注塑模具脱模机构
光盘注塑模具气动辅助脱模机构的设计与应用
盘塑件与动镜面之间形成一种真空状态 ， 所以在 顶出 杆推出光盘时会使光盘塑件发生翘 曲、 变形甚至破裂 ，
如图 １ 所示 。这 种变 形 不 但 影 响 光 盘 的尺 寸 稳 定 性 ，
图 ２所示是用 来冲切光 盘中心孔 、 由二位 四通 电磁
阀控制的气动驱动回路。线圈不通 电时 ， 阀弹簧的作 在
变 形 的光 盘 塑 件 真 空 ＼ ！／
． —
圈 ）密封 效果 较好 。 ，
快 速 排 气 阀
动镜面
Ｉ
ｌ 。 ｌ
顶 出 力Ｆ 顶 出 力Ｆ
！！ ！ ｊ
一
ｌ
压 缩 空 气
图 １ 光 盘 塑 件 顶 出 变 形 示 意 图
弹簧 快速 排气阀
２ 气 动辅助 脱模 机构 的工 作要 求 光盘在 注塑完 成并 冷却 后 ， 注塑 机 带 动动模 后 退 ，
冲头 Ｐｎｈ ｕｃ 完成冲切中心孔的动作 ， 活塞杆一边的空气 则通过快速排气阀排 出； 当线圈通电时， 阀槽改变位置，
活塞杆末 端承受 空气压力 而退 回， 气缸头 部排气 。 气缸 壁与 活塞 、 活塞 杆 孔 与 活 塞 之 间 的轴 向运 动
采用 双层 Ｄ ｌ ｉ 封 圈 （ ｅ ａｌ密 ｔ 一种 用 铜． 合 金 制 的密 封 锌
维普资讯
１ ２
４ 气 动辅 助机械 顶 出机构 的设计 方案
液压与 气动
２０ ０ ７年第 ８期
示 。其 工 作顺 序 为 ： 模 具 开启 ， 塑 机 带 动 动模 向 ① 注 后运动 ， 电磁 阀 线 圈 断 电 ， 缩 空 气 通 过 Ｃ气 口进 入 压
用下 ， 处于 图 ２所示 位 置 ， 阀槽 由工 厂供 气 系统 提 供 的 压缩空 气进入 气缸 头 部 ， 动 活塞 向前 运 动 ， 推 活塞 带 动
塑料旋钮注塑模具螺纹脱模机构的设计
Ｋｅ ｙ ｗ ｏ ｒ ｄ ｓ ： ｐ ｌ ａ ｓ ｔ ｉ ｃ ｋ ｎ ｏ ｂ ；ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｍｏ ｕ ｌ ｄ ；ｔ ｈ ｒ ｅ ａ ｄ ｄ ｅ ｍｏ ｕ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ｍｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｉ ｓ ｍ；ｐ ｎ ｅ ｕ ｍａ ｔ ｉ ｃ ｄ ｒ ｉ ｖ ｅ
零 件用 的 塑料旋 钮 。
０
一
性 塑 料 ，冷却 成 型 过程 中释 放 出 的热 量 大 ，因此 模 具 中必须 加强 对成 型零 件 的冷却 ； （ ２ ）塑 件外 表 面顶 部有 一 环 形 槽 ，其 大 端 宽
Ａ放 大
０６ ３ ． Ｏ０ ０６ ０． ６ ０
４’ 。 。
ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｐ ｒ ｏ ｖ ｅ ｓ ｔ ｈａ ｔ ｔ ｈ ｅ ｔ ｈ ｒ ｅ ａ ｄ ｄ ｅ ｍｏ ｕ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ｍｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｉ ｓ ｍ ｉ ｓ ｒ ｅ ａ ｓ ｏ ｎ ａ ｂ ｌ ｅ ，ｒ ｅ ｌ ｉ ａ ｂ ｌ ｅ ｉ ｎ ａ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ， ａ ｎ ｄ ｃ ｏ ｎ ｖ ｅ ｎ ｉ ｅ ｎ ｔ ｆ ｏ ｒ ｏ ｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ．
Ｔ ｈ ｒ ｅ ａ ｄ Ｄ ｅ ｍｏ ｕ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ Ｍｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｉ ｓ ｍ Ｄｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ｆ ｏ ｒ Ｐ ｌ ａ ｓ ｔ ｉ ｃ Ｋｎ ｏ ｂ Ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｍｏ ｕ ｌ ｄ
Ｚ ＨＡＮＧ Ｙａ — ａｉ ｒ ｎ． ＤＩ ＮＧ Ｌ ｉ — ｇ ａ ｎ ｇ ． Ｗ Ｕ Ｌ ｅ ｉ
摘要 ： 通过 对塑料旋钮结构的工艺分析 ，介绍 了该 塑件 注塑模 具的设计要点 ，重点 阐述 了其注塑模具螺纹脱模机构 的组成部分
与设 计思路 ，并设计出该螺纹脱模机构。生产实践证明该机构结构合理 、动作可靠 、操作方便。
注塑模具简介
体积电阻率( .cm) : 1.5x103
第 3章
塑料注射成型模具的设计
拟定模具结构形式
确定型腔数目及排列方式 每一副模具中，型腔的数目的多少与下列条件有关 1）塑件的尺寸精度 2）模具的制造成本 4）制造难度 型腔越多时，精度也相对降低。 多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。 从最经济的条件上考虑一模的腔数
