混凝土表面起粉、起砂原因及处理方法
混凝土常见质量问题原因和处理方法
混凝土结构、构件表面损伤1、混凝土麻面主要表现为混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑,但无钢筋外露;1模块面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；2木模板在浇筑混凝土前,应用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,模板缝拼接严密,如有缝隙,应用油毡条,塑料条,纤维板或水泥砂浆等堵严,防止漏浆；3钢模板脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷；4混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏振,每层混凝土均应振捣至气泡排除为止；5麻面主要影响混凝土外观,对于表面不再装饰的部位应加以修补,将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或1:2水泥砂浆抹平.2、混凝土蜂窝蜂窝主要现象表现为混凝土局部疏松,砂浆少,石子多,石子之间出现空隙,形成蜂窝状的孔润;1混凝土搅拌时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确；2混凝土应拌和均匀,按规范把握最短搅拌时间,确保振捣密实；3混凝土自由倾落高度一般高度不得超过2米,浇筑楼板混凝土时,自由倾落度,不宜超过1米,如超过上述高度,要采取串筒,溜槽筹措施下料；4浇筑混凝土时,应经常观察模板,支架,堵缝等情况;如发现有模板走动,应立即停止浇筑,并应在混凝土凝结前修整完好;5混凝土有小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1:2左右水泥砂浆修补；如果是大蜂窝,则先将松动的石子和突出颗粒剔除,尽量剔成喇叭口状,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级的细石混凝土修补捣实,加强养护;3、混凝土露筋主要表现在混凝土内部主筋,副筋或箍筋局裸露在结构构件表面;1浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的1/4,且不得大于钢筋净距的3/4,保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m,应用串筒,或溜槽进行下料,以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角；2表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1:2左右水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实；3振捣时先使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土,使其下部混凝土溢出与箱梁地板混凝土相结合,然后再充分振捣使两部分混凝土完全融合在一起,从而消除底板与腹板之间出现脱节和空虚不实的现象;4、混凝土孔洞混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露;1在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模扳内充满,认真分层振捣密实,预留孔洞；2下料时应两侧同时下料,侧面加开浇灌门,严防漏振,砂石中混有粘土块,模板工具等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净；3将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌,捣实;5、混凝土缺棱掉角主要表现在结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷;1木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有一定强度；2拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急,吊运模板时,防止撞击混凝土结构棱角； 3缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:2左右的水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护;混凝土裂缝1、混凝土路面裂缝主要预防措施：1混凝土的水灰比宜小,用水量应小,适当掺入减水剂；2石子不应过粗,减少表面含泥量,确保骨料级配良好；3降低混凝土入模温度,避开高温施工时间；4气温陡然降低采取防护措施,加强施工后养护及保护,切缝及时准确;2、混凝土楼板裂缝主要预防措施：1模板及其支撑系统要有足够的刚度,施工期间不要过早拆除楼板的模板支架,在楼板的混凝土施工完具有一定的强度后才进行下一道工序的施工；2预拌混凝土应严格控制水泥及拌和水用量,减少塌落度,不选用增加混凝土干缩的外加剂,同时力求砂石级配最优；3防止过度振捣楼板混凝土,过度的振捣会使混凝土产生离析和泌水,使其表面形成水泥含量较多的沙浆层和水泥浆层,易产生干缩裂缝;同时要在混凝土沉淀收缩基本完成后才开始楼板的最终抹面；4加强混凝土养护,保持混凝土楼板表面湿润,特别是在混凝土终凝初期,要严格按要求进行浇水养护,养护时间提前至浇筑后4小时以内洒水,在常温下养护不少于两周;养护期后,在施工期间特别干燥时也应进行浇水养护;混凝土表面“起粉砂”混凝土表面“起粉”对其抗压强度等级影响不大,但严重者会破坏混凝土路面或楼地面耐磨性,抗渗性,美观性与长期耐久性,对工程质量不利;1、主要原因分析：1混凝土泌水引起表层水灰比高,表层水化产物之间搭接不致密,空隙率大,结构松散,造成强度偏低；2施工养护不当,施工早期水分散失过快,形成大量的水孔,表层的水泥得不到足够的水分进行水化；3骨料级配不合理,含泥量高,过细的土砂也易导致地面起砂；4为了节省成本混凝土公司加入了过多的粉煤灰做掺合料,导致混凝土表层起砂,起粉； 5压光时间掌握的不好,混凝土表面未达到一定的强度就上人作业,低温下施工混凝土表面受冻等;2、主要预防措施：1混凝土配合比设计要合理,防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大；2砂,石集料要符合国家质量要求,减少细骨料含土量,水泥的凝结时间要适宜；3施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水,在混凝土接近终凝时,要对混凝土进行二次抹面或压面,使混凝土表层结构更加致密；4施工后要注意及时保温保湿养护不少于14天,要防止混凝土表面硬化前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大而使强度降低,又要防止表层水在强度建立起前散失,表层无足够水化产物封堵大的毛细孔,形成水孔；5控制粉煤灰等掺和料的掺入量,避免其由于振捣过度等原因在混凝土表面富集,影响表层混凝土强度并导致起砂;混凝土泌水严重水泥凝结中,密度大的粒子要沉降,产生固体粒子与水的分离,即新拌不可避免的产生泌水现象,严重时用振动器振捣混凝土或拌和物静止一段时间后,在混凝土表面会产生较多水出现;1、主要原因分析：1混凝土配合比中水灰比大,自由水多,水与水泥的分离时间长,过多自由水在表面,影响表层凝结硬化；2在大磨高效旋粉机的生产工艺下,中细颗粒3-5ūm含量少,不足以封堵毛细孔,水分自下而上运动；3砂石含泥多,颗粒粗,砂率小,混凝土凝结时间长,外加剂中缓凝组分多,在混凝土凝结硬化前,水泥的沉降时间延长,导致泌水；4一般情况下强度等级低的混凝土易出现泌水,其中复合水泥的泌水现象相对严重,水泥中掺非亲水性混合材或使用矿渣,粗粉煤灰等做混凝土掺和料时,泌水量会增大；5施工养护不规范,过度振捣加剧泌水;2、主要预防措施：1减少单位用水量,控制水灰比不过大,凝结时间适宜；2混凝土配制时优先选用保水性能较好的品种水泥,可掺些粉煤灰,火山灰等掺合料增强混凝土拌合物的保水性;砂石集料符合施工规范,选择合理的砂率,采