混凝土表面起砂原因与防治方法

混凝土表面起砂原因与防治方法

混凝土表面起砂是常见的工程质量通病。究其原因是多方面的，其中重要的原因是企业管理不善，相关人员在思想上对工程质量的重视不够。另外，随着我国城市建设的快速发展，施工队伍发展也迅速，许多施工人员缺乏理论知识，对如何预防和消除工程质量通病也缺少实践经验。现就混凝土表面起砂问题，笔者谈谈个人看法，供业内人士参考。

1 起砂现象

混凝土表面粗糙，光洁度差，一般颜色发白，不坚实。一经走动或车辆辗压后，表面先起灰，随着走动或辗压次数的增多，砂粒逐步松动或成片脱落。

2 起砂原因分析

发生混凝土表面起砂是由多种原因引起的。总的来说，主要原因有“人、材料、机械、方法和环境”等五大方面。

2.1 人的原因

人是第一因素，人的思想观念，理论与技术水平直接影响工程质量。因此，企业应不断完善质量管理体系，任用会执行的人来提高执行力，加强人员的培训与管理，是防止发生工程质量通病与质量事故的根本。

2.1.1 施工方面

（1）随着现代化施工机械和预拌混凝土的应用，多数施工人员比过去懒散，责任心和质量意识不强。在许多工程施工中，无论浇筑什么部位，都希望混凝土拌合物自流平最好，并一味追求施工进度（越快越好），很少顾虑质量和成本（现场加水现象普遍存在），给工程质量埋下了隐患，而且造成了成本和资源的巨大浪费。可以说，这些不良行为已成为我国混凝土技术进步和工程质量的绊脚石，严重影响了混凝土结构的耐久性能和工程使用寿命。

（2）许多单位基础工作不塌实，没有真正把“质量第一”落实到实处，质量管理工作不到位，往往流于形式。

（3）有些施工单位技术管理人员在施工前不进行技术交底，对相关人员的培训和指导较少，对工序过程的监督和控制力度不够。

（4）许多工程发生质量问题与施工人员技术素质低，经验不足，或责任心和质量意识不强有关，特别是应用预拌混凝土的工程，自认为出了问题有搅拌站“垫背”，因此降低了责任心。

2.1.2 生产方面

（1）目前，我国正处于大规模基本建设的高峰期，预拌混凝土的应用和发展在快速增长，许多小城市也都纷纷建立了预拌混凝土搅拌站，导致预拌混凝土生产行业出现管理与技术人员紧缺，有些搅拌站技术力量薄弱，技术人员经验不足，在配合比和用料上存在一些问题。

（2）现场搅拌的混凝土，由于很少配有检测仪器设备和专业技术人员，混凝土组成材料及拌合物的质量往往处于失控状态，质量远不及预拌混凝土，存在的问题更多，更严重。

（3）搅拌时间短，混凝土不均匀，匀质性不符合要求。

2.2 配合比及材料原因

（1）混凝土配合比不当，拌制的混凝土匀质性差，易出现泌水，粉煤灰掺量过多。

（2）砂的粒径过细，水用量大，水胶比大，强度低。

（3）骨料含泥量过大，影响水泥与骨料的黏结力。

（4）使用的水泥强度低，或使用了过期水泥、受潮水泥。

（5）预拌混凝土生产时使用的刷车水中固体含量过大，搅拌时间短，混凝土振捣后表面容易出现浮浆，凝结后强度极低或没强度，严重起灰。

2.3 施工方法原因

（1）没有掌握好压实抹光的时机，抹光时间过早压不实；抹光时间过迟水泥浆已经终凝硬化，只得洒水抹压，造成表面疏松，大大降低面层强度和耐磨性能。另外，没按规定遍数抹压。（2）在干燥环境条件下施工时，未对模板或基层用水湿润，造成混凝土失水过快，影响了水泥的正常水化，强度降低。

（3）养护不当。水泥与水拌合后即开始产生水化作用，并经过初凝和终凝进入硬化阶段。水泥的水化是一个漫长的过程，随着时间的延长不断向水泥颗粒内部深入进行，强度随着水化的深入而不断提高。但是，水泥的水化作用必须在湿润的环境下才能正常进行，因此，如果保湿养护不及时或时间不够，在干燥环境中混凝土的水分将迅速蒸发，水泥的水化作用就会受到影响，