件配固定孔过近，以免影响固定板的强度。 3、推杆分布要合理，使推出塑料制品使受力均匀，以保证塑料制品不变形。 4、塑料制品靠近主流道处的内应力大，易碎裂，因此，在主流道处应尽量不设推 杆。 5、为了避免推杆与侧抽芯机构发生冲突，推杆要避开侧抽芯处，如果必须设计推 杆时，应考虑复位机构。 6、推杆与推杆孔的配合间隙不能大于所用塑料的溢边值， 溢边值一般为 0.02~0.08。 7、推杆截面形状，应根据塑料制品的几何形状而定。 8、推杆和推杆孔的配合应灵活可靠，不发生卡住现象。 二、推板结构设计 推板一般适用于塑料制品比较高， 难于脱模的塑料注射模具。 有时推板与推杆联合 使用。推板与凸模接触部分应设有一定斜度，一般为 3~5°，这样可减少推板与凸模壁 的摩擦。 高壳、薄壁类塑料制品和小型多孔塑料制品常用推板脱模机构。对于，骨架类塑料 制品，一般采用斜导柱开模，滑块在推板滑槽内滑动，推板由定距螺钉推动推出制品。
3）注塑成型的生产效益 维修，影响生产。 本设计的模具为单型腔模。
多型腔的制造男队比单型腔模大，当其中某一腔先损坏时，应立即停机
注射机型号的确定
由于塑件的材料为 PA1010 （尼龙 1010） ， 故可选用卧式注射机且注射方式为螺杆式。
产品图见 2-1
图 2-1 虽然此件注射量不大，可选小型注射机，但它的锁模力很大，为满足其锁模力，可 选注射机型号为 SZY-300。 注 射 量 为 ：320cm3 ； 锁 模 力 为 ：1500KN; 顶 出 形 式 ：中心及上、下两侧设有顶杆、机械顶出； 最大开模距离：340 ������������
注塑模具设计结构篇--注塑模脱模系统的设计培训
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4.推块脱模机构 对于端面平直的无孔塑件，或仅带有小孔的塑件，为保证塑件在模具打开 时能留到动模一侧，一般都把型腔安排在动模一侧，如果塑件表面不希望留下 推杆痕迹，必须采用推块机构推推塑件，如图4-86所示。对于齿轮类或一些带 有凸缘的制品，如果采用推杆推出容易变形或者是采用推板推出容易使制品粘 附模具时，也需采用推块作为推出零件。推动推块的推杆如果用螺纹连接在推 块上，则复位杆可以与推杆安装在同一块固定板上，如图4-86(a)所示。如果 推块与推杆无螺纹连接，必须采用图4-86(b)所示的复位方法。推块实际上成 为型腔底板或构成形腔底面大部分，推件运动的配合间隙既要小于溢料间隙， 又不产生过大的摩擦磨损，这就对配合面间的加工，特别是非圆形推块的配合 面提出很高要求，常常要在装配时研磨。
一次推出机构 塑件在推出零件的作用下，通过一次推出动作，就能将塑件全部脱出。 这种类型的脱模机构即为一次推出机构，也称为简单脱模机构。它是最常见 的，也是应用最广的一种脱模机构。一般有以下几种形式。
8
1.推杆脱模机构 （1） 机构组成和动作原理 推杆脱模是最典型的一次推出机构，它结构简单，制造容易且维修方便， 其机构组成和动作原理如图4-76所示。它是由推杆1、推杆固定板2、推板导套 3、推板导柱4、推杆垫板5、拉料杆6、复位杆7和限位钉8等所组成的。推杆、 拉料杆、复位杆都装在推杆固定板2上，然后用螺钉将推杆固定板和推杆垫板 连接固定成一个整体，当模具打开并达到一定距离后，注塑机上的机床推杆将 模具的推出机构挡住，使其停止随动模一起的移动，而动模部分还在继续移动 后退，于是塑件连同浇注系统一起从动模中脱出。合模时，复位杆首先与定模 分型面相接触，使推出机构与动模产生相反方向的相对移动。模具完全闭合后， 推出机构便回复到了初始的位置(由限位钉8保证最终停止位置)。
注塑模具结构及设计-5(导向_定位_顶出_复位)
3，导柱的端部通常设计成锥形或半球形，以便导柱顺利进入导向孔。
导柱的端部分别为锥形，半球形，R角，斜角
4，导柱与导向孔通常采用间隙配合，导柱与安装孔通常采用过渡配合。
5，导柱的固定形式 普通导柱的固定形式：
推板导柱的两端都要固定，这样才能 更好的起导向作用。
挂台固定 (通孔)
螺钉固定(盲孔) 导柱配合面研伤更换 时可避免损坏固定孔
定位： 1，在模架上通常增加一些精定位来帮助动， 定模之间更准确的定位。这些精定位的位置 选择要注意关于中心对称，以使受力平衡。 定模 动模
右边为常用的几种 精定位形式（圆锥 面定位型，侧面安 装无锥度型，嵌入 安装锥面定位型）
2，在动，定模芯之间，为了达到更好的定位效果，防止动，定模芯之 间错位，需要增设定位。 动模定位 定模定位
定位到型腔边的距离不 等可能定位效果不理想
4，侧向受力不均匀的 塑件对模具往往有较 大的侧向力，该压力 可能引起型芯和型腔 的偏移，如果传递到 导柱上，将使导柱发 生卡住或损坏的现象， 需要采用定位的形式。
5，有些分型面坡 度过大，合模时受 力不平衡，为了抵 消这些不平衡力， 防止动，定模之间 错位，要设置定位。
动，定模合在一起
定位需带有斜度，合上之后没有间隙
动定模错位导致壁厚不均匀 3，对于成型大型深腔， 高精度或薄壁制品的模具， 型腔可能因为受到大的侧 向压力而向外变形，为消 除动定模之间的断差确保 壁厚均匀需要设置定位。
定 模 涨 开 导 致 动 定 模 之 间 断 差
大型腔或要求壁厚均匀的薄壁塑件的分型面上设置的 定位要随着型腔的外形走
推管顶出后
推管与推管芯的通常固定形式：
3，推块
推块可以有效的增加顶出面积
塑件脱模的方法
塑件脱模的方法塑件脱模是指塑料制品在注塑成型后，需要从模具中脱离出来的过程。
脱模是注塑成型过程中非常重要的一环，直接影响着产品质量和生产效率。
本文将从塑件脱模的方法入手，介绍几种常见的脱模方式及其特点。
一、传统脱模方法1. 手动脱模：这是最简单、最基础的脱模方式之一。
操作人员使用手工工具，如螺丝刀、扁嘴钳等，将塑件从模具中取出。
手动脱模适用于尺寸较大、结构简单的塑件，但对操作人员的技术要求较高，且生产效率低。
2. 顶出脱模：顶出机构是一种常见的自动脱模方式，适用于尺寸较小、结构较简单的塑件。
顶出机构通过气动或液压装置，将塑件从模具中推出。
顶出脱模可以提高生产效率，但对模具结构的设计和制造要求较高。
二、辅助脱模方法1. 气动脱模：气动脱模是通过气动装置，利用气压将塑件从模具中吹出。
