混凝土表面起砂原因与防治方法
混凝土起皮起砂处理方法
混凝土起皮起砂处理方法混凝土在使用过程中，可能会出现起皮起砂的情况，这不仅影响了混凝土的美观性，更会影响其使用寿命和性能。
因此，及时有效地处理混凝土起皮起砂问题，对于保障建筑工程的质量和安全至关重要。
下面将介绍一些常见的混凝土起皮起砂处理方法。
首先，我们需要了解混凝土起皮起砂的原因。
混凝土起皮起砂的主要原因包括施工质量不佳、原材料质量不过关、养护不当等。
在处理混凝土起皮起砂问题时，我们需要综合考虑这些原因，并采取相应的措施。
一种常见的处理方法是修补。
对于局部起皮的混凝土，可以采用修补的方式进行处理。
首先，需要清理起皮部位的松散混凝土和灰尘，然后使用混凝土修补材料进行修补。
在修补时，需要确保修补材料与原混凝土的粘结性和强度，以及外观的一致性。
另一种处理方法是表面处理。
对于大面积起皮的混凝土，可以采用表面处理的方式进行修复。
表面处理的方法包括磨削、打磨、喷砂等，通过去除起皮层和砂粒，使混凝土表面重新呈现平整、光滑的状态。
表面处理需要使用专业设备和工具，并在施工过程中严格控制施工参数，以确保处理效果。
除了修补和表面处理，合理的养护也是处理混凝土起皮起砂问题的关键。
在混凝土浇筑后，需要及时进行养护，保持混凝土表面湿润，以防止起皮起砂的发生。
养护的方法包括覆盖湿布、喷水养护等，需要根据混凝土的实际情况和环境条件进行选择。
此外，对于混凝土起皮起砂问题，我们还需要加强对施工质量和原材料质量的管理。
在混凝土施工过程中，需要严格控制水灰比、搅拌时间、搅拌速度等参数，以确保混凝土的质量。
同时，需要对原材料进行严格的质量检测和选择，确保原材料的质量符合要求。
综上所述，处理混凝土起皮起砂问题需要综合考虑施工质量、原材料质量、养护等多个方面。
在实际操作中，需要根据混凝土起皮起砂的具体情况，选择合适的处理方法，并加强对施工质量和原材料质量的管理。
只有这样，才能有效地解决混凝土起皮起砂问题，保障建筑工程的质量和安全。
混凝土地面起砂、起尘原因分析和预防措施
混凝土地坪工程都要求其平整、美观、耐磨，而且不起灰、不起砂。
但事实上却是许多地面工程经常会出现表面起尘、起砂等现象，影响混凝土地面、地坪的美观性、耐磨性、抗渗性等。
引起用户投诉，施工单位和商品混凝土企业间互相扯皮，引起许多问题。
1 原因分析1.1配制混凝土时水灰比过大混凝土面层的起尘、起砂除由于泌水引起外，也有可能养护时间不足或过分失水的原因引起。
规范规定除硅酸盐水泥、普通水泥养护时间不少于7天；掺粉煤灰的混凝土养护时间不少于14天。
如养护时间不够，则在太阳暴晒或干燥空气中造成水分大量蒸发，表面水分的蒸发大于混凝土内部的泌水速度，将导致表层水分大量挥发，水泥会减缓甚至停止水化，表层水泥得不到充分的水化，面层就无法达到设计强度，建立不起足够的表面强度进而发生起尘起砂等质量问题。
从众多起案例分析来看，因泌水而导致混凝土表面起尘的情况居绝大多数。
特别是许多地下室地坪采用泵送混凝土，为了增加混凝土可泵性，加大了混凝土的水灰比。
地面混凝土规范规定其水灰比应小于0.5，而且要求混凝土单位用水量为150~170kg/m3。
水灰比的大小直接影响水泥石浆体的强度。
水灰比过大时，混凝土中多余的游离水分蒸发，在水泥浆面层产生过多毛细孔，降低了密实性，降低了混凝土面层的强度，地面容易起尘起砂。
另外，表面水分过多，混凝土面层抹压修光时间延长，甚至有可能超过水泥的终凝时间，造成施工地面质量无法保证。
混凝土中的水除了与水泥发生水化作用外，另一个作用是为了满足混凝土施工的要求。
有部分施工单位为了赶进度或施工方便，将混凝土坍落度尽量放大，让其自动摊平。
甚至擅自加水放大坍落度，结果造成混凝土表面大量泌水。
如某停车场地面工程，因混凝土坍落度大、表面泌水严重，造成地面大面积起砂。
1.2混凝土的原材料质量的影响(1)砂石集料含泥量：含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，粘土中的粘土粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水。
天棚混凝土起砂处理方案
混凝土面层起砂处理方案一、原因分析水灰比过大：即拌合的混凝土水量大，导致混凝土表面泌水，降低混凝土表面强度。
砂石料的级配不合理、含泥量高：骨料级配不合理、过细的土砂也易导致地面起砂，影响水泥的早期水化及混凝土的凝结。
还有养护不当产生“烧浆”现象：未能及时养护或养护不充分导致混凝土表面大量失水，表面得不到充分水化，导致强度较低。
二、混凝土起砂处理的材料及方案1、选用材料特点1）、单组份混凝土硬化剂，又称混凝土密封固化剂。
单一材料，无需与其他材料配比。
2）、水性涂料，由无机物、化学活性物质和硅合物组成，是新一代锂离子产品。
为无色透明液态材料，无色、无臭、无毒、不燃、渗透力强。
3）、渗透固化：有效渗透2-8mm，通过与混凝土内的无机化合物和氧化钙发生反应，生成硅酸二钙和硅酸三钙的混合物，然后与水发生二次反应，生成水化硅酸钙。
以此填充混凝土内部空隙，提高混凝土密度，治理起砂起尘。
4）、提高40%的强度。
2、施工工艺及材料使用。
1）、打磨基面使用专业洗地机打磨表面，露出混凝土清洁新鲜的表面。
（目的：清除原有地面垃圾、灰尘、浮浆，打开原有地面表面更多的毛细孔，以利于混凝土密封固化剂更多、更好地渗入地面）。
2）、清理基面用专业打磨机配100目环氧树脂磨碟进行全面打磨后（可以用清水进行湿润处理后打磨或直接带水水磨），并将基面清理干净，将水泥毛细孔充分显露。
3）、喷洒混凝土密封固化剂均匀喷洒于打磨处理后并清理干净的干燥地面（每平米用量：0.3-0.4KG），约2-4小时后，或当表面变粘稠时用清水清洗整个基面，将明水全部清除，自然干燥12小时以上。
（目的：为了混凝土密封固化剂更充分地渗入其中，进行更充分地反应，产生更多的硬质性物质。
）4）、清洗基面完成程序（3）施工2-4小时候，湿润清洗混凝土表面。
（目的：利用水的渗透能力将材料带入更深层。
清洗堆积表面的材料。
目的：防止反应残留物形成很难清洗干净的白色斑点），最后用水清洗干净。
混凝土路面起砂原因和处理办法
