新产品移交投产的管理.doc

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公司新产品投资管理办法

公司新产品投资管理办法第一章总则第一条制定目的规范新产品投产的作业流程，使之有章可循。

第二条适用范围凡新产品经评审通过后，导人正式批量生产前之工作，均适用本办法。

第三条权责单位1.开发部负责本办法制定、修改、废止之核准。

2.总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。

第二章新产品移转说明会第四条参会人员1.会议主席：技术副总经理（代总工程师）。

2.主持人：开发部新产品项目负责人。

3.出席人员：开发部主管、品管部主管、制造部主管、生技部主管、采购部主管、开发部新产品设计人员、生技部相关工艺及工程人员、生管部相差生管及物控人员、制造部相关主管。

第五条会议时机新产品评审通过后1周内召开，由开发部负责书面通知各参会人员。

第六条会议议程1.开发部做新产品说明用实物演示加讲解形式，并准备书面资料，向各参会人员介绍新产品的性能、结构原理以及市场潜力等资讯。

2.开发部介绍新产品开发、试制中出现的问题及注意事项。

3.品管部说明试制中的品质注意事项。

4.生技部说明工艺流程及新设备注意事项。

5.各参会人员提出质询及意见。

6.会议主席通报新产品评审结论，对遗留的问题点做出指标。

7.就新产品首次批量生产进行计划与分工，形成会议决议。

第三章量产导入作业规定第七条开发部负责将设计资料、标准文件发放至生技部、品管部、制造部、生管部、采购部，并将特殊工装夹具移交生技部（或制造部）。

标准文件包括流程图、作业标准书、材料明细表（BOM）、标准成本表。

第八条生技部1.工艺科负责新产品工艺流程、作业标准书、标准工时等工艺文件的改善修订。

2.工程科负责设计的技术资料转化为生产、检验用技术资料。

3.设备科负责新产品模具、设备、工装夹具的入账、管理、使用指导、操作规范的制订。

第九条品管部1. 负责新产品品质检验规范的建立。

2.负责新产品品质试验程序的编写、制订。

3.负责新产品品质历史档案的建立。

第十条制造部1.负责组织对相关干部、员工进行产品相关知识的培训工作。

新产品试车投产安全管理制度

新产品试车投产安全管理制度第一条公司新产品、新工艺、新项目的试车投产安全管理应执行本制度。

第二条管理职责一、新产品、新工艺、新项目的装置组织实施单位（以下简称“实施单位”）是试车安全管理的主体责任单位，负责试车准备、过程控制及组织验收。

二、设计、施工、监理单位是试车安全管理的参与单位，对各自分管区域或专业的施工、试车准备等的安全负责。

三、安全环保科是试车安全的监督管理部门。

第三条管理要求一、试车工作必须成立由项目实施单位、设计单位、施工单位、监理单位和相关工艺部门组成的试车领导小组，明确各方在试车工作中的职责。

二、项目实施单位应组织编制总体试车方案、联动试车方案、投料试车方案、异常情况处置方案等，明确试车条件。

试车方案必须经过评审审批。

三、项目设计、施工、监理单位要对试车方案或试车条件提出审查意见，如是采用专利技术的还应由专利供应商现场书面确认。

四、项目试车前，项目实施单位应完成工艺流程图、操作规程、工艺卡片、工艺安全技术规程、事故处置预案、化验分析规程、设备运行规程、电气运行规程、仪表及计算机运行规程、联锁整定值等技术资料、岗位记录和技术台账的编制。

五、试车前，项目实施单位应组织设计、施工、监理单位及生产单位的相关技术人员进行“三查四定”，确保满足标准和设计要求，确认改进措施和保障措施落实到位。

六、试车前系统吹扫冲洗。

冲洗前应在排放口设置警戒区，拆除易被吹扫冲洗损坏的部件，确认吹扫冲洗流程、介质、压力，用蒸汽吹扫时要落实防止人员烫伤的防护措施。

七、试车前系统气密试验（一）气密试验方案要全覆盖、无遗漏，明确各系统气密试验的最高压力等级。

（二）高压系统气密试验前，要分成若干压力等级逐级进行试验。

（三）真空系统进行真空试验前要先完成气密试验。

（四）应用盲板将气密试验系统与其他系统隔离，严禁超压。

（五）专人监控监护，发现问题及时处理。

（六）做好气密试验、检查记录、签字备查。

八、单机试车（一）单机调试前应编制试车方案、操作规程，并经各专业审查确认。

新产品移交作业流程

3．3五金与塑胶件确认样办签发：
开发部项目工程师须对产品零件件作出检测并出具报告，同时对合格零件签发合格样办给PMC或质检部。
3．4模具移交：
由相关部门在最后一次的《试模记录表》上签署意见，确认模具是否存在问题，由开发部经理确定是否可以移交，如有异议，则最终由开发部主管副总签字确认是否可以移交，确认可以移交后，由模具部填写《模具确认/移交登记表》交生产部签收，并将模具移交生产部。
3．1设计放行评审：
由质检部在小批试产完成后5~10天内组织相关部门人员进行设计放行评审，如试产中无严重的功能，结构及安全问题，则视为试产通过，准以放决定。
3．2设计放行评审后的修正：
根据设计放行评审报告中存在的问题，由相关部门分别作出修正，并将最终结果提交质检部确认。
开发部项目工程师
工艺部
《开发部与工艺部新产品交接项目登记表》
文控中心
开发部PMC、生产部、工艺部，质检部
《文件发放登记表》
1、
新产品移交作业流程管理办法
一、目的
对新产品开发过程中的移交进行有效控制，确保产品符合相关标准的要求并能过入批量生产。
二、适用范围
本程序适用于新产品开发过程中的移交。
三、作业规范
新产品移交作业流程
品保部
开发部
工艺部
其他部门
直接责任人
相关部门
相关表单
作业内容
质检部经理
开发部、生产、工艺部、模具部，营销部，PMC
《项目评审报告》
开发部经理
质检部经理
工艺部，模具部，生产部
《项目评审报告》
开发部项目工程师
模具部，生产部，工艺部
开发部项目工程师
模具部，生产部，工艺部，质检部

投产试运行竣工移交生产流程

投产试运行竣工移交生产流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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在生产设备安装调试完毕后，首先需要进行投产前的准备工作。