气动脱模适用于塑件壁薄、结构复杂、内部空洞较多的产品。
气动脱模可以在脱模过程中同时清洁模具，并且可以控制脱模力度，避免塑件变形或损坏。
2. 液压脱模：液压脱模是通过液压装置，利用液压力将塑件从模具中推出。
液压脱模适用于尺寸较大、结构复杂的塑件。
液压脱模可以提供较大的脱模力度，保证塑件完整脱离模具。
三、特殊脱模方法1. 斜顶脱模：斜顶脱模是一种特殊的脱模方式，适用于产品壁薄、壁厚不均匀的塑件。
斜顶脱模通过改变模具中的顶出机构或模块，使塑件在脱模过程中呈斜面脱离模具，避免了因壁厚不均匀而导致的脱模困难。
2. 翻转脱模：翻转脱模是一种将模具倒置，使塑件自重或借助重力作用从模具中脱离的脱模方式。
翻转脱模适用于产品结构复杂、内部空间狭小的情况。
翻转脱模可以减少脱模时对塑件的冲击，避免塑件变形或损坏。
塑件脱模的方法有很多种，选择合适的脱模方式需要根据产品的尺寸、结构、材料等因素综合考虑。
不同的脱模方式有其特点和适用范围，生产过程中需要根据具体情况选择合适的脱模方法，以确保塑件能够顺利脱离模具，保证产品质量和生产效率。
塑料斜齿轮注塑模具脱模机构的优化
７ ０
第４ １ 卷， 第１ １ 期
。
工
程
塑
料
应
用
Ｖｏ １ ． ４ １． ＮＯ ． １ １
ＮＯ Ｖ ．２ ０１ ３
２ ０１ ３
பைடு நூலகம்
Ｅ ＮＧＩ ＮＥＥＲＩ ＮＧ ＰＬ ＡＳＴ Ｉ ＣＳ ＡＰＰ ＬＩ ＣＡ ＴＩ ＯＮ
ｄ ｏ ｉ ： １ ０ ． ３ ９ ６ ９ ￣ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ １ － ３ ５ ３ ９ ． ２ ０ １ ３ ． １ １ ． ０ １ ６
塑料斜 齿轮 注塑模具脱模机构 的优化 古
江 昌勇 ， 王科 ， 王波， 刘云， 韦雪梅
（ 常州工学院 ， 江苏常州 ２ １ ３ ０ ０ ２ ）
摘要 ： 通过 比较分析 实践 中塑料斜 齿轮 注塑模具脱模 机构的几类基 本形式 ， 提 出 了塑料斜齿轮成型 脱模 机构 的
注塑生产流程(3篇)
第1篇注塑生产是一种将塑料材料加热熔化后，通过注塑机将熔融的塑料注入模具中，冷却固化后形成所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
注塑生产广泛应用于各个领域，如汽车、家电、日用品、医疗器械等。
本文将详细介绍注塑生产的流程。
一、注塑生产的基本原理注塑生产的基本原理是将塑料颗粒在注塑机中加热熔化，然后通过注塑机的射嘴注入模具中，在模具中冷却固化，最终形成所需的塑料制品。
注塑生产的主要设备包括注塑机、模具、冷却系统、供料系统等。
二、注塑生产流程1. 塑料原料准备（1）塑料颗粒：根据产品需求选择合适的塑料原料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
（2）颗粒干燥：塑料颗粒在进注塑机前需进行干燥处理，以防止水分对注塑过程的影响。
2. 设备准备（1）注塑机：检查注塑机的各个部件是否正常，如加热圈、冷却水系统、液压系统等。
（2）模具：检查模具的尺寸、形状、精度等是否符合要求。
（3）冷却系统：确保冷却水系统正常工作，以保证塑料制品的冷却效果。
3. 注塑过程（1）合模：将模具闭合，确保模具闭合到位。
（2）加料：将干燥后的塑料颗粒加入注塑机的料斗中。
（3）熔化：加热注塑机，使塑料颗粒熔化。
（4）注射：通过注射装置将熔融的塑料注入模具中。
（5）保压：在模具中保持一定的压力，使塑料充分填充模具。
（6）冷却：在模具中冷却固化，使塑料成型。
（7）脱模：打开模具，取出塑料制品。
4. 产品检验（1）外观检验：检查塑料制品的外观质量，如表面是否光滑、有无气泡、变形等。
（2）尺寸检验：使用测量工具对塑料制品的尺寸进行检验，确保符合设计要求。
（3）性能检验：对塑料制品进行性能测试，如抗拉强度、抗压强度、硬度、耐热性等。
5. 后处理（1）去毛刺：使用去毛刺工具去除塑料制品表面的毛刺。
（2）打磨：对塑料制品进行打磨，使其表面更加光滑。
（3）组装：将多个塑料制品组装成最终产品。
三、注塑生产注意事项1. 塑料原料选择：根据产品需求和模具设计选择合适的塑料原料。
注塑模具设计：第三章：顶出系统
注塑模具设计：第三章：顶出系统第三章顶出系统即产品的脱模装置。
产品在模具中成型后，应以特定的方式从模具的一侧推出。
在这一过程中，产品不会变形，不能满足成型要求，“发白”和粘滞现象。
这个特殊的装置是弹射系统。
此外，当模具关闭时，该装置必须能够在不干扰模具其他部件的情况下返回到弹射前的原始位置，以便进行重复成形加工。
在设计顶出系统时，模具设计者首先需要确定制品的留模形式，顶出系统必须建立在所滞留的模具部分中，通常，由于注塑机的顶出系统是设计在动模板一侧，因此绝大多数模具的顶出系统时安装在动模中的为了提高效率，缩短周期，实现自动化，不仅需要顺利脱模，还需要对浇口中点的塑料有一种特定的脱模方法。
顶出系统的要求就是在规定的时间内将制品不变形且准确的进行脱模。
考虑因素（一）顶出行程：一般规定顶出产品与模具分离5~10mm，有些简单，脱模坡度大筒形制品，可使行程为制品深度的2/3。
不要太长，因为顶杆很细，行程长，容易损坏顶杆。
（二）必须在顶出系统中设置复位杆（返回杆），以帮助顶出器返回。
顶出过程中，顶杆垫板承受很大的顶出压力，强度和刚度不足时，易弯曲变形影响顶杆运动，注意螺丝联接（需从垫板向固定板拧入）避免发生扳手空间不足的困难。
（三）顶杆顶部与型芯（或型腔）平面的关系理论上应处于同一平面，为模具制造与装配简便，实际中大多顶杆的端面超过或降低型芯（或型腔）平面0.05~0.1mm，与设计者协商，取得制品内表面有凸台与凹坑的允许（四）顶杆的形状和尺寸选择除非制品形状限定必须使用其它形状的顶杆外，一般选用圆柱形，且避免采用直径小于3mm的细长顶杆。