由于反复承受着车轮的磨损、冲击，遭受暴雨、洪水、风沙、冰雪、日晒、冻融等自然因素的侵蚀破坏，往往在使用一段时间后，就会出现各种路面病害。
那么有哪些原因会造成地面起砂又该如何解决呢?下边我们一起来了解一下吧。
一、混凝土路面起砂的原因
1、混凝土、砂浆搅拌时加水过量，或搅拌不均匀，灰浆分离反应至表面处起砂脱皮。
2、压光时间掌握不好，或在终凝后压光，砂浆表层遭破坏而起砂。
3、使用的水泥强度等级过低。
4、表面压光次数不够，压的不实，出现析水起砂。
5、使用的砂石骨料级配过细，造成达不到要求的强度等级。
6、养护不当。
二、混凝土路面路面起砂处理办法
1、等到路面破损严重后，直接打掉重新铺装。
2、在出现起皮露石子的水泥路面上加铺一层几公分的沥青。
3、采用水泥路面快速修补材料进行修补。
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公司产品针对混凝土路地面起皮、起砂、露骨、蜂窝麻面、细小裂缝、坑槽、啃边，桥梁伸缩缝等病害，可实现超薄快修。
九途修补材料强度高，韧性好，通车时间短（1-2小时），修复后无干缩裂缝，可顺利实现预期修复目标。
混凝土起砂的原因及处理办法
混凝土起砂的原因及处理办法
混凝土起砂最主要的原因是粉煤灰的比例加的过多，为了节省成本，混凝土公司加入了过多的粉煤灰，导致混凝土表层起砂，起粉。
还有一些原因如下：
１.水灰比过大：即拌合的混凝土水量大，导致混凝土表面泌水，降低混凝土表面强度。
2.砂石料的级配不合理、含泥量高：骨料级配不合理、过细的土砂也易导
致地面起砂，影响水泥的早期水化及混凝土的凝结。
3.施工过程中的过分振捣：加剧混凝土表面的泌水，导致混凝土表面强度较低。
4.养护不当：未能及时养护或养护不充分，暴晒或大风导致混凝土表面大量失水，表面得不到充分水化，导致强度较低。
5.其它原因：压光时间掌握的不好、混凝土表面未达到一定的强度就上人作业、低温下施工混凝土表面受冻等。
混凝土起砂处理方法：
1、建议使用商品混凝土，一般使用的都是C20 的混凝土，最好是C25比较好！这样混凝土在配合好的施工，地面的强度一定会起来的。
２、在混凝土上施工耐磨地坪（金刚砂地坪），使表面的强度和硬度达到最高。
３、混凝土表层已做好，表面起砂的情况下，可以使用密封固化剂，提高强度。
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混凝土路面起粉起砂如何处理
混凝土路面起粉起砂如何处理路面混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起灰、不跑砂现象。
但是在实际的工程中，混凝土路面经常会出现起粉起砂的现象。
本文就对混凝土路面起粉起砂如何处理的问题进行了探讨。
标签：混凝土；路面；起粉；起砂；处理一、混凝土路面起粉起砂的原因（1）原始材料的选择问题一般情况下，混凝土的主要构成包括水泥、砂石、水以及粘合剂等，這些原始构成材料的质量也就决定了混凝土的综合使用质量。
在房建施工中，原始材料的选购不合理，质量不能满足实际施工的要求，或者是施工单位的质检工作不到位，都会影响到混凝土原始材料的质量。
比如一些外加剂和掺合料的质量不符合要求、水泥型号选用的不合理等，这些因素都会对混凝土的质量产生不利影响。
（2）水灰比的配置不合适水灰比的配置对路面的质量有着重要的影响，水灰比过大或过小都会缩短路面的使用寿命，既不经济又浪费资源。
在施工的过程中，如果水灰比过于小，就会造成水泥的用量加大，砂浆的干硬指数增加，也大大增加了施工的难度，同时面层的强度也遭到一定的程度的破坏。
如果水灰比过大，混合料的和易性大大提高了，致使水泥的用量会有一定量的减少，表面就会出现泌水的不良现象，降低了砂浆的强度，面层的耐磨性也会随之降低，表面在受到碾压承受压力时，松散的水泥灰就会出现，起砂的现象也就随之产生。
（3）混凝土的搅拌问题在混凝土的实际搅拌过程中，搅拌机是最主要的机械设备。
如果混凝土的搅拌时间没有控制好，那么会造成搅拌时间的过短或过长，这些都会给混凝土的使用性能造成不利影响。
通常情况下，混凝土的搅拌时间是由搅拌机的类型、拌合机的容量、拌合料塌落度的大小等来决定的，而搅拌的过程要根据施工材料的用量来控制与管理。
当然，在此过程中，应该安排专门的工作人员做好混凝土搅拌的拌合与监督工作，以保证其最佳的搅拌时间。
（4）压光的时间掌控不当缺乏专业知识，对水泥硬化的基本原理不清楚，工序的安排不合适，或者底层的干湿度把握不准，造成对路面的压光时间的不准确。
混凝土面层起砂维修方案
混凝土面层起砂维修方案一、起砂原因分析。
咱先得搞清楚为啥这混凝土面层会起砂呢？一般来说啊，有可能是混凝土在搅拌的时候水灰比没调好，水放多了，就像煮饭水放多了饭就稀巴烂一样，这混凝土太稀了，强度就上不去，容易起砂。
还有啊，施工的时候振捣过度或者不够，也会影响混凝土的密实性，就像做蛋糕，搅和的手法不对，蛋糕就发不起来。
另外，养护不到位也是个大问题，混凝土就像小婴儿，得好好照顾，要是没养护好，缺水了，就容易出毛病，起砂就是其中一种。
二、维修前准备。
1. 材料准备。
我们得准备好高强度的水泥砂浆。
这水泥砂浆就像是给生病的混凝土治病的药，强度高了才能把起砂的地方修补好。
还要准备界面剂，这界面剂就像是胶水，能让新的水泥砂浆和原来的混凝土更好地粘在一起。
工具方面，要有铲子、扫帚、水桶、抹子这些东西。
铲子用来把起砂严重的地方铲掉，扫帚用来打扫灰尘，水桶装水，抹子用来抹水泥砂浆。
2. 现场清理。
先把起砂的混凝土面层上的灰尘、杂物都清扫干净。
这就好比给病人做手术前得先消毒、清洁伤口一样。
用扫帚扫完之后，再用吹风机或者压缩空气把那些缝隙里的灰尘都吹出来，要做到一尘不染。
三、维修步骤。
1. 处理起砂层。
对于起砂比较轻微的地方，我们用砂纸或者钢丝刷轻轻地打磨一下，把表面那层松散的砂粒去掉。
这就像给皮肤去角质一样，让表面更平整。
如果起砂严重，就得用铲子把那层起砂的混凝土都铲掉，一直铲到露出比较结实的混凝土为止。
不过铲的时候要小心，别把好的混凝土也给铲坏了。
2. 涂刷界面剂。
在处理好的混凝土表面均匀地涂刷界面剂。
这界面剂要刷得薄厚均匀，就像涂指甲油一样，不能一块厚一块薄的。
刷完界面剂之后，要等它稍微干一点，但又不能完全干，就像女孩子涂完口红后等个几秒钟，让它稍微定一下型。