用连续级配的碎石,且针片状含量小；3施工防止过度振捣,注意养护；4要求混凝土外加剂不过掺,同时改善外加剂性能,使其具有更好的保水,增稠性；5当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土的配比,并将分泌到表面的水分排除出去;当轻微泌水时可不予处理,因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润,同时可一定程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度;混凝土强度达不到设计要求1、主要原因分析：1未严格按照科学的混凝土施工要求控制水灰比,当用同一种水泥时,混凝土强度等级主要取决于水灰比,而水泥水化时所需的结合水,一般只占水泥重量的25%左右,但为了便于拌制和振捣,使混凝土应具有一定的流动性,施工中需要用较多的水,当混凝土硬化后,多余的水分就残留在混凝土中形成水泡或蒸发后形成气孔大大地减少了混凝土抵抗荷载的实际有效面积,而且可能在孔隙周围产生应力.并且水灰比愈大,水泥浆与骨料粘结为也愈低,因而混凝土中水灰比愈大,强度就愈低;如为求施工便捷随意加水,或虽有配合比设计,但因现场砂,石料含水率过高,施工配合比没有扣除骨料的水分,增大混凝土中的水灰比,将造成混凝土强度严重不足；2和易性欠佳,混凝土拌和不均匀,振捣不密实;混凝土中水灰比小固然从理论上讲可获得较高混凝土强度,但水灰比大小,势必影响混凝土的和易性,致使混凝土拌合物不易振捣密实也会影响混凝土的强度；3混凝土施工时原材料选用不符合要求：水泥混凝土强度的产生主要是由于水泥硬化的结果,使用的水泥品种是否符合要求及是否受潮,水泥贮存时间等都对混凝土强度产生重要影响；骨料,砂、石骨料在混凝土中起骨架作用,如果其质量达不到要求很难配制出强度较高的混凝土；拌和用水质量对混凝土强度会产生影响；4低温的影响,混凝土的强度增长与养护时期的气温有密切关系;当气温在零度以下时,水化作用基本停止；当气温低于-3℃时混凝土中的水冻结,而且水在结冰时体积膨胀近9%左右,从而混凝土有被胀裂的危险,使混凝土强度降低；5混凝土试块取样没有代表性,不按规定制作试块,试块没有振捣密实,或浇筑温度太低；试块养护管理不善或养护条件不符合要求；6施工方法不当,如施工中计量不准,混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够等因素均会造成混凝土强度达不到设计要求;2、主要预防措施：1严格控制混凝土配合比,重点关注水灰比,控制水泥及拌和水用量；2确保混凝土施工用原材料符合规范要求,使用符合施工要求的相应品种,等级水泥,对各种原材料有条件的施工方应送检检验,确保品质符合要求；3规范施工,按顺序上料,施工中加强搅拌,振捣,搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定,确保混凝土均匀性及密实性；4注重养护,确保养护温度及水泥水化速率；5规范混凝土的试块检验,确保试验的代表性,准确性;混凝土外加剂对水泥的适应性不佳1、主要原因分析：1．水泥本身问题,包括水泥中的碱含量,游离钙过高,细度不稳定,掺入的混合材无法有效提高水泥的流动性等;同时熟料矿物组分对水化速率及外加剂的吸附能力直接相关：C3A>C4AF>C3S>C2S, C3A含量较高的水泥,塌落度损失快,保水性好,与外加剂的适应性相对较差；2．水泥生产工艺中熟料急冷措施控制,石膏粉磨时的温度等,造成水泥中矿物组分,晶相状态,石膏形态发生改变,从而影响到混凝土外加剂对水泥的适应性；3．外加剂自身性能欠缺,如减水剂的减水率低,针对不同品种,等级及生产厂家的水泥无较好的适应兼容性等；4．环境温,湿度高低直接影响外加剂对水泥的适应性,水泥存放一段时间后,温度下降,使外加剂高温适应性得到改善；5．配合比中砂,石级配及混凝土配合比也影响外加剂对水泥的适应性;主要预防措施：1．优化水泥性能,加强水泥生产工序控制,严格控制有害组分的含量,确保适宜的熟料矿物组份及水泥粉磨细度,优选混合材掺入品种,寻求与外加剂适用性好的如矿渣,粉煤灰,优质石灰石等混合材；2．