增加顶出面积的方法（五）支持由于顶杆固定板和垫板尺寸较大，使动模垫板之间的跨度加大，在较高的注射压力下，动模垫板可能玩去变形，导致顶杆运动不畅或卡死，除了用增加动模垫板的厚度来增强其刚度外，还可在动模固定板与垫板之间设置支撑柱。
（六）定位和引导在制品产量大，或顶出行程长，同时使用较细的顶杆，以及使用顶管顶出并在动模固定板装有细长芯子时，为保护顶杆（或长芯子）使其运动平稳，顶出系统需要设置导向装置，并且在动模板与垫条以及动模固定板之间装有定位销钉，以保证位置精度（七）弹射位置制品凡是有塑料包围钢件的地方，脱模都会困难，这是因为塑料熔体冷却后的收缩应力而产生对钢件的“抱紧”现象所导致的，故这些地方（筋、柱）都应重点考虑喷射器的分类一、圆顶杆，易加工，最普通，最简单的标准件，顶杆需淬火处理，获得足够的轻度和耐磨性。
注塑模具的结构和组成
注塑模具的结构组成
为了方便客户对注塑模具了解，台州新视觉模具技术部对注塑模具结构组成做一些简单的介绍：
1、成型零件
赋予成型材料形状、结构、尺寸的零件，通常由型芯（凸模）、凹模型腔以及螺纹型芯、镶块等构成。
2、浇注系统
它是将熔融塑料由注射机喷嘴引向闭合模腔的通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
3、导向部件
为了保证动模与定模闭合时能够精确对准而设置的导向部件，起导向定位作用，它是由导柱和导套组成的，有的模具还在顶出板上设置了导向部件，保证脱模机构运动平稳可靠。
4、脱模机构
实现塑件和浇注系统脱模的装置，其结构形式很多，最常用的有顶杆、顶管、顶板及气动顶出等脱模机构，一般由顶杆、复位杆、弹弓、顶杆固定板、顶板（顶环）及顶板导柱/导套等组成。
5、抽芯机构
对于有侧孔或侧凹的塑件，在被顶出脱模之前，必须先进行侧向抽芯或分开滑块(侧向分型)，方能顺利脱模。
6、模温调节系统
为了满足注射成型工艺对模具温度的要求，需要有模温调节系统（如：冷却水、热水、热油及电热系统等）对模具温度进行调节的装置。
7、排气系统
为了将模腔内的气体顺利排出，常在模具分型面处开设排气槽，许多模具的推杆或其它活动部件（如：滑块）之间的间隙也可起到排气作用。
8、其它结构零件
是指为满足模具结构上的要求而设置的零件（如：固定板、动/定模板、撑头、支承板及连接螺钉等）。
以上为注塑模具的八大结构组成部分，由台州市新视觉模具技术部编写
新视觉模具技术部。
注塑模具脱模机构
第八章脱模机构胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将最后决定胶件的质量；当模具打开时,胶件须留在具有脱模机构的半模(常在动模)上，利用脱模机构脱出胶件。
脱模设计原则：(1)为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位，采用司筒脱模。
(2)推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避免作用在薄胶位，作用面也应尽可能大一些，如突缘、(筋)骨位、壳体壁缘等位置，筒形胶件多采用推板脱模。
(3)避免脱模痕迹影响胶件外观，脱模位置应设在胶件隐蔽面(内部)或非外观表明；对透明胶件尤其须注意脱模顶出位置及脱模形式的选择。
(4)避免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采用复合脱模或用透气钢排气，如顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气，必要时还可设置进气阀。
(5)脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可渗氮处理提高表面硬度及耐磨性。
(6)(7)弹簧复位常用于顶针板回位；由于弹簧复位不可靠，不可用作可靠的先复位。
8.1 顶针、扁顶针脱模胶件脱模常用方式有顶针、司筒、扁顶针、推板脱模；由于司筒、扁顶价格较高(比顶针贵8～9倍)，推板脱模多用在筒型薄壳胶件，因此，脱模使用最多的是顶针。
当胶扁顶针表面硬度在HRC5(1)顶针直径 d2.5mm时，选用有托顶针，提高顶针强度。
(2)扁顶针、有托顶针 KH 。
(3)顶位面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，斜面可加工多个R 小槽，如图8.1.2所示。
(4)扁顶针、顶针与孔配合长度L=10～15mm5～6倍。
(5) (6) 披峰。
顶针位的布置原则(另见 5.5节)。
8.1.1 顶针、扁顶针配合间隙顶针、有托顶针、扁顶针配合部位 6所示，配合要 求如下：(1)顶针头部直径d 及扁顶针配合尺寸t 、w 与后模配合段按配作间隙0.04mm 配合。
塑件螺纹脱模机构设计注意事项
塑件螺纹的脱模方式
②用硅橡胶作螺纹型芯强制脱模 图(a)，开模时，在弹簧作用下芯杆l先从硅橡胶螺纹型芯4 中退出，使硅橡胶收缩，再用推杆将塑件推出，(b)。该 因硅橡胶寿命低，仅用于小批量生产。
常用的模具钢材
1.碳素结构钢 45、45Mn、20Mn 有一定强度，切削性能好，热处理变形较大 加工前要正火或调质处理 2.碳素工具钢 T8、T8A、T10、T10A 淬火后有较高的强度与耐磨性，淬火变形大且淬透性 差 淬火后用线切割加工可达较高精度 淬透性、强度、韧性、耐磨性、耐热性好，但加工性 能差，粗加工前要退火处理。
常用的模具钢材