3. 修补水泥砂浆。
把准备好的高强度水泥砂浆按照说明书的比例搅拌好。
搅拌的时候要充分，就像搅面糊一样，不能有干粉。
然后把水泥砂浆抹到起砂的地方，用抹子把它抹平整。
混凝土起皮起砂处理原因
《混凝土起皮起砂处理原因》嘿，咱们今天来唠唠混凝土起皮起砂是咋回事儿。
这混凝土起皮起砂啊，就像人脸上长痘痘或者起皮一样，看着就不舒坦，而且这背后肯定是有原因的。
一、材料方面的原因1. 水泥质量不过关水泥可是混凝土里的关键成分，就像做菜的盐一样重要。
要是水泥质量不好，那混凝土肯定好不了。
有些水泥可能本身强度就不够，或者安定性有问题。
比如说，要是水泥在硬化过程中产生了不正常的膨胀或者收缩，那混凝土表面就容易起皮起砂。
这就好比是一个根基不稳的房子，随时可能出问题。
还有些水泥可能受潮了，受潮后的水泥活性降低，和其他材料混合后，不能很好地形成坚固的结构，导致混凝土表面不结实。
2. 骨料的问题骨料就是混凝土里的沙子和石子。
如果沙子的含泥量太高，这就像在米饭里混了好多泥巴一样，肯定影响口感，在混凝土里就是影响质量。
含泥量高的沙子会降低混凝土的强度，而且容易让混凝土表面出现起砂的情况。
石子呢，如果石子的粒径不合理，比如说太大或者太小，或者石子的形状不规则，在混凝土搅拌和成型过程中就不能很好地和其他材料结合，也会导致混凝土的结构不稳定，进而出现起皮起砂的现象。
3. 水灰比不合适水灰比就是水和水泥的比例。
这比例就像做菜时调料的搭配一样，得恰到好处。
要是水灰比太大了，混凝土里的水分过多，在混凝土硬化的时候，多余的水分会蒸发出来，在混凝土表面留下很多小孔，就像蜂窝一样。
这样的混凝土表面不密实，很容易起皮起砂。
相反，如果水灰比太小，混凝土太干，搅拌不均匀，也会影响混凝土的强度和密实性，导致表面出现问题。
二、施工过程的原因1. 振捣不密实振捣这个环节在混凝土施工里可太重要了。
振捣就像是给混凝土做按摩，把里面的气泡都给赶出去，让混凝土变得密实。
如果振捣不密实，混凝土里就会有很多气泡，这些气泡会使混凝土内部结构疏松。
当表面受到摩擦或者压力的时候，就容易起皮起砂。
就像一个里面有很多空洞的馒头，稍微一捏就散了，是一个道理。
2. 抹面不当抹面就像是给混凝土梳妆打扮。
混凝土起砂修补方案
混凝土起砂修补方案字数：1513字混凝土起砂修补方案混凝土起砂是指在混凝土使用过程中，出现表面的砂层脱落或起砂的现象。
这不仅会降低混凝土的美观性，还可能影响其使用寿命和承载力。
为了解决混凝土起砂问题，本文将详细介绍一种经济有效的修补方案。
一、问题分析混凝土起砂的主要原因有以下几点：1.材料选择不当：使用粒径过大的骨料或颗粒形状差的石子，容易使混凝土内部产生空隙，导致起砂现象；2.施工过程不合理：缺乏充分振捣或振捣不均匀，使得混凝土内部结构松散，产生起砂；3.养护不当：早期强度不够时，如果没有进行适当的养护，可能导致混凝土表面脱水过快，从而起砂。
针对这些原因，我们需要制定相应的修补方案，从根本上解决混凝土起砂问题。
二、修补方案1.修补材料选择修补材料的选择是修复混凝土起砂问题的关键。
我们建议选用高性能聚合物改性水泥砂浆作为修补材料。
聚合物改性水泥砂浆具有较好的附着力、耐久性和耐候性，能够有效修复混凝土表面的起砂问题。
2.表面清理在进行修补之前，需要对混凝土表面进行清理。
清除表面的尘土、油污和松散的碎石，以确保修补材料能够与混凝土表面充分粘结。
3.修补材料的配制和搅拌按照聚合物改性水泥砂浆的说明书，将砂浆粉末和适量的清水混合搅拌，直至形成均匀的砂浆状物质。
注意控制好材料的比例，避免出现过于干燥或过于稀薄的情况。
4.修补施工修补施工时，首先在需要修补的位置涂抹一层适量的修补材料，然后用抹刀将修补材料抹平，并与周围的混凝土表面融为一体。
可以根据需要重复涂抹和抹平的过程，以达到更好的修补效果。
5.养护措施修补完成后，需要及时进行养护以确保修补层与原有混凝土的密实性。
养护可以采用覆盖湿布或使用专用的养护剂，避免修补层过早失水，以充分发挥修补材料的性能。
三、验收标准为了保证修补效果，我们需要制定相应的验收标准。
具体的验收标准如下：1.修补材料与混凝土表面应无明显色差，与周围环境协调统一；2.修补区域应平整光滑，无起砂、空鼓或裂缝；3.修补层与原混凝土应牢固粘结，无脱层或剥离现象；4.修补材料应具有足够的耐久性和防水性能。
混凝土起皮起砂处理方法
混凝土起皮起砂处理方法混凝土是建筑工程中常用的一种建筑材料，但在施工和使用过程中，有时会出现混凝土起皮起砂的问题，严重影响建筑物的使用寿命和美观度。
因此，对于混凝土起皮起砂问题的处理方法，我们需要深入了解并采取有效的措施。
首先，我们需要了解混凝土起皮起砂的原因。
混凝土起皮起砂的主要原因包括水灰比过大、混凝土配合比不合理、施工养护不当、材料质量不合格等。
针对不同的原因，我们需要采取相应的处理方法。
针对水灰比过大的问题，我们可以通过合理控制水灰比，避免混凝土中水分过多，导致混凝土表面起皮起砂。
此外，对于混凝土配合比不合理的情况，我们需要对配合比进行调整，确保混凝土的均匀性和稳定性，避免出现起皮起砂的问题。
在施工养护方面，我们需要加强对混凝土的养护工作，特别是在初凝阶段，要保持混凝土表面的湿润，避免干裂和起皮现象的发生。
此外，对于材料质量不合格的情况，我们需要严格控制原材料的质量，确保混凝土的质量符合要求。
除了针对混凝土起皮起砂的原因进行处理外，我们还可以通过表面处理来解决混凝土起皮起砂的问题。
例如，可以采用喷浆修补、表面研磨、防水涂料等方法，对混凝土表面进行修复和保护，有效地解决起皮起砂问题。
在实际施工中，我们还需要加强对混凝土施工工艺的管理，确保施工过程中各项工艺措施的落实，避免出现起皮起砂的问题。
同时，对于已经出现起皮起砂的混凝土结构，我们需要及时采取修复措施，保证建筑物的使用寿命和安全性。
总的来说，混凝土起皮起砂是建筑工程中常见的问题，但通过合理的原因分析和有效的处理方法，我们可以有效地解决这一问题。
在日常施工和养护中，我们需要加强对混凝土质量的控制，确保混凝土结构的稳定性和耐久性，为建筑工程的质量和安全提供保障。
混凝土表面起砂
混凝土表面起砂混凝土表面起砂是指混凝土表面出现颗粒脱落或掉落的现象，这会导致混凝土表面不平整、粗糙，并且可能影响混凝土的强度和耐久性。