产品移交投产的管理

产品移交投产的管理产品移交投产是指在产品研发、设计、制造等环节完成后，将产品交付给运营部门进行正式投产和销售。

在产品移交过程中，管理的重要性不可忽视。

本文将就产品移交投产的管理进行探讨，旨在提供一种有效的管理路径，以确保流程的顺利进行。

一、项目规划与准备阶段在项目规划与准备阶段，团队需要明确产品的目标和范围，并进行详细的计划和资源调配。

以下是该阶段的具体管理要点：1. 确定产品目标与需求：明确产品的功能、性能、质量标准等具体要求，并将其与相关利益方进行充分沟通，确保目标清晰。

2. 制定详细的项目计划：依据产品目标和需求，细化项目计划，包括时间表、里程碑、质量控制标准等，以确保各项任务有序进行。

3. 资源调配与分工：根据项目计划和团队成员的技能和专长，合理调配资源，并确定每个成员的具体责任和任务。

4. 风险评估与应对措施：识别项目风险并制定应对措施，确保在移交投产过程中不会出现重大问题。

二、移交准备阶段在移交准备阶段，需要对产品进行全面的检查和测试，以确保产品符合质量标准和客户需求。

以下是该阶段的具体管理要点：1. 质量控制与检查：制定严格的质量标准，对产品进行全面检查，确保产品在移交前符合质量要求。

2. 功能和性能测试：对产品进行功能和性能测试，验证产品是否满足设计要求，并记录测试结果。

3. 用户验收测试：与客户进行合作，进行用户验收测试，以确保产品符合客户需求和期望。

4. 缺陷和问题修复：在测试过程中，记录和报告发现的缺陷和问题，并及时修复。

三、移交执行阶段在移交执行阶段，需要将产品交付给运营部门，并确保运营部门具备相关的资源和能力来正式投产和销售。

以下是该阶段的具体管理要点：1. 移交计划的执行：按照事先制定的移交计划，将产品交付给运营部门，并提供必要的培训和支持。

2. 运营资源准备：确保运营部门具备相关的人员、设备和设施，以便顺利投产和销售产品。

3. 交接和沟通：与运营部门进行充分的交接和沟通，确保他们清楚理解产品特点和要求。

新产品开发管理规定

新产品开发工作,是指运用国内外在基础研究与应用研究中所发现的科学知识及其成果,转变为新产品、新材料、新生产过程等一切非常规性质的技术工作.新产品开发是企业在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的命脉,是实现“生产一代,试制一代,研究一代和构思一代”的产品升级换代宗旨的重要阶段,它对企业产品发展方向,产品优势,开拓新市场,提高经济效益等方面起着决定性的作用.因此,新产品开发必须严格遵循产品开发的科学管理程序,即选题构思、调研和方案论证_样模试_批试_正式投产前的准备这些骤.调查研究与分析决策产品设计管理新产品试制与鉴定管理新产品开发周期新产品成果评审与报批新产品移交投产的管理一、调查研究与分析决策新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作,必须在进行充分的技术和市场调查后,对产品的社会需求、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及技术经济的分析论证.一调查研究：1.调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求；2.以国内同类产品市场占有率高的前三名以及国际名牌产品为对象,调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况；3.广泛收集国内外有关情报和专刊,然后进行可行性分析研究.二可行性分析：1.论证该类产品的技术发展方向和动向.2.论证市场动态及发展该产品具备的技术优势.3.论证发展该产品的资源条件的可行性.含物资、设备、能源及外购外协件配套等.三决策：1.制定产品发展规划：1企业根据国家和地方经济发展的需要、从企业产品发展方向、发展规模,发展水平和技术改造方向、赶超目标以及企业现有条件进行综合调查研究和可行性分析,制定企业产品发展规划.2由研究所提出草拟规划,经厂总师办初步审查,由总工程师组织有关部门人员进行慎密的研究定稿后,报厂长批准,由计划科下达执行.2.瞄准世界先进水平和赶超目标,为提高产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用研究：1开展产品寿命周期的研究,促进产品的升级换代,预测企业的盈亏和生存,为企业提供产品发展的科学依据；2开展哪些对产品升级换代有决定意义的科学研究、基础件攻关、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪器的研究；3开展哪些对提高产品质量有重大影响的新材料研究；4科研规划由研究所提出草拟规划交总师办组织有关部门会审,经总工程师签字报厂长批准后,由计划科综合下达.二、产品设计管理产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理,是产品开发的重要环节,是产品生产过程的开始,必须严格遵循“三段设计”程序.一技术任务书：技术任务书是产品在初步设计阶段内,由设计部门向上级对计划任务书提出体现产品合理设计方案的改进性和推荐性意见的文件.经上级批准后,作为产品技术设计的依据.其目的在于正确地确定产品最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构,并由设计员负责编写其中标准化综合要求会同标准化人员共同拟订,其编号内容和程序作如下规定：1.设计依据根据具体情况可以包括一个或数个内容：1部、省安排的重点任务：说明安排的内容及文件号；2国内外技术情报：在产品的性能和使用性方面赶超国内外先进水平或产品品种方面填补国内“空白”：3市场经济情报：在产品的形态、型式新颖性等方面满足用户要求,适应市场需要,具有竞争能力；4企业产品开发长远规划和年度技术组织措施计划,详述规划的有关内容,并说明现在进行设计时机上的必要性.2.产品用途及使用范围.3.对计划任务书提出有关修改和改进意见.4.基本参数及主要技术性能指标.5.总体布局及主要部件结构叙述：用简略画法勾出产品基本外形,轮廊尺寸及主要部件的布局位置,并叙述主要部件的结构.6.产品工作原理及系统：用简略画法勾出产品的原理图、系统图,并加以说明.7.国内外同类产品的水平分析比较：列出国内外同类型产品主要技术性能、规格、结构、特征一览表,并作详细的比较说明；8.标准化综合要求：1应符合产品系列标准和其它现行技术标准情况,列出应贯彻标准的目标与范围,提出贯彻标准的技术组织措施；2新产品预期达到的标准化系数：列出推荐采用的标准件,通用件清单,提出一定范围内的标准件,通用件系数指标；3对材料和元器件的标准化要求：列出推荐选用标准材料及外购元器件清单,提出一定范围内的材料标准化系数和外购件系数标准；4与国内外同类产品标准化水平对比,提出新产品标准化要求；5预测标准化经济效果：分析采用标准件、通用件、外购件及贯彻材料标准和选用标准材料后预测的经济效果.9.关键技术解决办法及关键元器件,特殊材料资源分析；10.对新产品设计方案进行分析比较,运用价值工程,着重研究确定产品的合理性能包括消除剩余功能及通过不同结构原理和系统的比较分析,从中选出最佳方案；11.组织有关方面对新产品设计的方案进行A评价,共同商定设计或改进的方案是否能满足用户的要求和社会发展的需要.12.叙述产品既满足用户需要,又适应本企业发展要求的情况.13.新产品设计试验,试用周期和经费估算.二技术设计：技术设计的目的,是在已批准的技术任务书的基础上,完成产品的主要计算和主要零部件的设计.1.完成设计过程中必须的试验研究新原理结构、材料元件工艺的功能或模具试验,并写出试验研究大纲和研究试验报告.2.作出产品设计计算书如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气路、能量转换、能源效率等方面的计算、核算；3.画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图,并校准；4.运用价值工程,对产品中造价高的、结构复杂的、体积笨重的、数量多的主要零部件的结构、材质精度等选择方案进行成本与功能关系的分析,并编制技术经济分析报告；5.绘出各种系统原理图如传动、电气、液气路、联锁保护等系统；6.提出特殊元件、外购件、材料清单；7.对技术任务书的某些内容进行审查和修正；8.对产品进行可靠性、可维修性分析.三工作图设计：工作图设计的目的,是在技术设计的基础上完成供试制生产及随机出厂用的全部工作图样和设计文件.设计者必须严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定,设计绘制各项产品工作图.1.绘制产品零件图、部件装配图和总装配图.1零件图：图样格式、视图、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面处理、热处理要求及技术条件等应符合标准；2部件装配图：除保证图样规格外,包括装配、焊接、加工、检验的必要数据和技术要求；3总装配图：给出反映产品结构概况,组成部分的总图,总装加工和检验的技术要求,给出总体尺寸；2.产品零件、标准件明细表,外购件、外协件目录.3.产品技术条件包括：1技术要求2试验方法3检验规则4包装标志与储运4.编制试制鉴定大纲参照ZH0001—83：试制鉴定大纲是样品及小批试制用必备技术文件.要求大纲具备：1能考核和考验样品或小批产品技术性能的可靠性、安全性,规定各种测试性能的标准方法及产品试验的要求和方法.2能考核样品在规定的极限情况下使用的可行性和可靠性；3能提供分析产品核心功能指标的基本数据.4批试鉴定大纲还必须提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、质量保证、成本、安全、环保等相适应的要求.5.编写文件目录和图样目录.1文件目录包括：图样目录、明细表、通借用件、外购件、标准件汇总表、技术条件、使用说明书、合格证、装箱单、其它.2图样目录：总装配图、原理图和系统图、部件装配图、零件图、包装物图及包装图、安装图只用于成套设备；6.包装设计图样及文件含内、外包装及美术装潢和贴布纸等.7.随机出厂图样及文件.8.产品广告宣传备样及文件.9.标准化审查报告：指产品工作图设计全部完成,工作图样和设计文件经标准化审查后,由标准化部门编写的文件,以便对新设计的产品在标准化、系列化、通用化方面作出总的评价,是产品鉴定的重要文件.标准化审查报告分样品试制标准化审查报告和小批试制标准化审查报告.三、新产品试制与鉴定管理一试制工作分两个阶段：新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的,是正式投入批量生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段.样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装,由试制车间试制出一件非标设备或数十件火花塞、电热塞、管壳等类产品样品,然后按要求进行试验,借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性,考核图样和设计文件的质量.此阶段以完全在研究所内进行.小批试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品工艺性,验证全部工艺文件和工艺装备,并进一步校正和审验设计图纸.此阶段研究所为主,由工艺科负责工艺文件和工装设计,试制工作部分扩散到生产车间进行.在样品试制小批试制结束后,应分别对考核情况进行总结,并按ZH0001—83标准要求编制下列文件：1.试制总结；2.型式试验报告；3.试用运行报告二试制工作程序1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书,安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计,作出材料改制,元件改装,选配复杂自制件加工等项工艺分析；3.产品工作图的工艺性审查；4.编制试制用工艺卡片：1工艺过程卡片路线卡；2关键工序卡片工序卡；3装配工艺过程卡装配卡；4特殊工艺、专业工艺守则.5.根据产品试验的需要,设计必不可少的工装,参照样品试制工装系数为～,小批试帛工装系数为～的要求.本着经济可靠,保证产品质量要求的原则,充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装如低熔点合金模具等.6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额.7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划,加强质量管理和信息反馈,并作好试制记录,编制新产品质量保证要求和文件.此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行.8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程,并附上各种反映技术内容的原始记录.该文件的内容及要求按ZH0001—83进行编写.样品试制总结由设计部门负责编制,供样品鉴定用,小批试制总结由工艺部门编写,供批试鉴定用.9.编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件,型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件,试验程序,步骤和记录表格参照ZH0001—83试制鉴定大纲规定,并由检验科负责按ZH0001—83编制型式试验报告；10.编写试用运行报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件,试用运行试验项目和方法由技术条件规定,试验通常委托用户进行,其试验程序步骤和记录表格按ZH0001—83试制鉴定大纲规定,由研究所设计室负责编制.11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告,由研究所负责.三新产品鉴定原则与要求鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价,以确定是否可进入下阶段试制或正式投产,它是对社会、对用户和对国家负责,要求严肃认真和公正地进行.在完成样品试制和小批试制的全部工作后,按项目管理级别申请鉴定.鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定,不准超越阶段进行.属于已投入正式生产的产品的系列,规格、开发产品,经过批准,样品试制和小批试制鉴定可以合并进行,但必须具备两种鉴定所应有的技术文件,资料和条件不得草率马虎.1.按ZH0001—83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试；2.按ZH0001—83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求；1鉴定应具备的图样及设计文件——供鉴定委员会用成套资料；2正常生产应具备的图样及设计文件——供产品定型后,正常投产时,制造、验收和管理用成套资料产品应备晒40套,发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档.3随产品出厂应具备的图样及设计文件——随产品提交给用户的必备文件.3.组织技术鉴定,履行技术鉴定书签字手续,其技术鉴定的结论内容是：1样品鉴定结论内容：a.审查样品试制结果,设计结构和图样的合理性、工艺性,以及特种材料解决的可能性等,确定能否投入小批试制；b.明确样品应改进的事项,搞好试制评价B评价.2小批试制鉴定结论内容：a.审查产品的可靠性,审查生产工艺、工装与产品测试设备,各种技术资料的完备与可靠程度,以及资源供应、外购外协件定点定型情况等,确定产品能否投入批量生产；b.明确产品制造应改进的事项,搞好产品生产工程评价C评价.各阶段应具备的技术文件及审批程序按产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序办理.四新产品试制经费：1.属于国家下达的新产品科研项目,由上级机关按照有关规定拨给经费；2.属于工厂的新产品科研计划项目,由工厂自筹资金按规定拨给经费；3.工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品科研费用.4.新产品试制经费按单项预算拨给,单列帐户,实行专款专用.费用经总工程师审查,厂长批准后,由研究所掌握,财务科监督,不准挪作他用.五新产品证书办理：1.新产品证书归口由总师办负责办理.2.研究所负责提供办理证书的有关技术资料和文件.3.在新产品鉴定后一个月内,总师办负责办理完新产品证书的报批手续.四、新产品开发周期一对于简单产品,工厂已具有成熟制造和应用技术的产品以及由基型派生出来的变型产品,允许直接从技术设计或工作图设计开始,开发周期定为1～3个月.二从大专院校或有关科研设计机构移植过来的经过试验考验的产品,必须索取全部论证、设计和工艺含工装的技术资料,并应重新调查分析论证,对于这类产品,开发周期定为2～5个月.三属于老产品在性能和结构原理上有大的改变的研究以及新的类别产品的开发,开发周期一般规定为6～7个月,最长为一年特别情况不得超过一年半时间,具体程序周期规定为：调研论证和决策周期：一般产品1个月；复杂产品个月.产品设计周期含技术任务书、技术设计和工作图设计：1～2个月工艺含工装制造周期：样试1～2个月含样品鉴定批试2～个月产品鉴定和移交生产周期：1个月五、新产品成果评审与报批一新产品科研成果根据鉴定级别,按照国务院、国家科委有关科技成果与技术进步有关奖励条例和实施厂“技术改进与合理化建议管理办法”办理报审手续.二为节省开支,新产品科研成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行.三成果报审手续必须在评审鉴定后一个月内办理完毕.四成果奖励分配方案由总师办与研究所共同商定后报总工程师批准执行.六、新产品移交投产的管理□ 总则1.新产品的开发都必须具有批准的设计任务书或建议书,由设计部门进行技术设计,工作图设计经批准、审核、会签后进行样试.样试图标记为“S”,批试图标记为“A”,批生产图标记为“B”.A和B的标记必须由总工程师组织召开会议确定.2.每一项新产品要力求结构可靠,技术先进,具有良好的工艺性.3.产品的主要参数、型式、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准,在充分满足使用需要的基础上,做到标准化、系列化和通用化.4.每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产,样试和小批试制的产品必须经过严格的检测,具有完整的试制和检测报告.部分新产品还必须具有运行报告.样试、批试均由总工程师主持召集有关单位进行鉴定,并确定投产后与否和下一步工作安排在同一系列中,个别工艺上变化很小的新品,经工艺部门同意,可以不进行批试,在样品试制后,直接办理成批投产的手续.5.新产品移交生产线由总师办组织,总工程师主持召开有设计、试制、计划、生产、技术、工艺、全质办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会,多方面听取意见,对新产品从技术、经济上作出评价,确认设计合理性,工艺规程、工艺装备没有问题后,提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见.6.批准移交生产线的新产品,必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料.7.移交生产线的新产品必须填写“新产品移交生产线鉴定验收表”,经各方签字.□ 技术资料验收1.图纸幅面和制图要符合有关国家标准和企业标准要求.2.成套图册编号要有序,蓝图与实物相符,工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性.3.产品图应按会签审批程序签字.总装图必须经总工程师审查批准.工艺工装图纸资料由工艺科编制和设计,全部底图应移交技术档案室签收归档.4.验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅.5.技术资料的验收汇总归口管理由研究所负责.。