3.合金工具钢 CrWMn：淬火变形很小，淬透性高 9Mn2V：价格低，淬透性、耐磨性不及CrWMn但比T10钢好 Cr12：淬火变形很小、淬透性高、耐磨性 Cr4W2MoV：淬透性、耐磨性不及Cr12，其它性能接近 5CrNiMo：500℃能保持高强度与高韧性 3Cr2W8V：适合氮化处理，耐蚀性好 4.合金结构钢 热处理前具有较好切削性能，热处理后变形小。 20CrMnTi：淬透性、力学性能较高，用于尺寸大的渗碳淬硬件。 40Cr：综合性能很好，但国内Cr资源有限。 40CrMnMo：淬透性、力学性能高，用于强度高韧性好的大截面件。 38CrMoAl：渗氮钢，高硬度、高耐磨性和耐蚀性，尺寸稳定性好。 30CrMnSi：淬透性、强韧性好，用于截面不大而力学性能好的零 件。
塑件螺纹的脱模方式
齿轮轴上加工大升角螺纹，
注塑模旋转脱模结构
注塑模旋转脱模结构是一种特殊的脱模方式，主要用于一些具有特殊形状或结构的塑料制品的脱模。
其原理是通过旋转模具或塑件，使其从模具中顺利脱出，避免因为塑件与模具之间的紧密配合而导致的脱模困难。
旋转脱模结构通常包括旋转轴、旋转驱动机构和旋转脱模机构等部分。
旋转轴是连接模具和驱动机构的部件，通过旋转轴将驱动机构的旋转运动传递给模具。
旋转驱动机构通常采用电机、减速器等设备，提供足够的旋转动力和扭矩，以驱动模具进行旋转。
旋转脱模机构则是实现塑件从模具中脱出的关键部分，其结构形式多种多样，可以根据具体的产品形状和脱模要求进行设计。
旋转脱模结构的应用范围较广，特别适用于一些具有复杂形状、结构紧凑或尺寸较大的塑料制品的脱模。
例如，一些带有内螺纹、外螺纹、齿轮等复杂结构的塑件，采用旋转脱模结构可以有效地解决脱模难题，提高生产效率和产品质量。
需要注意的是，旋转脱模结构的设计和制造难度较大，需要考虑到旋转运动对模具和塑件的影响，以及驱动机构和旋转机构的精度和稳定性等问题。
因此，在实际应用中，需要根据具体的产品要求和生产条件，选择合适的旋转脱模结构方案，并进行充分的试验和验证，以确保其可靠性和稳定性。
周转箱注塑模具及其四侧面滑块推出脱模机构设计
工 程 塑 料 应 用ENGINEERING PLASTICS APPLICATION第46卷，第9期2018年9月V ol.46，No.9Sep. 201894doi:10.3969/j.issn.1001-3539.2018.09.017周转箱注塑模具及其四侧面滑块推出脱模机构设计范国良，路英华(浙江工商职业技术学院现代模具学院，浙江宁波 315012 )摘要：结合塑料周转箱产品的生产需要，设计了一种一模一腔点浇口4次分型的三板模非标式模具结构。
设计了针对产品6个面的不同脱模方式及其脱模机构：主型芯面采用气吹辅助顶出方式脱模，主型腔面采用四面哈呋滑块联动式推出方式脱模。
针对侧面侧凹仅需单向抽芯的脱模，采用油缸驱动+斜导柱驱动滑块机构对其进行侧抽芯脱模；针对带有倒扣的侧面侧凹抽芯脱模，则采用一种子母滑块两次侧抽芯机构来实施复合抽芯脱模。
子母滑块机构中，利用驱动块通过3次转向驱动预先完成侧面垂直倒扣的脱模，而后通过斜导柱驱动母滑块来完成整个侧面的侧抽芯脱模。
子母滑块机构能有效地利用模板机构的动作动力来进行二次驱动以实现局部复杂特征的脱模，简化了脱模机构的设计，降低了模具的结构成本。
模具结构及脱模机构结构设计新颖、合理，模具动作可靠，能为同类产品的模具设计提供有益借鉴。
关键词：四侧面抽芯；子母滑块；脱模；模具结构；机构设计中图分类号：TQ320.662 文献标识码：A 文章编号：1001-3539(2018)09-0094-06Design of Injection Mould with Four Sides Slider Ejection Demoulding Mechanism for Returnable ContainerFan Guoliang ， Lu Yinghua(Zhejiang Business Technology Institute Modern mould Institute ， Ningbo 315012， China)Abstract ：Combined with the production needs of plastic returnable container products ，a three-plate model non-standard mould structure with one cavity and one mould ，pin-point gate and four times parting line is designed. Different demoulding modes and demoulding mechanism for 6 surfaces of the product are designed ，which are that the main core surface is demoulded by air-assisted ejection ，and the main cavity surface is demoulded by the way of linkage ejection of the four sides half sliding block. Aimed at the demoulding of only one-way core-pulling in side concave ，the sliding block mechanism driven by oil cylinder + angle pin is adopted to carry out the side core-pulling of the side concave. For the side core-pulling of the side concave with