优选外加剂品种,施工单位及水泥厂家积极开展对不同外加剂的适应性试验并进行优选,同时外加剂生产厂家要针对水泥性能变化不断优化外加剂性能；3．严格按施工规范控制施工温,湿度,做好砂,石及掺和料的材料选择,合理控制混凝土配合比;七、混凝土塌落度经时损失大主要原因分析：1．混凝土外加剂与水泥适应性不好引起塌落度经时损失大；2．外加剂掺量不够,缓凝,保塑效果不理想；3．气温高,某些外加剂在高温下失效,水分蒸发快,尤其在夏季；4．配合比不当,水灰比小,水泥用量少,造成水泥水化时的石膏溶解度不够；5．选用水泥的需水量大,使用时水泥温度高；6．工地与搅拌站协调不好,压车,塞车时间长,导致塌落度损失过大;主要解决措施：1．调整外加剂配方,确保其与施工用水泥性能相适应,同时施工前必须做外加剂与水泥适应性试验；2．调整混凝土配合比,提高砂率,用水量,将初始塌落度调整到20cm以上,同时适量加大外加剂掺量,延缓凝结尤其在高温时；3．施工中加强养护,防止水分蒸发过快；4．改善混凝土运输车的保水,降温装置；5．关注水泥性能,有条件的可掺加适量粉煤灰,代替部分水泥;八、混凝土凝结时间异常1、凝结时间偏长主要原因分析：1．水泥凝结时间长,在配制成混凝土后水泥凝结时间波动将被放大近5倍,对混凝土凝结影响严重；2．缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大；3．环境养护温度过低,影响水化及凝结；4．掺和料活性未达要求及水泥细度过粗；5．施工水灰比大,水泥用量低;主要预防措施：1．强化工地养护,在低温时延时拆模；2．控制合理的配合比,减少外加剂中的凝剂组分,优选掺和料,确保其活性符合施工要求；3．跟踪水泥凝结时间等性能变化,与水泥厂家及时联系；4．冬夏季应作外加剂调节,环境温度低时不掺缓凝剂;2、凝结时间偏短主要原因分析：1．外加剂掺入不当；2．水泥凝结时间短,生产过程中使用了工业副产石膏或助磨剂；3．施工环境温度高,水化速率快;主要预防措施：1．关注水泥凝结时间等相关指标,对生产厂家生产工艺,材料发生变化的,及时沟通联系；2．控制施工环境温度及水泥温度,降低水化速率；3．优选外加剂品种及掺入量;九、混凝土拌合物和易性不好主要原因分析：1．水泥强度等级选用不当,当水泥强度等级与混凝土设计强度等级数值之比大于时,混凝土配制时水泥用量较少,混凝土拌合物松散；当水泥等级与混凝土设计强度等级数值之比小于时,混凝土配制时水泥用量过多,混凝土拌合物粘聚力大,成团,不易浇筑；2．配合比设计不合理,不符合施工工艺对和易性的要求,砂,石级配质量差,空隙率大,配合比中砂率过小,拌合物中水泥砂浆填不满石子之间的孔隙；3．混凝土拌和物配制时用水量偏大,施工坍落度过大,混凝土在运输,浇筑过程中难以控制其均匀性；4．搅拌时间过短,混凝土拌合物拌合不均匀,施工中计量管理不符合规范要求;主要预防措施：1．混凝土配合比设计和试验方法,应按有关技术规定执行,通常配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3,普通钢筋混凝土最小水泥用量不宜小于260 kg/m3,泵送混凝土最小水泥用量不宜小于300kg/m3；2．合理选用水泥品种等级,使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在之间;客观情况做不到时,可采取在混凝土拌合物掺加适量混合材如磨细粉煤灰等或减水剂等技术措施,以改善混凝土拌合物和易性；3．加强施工管理,各原材料计量岗位应建立岗位责任制,计量方法力求简便易行,可靠,特别是水,外加剂的计量,混凝土拌和物坍落度控制范围应满足施工工艺要求；4．在混凝土拌合浇注过程中,应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量,特别是砂石骨料中含水量的变化,如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时,应及时检查调整；5．随时检查混凝土搅拌时间,不低于混凝土连续搅拌要求的最短时间;十、混凝土外表面泛白泛白物质基本是不融于水的碳酸钙CaCO3,也有其它碱类泛白;由于这些盐类多数是可融性的,在雨雪的作用下会流去消失;初次泛白一般比较均匀地出现在表面,背风背光处出现的频率要比向阳迎风面小得多,且随着使用时间的延长逐渐减弱.经过外界水分重新渗入混凝土产生的泛白为二次泛白;主要原因分析：与水泥品种,用量,混凝土密实度,吸水率和空隙有关,表面粗糙易积水,内部疏松吸水率大的部位最容易产生多次泛白;主要预防措施：1．在满足施工浇捣允许的前提下,减少施工拌和水量；2．在浇筑结构强度未完全达到干燥前,不应过早停止养护和覆盖,必须移动时也应在逐渐干燥后再移动；3．施工配合比要求级配合理,尤其粗细骨料适当,及时振捣使混凝土内部密实,外部水不宜进入,从而防止二次泛白;。