混凝土表面起砂是一个常见的问题，经常出现在新建的混凝土结构上，也会发生在旧有的混凝土结构上。
本文将探讨混凝土表面起砂的原因、影响以及解决方法。
一、混凝土表面起砂的原因1. 没有充分混合：混凝土在施工过程中，如果没有充分混合，可能会导致混凝土中存在不均匀分布的粒体，这些不均匀分布的粒体会导致表面起砂的问题。
2. 水胶比过高：水胶比是指混凝土中水的量占胶凝材料（水泥、粉煤灰等）量的比例，如果水胶比过高，混凝土中的胶凝材料可能会过度分散，导致表面起砂。
3. 骨料质量差：骨料是混凝土中起到填充和增强作用的材料，如果骨料质量差，容易引起混凝土表面起砂的问题。
4. 温度变化：混凝土在凝固过程中，会受到温度的影响。
如果温度变化过大或过快，可能会导致混凝土中的胶凝材料和骨料发生膨胀或收缩，从而引起表面起砂。
5. 施工工艺不当：施工工艺的不当也是导致混凝土表面起砂的一个重要原因。
例如，混凝土浇筑过程中的振捣不均匀，或者混凝土表面的抹光不到位等。
二、混凝土表面起砂的影响1. 外观质量下降：混凝土表面起砂会导致混凝土表面不平整、粗糙，从而降低了混凝土结构的外观质量。
2. 强度减弱：表面起砂的混凝土可能会导致混凝土的强度下降，因为起砂会导致表面的疏松区域形成，从而影响了混凝土的整体强度。
3. 耐久性降低：表面起砂的混凝土容易受到环境中的水分和盐渍的侵蚀，从而降低了混凝土的耐久性，使其更容易受到因环境因素引起的腐蚀和损坏。
三、混凝土表面起砂的解决方法1. 充分混合：在混凝土的施工过程中，应该充分混合，确保混凝土中的粒体均匀分布，减少表面起砂的可能性。
2. 合理控制水胶比：控制水胶比在合理范围内，避免过高的水胶比导致混凝土的过度分散，从而减少表面起砂的问题。
3. 选择优质骨料：选择质量良好的骨料，以减少表面起砂的可能性。
如何预防混凝土路面起砂
如何预防混凝土路面起砂引言混凝土路面起砂是指路面表面的砂粒逐渐脱落，导致路面失去平整度和抗滑性能，给车辆行驶带来安全隐患，并加速路面的老化进程。
本文将介绍一些预防混凝土路面起砂的有效方法。
1. 正确选择原材料选择合适的混凝土原材料是预防混凝土路面起砂的关键。
以下几个方面需要考虑：•粒径分布：选择合适的砂粒粒径分布可以增加混凝土路面的抗磨性能，减少起砂现象的发生。
•砂粒形状：细长的砂粒容易使路面出现起砂问题，因此选择球状或多面体砂粒形状的砂料可以有效预防路面起砂。
•石灰石粉：在混凝土中添加适量的石灰石粉可以提高混凝土的密实性和抗裂性能，减少起砂的风险。
2. 控制混凝土配合比混凝土路面起砂与混凝土的配合比有密切关系。
合理的配合比可以改善混凝土的抗剥离性能，减少起砂的可能性。
以下是一些配合比的控制要点：•水灰比：恰当控制水灰比可以避免混凝土过度干燥，减少起砂风险。
一般来说，水灰比较低的混凝土更容易出现起砂问题。
•砂浆含量：适当增加混凝土中的砂浆含量可以提高混凝土的粘结强度，减少起砂风险。
3. 控制施工工艺控制施工工艺对于预防混凝土路面起砂同样重要。
以下是一些施工工艺上的注意事项：•完整的施工步骤：按照规范要求，正确地进行混凝土浇筑、均匀振实和养护过程。
不合理的施工过程可能导致路面起砂。
•控制浇筑温度：将混凝土浇筑时的温度控制在合理范围内，避免出现温度应力引起的裂缝和起砂问题。
•天气条件：避免在雨水或低温条件下进行混凝土施工，因为这些条件可能会影响混凝土的凝固和硬化过程，增加起砂的风险。
4. 定期养护和维修混凝土路面的定期养护和维修是预防起砂的重要措施。
以下是一些常见的维护方法：•避免重载：控制超载车辆的通行，降低对路面的冲击和磨损。
•定期清理：定期清理路面上的杂物和积水，避免水分渗入路面，加速起砂。
•定期修补：及时发现路面裂缝和损坏部位，并进行补修，避免裂缝扩大和起砂加剧。
5. 混凝土路面改进与更新如果混凝土路面已经严重起砂，常规的维修可能难以达到预期效果。
水泥地面起砂怎么办-原因分析及修补方法
水泥地面起砂怎么办-原因分析及修补方法水泥地面起砂怎么办?这是很多工程施工人员头疼的问题。
本文将依次分析混凝土起砂、起灰产生的原因，并给出简单易行的修补方法。
混凝土起砂、起灰主要表现在表面粗糙、颜色发白、质地松软，在其表面上走动,起初有松散的水泥灰,用手触摸有干水泥粉的感觉;随着走动次数的增多,砂浆中的砂粒出现松动或有成片水泥硬壳剥落。
引起混凝土起砂、起灰的原因主要有以下几种：1、混凝土在正常使用条件下的磨损破坏混凝土在正常使用条件下的起灰、起砂现象，一般出现的机率较低，只有经历很长时间后才会出现明显的损坏，这属于混凝土的正常损坏。
2、混凝土本身的原因，业内称为“病态混凝土的起灰、起砂”病态混凝土的起灰、起砂不同于混凝土正常使用条件下的磨损破坏，它是在混凝土施工未启用之前即表现出了严重的结合强度不足和耐磨性差的问题。
3、施工工序不当由于不了解水泥凝结硬化的基本原理,压光工序安排不当以及底层过干或过湿等,造成地面压光时间过早或过晚。
工程实践表明,如果压光过早,水泥水化反应刚刚开始,凝胶尚未全部形成,砂浆中的游离水比较多,虽然经过压光,表面还会游浮出一层水,使面层砂浆的强度和耐磨性严重降低;如果压光过晚,水泥已经终凝,不但无法封闭面层表面的毛细孔及抹痕,而且会扰动已经硬化的表面,也将大幅度降低面层砂浆的强度和耐磨性能。
4、养护不当水泥经过初凝和终凝后进入硬化阶段,这是水泥水化反应激烈进行的阶段。
在适当的温度和湿度条件下,随着水化反应的不断深入,水泥的强度不断提高。
混凝土地面完工后,如果不养护或养护条件不当,必然会影响混凝土的硬化。
5、原材料不合格原材料主要包括水泥，砂子和石子，如果采用的水泥强度等级过低或水泥中有过期结块和受潮结块情况,必然会严重影响混凝土的强度和耐磨性能。
6、施工环境不当冬期施工时，在新浇筑砂浆地面房间内生炭火升温,如果不采取正确的排放烟气措施,燃烧产生的二氧化碳气体经常处于空气的下层,它和混凝土表面层接触后,与水泥水化生成白色粉末状碳酸钙,不仅其本身强度很低,而且还阻碍水泥水化反应正常进行,从而显著降低混凝土面层的强度。
混凝土起皮起砂处理方法
混凝土起皮起砂处理方法一、起皮起砂的原因混凝土表面出现起皮和起砂的现象，往往是由于混凝土表面膜层的破坏所引起的。