undercut ，the com-pound core-pulling is carried out by using a primary-secondary sliding block mechanism with twice side core-pulling. In the primary-secondary sliding block mechanism ，the demoulding of side vertical undercut is completed in advance by using the drive block through three steering driving ，and then the side core-pulling actions of all sides are completed by driving the primary sliding block through the angle pin. The primary-secondary sliding block mechanism can effectively use the action power of the mould plate mech-anism for secondary driving to achieve demoulding of local complex characteristics ，simplifying the design of demoulding mecha-nism ，reducing the structural cost of the mould. The structure design of mould and demoulding mechanism is novel ，reasonable and the mould action is reliable ，which can provide bene ficial reference for similar products.Keywords ：four sides core-pulling ；primary-secondary sliding block ；demoulding ；mould structure ；mechanism design塑料周转箱因其体积大，注射成型时需在其侧面进行多面侧抽芯脱模，同时，其常用材料高密度聚乙烯(PE-HD)收缩率大，因而易导致脱模时的包紧力大，产品的脱模比较困难[1–5]，因而在设计周转箱模具结构时，为降低模具的制造成本及保证模具各机构功能的稳定，需对模具的整体结构布局特别是脱模机构进行重点创新设计[6–10]。
注塑模具结构及设计-8(斜顶强脱)
02 注塑模具的基本结构
主流道设计
01
主流道是模具中直接与注塑机喷 嘴接触的部分，通常设计为圆锥 形，便于塑料流动。
02
主流道应与喷嘴紧密配合，防止 溢料，同时要求耐磨、耐高温。
分流道设计
分流道是连接主流道与模具型腔的通 道，用于将塑料均匀分配到各个型腔 。
分流道截面形状有圆形、梯形、U形 等，长度和截面尺寸根据塑料性质和 模具大小而定。
详细描述
斜顶行程的计算需要精确，因为行程过大会导致塑料件顶出时位置不稳定，行程过小则可能导致斜顶无法完全顶 出塑料件。计算斜顶行程时，需要考虑塑料件的高度、模具的开模距离以及斜顶的角度和长度等因素。
斜顶的润滑与排气
总结词
斜顶的润滑和排气是提高模具使用寿命 和确保塑料件质量的重要措施。
VS
详细描述
为了减小摩擦和磨损，提高斜顶的滑动顺 畅度，需要定期对斜顶进行润滑。同时， 为了防止气体在模具腔内积聚，影响塑料 件的成型质量，需要合理设计排气结构， 确保气体能够顺利排出模具。
05 斜顶强脱结构的实例分析
实例一：手机外壳模具设计
总结词
复杂度高、尺寸精度要求高
详细描述
手机外壳模具设计通常采用斜顶强脱结构，因为手机外壳的形状复杂，需要高精度的尺 寸和形状。斜顶强脱结构能够满足高复杂度和高精度要求，确保生产出的手机外壳符合
设计要求。
实例二：汽车零件模具设计
总结词
大型、结构复杂
斜顶强脱结构通过斜向顶出元件的顶 出力，在塑件与型腔表面之间形成分 力，以强制分离塑件。斜顶的倾斜角 度通常为30°~45°，
斜顶强脱结构适用于形状复杂、不易 自动脱落的塑件，尤其在中小型精密 塑件的生产中应用广泛。
简单脱模机构
简单脱模机构在注塑成型的每一个循环中，塑件必须从模具型腔中取出，最理想的情况是模具开启后，塑件由自身重力作用从型腔或型，芭上自动脱落。
事实上，由于塑件表面的微观凸凹、附着力和内应力的存在，必须设计取出塑件的脱模机构(或称为顶出机构)，完成将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，并从模内取出的动作。
脱模机构由一系列推出零件和辅助零件组成.按推出脱模动作特点可分为一次推出脱模(简单脱模)，二次推出脱模，动、定模双向推出脱模，带螺纹塑件脱模等。
按推出动作的动力源分类，可分为手动脱模、机动脱模、液压脱模和气压脱模等。
脱模机构的设计原则如下。
( 1 )机构运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度、强度来克服脱模阻力。
( 2 )保证塑件不变形或不损坏。
机构推出重心与脱模力中心相重合，推出力分布均匀，作用面积尽可能大且作用点靠近型芯，可防止塑件脱模后变形;推出力作用在塑件刚性和强度最大的部位(如凸缘、加强筋等)，可防止塑件在推出时造成损坏。
( 3 )保证塑件良好的外观。
顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。
