶加工，如图5。这一步在前面训练的基础上，增添了换装夹后再车一个台阶的训练。在这一步训练里，关键就是调头装夹时注意： 一是要通过铜皮包在Φ20外圆外以免已加工面被夹坏；二是装夹时卡盘紧靠阶台端面尽量减少轴的甩动，以免影响同轴度；三是训练短工件的
数控加工工艺与编程课程整体教学设计方案
《数控加工工艺与编程》课程整体教学设计（教改方案） 一、课程设计的基本思路 1、课程的性质和作用 本课程属于数控技术专业的核心课程，为培养数控技术人才提供必备的理论知识和专业技能。 2、教学目标 （1）知识目标 通过本课程学习，要求学生具备零件数控加工工艺设计和工艺分析、数控编程与操作的能力，并掌握相应的数控编程知识。 （2）技能目标 本课程以数控车削零件加工为核心，以国家社会与劳动部颁发的中级数控车工考核要求为依据，并将要求贯穿到各个教学情境中，学生完成本课程学习达到数控加工中级工要求。 （3）职业素养 通过各情境的训练，培养学生相应的方法能力、社会能力、相互沟通和团队协作的能力。 3、课程设计理念 本课程是情境教学课程。学生通过情境资讯、分析和实施，理解和掌握数控车削相关理论知识，培养学生动手能力。
4、课程设计思路 为便于教学并让学生掌握最基本、最典型零件的加工，本课程选择了数控车常见典型零件，作为情境教学的载体，以实现情境教学的目标。教学环节包括以下五个方面： 1、情境分析。针对每个教学情境，分析情境所应用的实际环境、情境教学的目的、情境所涉及的知识和应掌握的能力。 2、课堂理论讲解。结合情境，利用情境（实物、情境或多媒体课件）具体讲解情境涉及的理论知识。理论知识的讲解要求理论结合实际，不求知识的系统性和完整性，重原理的实用性。 3、课堂模仿操作。每个情境应该有学生的模仿操作，让学生体验和掌握，使教、学、练有机结合。 4、学生课内实践。根据课堂所教内容和情境要求，设计类似情境，让学生练习。 5、综合情境实训。在每个教学情境模块完成后，设计一个运用本模块情境所涉及的知识和技能的综合情境，让学生独立完成情境要求。 二、课程内容和学习情境教学设计 1、课程内容设与学时分配
数控加工工艺教学大纲
【高职教学大纲模板】 XXX学院 《数控加工工艺教学大纲》教学大纲 专业：数控技术 系部：机电工程系 制定人： 审定时间： XXX学院教务处制
XXX学院机电工程系 《数控加工工艺教学大纲》课程教学大纲（数控技术专业） （供参考） 一、课程的性质与任务 （一）本课程的性质 《数控加工工艺》是数控技术专业的一门理论与实践紧密结合的专业必修课，其基础性内容以传统机械制造工艺为基础，密切结合数控加工的特点，是连接设计与制造的桥梁，是人材素质教育的必不可缺少的内容。本课程为4学分，课内学时为72学时。开设一学期。主要目的和任务是培养学生三种基本能力和多种分析、思维能力和工程文化素质。 （二）本课程的任务 1、三种基本能力：合理选择刀具、夹具和量具的基本能力；合理选择切削参数的基本能力；合理制定数控加工工艺规程的基本能力 2、多种分析思维能力:零件定位自由度与定位误差的分析能力、刀具路径干涉分析能力、工艺路线的分析设计能力等。 3、工程文化素质：认真负责、严谨细致的工作态度和工作作风。 （三）本课程培养人才的定位 主要针对机械加工制造单位的数控加工工艺制定人员岗位。 二、课程的基本要求 l、理论知识要求 （1）掌握金属切削加工的基本理论、方法和应用；了解数控机床运动与加工原理方面的基本知识，掌握选择切削参数、安排加工顺序和刀具选择的基本原则和方法。 (2）掌握六点定位的原理和定位误差的分析计算方法，会查阅切削用量手册和有关国家标准，养成严格遵守和执行有关国家标准的各项规定的良好习惯 （3）掌握粗、精加工定位基准的选择原则和切削加工顺序安排的基本原则。 2、技能要求 （1）能够较正确而熟练地根据零件图选择刀具、夹具和量具。 （2）能够根据零件加工精度要求选择切削参数。 （3）能够制定中等杂零件的数控加工刀具卡片和工序卡片。 3、养成认真负责的工作态度和一丝不苟的工作作风。 三、课程内容 （一）课程主要内容 本课程共八单元。 0、绪论 【教学目的与要求】 数控加工工艺课程的研究对象、研究内容。数控加工工艺课程在四个现代化中的作用，了解本课程的内容、性质和任务。 【教学内容】
阶梯轴加工工艺过程设计说明书
目录 一、零件结构工艺性分析 (3) （一）零件的技术要求 (3) （二）确定阶梯轴的生产类型 (4) 二、毛坯的选择 (5) （一）选择毛坯 (5) （二）确定毛坯的尺寸公差 (5) 三、定位基准的选择 (6) （一）精基准的选择 (6) （二）粗基准的选择 (6) 四、工艺路线的拟定 (7) （一）各表面加工方法的选择 (7) （二）加工阶段的划分 (7) （三）加工顺序的安排 (8) 五、工序内容的拟定 (12) （一）工序的尺寸和公差的确定 (12)
（二）设备及工艺装备的选择 (13) （三）切削用量的选择及工序时间计算 (13) 工序Ⅰ粗车轴两端面 (13) 工序Ⅱ粗车阶梯轴外圆 (14) 工序Ⅲ半精车阶梯轴外圆面 (15) 工序ⅣΦ20、Φ18、Φ15、Φ14切槽 (17) 工序Ⅴ粗铣键槽 (18) 工序ⅥΦ15、Φ17表面淬火处理 (20) 工序Ⅶ磨Φ15、Φ17外圆面 (20) 参考文献 (21)
一、零件结构工艺性分析 （一）零件的技术要求 1、轴类零件，材料为45钢，具有较高的硬度、耐磨性。
（二）确定阶梯轴的生产类型 根据设计题目年产量为10万件，因此该阶梯轴的生产类型为大批生产。
二、毛坯的选择 （一）选择毛坯 由于阶梯轴类零件工作时，某些部位如轴颈（主要是与滑动轴承配合的轴颈）往往要承受摩擦、磨损，严重时可能发生咬死（又称抱轴）现象，使轴类零件运转精度下降。有时还需要承受多种载荷的作用，为增强阶梯轴的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用锻件。为增强阶梯轴的强度和冲击韧度，获得纤维 组织，毛坯选用锻件。 （二）确定毛坯的尺寸公差 1．公差等级： 由阶梯轴的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 2．锻件材质系数： 由于该阶梯轴材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数为M级。 3．锻件分模线形状： 根据该阶梯轴的形位特点，选择零件方向的对称平面为分模面，属于平直分模线。 4．零件表面粗糙度： 由零件图可知，该阶梯轴的各加工表面粗糙度Ra均大于等于1.6μm。