混凝土地面和水泥砂浆地面的质量通病防治措施
混凝土地面和水泥砂浆地面的质量通病防治措施混凝土地面和水泥砂浆地面是目前社会生活中常见的地面材料，它们在建筑、道路、桥梁等方面都得到了广泛的应用。
然而，由于施工、材料、环境等因素的影响，这两种地面在使用过程中都存在一些通病，为了保证地面的质量和使用寿命，需要采取相应的防治措施。
一、混凝土地面的质量通病及防治措施1.开裂问题：混凝土地面易出现开裂，主要原因是混凝土收缩、温度变化、外力影响等。
防治措施包括添加纤维混凝土、控制混凝土施工温度、避免大面积单次浇筑等。
2.表面磨损：混凝土地面经过长期使用后容易出现表面磨损，影响美观和使用寿命。
防治措施包括采用耐磨混凝土、进行地面硬化处理、定期维护保养等。
3.渗水渗漏：混凝土地面渗水渗漏会导致地下室潮湿、地表积水等问题。
防治措施包括进行质量好的防水混凝土浇筑、进行地面防水处理、及时疏通排水系统等。
4.粉化脱屑：混凝土地面易出现表面粉化或脱屑，主要原因是混凝土质量不过关、施工工艺不当等。
防治措施包括选用优质混凝土材料、控制水灰比、加强施工管理等。
5.裂缝问题：混凝土地面容易出现裂缝，影响使用和美观。
防治措施包括采用优质混凝土、进行合理的混凝土施工工艺、进行地面密实处理等。
二、水泥砂浆地面的质量通病及防治措施1.开裂问题：水泥砂浆地面同样容易出现开裂，主要原因是材料配比不当、施工工艺不合理等。
防治措施包括选用合适的水泥砂浆配比、进行地面加固处理、控制施工温度等。
2.表面起砂：水泥砂浆地面容易出现表面起砂，主要原因是施工不当、材料质量差等。
防治措施包括采用优质水泥和砂浆原料、进行地面密实处理、定期维护等。
3.发霉发芽：水泥砂浆地面长期受潮易出现发霉发芽现象，影响使用寿命和卫生。
防治措施包括进行防潮处理、定期清洁地面表面、保持通风通透等。
4.水泥砂浆强度不足：水泥砂浆地面在使用过程中出现强度不足的情况，主要原因是施工工艺不当、材料质量差等。
防治措施包括选用优质的水泥和砂浆原料、严格按照施工工艺进行施工等。
混凝土路面起砂处理方案
混凝土路面起砂处理方案混凝土路面被雨淋了翻砂，水泥道路养护不到位起砂掉水泥粉，乡村公路冬季施工受冻了质量不合格，都可以用永固路桥水泥路面修补料来补救，这是目前解决新的混凝土路面起砂起灰好办法。
混泥土表面翻沙、掉粉、起灰的主要原因是在施工过程中混凝土泌水等因素，造成混泥土表层水灰比过大，虽然这时水泥水化比较充分，但表层结构疏松，强度太低或没有强度所致。
当然，混凝土表层结构疏松、强度偏低的原因也可能是混凝土养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化而导致。
一、新铺的水泥混凝土路面起沙起灰翻沙处理需要考虑的因素：新施工混凝土路面起砂的处理相对于普通水泥地面起砂处理，还需要考虑到以下特殊情况：1、混凝土路面一般是处于露天环境，长期经受日晒雨淋；2、混凝土路面一般要承受各类车辆频繁行走，尤其是一些重型车辆。
二、建议采用永固路桥水泥路面修补材料修补混凝土路面起砂1、划线、标识选定需要修补的区域，并做好标记标识。
2、清理先将空鼓、脱皮、细微裂缝（≤1mm）、起砂、露石子、啃边等部位的松动部分剔除掉，对低于1-3mm的部位、过于平整的部位、有油污的部位要进行拉毛处理，拉毛方法采用专业拉毛设备或人工用尖锤敲击,或用钢刷清理均可（根据实际情况也可直接用高压水枪直接冲刷清理）。
3、清扫/冲刷将修补区域内的泥土、碎石等杂物清扫干净后用高压风枪吹干净、再用高压水枪彻底冲刷干净，冲刷时应从路面的高处向低处依次冲刷,应将泥浆冲出作业面并防止污水回流。