同时，与塑件直接接触的脱模零件的配合间隙要保证不滋料，以避免在塑件上留下飞边痕迹。
( 4 )尽量使塑件留在动模一侧，以便借助注射机的开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，简化模具结构。
开模后塑件在推出机构的作用下，通过一次推出动作将塑件脱卸出模具的机构称为一次推出脱模机构，或称为简单脱模机构。
它是最常用的一种脱模机构，有推杆脱模、推管脱模、推板脱模、多元件联合脱模和气动脱模等形式。
1 .推杆脱模机构推杆(顶杆)脱模机构具有制造简单、更换方便、顶出效果好等特点。
但因顶出面积一般较小，容易引起应力集中而顶坏塑件或使塑件变形，不适于脱模斜度小和顶出阻力大的管形或箱形塑件。
1 ) 推杆脱模机构的组成推杆脱模机构由推出部件、导向部件和复位部件等组成。
① 推出部件。
如图4 一82 所示，推杆1 直接与塑件接触，开模后将塑件推出。
脱模工作原理
脱模工作原理
脱模的工作原理主要涉及到克服物体与模具之间的摩擦力和外部作用力，以确保顺利地从模具中取出制件。
在注塑成型过程中，塑料制件会紧紧地贴附在模具上，因此需要使用脱模机构来克服摩擦力和外部作用力，将制件从模具中顶出或拉离。
具体的脱模方式有以下几种：
1. 强制脱模：使用机械力量强制将制件从模具中顶出或拉离。
这种方式适用于小型、重量较轻或形状简单的制件。
2. 压缩空气脱模：使用压缩空气将制件从模具中吹走。
这种方式适用于轻量级、小型制件或者不易用机械力量顶出的复杂形状的制件。
3. 振动脱模：通过振动模具，使制件与模具之间的摩擦力减小，从而轻松地将制件从模具中顶出或拉离。
这种方式适用于小型、重量较轻或形状简单的制件。
4. 真空脱模：利用真空吸力将制件从模具中吸出。
这种方式适用于具有较大表面积或复杂形状的制件，以及需要避免机械力量影响的制件。
无论采用哪种脱模方式，都需要根据制件的材料、形状、尺寸和生产效率要求进行选择和优化。
同时，模具设计和制造精度也会直接影响脱模效果和制件质量。
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第八章脱模机构胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将最后决定胶件的质量； )上，利用脱模机构脱出胶件。
,当模具打开时胶件须留在具有脱模机构的半模(常在动模脱模设计原则：为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的(1) 型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位，采用司筒脱模。
推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避免作用在薄胶位，作用面也应尽(2) 骨位、壳体壁缘等位置，筒形胶件多采用推板脱模。
(可能大一些，如突缘、筋)或非外观表明；)(3)避免脱模痕迹影响胶件外观，脱模位置应设在胶件隐蔽面(内部对透明胶件尤其须注意脱模顶出位置及脱模形式的选择。
避免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采用复合脱模或用透气钢排气，如(4) 顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气，必要时还可设置进气阀。
脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应(5) 提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可渗氮处理提高表面硬度及耐磨性。
(6)模具回针长度应在合模后，与前模板接触或低于，如图所示。
(7)弹簧复位常用于顶针板回位；由于弹簧复位不可靠，不可用作可靠的先复位。
回针接触前模板或低于面针板底针板回针回位弹簧顶针防转销扁顶针有托顶针顶位斜面图顶针、扁顶针脱模 (比胶件脱模常用方式有顶针、司筒、扁顶针、推板脱模；由于司筒、扁顶价格较高，推板脱模多用在筒型薄壳胶件，因此，脱模使用最多的是顶针。
当胶)9顶针贵8～倍时，可采用扁顶针脱模。
顶针、件周围无法布置顶针，如周围多为深骨位，骨深15mm以上，表面粗糙度以下。
顶针、扁顶针脱模机构如图所示，设HRC55扁顶针表面硬度在置要点如下：时，选用有托顶针，提高顶针强度。
(1)顶针直径 d? K扁顶针、有托顶针H。
(2)小R(3)顶位面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，斜面可加工多个槽，如图所示。
避免与前模碰面图图倍。
～；对小直径顶针～L=1015mmL取直径的56扁顶针、顶针与孔配合长度(4) 顶针距型腔边至少，如图所示。
(5) 避免顶针与前模产生碰面，如图所示，此结果易损伤前模或出 (6)披峰。
顶针位的布置原则。
)(另见节顶针、扁顶针配合间隙配合段端面齐平图顶针、有托顶针、扁顶针配合部位如图图图所示，配合要求如下：配合段端面齐平图图与后模配合段按配作间隙、wt(1)顶针头部直径d及扁顶针配合尺寸配合。
，台阶固定端与面针板孔间dd1(2)顶针、扁顶针孔在其余非配合段的尺寸为或隙为。
(3)顶针、扁顶针底部端面与面针板底面必须齐平。
(4)如图所示，顶针顶部端面与后模面应齐平， e高出后模表面图顶针固定固定顶针一般是在面针板加工台阶固定，如图所示。
为防止顶针转动，常(1)用方式有两种：一种顶针轴向台阶边加定位销定位如图所示；另一种横向加定位销定位如图所示。
图图无头螺丝固定，如图所示，此方式是在顶针端部无垫板时使用，常用在固定司筒(2) 针和三板模球形拉料杆上。