新产品或新项目生产移交管理规定

新产品或新项目生产移交管理规定为使新项目的生产移交顺利进行，保证新项目按时投产，特制定本管理规定。

1.小试、中试、试生产阶段移交前后的管理。

1.1每一个新项目都必须经过小试、中试和试生产后方可工业化生产。

新项目在小试、中试、试生产阶段，未进行正式的工业化生产之前，由总工办负责各项管理；1.2试产成功后移交生产部（车间）负责各项管理。

2.项目工程师在新项目试生产时的职责。

2.1必须督促和指导车间管理人员进行各项正常的生产管理，严格按照试生产方案组织安全生产；2.2及时督促解决试生产中出现的设备、公用工程、安全、环保、收率、产品质量、操作、人员定岗定责等各方面的问题；2.3收集掌握所有试生产数据，调整和优化每一个生产关键控制点，及早实现试生产预期目标。

3.试生产阶段相关部门、相关规程的编写。

3.1项目工程师或课题负责人负责组织编写生产技术文件包括：产品生产工艺规程、岗位操作法、批生产记录和试生产总结报告；3.2工程部负责编制设备操作规程；3.3质量部负责编制产品生产中原辅料、中间体及成品的检验操作规程.3.4试生产结束后由总工程师主持召集有关部门对试生产情况及上述6份材料进行鉴定和评估，提出完善意见并确认是否具备正式生产条件。

4.新项目试生产的移交4.1新项目试生产如果连续至少10批，成本、质量、安全、环保等各项指标均达到预期目标，在公司总经理批准后，即可进行项目管理移交。

4.2总工办组织提供完善后的标准生产技术文件移交公司质量部QA办，由QA 负责对文件统一编号、统一格式化并下发生产车间。

4.3标准技术文件下发后由生产部或车间对生产过程按照技术文件要求进行全权管理；技术开发部派项目工程师进行日常的工艺技术管理。

4.4新项目生产移交管理必须在填报“新项目生产移交管理审批表”后进行。

5.新项目移交生产部（车间）管理时，项目工程师必须向以下部门提供各种文件材料（除公司另有规定外）5.1向质量部QA移交审查确认后的生产工艺规程、岗位操作法、批生产记录和设备操作规程4份标准技术文件；5.2向计财部考核办提交产品生产消耗标准，包括收率范围，物料单耗、能耗等；5.3向党办提交车间生产定编定岗一览表；5.4向技术部档案室提交4份标准技术文件和试生产总结报告复印件存档备案；5.5向总工办提交试生产报告上述材料提交时要及时填定“新项目生产移交管理文件材料签收表”，经各方签字确认。