4、湿润用水洗刷干净后，应将水保留在作业面一段时间，将作业面充分润透，直到不再冒气泡为止。
5、搅拌等待所有施工工序和施工工具充分准备完毕后方可进行搅拌，将永固路桥表层型水泥路面修补材料与水混合搅拌（根据施工经验，搅拌时应先加水再加修补料易于搅拌）。
水灰比为0.15-0.17（水：修补料=0.15-0.17），但根据修补部位不同，对稀释度不同要求时可调整加水量，但加水量必须控制在0.15—0.17之间，不许泌水。
混凝土起皮起砂处理方法
混凝土起皮起砂处理方法混凝土是建筑工程中常用的一种材料，但在使用过程中，有时会出现混凝土起皮起砂的问题，这不仅影响美观，还可能影响混凝土的使用寿命和性能。
因此，正确处理混凝土起皮起砂问题，对保障建筑质量具有重要意义。
下面将介绍一些常用的混凝土起皮起砂处理方法。
首先，对于混凝土起皮问题，我们可以采用修补的方法进行处理。
修补时，首先需要清除起皮部分的松散混凝土和污物，然后用适当的混凝土修补材料进行修补。
修补材料的选择要根据起皮部分的具体情况来确定，通常可以选择聚合物修补材料或混凝土专用修补材料。
修补后，要确保修补材料与原混凝土表面充分粘结，以保证修补效果。
其次，针对混凝土起砂问题，我们可以采用表面处理的方法进行处理。
表面处理主要包括磨削和打磨两种方式。
磨削是利用磨削机械对混凝土表面进行磨削，去除起砂部分，然后再进行打磨，使混凝土表面平整光滑。
而打磨则是利用打磨机械对混凝土表面进行打磨，去除起砂部分，同时也可以对混凝土表面进行修整，以达到修复起砂问题的目的。
表面处理后，还可以根据需要对混凝土表面进行涂料或封闭剂的处理，以提高混凝土表面的耐久性和美观性。
另外，对于混凝土起皮起砂问题，我们还可以采用预防措施进行处理。
预防措施主要包括加强混凝土施工质量管理、合理设计混凝土配合比、选择优质混凝土原材料等方面。
在施工过程中，要严格控制混凝土的拌和、浇筑和养护工艺，确保混凝土的密实性和均匀性，避免因施工不当而导致起皮起砂问题的发生。
同时，在混凝土配合比设计中，要根据工程要求和环境条件合理选择水灰比、粉煤灰掺量等参数，以提高混凝土的抗渗性和抗冻性，降低起皮起砂的风险。
综上所述，混凝土起皮起砂处理方法包括修补、表面处理和预防措施三种途径。
在实际工程中，可以根据混凝土起皮起砂问题的具体情况，采取相应的处理方法，以保证混凝土的使用效果和工程质量。
希望以上方法能够对大家在处理混凝土起皮起砂问题时有所帮助。
混凝土起砂的原因及处理办法
混凝土起砂的原因及处理办法
混凝土起砂最主要的原因是粉煤灰的比例加的过多，为了节省成本，混凝土公司加入了过多的粉煤灰，导致混凝土表层起砂，起粉。
还有一些原因如下：
１.水灰比过大：即拌合的混凝土水量大，导致混凝土表面泌水，降低混凝土表面强度。
2.砂石料的级配不合理、含泥量高：骨料级配不合理、过细的土砂也易导
致地面起砂，影响水泥的早期水化及混凝土的凝结。
3.施工过程中的过分振捣：加剧混凝土表面的泌水，导致混凝土表面强度较低。
4.养护不当：未能及时养护或养护不充分，暴晒或大风导致混凝土表面大量失水，表面得不到充分水化，导致强度较低。
5.其它原因：压光时间掌握的不好、混凝土表面未达到一定的强度就上人作业、低温下施工混凝土表面受冻等。
混凝土起砂处理方法：
1、建议使用商品混凝土，一般使用的都是C20 的混凝土，最好是C25比较好！这样混凝土在配合好的施工，地面的强度一定会起来的。
２、在混凝土上施工耐磨地坪（金刚砂地坪），使表面的强度和硬度达到最高。
３、混凝土表层已做好，表面起砂的情况下，可以使用密封固化剂，提高强度。
以上“混凝土起砂的原因及处理办法”由深圳彩田化工整理编辑，彩田化工是地坪漆安全生产许可证厂家，专业地坪解决方案。
地面起砂怎样处理好,解决地坪起沙起灰的好办法
地面起砂怎样处理好，介绍解决地坪起沙起灰的好办法。
水泥地面起砂zui好的的解决办法——使用沃尔水泥地面起砂处理剂。
水泥地面起砂起尘、混凝土地面起沙起灰以及混泥土地面起粉起土，市场上有多种处理方法，简单可以概括分为两种类型：一种是传统的混凝土表面起砂处理办法，主要通过一些凝胶材料在起砂的表面成膜来覆盖原来起砂起灰的混凝土或水泥砂浆基础，达到不起砂不起灰的目的；第二种是渗透反应型水泥地面起砂处理剂，这类材料通过有效渗透与混凝土中的某些成分起反应，增强混凝土的耐磨性和密实性，从而解决水泥地面起砂起尘、混凝土地面起沙起灰以及混凝土地面起粉起土问题。