严重时甚至停止水化，导致表面强度的大幅度降低，抗耐磨性差。但是，保湿养护也不能过早，在混凝土较“嫩”时浇水会导致大面积脱皮，砂粒外露，使用后起砂。

（4）炎热刮风天气浇筑混凝土，拆模过早，造成混凝土表面快速脱水，产生表面疏松。

（5）冬期低温浇筑混凝土，未及时保温，使混凝土结构表面早期遭受冻害。

（6）混凝土振捣时间过长，造成浆骨分层，并产生浮浆。

（7）混凝土产生泌水，使混凝土表面形成含水量大的砂浆层，而且未得到及时合理的处理，硬化后强度低，完工后一经走动就出现起砂现象。

（8）收面时撒干水泥容易引起脱皮。

（9）混凝土面层未达到足够的强度就上人走动、推车等，造成起砂。

2.4 机械原因

（1）对于泵送施工的结构，如果泵送设备功率小，输送管道长，只得放大坍落度和提高砂率，这将影响混凝土浇筑后的质量，特别是表面质量。

（2）生产计量设备发生故障，计量失准，偏差大；搅拌设备零部件损坏、搅拌功能降低等，影响混凝土的拌合物质量。

2.5 环境因素原因

（1）遭遇天气突变，如混凝土浇筑后突遇大风、大雨、大雪等，一般来不及覆盖，不仅容易引起表面起砂，对混凝土结构整体质量也有很大的影响。

（2）工程转包再分包，不赶工期没利润，多用人工影响“老板”收益，因此对混凝土浇筑后养护不重视或顾不上，存在质量“差不多”就行了的思想。

3 纠正和预防措施

为避免工程质量问题的发生，应以预防为主。可针对以上原因，制定预防混凝土表面起砂的措施。

3.1 人员与管理方面

（1）施工前应对相关人员进行技术交底，并加强材料、生产、浇筑、抹面、养护等工序过程的监督和控制力度。

（2）加强人员的培训和指导，不断提高人员技术水平和质量意识，认真落实人员岗位责任制、

操作方法和奖惩制度。

（3）管理必须能体现“以人为本”，多关心员工，不应让工人疲劳作业。

（4）混凝土的搅拌时间应能确保匀质性符合要求。

（5）加强生产计量设备的维护保养，保证计量精度在允许的偏差范围内。

3.2 材料与配合比方面

（1）混凝土配合比设计合理，用水量不宜过多，防止拌合物产生泌水现象。

（2）用天然砂比用人工砂配制的混凝土耐磨性好，因此，对于表面质量要求高的地面、路面等，应尽量使用天然砂配制。

（3）尽量不用刷车水生产表面质量要求高的地面、路面等混凝土。

（4）为确保混凝土硬化后表面有足够的强度，水泥用量不宜过少，粉煤灰掺量不宜过多。（5）应尽量采用二级配或三级配的粗骨料和中砂拌制混凝土。

（6）粗骨料含泥量应小于1.0%，细骨料含泥量应小于3.0%；当使用人工砂时，亚甲蓝MB 值必须合格，且石粉含量不应大于7.0%。

（7）不应使用低强度等级水泥，或过期、受潮水泥。

3.3 施工方面

（1）对于混凝土表面观感要求较高的部位，如车间、仓库、车库等，在混凝土浇筑后抹面时，可均匀地撒一薄层硬化剂再抹光，硬化后表面很坚实，且光感非常好，不会产生脱皮、起砂现象。（2）在满足施工要求的前提下，混凝土坍落度要尽量小。

（3）混凝土浇筑后要加强养护工作，应有专人负责。

（4）炎热的夏季施工时，应尽量选择夜间浇筑混凝土，或有防止太阳直接暴晒新浇混凝土的防护措施。

（5）冬期低温浇筑混凝土时，应有保温措施，确保不使混凝土早期遭受冻害。

（6）大风天气浇筑混凝土时，应及时覆盖，避免混凝土拌合水快速损失。

（7）混凝土振捣时间不宜过长，在浇筑路面、地面、楼板过程中，不应集中布料，不宜用插入式振动棒赶料，高出的部分用铁耙摊平，接着进行“梅花式”振捣，振捣棒插入的点与点之间，