有关产品投产的管理制度

有关产品投产的管理制度一、前言随着科技和产业的不断发展，各种产品的研发和生产也不断增多。

在产品投产的过程中，合理的管理制度能够有效地提高生产效率、确保产品质量、降低生产成本，从而更好地满足市场需求。

本文旨在探讨产品投产的管理制度，为企业的产品投产工作提供有效的管理参考。

二、产品投产的定义产品投产，是指企业将研发完成的产品进行生产、上市销售的过程。

在产品投产的过程中，需要考虑到生产设备的调试、生产流程的确立、人员的培训等一系列工作。

三、产品投产管理制度的重要性1. 提高生产效率良好的产品投产管理制度能够合理规划生产流程、准确安排生产任务，从而提高生产效率。

2. 确保产品质量产品投产管理制度将生产过程和质量要求明确规定，能够有效地确保产品的质量。

3. 降低生产成本通过对生产过程进行优化和管控，能够有效降低生产成本，提高企业的盈利能力。

4. 维护企业形象产品的质量和生产效率直接关系到企业的形象和信誉，因此，良好的产品投产管理制度也能够提升企业的形象和信誉。

四、产品投产管理制度的内容1. 生产计划编制在产品投产前，需要对生产计划进行详细的编制。

生产计划需要考虑到生产需求、生产能力、原材料库存、人力资源等方面的因素，以确保生产计划的合理性和可行性。

2. 生产流程优化对产品的生产流程进行优化，可以提高生产效率，降低生产成本。

此外，生产流程的优化也能够同时确保产品的质量。

3. 设备调试和维护在产品投产前，需要对生产设备进行调试和维护。

设备调试和维护是产品成功投产的关键环节，必须要保障设备的正常运转与稳定性。

4. 质量管理对产品的质量进行管理和控制，保障产品的质量稳定与一致性。

实施严格的质量管理制度，确保产品的质量能够符合市场和客户需求。

5. 人员培训对产品生产过程中的相关人员进行培训，包括对设备操作人员、质检人员和生产管理人员等进行相应的技能培训，以确保员工在产品投产过程中的技能能够达到要求。

6. 安全管理在产品投产过程中，必须要加强对生产现场的安全管理，确保生产过程中不发生安全事故。

(完整word版)产品量产的初期管理

一、目的监控新产品量产转交后生产初期（人、机、料、法、环、测）等影响质量因素的管理，确保早期产品质量稳定。

二、适用范围适用于所有新产品及其改进型新型号产品开发完成后转交量产的产品生产。

三、定义.3.1初期管理：为确保初期产品的质量和工序的早期稳定化，进行量产以后在一定期间（以下，初期管理期间）和数量（批次、吨数等）的质量保证活动。

3.2.初期管理时间：根据产品生产控制难易程度在进行初期管理活期间决定初期数量或时间，要通过以下原则：（客户另行规定除外）3.3初期产品：初期管理期间生产的全部产品（合格品、各种废料含落地料、高铁料、筛上料、清洗料等）。

3.4初期产品评价：在初期管理期间，以判断产品质量的正确、设计质量、工序配备、设备稳定上的问题点的措施、改善为目的的初期产品的质量的确认活动。

3.4初期产品管理：对处理产品从生产过程、入库、销售过程，按规定措施采取管理活动。

四、职责与权限4.1研发中心：负责完成新产品的项目开发、客户对新品的确认、技术文件及文档归档管理，将整套生产的应用文件、标准、规范、样品等转、教生产系统进行量产，并指导量产与解决量产中出现的技术问题。

4.2工艺工程部：负责量产初期生产过程的技术、工艺工作，包括生产工艺稳定、生产培训与指导、设备稳定评估以及生产过程出现的技术、工艺等问题的组织解决。

4.3质量部：负责产初期生产过程的质量监控与评估以及决定初期管理的限定条件解除。

4.4生产工厂:按公司经营计划与客户订单状况组织生产量产，包括定额合格生产人员、合格稳定生产设备、满足量产的生产环境与场所等。

4.5采购部：负责提供满足量产的合格物料。

4.6其他部门：按各自职能对生产量产进行支持与配合，完成部门承担的职责。

五、内容5.1量产初期准备5.1.1研发中心整理整套的量产需要的技术文件、标准、规范等，包括《生产技术条件》（含环境保护保证）、《工艺流程图》、《原材料标准》、《产品标准》、《扩试检查表》、《中试记录》、《设计开发中试总结报告》、《扩试记录》、《设计开发扩试总结报告》、《产品规格书》、《客户反馈报告》、《D-FMEA检查表》、《新产品性能检查表》、《生产节（产能）拍分析表》、《新产品人员培训教材》、《新产品量产培训计划》、《新产品产品性能检验》、《定型试验报告》、《生产场地平面布置图》、《产品特殊特性清单》、《生产设备清单》、《检测设备清单》、《新品供应商明细表》、样品、《客户承认书》等转、教生产系统相应部门。

新品批量生产的移交

篇一:《新产品移交投产与修改规定》前言本标准依据GB/T 《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。

本标准由济南泰星精细化工有限公司技术中心提出并归口。

本标准起草部门：技术中心本标准起草人：毕燕、段金凤本标准审核人：张雅民本标准批准人：牛民卜本标准由技术中心负责解释。

本标准为首次发布。

新产品移交投产与修改规定1 范围本作业文件的目的是对研发部所有新项目产品的移交工业投产、后续配方修改进行一定的管理规定，以加快新产品由试验阶段转向车间实现工业生产的过渡，来满足市场销售需求，另外对产品的后续配方修改的合理性及规范性进行规范。

本作业文件适用于公司所有新产品移交投产和产品配方的修改工作。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

TX-C-2010-006 设计和开发控制程序 3 职责和权限技术中心研发部负责：a)详细准备新产品《生产工艺单》、《产品生产操作规程》；b)负责对生产过程中易出现问题的故障点或安全点形成书面总结并做详细交接介绍； c) 负责组织新产品移交会议并由相应的技术负责人员对交接内容进行交接内容的介绍； d) 负责对会议交接内容的确定，完成《新产品移交记录》，并由所有参加人员进行签字确认并将资料备份后交予生产中心；e) 相应技术人员负责跟踪、参与移交后产品的首次生产，并根据结果进行后续产品的放大生产和参数调整工作；f）负责根据产品后续在市场的使用情况对移交产品后续的配方升级及修改。

技术中心品管部负责：a）负责对以往新产品的样品送检情况进行总结和汇报，并对新产品所定的产品指标情况进行分析和确认；b）负责对新产品首次试产及参数调整产品的跟踪监测和过程控制。

生产中心负责：a)安排相关新产品移交人员参加移交会议，并认真对新产品的移交内容进行记录和分析，并对新产品生产过程中存在的问题及时现场进行沟通和讨论；b)依据车间生产能力组织产品的试生产；并对批量生产过程中出现的问题进行记录并及时与研发相应技术人员进行沟通和反馈；c)负责对移交后新产品的放大生产参数进行调整直至生产产品指标合格。

新品计划管理规程

新品计划管理规程1目的本管理办法规定了新产品试制、试产全过程的管理要求。

2试用范围本管理办法适用于生活电器事业部电热工厂新品管理。

3定义3.1新产品：未进入批产状态的产品。

3.2试制：产品技术设计结束后，主要为验证产品结构、设计的能力，考核图样和设计文件的质量，以便肯定或进一步校正产品设计而组织的样机生产活动。

3.3试产：新产品投入批量生产前，主要为验证生产工艺（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式、生产组织、物料供应等）能否适应大批量稳定生产合格品要求而进行的生产活动。