其主要原因有以下几种：1.混凝土配合比不合理，水灰比过大或者过小，导致混凝土强度不够，易发生表面膜层破坏。
2.混凝土养护不当，如养护时间太短、养护环境湿度和温度变化大等。
3.施工操作不当，如浇注时振捣不均匀、表面用力过大等。
4.使用劣质材料或添加剂。
二、处理方法1.清理表面首先需要对已经出现起皮和起砂的部分进行清理。
可以使用高压水枪冲洗或机械刨削的方式将松散部分清除干净，并且确保表面平整。
2.修补缺陷在清理后，需要对已经出现缺陷的地方进行修补。
可以采用专门的混凝土修补材料进行修补。
在选用修补材料时需要考虑与原有混凝土性能的匹配，以及修补材料的强度、耐久性等因素。
3.改善养护条件为了避免混凝土表面再次出现起皮和起砂的情况，需要改善养护条件。
可以采用以下措施：（1）加强混凝土表面密闭性，避免水分挥发过快。
（2）增加养护时间，让混凝土有足够的时间进行硬化。
（3）控制环境湿度和温度，确保养护环境稳定。
4.加强施工管理为了避免混凝土表面出现起皮和起砂的情况，需要加强施工管理。
可以采用以下措施：（1）合理配合比，确保混凝土强度达标。
（2）严格控制浇注质量，保证浇注均匀、用力适当。
（3）使用高质量材料和添加剂，确保混凝土质量优良。
三、预防措施除了以上处理方法外，在混凝土施工前也可以采取预防措施来避免出现起皮和起砂的情况。
具体方法如下：1.合理的配合比设计，确保混凝土强度和耐久性。
2.严格控制施工质量，确保浇注均匀、用力适当。
3.使用高质量材料和添加剂，确保混凝土质量优良。
4.加强养护管理，控制环境湿度和温度，增加养护时间。
5.定期检查维护混凝土表面，及时发现问题并进行处理。
四、总结起皮起砂是混凝土表面常见的缺陷之一，其主要原因是混凝土表面膜层的破坏。
对于已经出现缺陷的部分需要进行清理和修补，并且加强养护管理来避免再次出现。
混凝土表面起砂问题的原因及解决办法
混凝土表面起砂是混凝土路面或混凝土地面经常会出现的问题，究其原因主要有两个方面：一是混凝土自身的原材料构成不合理；二是施工人员要求的施工坍落度过大。
1、混凝土原材料的原因造成表面起砂混凝土的组成材料中粉煤灰的密度最小，大约在2.4左右，掺入水泥中粉煤的密度还要小（因其含碳量高），大约在2.2左右；水泥的密度在3.0左右。
如果混凝土中的粉煤灰含量过大，再加上混凝土拌合物的坍落度过大，在施工时的提浆过程中就会使较多的粉煤灰颗粒上浮至混凝土表面，导致混凝土表面强度过低（因为粉煤灰需要与水泥的水化产物发生反应才能生成较硬的物质，在混凝土表面的水泥颗粒太少，粉煤灰颗粒过多，没有足够的水泥水化产物提供给粉煤灰再次发生反应，所以导致混凝土表面强度过低）。
致使车轮压过后把砂浆带起，严重的就会露出石子。
2、施工人员要求的混凝土坍落度过大容易造成混凝土表面起砂原来现场搅拌的混凝土的施工坍落度为10-30mm，而自从使用了预拌混凝土后，施工人员对地面混凝土的施工坍落度要求越来越大，个别工地甚至要求混凝土的坍落度大于200mm。
他们只管自己省力，而不关心混凝土地面的最终强度。
当混凝土的施工坍落度大于150mm时，砂浆中的粉煤灰颗粒就很容易随着提浆过程而上浮到混凝土的表面，造成混凝土表面的强度低，承受不了车辆的频繁行走，很容易出现地面起灰起砂。
3、混凝土表面起砂问题的解决办法（1）路面或工业厂房混凝土地面的强度等级不宜小于C20。
在确定其配合比时宜采用P.O42.5水泥，粉煤灰的掺量不宜大于20%，不得使用粉煤灰水泥。
（2）当使用预拌混凝土浇筑混凝土地面时，施工坍落度不得大于150mm。
（3）当使用粉煤灰水泥施工地面面层时，不得采用水泥砂浆直接抹面法，应采用干硬性砂浆找平，然后用水泥稀浆泼浆抹平压光法。
因为此法没有提浆过程，就不会出现粉煤灰上浮，也就不会有混凝土表面起砂现象。
（4）对于已经出现的混凝土表面起砂，有一种简单、经济的解决办法：使用混凝土密封固化剂进行硬化处理，这是一种锂基化学硬化剂，完全通过渗透起作用，不改变原混凝土表面的外观形态，主要作用是提高起砂混凝土表面的硬度、耐磨度，其处理后的效果是永久性的。
混凝土路面出现“起砂”现象的原因分析及处理措施
混凝土路面出现“起砂”现象的原因分析及处理措施“起砂”是面层混凝土结构不致密、强度较低、表面经搓擦后砂或水泥砂浆从混凝土中脱离出来。
地面混凝土“起砂”的原因，主要是选用水泥材料本身和施工方面综合因素造成的。
文章分析了造成混凝土表面“起砂”的原因，并提出了处理混凝土表面“起砂”的技术措施。
标签：混凝土路面；起砂；表面强度；渗透处理现代建筑地面以及道路经常采用混凝土结构，但是这种构筑物在完工后会出现起灰或者起砂等问题，有些建筑物虽然完工后状态良好，但是在使用一段时间后其地面以及道路也会出现类似问题。
这种问题势必会对构筑物的耐磨性、美观性以及抗渗性有所影响。
1 “起砂”现象出现原因1.1 混凝土强度等级不足混凝土强度越大其耐磨性越高，依照城市道路施工的相关要求，普通路面所使用的混凝土单位面积应当大于300kg/m3，且水灰比应当小于0.5，而混凝土原料中水泥应当采用42.5级，混凝土强度应达到C30或C23.8，只有这样混凝土耐磨性才能达到标准要求。
1.2 过大的水灰比水灰比是影响水泥强度的重要因素，水灰比越大水泥强度便越小，即无法抵抗外界摩擦，因此混凝土构筑物便会出现“起砂”现象。
另外，水泥泌水量会影响水泥混凝土性质，泌水量越大混凝土表面同内部的干缩率相差越大，因此表面会产生脱皮现象。
在实际施工过程中，若发现混凝土表面泌水量较大，可以在构筑物表面均匀撒上水泥干粉，以减少结构表面的水分。
水泥干粉会在结构表面形成水泥净浆，其干缩量相对较大，往往更容易造成脱皮的现象。
1.3 原料问题（1）材料含泥量。
在施工用砂石集料中，若含泥量相对较高，会对水泥早起水化造成直接影响。
由于泥土会将水泥颗粒包裹起来，阻碍水泥水化，因而延迟结构凝结，导致混凝土泌水量的增加。
（2）原料中砂子粒径的大小。
砂子粒径越大其细度模数便越大，这种砂子往往会直接对混凝土泌水量造成影响，粒径越大泌水量越大。
即施工过程中使用的砂子粗颗粒越多，那么混凝土泌水量越大。
混凝土地面起砂处理方案
混凝土地面起砂处理方案混凝土地面起砂是指混凝土地面表面出现松散颗粒或砂粒脱落的现象，这不仅影响了地面的美观度，更可能导致地面结构的不稳定。