图司筒脱模猪嘴台阶(司筒司筒脱模如图所示，司圆柱位形)司筒针筒常用于长度20mm的圆柱位脱模。
无头螺丝 60,标准司筒表面硬度表面粗HRC 糙度。
另外，司筒的壁厚应顶棍孔 1mm；布置司筒时，司筒针固定位不能与顶棍孔发生干涉。
圆柱位图司筒配合要求图所示，配合要求如下：司筒脱模配合关系如图猪嘴(台阶图图柱位形)。
，其直径司筒与后模配合段长度为 (1)L=10～15mmD配合间隙应。
D (2)其余无配合段尺寸为大司筒针固定司筒针固定于底板上，通常使用无头螺8mm或d丝如图所示。
当司筒针直径垫块5/16时，固定端采用垫块方式固定，如图所示。
图推板脱模推板边钉回针推板脱模如图所示。
此机构适用于深筒形、薄壁和不允许有顶针痕迹的胶件，或一件多腔的小壳体(如 )。
其特点是推力均匀，脱模按钮胶件平稳，胶件不易变形。
不适用于分模面周边形状复杂，推板型孔加工困难的胶件。
图机构要点推板脱模机构要点：推板与型芯的配合结构应呈锥面；这样可减少运动擦伤，并起到辅助导向作用；(1) 103～，如图所示。
锥面斜度应为如图所示。
大～,单边 (2)推板内孔应比型芯成形部分()推板型芯型芯推板固定板型芯产生过切线切割配合锥面图图图加工线型芯锥面采用线切割加工时，注意线切割与型芯顶部应有的间隙，如图 (3) 所示；避免线切割加工使型芯产生过切，如图所示。
(4)推板与回针通过螺钉连接，如图所示。
，推板材料选择应相同)直导套模坯订购时，注意推板与边钉配合孔须安装直司 (5)( M202于。
(6)推板脱模后，须保证胶件不滞留在推板上。
推板机构示例如图所示，此模一件多腔，线切割加工型芯、推板、固定板。
推板模通常 (1)采用球形拉料杆，浇道只在前模开设，如图所示。
此推板模线切割线将米仔位留在型芯内，防止胶件滞留在推板上，如图所示。
固定板球形拉料杆推板型芯图胶件米仔线切割线前模型腔边缘前模开浇道型芯球形拉料杆图图变小，减少线切割B如图所示，此推板模固定板在推板内。
特点：使后模板 (2)加工量。
模具上固定板用螺钉、圆柱销与托板连接，结构如图所示。
线切割加工线将圆柱位留在型芯内，使胶件能顺利脱模，如图所示。
推板托板螺钉圆柱销固定板推板前模型腔边缘线切割线胶件柱位型芯图托板图推块脱模推块(如对胶件表面不允许有顶针痕迹，且表面有较高要求的胶件，透明胶件) 可利用胶件整个表面采用推块顶出，如图所示。
呵镶件机构要点图推块脱模要点：(1)推块应有较高的硬度和较小的表面粗糙度；选用材料应与呵镶件有一定的硬度。
)；推块需渗氮处理(除不锈钢不宜渗氮外)HRC5差(一般在度以上推杆(2)推块与呵镶件的配合间隙以不溢料为准，并要求滑动灵活；推块滑动侧面开设润滑槽。
推块与呵镶件配合侧面应成锥面，不宜 (3) 采用直身面配合。
(4) 所示；推块锥面结构应满足如图推块限位块顶出距离(H1)大于胶件顶出高度，同时小于推图刺刀块高度的一半以上。
(5)推块推出应保证稳定，对较大推块须设置两个以上的推杆。
推块机构示例(1)胶件如图所示，推块机构如图所示。
此机构考虑推块脱模面积大，顶力均匀特点，采用内、外推块顶出，使脱模平衡。
外推块内推块图图(2)胶件如图所示，胶件要求不能有顶针痕迹；推块机构如图所示。
此机构应用镶件推块脱模，推块痕迹均匀的特点。
限位块推块推块边线图如图透明胶件不能有顶针痕迹，采用推块机构脱模，如图所示。
(3) 推块透明胶片图二次脱模为获得可靠的脱模效果，分解胶件脱模阻力，经二次脱模动作，来完成胶件出模的机构称二次脱模机构，如图所示。
胶件凹凸位第一次脱模出内芯，第二次脱模，胶件凹被型芯包紧为胶件提供变形空间凸位变形后强脱出模图二次脱模机构示例：顶针所示，两骨间有半圆凹陷，被后模胶件如图(1)型芯所示，第一次脱模使胶件脱型腔包紧。
脱模机构如图推块出后模型腔，为强脱变形提供空间；第二次脱模，由顶针脱胶件半模，胶件半圆凹陷位强脱出型芯推块。
该机构运动过程：第圆凹陷一次脱模四块顶针板都运动，带着顶针、型芯推块同时运动，图脱模距离h，使胶件脱出后模型腔，一次脱模完成。
当继续运动至摆块碰上限位面后，摆块摆动使上面两块针板快速运动，带动顶针脱出胶件，完。
)，成二次脱模。
此机构须注意: h1 > hH > 10mm二次脱模运动距离(h1二次脱模摆块方铁限位面图(2)胶件上入浇口、行位分模线如图所示。
行位分由于潜浇道须设在斜顶行位块上，穿过斜顶块入胶，模线模具需实现浇道先脱出斜顶块，模具采用二次顶出机入浇口所示。
该机构第一次脱模时，拉料杆使浇构如图图距离，使胶件与潜浇道 M 道不动，顶针、斜顶脱出胶件断开，潜浇道从斜顶行位块中变形后脱出，第一次脱模结束。
第二次脱模四块顶针板都动，顶出胶件、浇道脱出后模型腔。
需注意，为保证潜浇道脱出斜顶块，须M > S (潜浇 )。
道长度拉料杆拉料杆斜顶行位块顶针潜浇道放大图图先复位机构当行位型芯与顶针位在开模方向上投影相重合，是发生干涉的必要条件。
先复位机型芯构是保证行位()复位时，避免与顶针发生干涉，如图所示。
顶针行位型芯顶针与型芯行位型芯投影重合局部放大图图如图所示，为避免行位型芯与顶针发生行位干涉，须满足的条件是：型芯当行位型芯顶端与顶针投影重合时，行位型顶针芯与顶针垂直方向应有间隙，即 F > f ；行位继 f，同时顶针退回距离；续行入距离C行位型芯顶端与 f此时 Cctg 可避免干涉，不需先复位机构；图顶针投影重合边当 f 会发生干涉，必须增设先复位机构。
Cctg摆块先复位机构：如图所示，为防止行位型芯与顶针合模时发生干涉，常用摆块先复位机构。
该机构在合模过程中，复位杆先推动摆块，摆块迫使压块回动，从而带动顶针板完成先复位。
机构复位杆长度须保证 Z A + 15mm。
压块摆块挡销复位杆导向开模状态闭模状态图。