4新品全流程5新品试制计划5.1研发项目经理提前7天以上在PLM系统走试制需求申请；5.2流程会签发布后，生产计划根据新品进度要求和物料进度制定试制生产计划；5.3新品计划员在PLM流程发布完成后，在ERP系统同步下达跟单件试制工单；5.4自制件计划员根据试制生产计划进行对应跟单件工单的排产；5.5生产部物料计划根据试制计划，在ERP系统下达对应采购订单进行常规试制物料储备；6新品试制物料齐套检讨6.1研发项目经理负责新物料进度跟进；6.2中试模块齐套员负责试制常规物料的齐套；6.3新品计划在试制工单发布的同时提前在ERP系统做工单发放；6.4中试模块齐套员提前试制上线时间3天进行物料领取和齐套检讨；6.5生产部采购在工单发放后可提前7天安排物料回货；6.6齐套员每天将缺料信息同步到对应采购员和项目工程师；6.7所有新品试制缺料异常导致试制上线延迟，按照《电热工厂生产组织管理办法》给与对应责任人通报考核；7新品试制上线7.1试制物料齐套后，研发项目经理提前4小时组织装配试制样机，样机确认合格后方可安排上线生产；7.2试制过程中时，对应品类研发、工程、现场工艺、品质等部门必须有指定人员在产线现场跟进，由中试模块进行监督，对于人员未到齐现场的，不允许上线试制；7.3研发项目经理在试制上线前1天在PLM完成成品领用流程，试制完成后中试模块必须在当天关闭对应试制工单；8新品试制问题整改8.1试制上线完成后，中试模块现场工艺统计好试制问题点；8.2研发项目经理在试制完成后当天组织工程、工艺、品质对相应的问题点进行检讨和指定改善方案；8.3研发项目经理和工程部新品导入工程师跟进好问题点整改，问题点关闭后由项目经理在PLM走试制总结，产品进入下一阶段；9新品试产9.1研发项目经理提前7天以上在PLM系统走试产需求申请；9.2流程会签发布后，生产计划第二天在APS下达试产工单；9.3新品试产的计划排产和生产过程全部按照常规排产进行管控；9.4所有新品物料异常导致试产上线延迟，按照《电热工厂生产组织管理办法》给与对应责任人通报考核；10新品试产问题点整改10.1试产制上线完成后，总装分厂现场工艺统计好试产问题点；10.2新品导入工程师在试产完成后当天组织研发、工艺、品质对相应的问题点进行检讨和指定改善方案；10.3试产问题点全部整改完成后，新品导入工程师在PLM系统走试产总结流程，产品进入下一阶段；11新品投产鉴定及首批产11.1产品经过试制、试产及其评审，且相关问题得到整改后，项目组组织相关部门对产品的基本性能、外观、结构、生产工艺、物料组织、成本、标准化、技术文件完整性、质量过程控制能力等内容进行综合评价过程，评估是否可以投产鉴定；11.2投产鉴定完成后，生产部计划根据订单需求安排首批产计划，数量控制在100台到500台之间；11.3首批产完成后，确认问题点全部关闭，新品导入工程师在PLM系统走首批产总结流程，产品进入下一阶段；12新品物料储备12.1试制试产物料储备1、研发项目经理根据试制和试产进度需求，提前7天以上在PDM系统走通用物料储备流程；2、采购根据备料流程明细进行物料储备；12.2首批产物料储备1、研发项目经理根据新品项目进度，提前7天以上在PDM系统走首批产料储备流程；2、首批产物料必须在初品合格后方可进行储备；3、首批产物料储备数量必须严格按照PDM备料流程要求进行储备；13新品移交13.1研发与工程移交1、新品投产鉴定完成后，按照量产3万台后由研发移交工程负责跟进；2、如果部分型号订单不足3万台，按照量产后3个月时间进行移交；3、量产过程中出现移交前遗留问题，研发负责整改；13.2工程内部移交1、产品投产鉴定后量产数量达到1万台，由新品导入工程师移交产品整改工程师负责跟进；2、新品未批量生产前新开的复制模，由新品导入工程师负责跟进；3、新品批量生产后新开的复制模，由产品整改工程师负责跟进；14新品项目进度检讨14.1生产部计划采购每周一下午组织会议对新品进度进行检讨；14.2新品计划将未来一周新品计划需求给到物料计划进行物料确认；14.3物料计划在会议上将各自负责新物料进度同步给到生产计划，一起跟进新品物料、模具等进度；14.4每周会议输出会议检讨纪要，对应生产计划和物料采购按照会议纪要跟进好对应问题点；15生产计划过程跟进15.1按时编制新品试制试产及首批产计划；15.2每天及时跟进新品试制ERP系统跟单件工单下达异常问题，包含物料属性、总部装对应关系和工艺路线的及时维护等；15.3统筹好试制、试产及首批产物料齐套，确保按时上线完成；15.4根据销售端需求倒逼新品进度（包含投产鉴定的准时完成和首批订单按时下达），确保新品按时完成上市；15.5生产计划对新品的准时交付承担主要责任；16物料计划过程跟进16.1按时供应新品试制、试产和首批产物料，确保试制、试产和首批产准时上线完成；16.2主动跟进新品进度，过程监控好新品模具的开模进度和模具状态；16.3根据项目经理和生产计划要求，做好新品物料储备；。

常用文档之新产品移交投产的管理

新产品移交投产的管理□总则1.新产品的开发都必须具有批准的设计任务书(或建议书)，由设计部门进行技术设计，工作图设计经批准、审核、会签后进行样试。

样试图标记为“S”，批试图标记为“A”，批生产图标记为“B”。

A和B的标记必须由总工程师组织召开会议确定。

2.每一项新产品要力求结构可靠，技术先进，具有良好的工艺性。

3.产品的主要参数、型式、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准，在充分满足使用需要的基础上，做到标准化、系列化和通用化。

4.每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产，样试和小批试制的产品必须经过严格的检测，具有完整的试制和检测报告。

部分新产品还必须具有运行报告。

样试、批试均由总工程师主持召集有关单位进行鉴定，并确定投产后与否和下一步工作安排在同一系列中，个别工艺上变化很小的新品，经工艺部门同意，可以不进行批试，在样品试制后，直接办理成批投产的手续。

5.新产品移交生产线由总师办组织，总工程师主持召开有设计、试制、计划、生产、技术、工艺、全质办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会，多方面听取意见，对新产品从技术、经济上作出评价，确认设计合理性，工艺规程、工艺装备没有问题后，提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。

6.批准移交生产线的新产品，必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料。

7.移交生产线的新产品必须填写“新产品移交生产线鉴定验收表”，经各方签字。

□技术资料验收1.图纸幅面和制图要符合有关国家标准和企业标准要求。

2.成套图册编号要有序，蓝图与实物相符，工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。

3.产品图应按会签审批程序签字。

总装图必须经总工程师审查批准。

工艺工装图纸资料由工艺科编制和设计，全部底图应移交技术档案室签收归档。

4.验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅。

5.技术资料的验收汇总归口管理由研究所负责。

新产品开发量产交接流程

[批产评估记录]
[人员培训记录]
[生产工艺流程及工时表]
流程步骤
责任部门/人
主要工作内容
形成资料
生产部
设计科
工新科
工艺科
质量部
项目组长
1）首件制作。批量生产开始时，各岗位操作工应在项目小组成员的监控下按生产工艺实施首件品制作，以验证批产时工艺要求的符合性、工装模具的合理性、操作人员的技控能力。如有问题应记录在[试产问题记录表]上，并协商予以改进。
项目小组
1）首件样品确认合格后，进入批量生产，在首批订单生产期间，生产管理和质量控制人员应加强过程巡检（加重检验）；
2）项目小组应进行针对性跟踪检查指导。
3）各部门发现异常情况，须当即上报，由项目组长组织分析处理。
[制造过程检验记录表]、
[质量信息反馈处理表]
质量部
项目组长
销售部
1）首批产品入库检查应采用加重检验方案检查（包括包装情况）；
流程步骤
责任部门/人
主要工作内容
形成资料
项目小组
生产部
1）批产前，项目小组应组织项目批产阶段评审，总结评估新产品开发的经验，提出批产准备方案；
2项目组长召集小组成员及生产部门相关管理人员召开产前说明会，将产品质量及工艺控制重点、要点、难点和注意事项等向与会人员介绍，应填写[会议记录]。
[新产品开发总结报告]、
2）首件检验。首件定3~5件，第1件制作完成，操作人员先自检，检验员再复检，如发现不合格，应分析原因并按规范调整加工参数，直到合格。全部合格后，方可进行下一件试制。检测情况应即时记录。
3）过程中如发现问题，项目小组须及时分析和处理。
[试产问题记录表]、
[制造过程检验记录表]、