因此，对于混凝土地面起砂问题，我们需要采取有效的处理方案，以保证地面的稳固和美观。
首先，我们需要对混凝土地面起砂的原因进行分析。
一般来说，混凝土地面起砂的原因主要包括材料选用不当、施工工艺不当、环境因素等。
针对这些原因，我们可以有针对性地制定处理方案。
其次，针对材料选用不当的原因，我们需要对混凝土地面进行重新材料选择和更换。
选择质量好、符合要求的混凝土原材料，并在施工过程中严格按照要求进行操作，以确保混凝土地面的质量。
针对施工工艺不当的原因，我们需要对施工工艺进行改进。
在施工过程中，严格按照操作规程进行操作，确保混凝土地面的密实度和平整度，避免出现起砂现象。
另外，针对环境因素，我们可以采取一些措施来减少起砂的可能性。
例如，在地面施工完工后，可以对地面进行一定的保护，避免受到外界环境的影响，从而减少起砂的可能性。
总的来说，对于混凝土地面起砂问题，我们需要从材料选择、施工工艺和环境保护等方面进行全面的处理和管理。
只有这样，才能有效地解决混凝土地面起砂的问题，确保地面的稳固和美观。
在实际操作中，我们需要密切关注混凝土地面的质量，及时发现并处理起砂问题。
同时，对于施工工艺和环境保护，也需要加强管理和监督，确保混凝土地面的质量和稳定性。
综上所述，针对混凝土地面起砂问题，我们需要制定全面的处理方案，从材料选择、施工工艺和环境保护等方面进行管理和监督，以确保地面的稳固和美观。
只有这样，才能有效地解决混凝土地面起砂的问题，为地面的使用和美观提供保障。
水泥混凝土起砂的原因及处理措施
水泥混凝土起砂的原因及处理措施路面、地面、楼面等混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起砂、不起灰、不起皮。
但实际上许多地面工程常会出现表面起砂、起粉、起皮现象。
虽然混凝土表面起砂、起粉、起皮现象并不影响其抗压强度等级，但会影响混凝土路面、地坪或楼面的美观性、耐磨性和抗渗性等，并会引起用户投诉，施工单位和水泥企业互相扯皮，特别是盖民房的用户，出现这种现象都找水泥企业，实际水泥混凝土起砂、起粉、起皮是受多种因素影响。
1、水泥混凝土表面起砂原因分析其主要原因有：水泥混凝土配合比不当，水灰比过大；砂的粒径过细，含泥量过大；水泥强度低，或使用过期、受潮结块的水泥；水泥中熟料含量过低，施工后表面碱度低；水泥细度粗，泌水严重；水泥混凝土施工时没有按规定遍数抹压，在初凝前又没有适时压光；水泥混凝土表面施工中受冻，或未达到足够的强度就在地面上走动；水泥混凝土施工后洒水养护的时间过早或过迟，或养护天数不够；水泥混凝土表面碳化和风化等，都降低强度和耐磨性，在水泥混凝土硬化后就会引起表面起砂、起灰，严重时还会导致水泥混凝土表面起皮。
（1）水泥混凝土配合比不当，水灰比不当。
砂浆或细石混凝土的水灰比过小，水泥用量较多，砂浆或细石混凝土比较干硬，施工困难，容易破坏面层强度，易产生起砂；但砂浆或细石混凝土的水灰比过大，水泥用量过少，砂浆或细石混凝土强度降低，面层不耐磨也易产生起砂现象。
水泥水化过程中需要水份，适量的水份是必须的，但水份过少过多均有害。
水泥混凝土表面起砂的多数原因是水灰比过大。
砂浆或细石混凝土的多余水份若为少量，待蒸发后，水泥砂浆空隙增加不大，密实度降低不多。
但往往在施工中，为了增强混合料的和易生，随意加大水灰比，水份若太多，水泥混凝土因沉淀或抹压，水泥混凝土之中的空隙不下过多的水份，它将渗透到水泥混凝土表面形成一片清水，这时，水泥混凝土空隙就不是“点状”，而是渗流形成“线状”，这将明显降低水泥混凝土表面强度，引起水泥混凝土表面起砂。
混凝土地面起砂处理方案
混凝土地面起砂处理方案混凝土地面起砂是指在使用过程中，地面表面出现明显的砂粒脱落现象。
这种现象不仅影响地面的美观度，还可能给使用者带来安全隐患。
因此，对于混凝土地面起砂问题的处理方案非常重要。
一、诊断问题原因在制定解决方案之前，我们需要进行诊断，找出混凝土地面起砂的原因。
常见的原因包括以下几点：1.施工质量不达标：混凝土浇筑时，如果没有充分振捣和抹平，会导致混凝土内部产生过多的气孔和缺陷，进而引起起砂。
2.水泥配比不当：水泥作为混凝土的主要成分，水泥配比不当会导致混凝土中的水泥含量不足或过量，影响混凝土的强度，从而引发起砂。
3.环境因素：如地面受潮或温度过高，会导致混凝土中水分迅速蒸发，加剧地面起砂的现象。
二、解决方案根据诊断结果，我们可以采取以下方案来解决混凝土地面起砂问题：1.强化地面保护层：在混凝土地面上铺设透气性良好的保护层，如塑料薄膜或橡胶垫片，以减少地面与外界环境的接触，避免湿气和高温等环境因素对地面的影响。
2.加强施工质量：在施工过程中，要确保混凝土的振捣和抹平工艺到位，尽量减少气孔和缺陷的产生，从而提高地面的密实性和强度，降低起砂的风险。
3.优化水泥配比：合理控制水泥的用量，确保水泥含量在适当范围内，同时加入适量的外加剂，如减水剂和增强剂等，以提高混凝土的稠度和强度，有效降低地面起砂的可能性。
4.加强养护管理：施工完成后，要及时进行养护工作，保证混凝土充分固化。
避免外力冲击、温度变化和水分渗透等因素对地面的影响，从而降低起砂的风险。
5.定期检查维护：对已经铺设的混凝土地面，要进行定期检查和维护。
及时发现并处理可能存在的问题，如地面损伤、裂缝或松动等，以防止问题进一步扩大。
三、预防措施除了以上解决方案外，我们还可以采取一些预防措施，以减少混凝土地面起砂的发生：1.选择合适的混凝土配方：在施工前，可以根据地面的使用要求，选择适合的混凝土配方。
根据地面的使用环境和承载要求，确定合理的水泥比例和添加剂的使用量。
混凝土路面、地坪起灰、起砂的预防措施
水泥混凝土路面、地坪起灰、起砂是一种常见的质量问题，一旦发生起灰、起砂质量问题，将使混凝土表面硬度下降，耐磨性变差。
在后期混凝土路面使用过程中，会出现漏石现象，严重影响混凝土路面质量和使用年限。
如何预防混凝土路面、地坪起粉、起砂是混凝土技术人员必须面对的技术问题，针对这一现象，预防起粉、起砂事故的发生是一项重要工作。
（一）足够的混凝土强度等级混凝土强度等级的高低直接影响混凝土表面强度和耐磨性，一般来说，水胶比低混凝土强度高，混凝土表面强度（硬度）和耐磨性提高。