第一种地面起砂处理方法：表面成膜型水泥地面起砂处理剂，这类材料常见的有聚氨酯、丙烯酸酯、环氧树脂、水泥、建筑胶水，聚合物混凝土、甲基丙烯酸甲酯、氯丁橡胶及沥青等。
这类材料通过滚涂施工，一般材料用量较少，一公斤能处理5平方左右，单次处理成本较低，也会大大改变外观、遮盖水泥混凝土表面污染物。
但是这些办法本身对起砂地面的强度和结构没有改变，在使用频繁的地方尤其是有重载的区域，很快就会出现剥离脱层，一般在1年左右要重涂。
所以，从长远来看，反复施工麻烦而且处理成本很高。
第二种地面起砂处理方法：渗透反应型水泥地面起砂处理剂，如VL-M2水泥地面起砂处理剂。
这种材料通俗的说就是一种“化学药水”，通过渗透起作用，材料渗透越深，地面的硬化防尘效果越好，当然材料用量也会增大，单次处理的成本会稍高于传统的地面起砂处理方法。
但是处理过后的硬化效果是永久性的，不存在空鼓脱层的风险，而且在在一年之内，地面硬度还会缓慢上升。
后期维护省心，只需偶尔用清水或肥皂水拖地，不增加维护成本，真正的一次投入，永久有效，是水泥地面起砂起尘、混凝土地面起沙起灰以及混泥土地面起粉起土zui好的处理方法。
混凝土路面起粉起砂如何处理
混凝土路面起粉起砂如何处理路面混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起灰、不跑砂现象。
但是在实际的工程中，混凝土路面经常会出现起粉起砂的现象。
本文就对混凝土路面起粉起砂如何处理的问题进行了探讨。
标签：混凝土；路面；起粉；起砂；处理一、混凝土路面起粉起砂的原因（1）原始材料的选择问题一般情况下，混凝土的主要构成包括水泥、砂石、水以及粘合剂等，這些原始构成材料的质量也就决定了混凝土的综合使用质量。
在房建施工中，原始材料的选购不合理，质量不能满足实际施工的要求，或者是施工单位的质检工作不到位，都会影响到混凝土原始材料的质量。
比如一些外加剂和掺合料的质量不符合要求、水泥型号选用的不合理等，这些因素都会对混凝土的质量产生不利影响。
（2）水灰比的配置不合适水灰比的配置对路面的质量有着重要的影响，水灰比过大或过小都会缩短路面的使用寿命，既不经济又浪费资源。
在施工的过程中，如果水灰比过于小，就会造成水泥的用量加大，砂浆的干硬指数增加，也大大增加了施工的难度，同时面层的强度也遭到一定的程度的破坏。
如果水灰比过大，混合料的和易性大大提高了，致使水泥的用量会有一定量的减少，表面就会出现泌水的不良现象，降低了砂浆的强度，面层的耐磨性也会随之降低，表面在受到碾压承受压力时，松散的水泥灰就会出现，起砂的现象也就随之产生。
（3）混凝土的搅拌问题在混凝土的实际搅拌过程中，搅拌机是最主要的机械设备。
如果混凝土的搅拌时间没有控制好，那么会造成搅拌时间的过短或过长，这些都会给混凝土的使用性能造成不利影响。
通常情况下，混凝土的搅拌时间是由搅拌机的类型、拌合机的容量、拌合料塌落度的大小等来决定的，而搅拌的过程要根据施工材料的用量来控制与管理。
当然，在此过程中，应该安排专门的工作人员做好混凝土搅拌的拌合与监督工作，以保证其最佳的搅拌时间。
（4）压光的时间掌控不当缺乏专业知识，对水泥硬化的基本原理不清楚，工序的安排不合适，或者底层的干湿度把握不准，造成对路面的压光时间的不准确。
浅谈水泥混凝土路面“起粉”、“起砂”的原因与预防措施
凝土设计 、 施工规范规定水泥混凝土水灰比应小于 ０ ０单位 ．， ５
用水量为 １０ ７ｋ／， ５ １０ ｇ 之间。 ｍ 水灰比的大小直接影响水泥石
３ ． 局部过振。 －１ ３ 混凝土振捣的 目的是使混凝土均匀密实， 并 到混凝土表面平整 ， 气泡基本不再溢出， 表面出现浮浆 即可 。
抹面。所以不论用哪种振捣设备， 只要不漏振， 达 浆体的强度。水灰比过大时，混凝土中多余的游离水分蒸发 且便于收浆、
凝 土 的泌水 。另 外 ， 的选 用也 十 分重 要 ， 中 ０ １ｍ 以 砂 砂 ＿５ｍ ３ 下及 ２ ０ ｍ以上 的颗粒含 量对 泌水 影响较 大 。细度模 数越 ．ｍ ５
３ ． 修光、抹面施工不当。一是有的施工人员为便于收 ．３ ３ 光、 抹面 ， 在混凝土面层 随意洒水 ， 致使混凝土面层水灰 比