新产品导入流程规范(完整资料).doc

受控状态新产品导入作业规范编制：刘军喜日期：2013-1-28审核：日期：批准：日期：1. 目的对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。

2. 范围适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理：1 、涉及有新流程, 制程特殊, 超制程能力, 新类型产品的首次样品, 新客户的第一款产品FA 需做精编文档，下载后可编辑评估;2 、未做样品直接转量产的首LOT量产板需做FA评估;3 、样品制作过程中存在制程难点的，转生产时首LOT板需做FA评估;4 、本公司重要客户的产品，流程和控制重点需做简易过程控制、计划管控。

3. 职责3.1 业务部：根据客户需求，向工程设计（MI、CAM）人员提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料，并负责在新产品导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；工程师（MI、CAM、ME）负责组织项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案；3.1 工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设计和变更实施，协调跨部门技术攻关和协作活动；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计；3.2 工程部（CAM、MI 组）：负责样品的3.3 计划部：样品生产进度计划及控制。

3.4 物控部：产品生产过程的物料控制。

3.5 采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。

3.6 品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指引，实验室负责样品的相关检验；试验、测试，记录所有打样过程中的问题点3.7 生产部：协助样品制造，并负责依工程要求落实、管控样品生产过程中所需的参数和方法；同时向工程ME、品质反馈制作过程中的问题点3.8 品质部文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准的受控管理。

4 定义新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，含样板和FA板. 样板：含评估样板（QFA）、普通样板（Sample）、紧急样板（SQT）.FA板：新流程,制程特殊,超制程能力,新类型产品的首次样品,新客户的第一款产品;未做样品直接转量产的首LOT量产板;样品制作过程中存在制程难点的，转生产时首LOT板均需做FA.（eg. 汽车板,HDI 板,LCD板,3/3mil 线路⋯⋯）设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等；设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、压合结构、图纸、BOM、Flow chart 等；5 程序5.1 市场调查与客户需求5.1.1 客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、客户、客户群的定制需求获取；C、业务部对外业务员在同客户交流时获取；D、业务部跟单组在与客户直接交流时获取。

新开发产品转产流程

评审报告
小批量试产完成后，研发部门协调市场营销人员寻找项目进行新品稳定性验证试用并跟踪试用情况，针对试用中出现的问题及时提供技术支持，并进行设计修改。项目稳定使用 3 个月后，研发部门对试用进行评估。评估合格后提交新品评审申请，由部门组织研发、生产、测试、采购等相关人员对研发新品的技术文件、生产资料文件及研发新品能否进入常规批量生产进行评审，评审后出具评审报告存档；
试产报告生产部门在收到新品小批量试产通知后应首先对研发移交的生产资料进行核对核对无误后根据相关bom文件编写物料请购单并提交采购人员采购待物料到货后根据生产资料进行试产记录试产过程中出现的问题在整个生产流程结束后根据试产记录出具试产报告并反馈给研发部门研发部门收到生产部门出具的试产报告后根据报告对设计及生产资料文件进行修改完成后移交文件管理人员进行文件存档生产资料存档1bom2
小批量试产
生产
1.Bom 2.板卡原理图； 3.板卡 PCB 板图； 4.组装工艺文件（生产 SOP）； 5.线缆加工图； 6.系统接线图； 7.说明书； 8. 测试工装及测试 SOP 9.物料请购单 10.试产报告
生产部门在收到新品小批量试产通知后，应首先对研发移交的生产资料进行核对，核对无误后，根据相关 BOM 文件编写物料请购单并提交采购人员采购，待物料到货后，根据生产资料进行试产，记录试产过程中出现的问题，在整个生产流程结束后，根据试产记录出具试产报告并反馈给研发部门，研发部门收到生产部门出具的试产报告后，根据报告对设计及生产资料文件进行修改，完成后移交文件管理人员进行文件存档，
新开发产品转产流程
新开发产品转产流程说明表
流程阶段研发新品试制
样品试制样品功能