因此，混凝土路面、地坪起灰起砂与混凝土表面强度和耐磨性有很大的关系，为防止混凝土起灰、起砂应使混凝土路面具有足够的强度等级，提高混凝土路面、地坪表面强度和耐磨性，不得随意降低混凝土强度等级。
在路面、地坪混凝土配合比设计时，如何提高混凝土表面强度，提高耐磨性时，减少混凝土路面起粉、起砂的一种手段。
一般来说，路面混凝土胶凝材料不宜低于300kg∕m3,且尽可能降低矿物掺合料掺量，控制水胶比不应大于0.5,以保持足够的混凝土强度，提高混凝土的表面强度和耐磨性。
在满足工程施工要求的情况下，尽量减低用水量，采用低砂率，低坍落度，减少泌水。
此外，外加剂掺量和用水量不宜过大，防止混凝土泌水造成表面水胶比过大，路面、地坪混凝土表面强度降低，增大起粉起砂的几率。
（二）原材料质量控制混凝土原材料对混凝土质量具有重要的影响，混凝土质量直接影响路面、地坪质量，如混凝土泌水对起粉、起砂具有重要影响。
因此控制混凝土泌水，合理选择原材料是预防混凝土路面起粉、起砂的重要内容。
水泥的粗细程度和凝结时间对混凝土泌水有一定的影响，一般来说，水泥粗，比表面积不宜过小（一般不宜小于350m2∕kg）,生产混凝土时，易产生泌水。
矿物掺合料对混凝土泌水也有影响，比如，细度偏粗的矿渣粉容易使混凝土泌水，粉煤灰可以提高混凝土保水性。
但应注意使用粉煤灰时，由于粉煤灰密度小，在振捣作用下容易上浮，造成混凝土表面强度降低，耐磨性下降，甚至可能造成起灰、起粉。
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混凝土表面起砂原因与防治方法混凝土表面起砂是常见的工程质量通病。
究其原因是多方面的，其中重要的原因是企业管理不善，相关人员在思想上对工程质量的重视不够。
另外，随着我国城市建设的快速发展，施工队伍发展也迅速，许多施工人员缺乏理论知识，对如何预防和消除工程质量通病也缺少实践经验。
现就混凝土表面起砂问题，笔者谈谈个人看法，供业内人士参考。
1 起砂现象混凝土表面粗糙，光洁度差，一般颜色发白，不坚实。
一经走动或车辆辗压后，表面先起灰，随着走动或辗压次数的增多，砂粒逐步松动或成片脱落。
2 起砂原因分析发生混凝土表面起砂是由多种原因引起的。
总的来说，主要原因有“人、材料、机械、方法和环境”等五大方面。
2.1 人的原因人是第一因素，人的思想观念，理论与技术水平直接影响工程质量。
因此，企业应不断完善质量管理体系，任用会执行的人来提高执行力，加强人员的培训与管理，是防止发生工程质量通病与质量事故的根本。
2.1.1 施工方面（1）随着现代化施工机械和预拌混凝土的应用，多数施工人员比过去懒散，责任心和质量意识不强。
在许多工程施工中，无论浇筑什么部位，都希望混凝土拌合物自流平最好，并一味追求施工进度（越快越好），很少顾虑质量和成本（现场加水现象普遍存在），给工程质量埋下了隐患，而且造成了成本和资源的巨大浪费。
可以说，这些不良行为已成为我国混凝土技术进步和工程质量的绊脚石，严重影响了混凝土结构的耐久性能和工程使用寿命。
（2）许多单位基础工作不塌实，没有真正把“质量第一”落实到实处，质量管理工作不到位，往往流于形式。
（3）有些施工单位技术管理人员在施工前不进行技术交底，对相关人员的培训和指导较少，对工序过程的监督和控制力度不够。
（4）许多工程发生质量问题与施工人员技术素质低，经验不足，或责任心和质量意识不强有关，特别是应用预拌混凝土的工程，自认为出了问题有搅拌站“垫背”，因此降低了责任心。
2.1.2 生产方面（1）目前，我国正处于大规模基本建设的高峰期，预拌混凝土的应用和发展在快速增长，许多小城市也都纷纷建立了预拌混凝土搅拌站，导致预拌混凝土生产行业出现管理与技术人员紧缺，有些搅拌站技术力量薄弱，技术人员经验不足，在配合比和用料上存在一些问题。
（2）现场搅拌的混凝土，由于很少配有检测仪器设备和专业技术人员，混凝土组成材料及拌合物的质量往往处于失控状态，质量远不及预拌混凝土，存在的问题更多，更严重。
（3）搅拌时间短，混凝土不均匀，匀质性不符合要求。
2.2 配合比及材料原因（1）混凝土配合比不当，拌制的混凝土匀质性差，易出现泌水，粉煤灰掺量过多。
（2）砂的粒径过细，水用量大，水胶比大，强度低。
（3）骨料含泥量过大，影响水泥与骨料的黏结力。
（4）使用的水泥强度低，或使用了过期水泥、受潮水泥。
（5）预拌混凝土生产时使用的刷车水中固体含量过大，搅拌时间短，混凝土振捣后表面容易出现浮浆，凝结后强度极低或没强度，严重起灰。
2.3 施工方法原因（1）没有掌握好压实抹光的时机，抹光时间过早压不实；抹光时间过迟水泥浆已经终凝硬化，只得洒水抹压，造成表面疏松，大大降低面层强度和耐磨性能。
另外，没按规定遍数抹压。
（2）在干燥环境条件下施工时，未对模板或基层用水湿润，造成混凝土失水过快，影响了水泥的正常水化，强度降低。
（3）养护不当。
水泥与水拌合后即开始产生水化作用，并经过初凝和终凝进入硬化阶段。
水泥的水化是一个漫长的过程，随着时间的延长不断向水泥颗粒内部深入进行，强度随着水化的深入而不断提高。
但是，水泥的水化作用必须在湿润的环境下才能正常进行，因此，如果保湿养护不及时或时间不够，在干燥环境中混凝土的水分将迅速蒸发，水泥的水化作用就会受到影响，严重时甚至停止水化，导致表面强度的大幅度降低，抗耐磨性差。
但是，保湿养护也不能过早，在混凝土较“嫩”时浇水会导致大面积脱皮，砂粒外露，使用后起砂。
（4）炎热刮风天气浇筑混凝土，拆模过早，造成混凝土表面快速脱水，产生表面疏松。
（5）冬期低温浇筑混凝土，未及时保温，使混凝土结构表面早期遭受冻害。
（6）混凝土振捣时间过长，造成浆骨分层，并产生浮浆。
（7）混凝土产生泌水，使混凝土表面形成含水量大的砂浆层，而且未得到及时合理的处理，硬化后强度低，完工后一经走动就出现起砂现象。
（8）收面时撒干水泥容易引起脱皮。
（9）混凝土面层未达到足够的强度就上人走动、推车等，造成起砂。
2.4 机械原因（1）对于泵送施工的结构，如果泵送设备功率小，输送管道长，只得放大坍落度和提高砂率，这将影响混凝土浇筑后的质量，特别是表面质量。
（2）生产计量设备发生故障，计量失准，偏差大；搅拌设备零部件损坏、搅拌功能降低等，影响混凝土的拌合物质量。
2.5 环境因素原因（1）遭遇天气突变，如混凝土浇筑后突遇大风、大雨、大雪等，一般来不及覆盖，不仅容易引起表面起砂，对混凝土结构整体质量也有很大的影响。