新产品开发项目管理规定

新产品开发项目管理制度1.目的和作用新产品开发是企业在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的命脉;它对企业产品发展方向、产品优势、开拓新市场、提高经济效益等方面起着决定性作用..为了使新产品开发能够严格遵循科学管理程序进行;取得较好的效果;特制定本制度..2.管理职责2.1统筹规划部负责新产品的调研分析与立项等方面的工作..2.2技术研发部负责产品的设计、试制、鉴定、移交投产等方面的管理..2.3物控部、生产部、质管部应在整个开发过程中给予支持和配合..3.新产品开发的前期调研分析工作新产品的可行性分析是新产品开发不可缺少的前期工作;必须在进行充分的技术和市场调查后;对产品的社会需要、市场占有率、技术现状、发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及经济性的分析论证..3.1 调查研究:3.1.1 调查国内市场和重要用户以及国际重点市场的技术现状和改进要求.3.1.2 以国内同类产品市场占有率高的前三名以及国际名牌产品为对象;调查同类产品的质量、价格及使用情况..3.1.3 广泛收集国内外有关情报和专利;然后进行可行性分析研究.3.2 可行性分析:3.2.1 论证该产品的技术发展方向和动向.3.2.2 论证市场动态及发展该产品具备的技术优势.3.2.3 论证该产品发展所具备的资源条件和可行性含物资、设备、能源、外购外协配套等..3.2.4 初步论证技术经济效益..3.2.5 写出该产品批量投产的可行性分析报告..4. 产品设计管理产品设计时从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理;是产品开发的重要环节;必须严格遵循"三段设计"程序.4.1 技术任务书:技术任务书市产品在初步设计阶段内;由设计部门向上级提出的体现产品合理设计方案的改进性和推存性意见的文件;经上级批准后;作为产品技术设计的依据.其目的在于正确地确定产品的最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构;并由设计员负责编写其中标准化规则要求会同标准化人员共同拟定..现对其编写内容和程序作如下规定：4.1.1 设计依据根据具体情况可以包括一个或数个内容:a. 国内外技术情报:在市场的性能和使用性方面赶超国内外先进水平;或在产品品种方面填补国内"空白".b. 市场经济情报: 在产品功能、特点、形式新颖性等方面满足用户要求;适应市场需要;具有竞争能力..4.1.2 产品用途及使用范围.4.1.3 对计划任务书提出有关方面的改进意见.4.1.4 基本参数和主要性能指标.4.1.5 总体布局及主要构件结构叙述.4.1.6 产品工作原理及系统:需简略勾画出产品原理图、系统图;并加以说明..4.1.7 国内外同类产品的水平分析比较..4.1.8 标准化要求:a 应符合产品系列标准和其他现行技术标准情况;列出应贯彻标准的目的和范围;提出贯彻标准的技术组织措施..b 新产品预期达到的标准化系数：列出推荐采用的标准件、通用件清单;提出一定范围的通用件、标准件系数指标..c 对材料和元器件的标准化要求：列出推荐选用的标准化系数和外购件系数指标..d 与国内外同类产品标准化水平对比;提出新产品标准化要求;并预测标准化的经济效果..4.1.9 关键技术解决办法及关键元器件、特殊材料资源分析..对新产品设计方案进行比较;运用价值工程;着重研究确定产品的合理性能包括消除剩余功能;并通过不同结构原理和系统的比较分析;从中选出最佳方案.根据有关方面对新产品设计方案进行的评议情况A评价;共同商定设计或改进的方案是否能满足用户的要求和社会发展的需要;叙述产品既满足用户需要;又适应本企业发展要求的情况.新产品设计实施、试调周期和经费估算..4.2 技术设计:技术设计的目的;是在已批准的技术任务书的基础上;完成产品的主要计算和主要零件设计.4.2.1 完成设计过程中必需的实验研究原理结构、材料元件工艺的功能和模具实验;并写出实验研究大纲和实验研究报告..4.2.2 做出产品设计核算书如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气路、能量转换、能源效率等方面的核算..4.2.3 画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图;并校准..4.2.4 运用价值工程原理;编制技术、经济分析报告..4.2.5 绘制系统工作原理图;并作简要说明.4.2.6 提出特殊原件、外购件;材料清单..4.2.7 对技术任务书提出的某些内容进行审查和修正.4.2.8 对产品进行可靠性、可维修性分析..4.3 工作图设计:工作图设计的目的;是在设计基础上完成试制生产及随机出厂用的全部工作图样和设计文件.5. 新产品试制的管理新产品试制是在产品按科学程序完成"三段设计"的基础上进行的;是正式投入批量生产的前期工作.试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段.5.1 样品试制:是根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装;由试制车间试制出一件或数十件样品;然后按要求进行实验;借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性;考核图样和设计文件的质量..此阶段完全在研究所内进行..5.2小批试制:在样品试制的基础上进行小批试产;其主要目的是考核产品的工艺性;检验全部工艺文件和工艺设备;并进一步校正和审验设计图纸.此阶段以研究所为主;由工艺科负责工艺文件的编制和工装设计图纸的完成;部分试制工作扩散到生产车间进行.5.3 编制技术文件:在样品试制和小批试制结束后;应分别对考核情况进行总结;并编制下列文件:5.3.1 进行新产品概略工艺设计.根据新产品任务书;安排利用厂房、设备、测试条件等设想简略的工艺路线..5.3.2 进行工艺分析.根据产品方案设计和技术设计;作出材料改制、元件改装、复杂自制件加工等项的工艺分析..5.3.3 产品工作图的工艺性审查.5.3.4 编制试制用工艺卡片.5.3.5 设计产品试验的工装.5.3.6 计算试制用材料消耗和加工工时.5.3.7 编写试制记录.5.3.8 编写试制总结.着重总结图样和设计文件验证情况;以及在装配和调试中所反映的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程;并附上各种反映技术内容的原始记录..样品试制总结由设计部门负责编制;供样品鉴定用；小批试制总结由工艺部门编写;供批试鉴定用..5.3.9 编写定型实验报告.定型实验报告是产品经全面性能实验后所编的文件;内容包括定型实验所进行的实验项目和方法、技术条件、试验程序、实验步骤、参照的有关规定等..定型实验报告由检验科编制..编写试用运行报告..试用运行报告是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件..试用运行试验项目和方法由技术部门规定..试验通常委托用户进行;其试验程序、步骤和记录表格由研究所设计室负责编制..编制特种材料及外购、外协件定点定型报告;由研究所负责..6.新产品鉴定的管理在完成样品试制和小批试制的全部工作后;按项目管理要求应申请鉴定..鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定;不准超越阶段进行..属于已投入正式生产的系列开发产品;经过批准;样品试制和小批试制鉴定可以合并进行..6.1鉴定工作需准备的文件：6.1.1 鉴定应具备的图样及设计文件：供鉴定委员会用的成套资料..6.1.2 正常生产应具备的图样及设计文件：供产品定型后;正常投产时;制造、验收和管理用成套资料产品图应备有二十套;发设计、工艺、全资办、检验科、生产科、工具室、装配和零件加工车间、总工程师办;并存档..6.1.3 随产品出厂应具备的图样及设计文件：随产品提交给用户的必备文件..6.2 组织技术鉴定;履行技术鉴定书签字手续..技术鉴定结论的内容是：6.2.1 样品鉴定结论的内容：审查样品试制结果、设计结构和图样的合理性、工艺性;以及特种材料解决的可能性等;确定能否投入小批试制..明确样品应改进的事项;搞好试制评价B评价6.2.2 小批试制鉴定结论的内容：审查产品的可靠性;审查生产工艺、工装与产品测试设备;各种技术资料的完备性与可靠性;以及资源供应、外购外协、定点定型情况等;确定产品能否投入批量生产..明确批量制造应改进的事项;搞好产品生产工程评价C 评价..6.2.3 各阶段应具备的技术文件及审批程序按照产品图样、设计文件、工艺文件的完整性原则和有关的审批程序办理..7.新产品移交投产的管理7.1 新产品移交投产应具备的文件：7.1.1 新产品要力求结构可靠、技术先进;具有良好的工艺性..7.1.2 产品的主要参数、形式、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准；在充分满足使用需要的基础上;做到标准化、系列化和通用化..7.1.3 每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产;样品试制和小批试制的产品必须经过严格的检验;具有完整的试制和检验报告;部分新产品还必须具有运行报告..样品试制、小批试制均由总工程师召集有关单位进行鉴定;并决定投产与否个下一步的工作安排..在同一系列中;个别工艺上变化很小的新产品;经工艺部门同意;可以不进行小批试制;在样品试制后;直接办理成批投产的手续..7.1.4 新产品移交生产线由总工程师办组织;总工程师主持召开由设计、试制、计划、生产、技术、工艺、全资办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会;多方面听取意见;对新产品从技术上、经济上作出评价;确认设计合理;工艺规程、工艺装备没有问题后;提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见..7.1.5 批准移交生产线的新产品;必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料..7.1.6 移交生产线的新产品必须填写“新产品移交生产线鉴定验收表”..7.2 技术资料验收：7.2.1图纸幅面和制图要符合有关的国家标准和企业标准..7.2.2 成套图册编号有序;蓝图与实物相符;工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性..7.2.3产品图应按会签审批程序签字..总装图必须经总工程师审查批准..工艺工装图纸资料应由工艺科编制和设计;全部底图应移交技术档案室签收归档..7.2.4 验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅..7.2.5 技术资料的验收、汇总、归口管理由技术研究部门负责.. XXXXX 公司研发部绩效管理制度一、考核目的为更好的在公司范围内提供生产技术支持;切实履行好部门职责;保障员工工作的积极性、有效性;特制定此方案;对部门内各岗位员工实施月度绩效考核制度;以推动本部门及员工工作绩效的持续改进..二、考核原则1．坚持量化与定性指标相结合的方式来衡量其工作绩效;不可凭主观感觉或印象等方式评定;以免造成不公平；2．对无法实施量化绩效考核之岗位;以 360 度绩效考核为原型;注重其绩效的全面考评;从其所在部门、内协部门、上下级以及关联同事间收集考评意见;以最大程度还原绩效考核真实性、准确性；3．坚持做到以事实为依据;避免主观臆断和个人感情色彩；4．坚持交流和沟通;及时把考核结果反馈给员工;开诚布公地进行绩效面谈沟通;肯定成绩;指出需要努力改进的薄弱环节;提出应努力和改进的方向..三、考核范围研发部全体员工..四、考核种类研发部员工绩效考核可分为月度考核、季度考核及年度考核；五、考核内容1新产品研制：考核内容为月度内员工本人所承担的新产品研制开发任务的完成情况；2现有产品改进完善：考核内容为月度内员工本人所承担的现有产品改进完善任务的完成情况；3工艺改进：考核内容为月度内员工本人所承担的工艺改进任务的完成情况..4内部管理：考核内容为月度内员工本人所承担的研发部内部管理改进计划的完成情况或产品技术项目负责人所承担的项目内的管理、控制、协调等任务的完成情况..5临时工作：考核内容为月度内员工本人所承担的公司领导交办的临时工作任务的完成情况..六、考核细则：1、月度考核1 年初公司经和研发部充分沟通后;制定研发部年度计划;包括新品研制计划;现有产品改进完善计划、工艺改进计划及研发部内部管理改进计划；2 研发部根据年度相关计划分解到每个月;每月第一个工作日前制订当月部门工作计划；3 研发部根据月度部门工作计划;将工作任务分解到每个人其中产品研制及改进完善任务应组成产品技术项目组;明确项目负责人及相关人员所承担的工作;制订每位员工月附后度工作计划及各项工作相应的权重;填写研发部员工考绩表 ;于每月第一个工作日提交部门负责人;经部门负责人审核签字后由本人保存；4 月度工作计划应明确每项工作任务的考核人;其中在产品技术项目组内承担的相关任务;考核人为该项目组负责人;项目负责人在该项目中所承担的相关任务考核人为部门负责人;其它工作任务考核人为部门负责人；5 月底研发部员工填写经部门负责人审核签字后的考绩表说明本月各项工作计划的完成情况;于次月第一个工作日提交部门负责人;部门负责人组织相关人员进行考评..6 研发部员工月度考核得分由本人所承担的新品研制计划、现有产品改进完善计划、工艺改进计划、内部管理该计划及临时工作任务的完成情况五部分考核结果组成;各项工作考核得分加权平均即为员工月度考核得分考核评分标准详见考绩表..7 考核结束后;研发部于每月第三个工作日前将部门全体人员的考绩表提交人事部；8 人事部将研发部全体人员考绩表提交总经理审核后存档备案..2、季度考核1新产品研制：2现有产品改进完善：3工艺改进：4内部管理：5临时工作：季度考核细则：研发部员工季度考核得分为本人季度内各月考核得分的平均分..3、年度考核1新产品研制：2现有产品改进完善：3工艺改进：4内部管理：5临时工作：年度考核细则：研发部员工年度考核得分为本人四个季度考核得分的平均分..七、奖罚1、月度考核结果作为绩效工资发放和季度考核的依据；2、季度考核结果和季度奖金挂钩;部门负责人可对工作绩效突出的员工提请奖励;报总经理审批；3、年度考核结果和年度奖金挂钩;部门负责人可对工作绩效突出的员工提请奖励;报总经理审批；4、研发部设计人员连续两个季度考核结果部门设计人员前两名者;除发放奖金外;公司予以嘉奖或加薪奖励;由部门负责人报总经理审批..5、连续三个月考核结果低于 70 分不含 70 分或全年累计四个月考核结果低于 70 分的个人;对其本人除不发放奖金外;公司予以减薪、调岗或辞退处理..6、未按规定时间提交或未按要求填写考绩表者;当月考核成绩为 0..八、绩效面谈与复评1．员工绩效考核结果由部门向被考核对象告知;并通过组织绩效面谈;以达成与员工的共识;由其最后确认考核结果；2．复评时;在通常情形下对考核分数疑意不大的考核分予以认可;但需对特高分、特低分做出特别复评;必要时要做出适当调查了解或询问;在事实确凿后给予判定或修正..。