（2）工程转包再分包，不赶工期没利润，多用人工影响“老板”收益，因此对混凝土浇筑后养护不重视或顾不上，存在质量“差不多”就行了的思想。
3 纠正和预防措施为避免工程质量问题的发生，应以预防为主。
可针对以上原因，制定预防混凝土表面起砂的措施。
3.1 人员与管理方面（1）施工前应对相关人员进行技术交底，并加强材料、生产、浇筑、抹面、养护等工序过程的监督和控制力度。
（2）加强人员的培训和指导，不断提高人员技术水平和质量意识，认真落实人员岗位责任制、操作方法和奖惩制度。
（3）管理必须能体现“以人为本”，多关心员工，不应让工人疲劳作业。
（4）混凝土的搅拌时间应能确保匀质性符合要求。
（5）加强生产计量设备的维护保养，保证计量精度在允许的偏差范围内。
3.2 材料与配合比方面（1）混凝土配合比设计合理，用水量不宜过多，防止拌合物产生泌水现象。
（2）用天然砂比用人工砂配制的混凝土耐磨性好，因此，对于表面质量要求高的地面、路面等，应尽量使用天然砂配制。
（3）尽量不用刷车水生产表面质量要求高的地面、路面等混凝土。
（4）为确保混凝土硬化后表面有足够的强度，水泥用量不宜过少，粉煤灰掺量不宜过多。
（5）应尽量采用二级配或三级配的粗骨料和中砂拌制混凝土。
（6）粗骨料含泥量应小于1.0%，细骨料含泥量应小于3.0%；当使用人工砂时，亚甲蓝MB 值必须合格，且石粉含量不应大于7.0%。
（7）不应使用低强度等级水泥，或过期、受潮水泥。
3.3 施工方面（1）对于混凝土表面观感要求较高的部位，如车间、仓库、车库等，在混凝土浇筑后抹面时，可均匀地撒一薄层硬化剂再抹光，硬化后表面很坚实，且光感非常好，不会产生脱皮、起砂现象。
（2）在满足施工要求的前提下，混凝土坍落度要尽量小。
（3）混凝土浇筑后要加强养护工作，应有专人负责。
（4）炎热的夏季施工时，应尽量选择夜间浇筑混凝土，或有防止太阳直接暴晒新浇混凝土的防护措施。
（5）冬期低温浇筑混凝土时，应有保温措施，确保不使混凝土早期遭受冻害。
（6）大风天气浇筑混凝土时，应及时覆盖，避免混凝土拌合水快速损失。
（7）混凝土振捣时间不宜过长，在浇筑路面、地面、楼板过程中，不应集中布料，不宜用插入式振动棒赶料，高出的部分用铁耙摊平，接着进行“梅花式”振捣，振捣棒插入的点与点之间，应相距300 ～ 400mm，振捣时间不宜超过15s，以观察粗骨料均布为基准。
（8）混凝土浇筑后如果出现泌水，可在收面时用海绵吸水，并采用1 ：2.5 水泥砂浆抹平压实，不宜直接撒干水泥收面。
（9）混凝土面层未达到足够的强度不得上人走动或进行下一道工序的施工。
（10）对混凝土表面观感要求较高的部位，应进行2 ～3遍收面，并准确掌握最后一次压实抹光时机，在初凝前适时收光，不宜过早或过迟。
4 治理方法治理方法实际上就是纠正（为消除已发现的不合格所采取的措施）。
（1）表面尚需作装饰（贴瓷砖、抹灰等）的，可不作处理。
（2）表面不再作装饰的，应尽早处理。
1）对于小面积且较浅不严重的起砂，可将起砂部分水磨至露出坚硬的表面。
也可用水泥净浆罩面的方法进行修补。
2）对于大面积的起砂，用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉，并用水冲洗干净，采用108 胶水泥修补，108 胶的掺量应控制在水泥质量的20% 左右（108 胶不宜在低温环境下施工），涂抹后按水泥地面的养护方法进行养护。
3）对于较严重的疏松脱落和起砂，应将面层全部剔除掉，用清水洗刷干净充分湿润后，先用水灰比为0.4 ～ 0.5 的水泥净浆刷底，然后再用1 ：2 或1 ：2.5 水泥砂浆抹平压实。
当剔除较深时，可用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，并认真做好压光和养护工作。
5 结语人是质量的创造者，质量控制必须“以人为核心”。
提高人的素质，增强人的责任感，把人作为质量控制的动力，充分发挥人的积极性和创造性，以人的工作质量保证工程质量，采取有效的预防措施，将过去的“事后检查”变为“事前预防”，是质量管理最重要的关键工作。
应警惕混凝土起砂问题，不应简单看待和盲目处理，对于重要的结构部位，如公路路面、现浇楼板等，应认真观察，当对结构实体质量有疑虑时，应钻取芯样进行强度检验或化学分析，防止“豆腐渣”工程的发生。
混凝土表面发生起砂问题往往会滋生出其他问题，因此，其产生的负面影响可能远远大于问题本身，应引起相关单位的高度重视，及时分析原因并采取合理的方法进行处理，将会减少许多麻烦。
对于混凝土的供方来说：（1）骨料的含泥过高，主要是砂中的污泥和石中的山皮土、石粉。
这部分杂质基本上不会发挥活性，浇筑之后，若上浮至面层，就会直接导致面层的硬度降低，造成起砂。
解决的办法就是控制含泥量指标，在相应的标准规范中都有规定，对照执行即可。
（2）胶凝材料中的掺合料过多。
这要分两个方面，首先是配合比中掺加较多的掺合料，比如：粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、石灰石粉等。
所有的掺合料都是进行二次水化，时间上滞后，也对养护条件有必要的要求，势必增加起砂的概率。
解决的办法就是降低掺合料的掺加量，甚至是不掺加。
另外是有选择的使用水泥，应该优先选择硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。
前者最好，若选择后者，则要知晓水泥中的混合材品种和掺加量。
现在混合材超掺甚至大量超掺的情况是存在的，熟料在水泥中所占的比例很小，加之混合材的品种和掺量的变化，增大了起砂的可能。
解决的办法是尽可能选择大型水泥企业的产品，早强型的水泥更好。
（3）配合比设计不当。
首先是水泥用量过少，结合前述水泥混合材过多的情况，水泥用量少，而胶凝材料多是不能改善起砂现象的。
若知晓实际使用的水泥中的混合材品种和掺量的话，可能配制混凝土时就不能再掺加其他的掺合料了，否则就是雪上加霜，使起砂成为必然。
其次是砂率偏大，一般来说，作为耐磨地面来说，不宜采用泵送施工，混凝土配合比设计时的砂率应尽可能低，因为砂浆的保水性是比较差的，一旦泌水，起砂是肯定会发生的，当然外加剂与胶凝材料的适应性是必须良好的。