管理制度新产品移交投产的管理

管理制度新产品移交投产的管理一、概述新产品移交投产是指新开发的产品经过一系列试制、试产、试销等阶段后，最终完成生产线的移交和正式投入生产，以满足市场需求。

新产品的投产管理要求科学合理，确保产品的质量稳定和交付周期的达成，从而保证企业的竞争力和市场地位。

二、移交投产前的准备工作1.确定移交标准及相关要求：制定明确的新产品移交标准和相关要求，包括产品质量要求、产能要求、交货期要求等，并设定合理的标准和目标。

2.组建移交投产团队：根据产品开发和生产的需要，组建移交投产团队，包括研发、生产、品质、市场等相关部门的人员，明确各自职责和任务。

3.制定详细的计划：根据产品特性和量产需求，制定详细的移交投产计划，明确时间节点和工作内容，确保各项工作有序推进。

三、移交投产过程管理1.试制阶段管理：设计并搭建生产线试制所需设备和工具，进行初步的试制生产，掌握相关生产技术和工艺参数，以及产品质量控制方法。

2.试产阶段管理：根据设计方案和规范，安装和调试设备，进行小批量试产，验证并调整生产工艺，优化产品质量和产能，并进行相关人员的技术培训和岗位培训。

3.试销阶段管理：根据产品特性和市场需求，进行小范围试销，收集市场反馈，了解产品在实际使用中的性能和问题，并及时调整和改进。

4.扩大产能管理：根据试产阶段的数据和市场需求预测，确定量产的产能规模和计划，进行相关设备和人员的准备工作，保证投产后的产能满足市场需求。

5.投产前验收管理：对新产品的试制、试产和试销阶段进行综合评估，确保产品的质量和性能达到要求，同时进行相关设备和工艺的调整和改进，增强产品的竞争力。

6.投产后管理：对新产品的生产过程进行监控和管理，建立科学的生产指标体系和质量管理体系，确保产品的质量稳定和产能达标，同时进行人员的培训和行为管理。

四、移交投产管理的关键要素1.质量管理：加强质量控制，确保产品在投产过程中的质量稳定和一致性。

2.产能管理：根据市场需求，提前规划和准备产能，确保产品的交货期达到承诺。

新产品投产管理规章制度

新产品投产管理规章制度第一章总则第一条为了规范公司新产品投产管理工作，提高产品质量和生产效率，制定本规章制度。

第二条本规章制度适用于公司所有新产品的投产管理活动。

第三条新产品指公司研发设计完成、准备投入生产的产品。

第四条新产品投产管理包括产品评审、生产准备、试生产、规模生产等环节。

第五条新产品投产管理应遵循科学、合理、规范、安全的原则。

第二章产品评审第六条产品评审由公司研发部门负责组织，确定新产品投产的可行性和合理性。

第七条产品评审应明确新产品的研发过程、设计方案、生产流程、成本与效益等。

第八条产品评审结果应当得到研发部门、生产部门、质量部门等相关部门的审批。

第九条产品评审结果应向公司领导汇报，经批准后方可进行下一步工作。

第十条产品评审结果应制作评审会议纪要，并存档备查。

第三章生产准备第十一条生产准备工作由生产部门负责组织，包括设备、原材料、人员等准备工作。

第十二条生产准备工作应根据产品特性和生产工艺要求进行合理安排。

第十三条生产准备工作应按照项目计划的时间节点进行，确保生产进度的顺利进行。

第十四条生产准备工作应进行相关培训，确保生产人员熟悉产品要求和操作流程。

第十五条生产准备工作完成后，应进行生产试验，验证产品设计的合理性和工艺的可行性。

第四章试生产第十六条试生产由质量部门监督，生产部门负责组织，以确定产品生产工艺的可靠性和产品质量的稳定性。

第十七条试生产阶段应加强质量管控，确保产品符合设计要求和相关标准。

第十八条试生产阶段应设立临时生产数据记录表，记录生产过程中的各项数据和质量检测结果。

第十九条试生产阶段应根据产品的特性，设置检验点，及时发现和解决生产过程中的问题。

第二十条试生产结束后应进行总结和分析，并制定完善生产流程和质量控制方案。

第五章规模生产第二十一条规模生产由生产部门负责组织，质量部门监督，确定产品生产规模和生产计划。

第二十二条规模生产阶段应加强生产过程管控，确保产品生产的稳定性和质量的可控性。

新产品或新项目试生产管理程序

新产品或新项目试生产管理程序及移交管理规定（一）新产品或新项目试生产管理程序为明确新产品或新项目试生产期间各部门之间的职责、工作程序和工作责任，特制定本程序。

第一条：总工办组织设备工程部、技术开发部、质量管理部、生产制造部等部门项目负责人共同审查新产品或新项目试生产方案。

第二条：由设备工程部根据设计方案组织工程施工和设备安装、调试工作。

第三条：新产品或新项目试生产前，总工办和技术部必须要提供一份详细的原材料采购清单给经营部，清单内容包括厂家、单位、材料名称、质量要求、工艺参数标准和其它特殊要求等。

第四条：经营部接到采购清单以后，必须严格按照清单要求，按规定进行采购；在采购的过程中严禁随意变更厂家或变更其它质量、参数标准。

在按照规定采购的同时，必须保证原材料到货的时间。

第五条：各部门对新产品或新项目必须要担负起各自的责任，与自己部门有关的要提前拿出本部门的工作计划和目标，包括人员的培训，在试生产过程中还必须指派专业人员参加试生产。

第六条：对新产品或新项目的工艺技术总负责人必须要在限定时间内拿出参照物和控制点标准。

第七条：新产品或新项目试生产必须制定详细的时间计划，严格按照四步走的步骤执行：1.以水代料单机试车，根据工艺特性要求和设备要求进行试车，在试车期间发现问题，必须在规定时间内解决好。

2.单釜带料试车，按照工艺流程和要求，单釜带料试走一遍。

试车前要根据工艺要求制定详细的时间要求，在试生产中出现的问题，必须在规定的时间内解决好。

3.对整个生产线进行半釜试车，在试车前必须解决好以水代料和带料试车中存在的问题，同时还要做好充分的准备工作，制定出详细的试生产方案、时间计划。

在第三步试产过程中，发现问题必须及时查找原因，总结经验，在最快的时间内整改到位，确保生产正常进行。

4.在完成好前面三步的基础上，对存在的问题整改到位之后，全面进行大生产，大生产必须要达到设计要求、收率要求、产能要求、质量要求。

第八条：总工办接到新产品或新项目的试生产指令后，组织生产、技术、质量人员制定试生产计划，一般至少试生产20批。