２１ ００年第 １ ６朝
浅谈水泥混凝土路面“ 起粉＂“ 、起砂” 的原因与预防措施
高明
（ 州市公 路局 ， 肃 兰 州 ７ ０ ３ ） 兰 甘 ３００
，
摘要： 通过 分析 造成 混凝 土表 面 “ 粉 ”“ 砂 ” 起 、起 的原 因 ， 混凝 土强度 、 泥 、 从 水 砂石 等 原材 料 、 混凝 土 配合 比设 计及施 工
置 、 结 硬 化前 ， 泥 颗 粒沉 降 的 时 间增 长 ， 成混 凝 土 泌 凝 水 造 水； 水泥 的颗 粒越 粗 、 比表 面积 越小 、 颗粒 分 布 中 ＜ ｕ ５ｍ细 颗 粒 含量 越少 ， 水泥水 化越 不充 分 ， 化量 也越 少 ， 早期 水 使水 化
过程 中混凝土泌水 ， 造成表层水 灰 比过大 ， 水泥水化 较充分 ， 水
产物不足以封堵混凝土中的毛细孔 ， 内部水分可以自下而上 的粉磨设备磨制的水泥 ， 尽管细度较细 ， 比表面积较大， 由 但 于选粉效率很高， 水泥中小于 ３ ｍ的细颗粒 中含量少 ， １ ｘ 也容 易造成混凝土表面泌水。另外 由于部分水泥稠度指标达不 到， 保水性差 ， 泌水严重， 也会导致路面“ 起粉”“ 、 起砂” 。 ３ Ｉ 混凝土外加剂品种和掺量。外加剂掺量过多或缓凝 ．３ ２ 组分掺量过多， 会影响水泥 的凝结硬化 ， 使混凝土保水性能 下降 ， 大量的 自由水泌出混凝土表面， 造成新拌混凝土的大
混凝土路面起沙怎么补救
混凝土路面起沙怎么补救一、补救1、将起沙的那些扫干净；2、洒水；3、刷水泥浆；4、收光、保养。
分析原因,提出解决方案:二、混凝土面层“起粉” “起砂”的原因分析混凝土面层的“起粉” “起砂”除由于泌水引起外，也有可能养护时间不足或过分失水的原因引起。
规范规定除硅酸盐水泥、普通水泥养护时间不少于7天外；其他的矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥时，不少于14天；掺粉煤灰的混凝土养护时间不少于l4天，如养护时间不够，则在太阳暴晒或干燥空气中造成水分大量蒸发，表面水分的蒸发大于混凝土的泌水速度，将导致表层水分大量挥发，水泥会减缓甚至停止水化，表层水泥得不到充分的水化，面层就无法达到设计强度，建立不起足够的表面强度进而发生起粉或起砂等质量问题。
从众多起案例分析来看，因泌水而导致混凝土表面“起粉”的情况居绝大多数。
新拌混凝土是由颗粒大小不同、密度不同的水泥颗粒、砂、石等多种固体和水等组成的混合料，混凝土浇筑后在凝结以前，新浇混凝土内悬浮的固体粒子在重力作用下下沉，当混凝土保水能力不足时，新浇筑的混凝土表面会出现一层水，这种现象叫做泌水。
在水泥等的凝结过程中，密度大的粒子要沉降，密度小的水往上析出，因而产生了固体粒子与水的分离。
即新拌混凝土的泌水和离析一样，是不可避免地的一种趋势。
只可减缓，但不能消除。
影响混凝土泌水的因素主要有混凝土的配合比、组成材料、施工与养护等几方面。
（一）配制混凝土时水灰比过大路面混凝土规范规定其水灰比应小于0.5，而且要求混凝土单位用水量为150--170kg/m3。
水灰比的大小直接影响水泥石浆体的强度。
水灰比过大时，混凝土中多余的游离水分的蒸发，在水泥浆面层产生过多毛细孔，降低了密实性，降低了混凝土面层的强度，地面容易起粉起砂。
另外，表面水分过多，混凝土面层抹压修光时间延长，甚至有可能超过水泥的终凝时间，造成施工地面质量无法保证。
混凝土中的水除了与水泥发生水化作用外，是为了满足混凝土施工的要求.有部分施工单位为了赶进度或施工方便，将混凝土坍落度尽量放大，最好是自动摊平。
对混凝土表面起粉、起砂和起皮的看法
对混凝土表面起粉、起砂和起皮的看法在建筑行业中，混凝土是最常见的材料之一。
然而，有时候一些问题会出现，比如混凝土表面可能会起粉、起砂或起皮。
这些问题不仅会影响建筑的外观，还可能降低混凝土的耐久性。
本文将对这三个问题进行探讨，并提供解决方案。
混凝土表面起粉当混凝土表面出现白色、灰色或棕色粉末状物时，我们称之为起粉。
这种现象通常是因为水分进入混凝土中，并使得其中的水泥、氢氧化钙等物质产生化学反应，形成了一种名为乳状物的化合物，这种化合物是混凝土变得松散，并最终导致起粉。
另外，过度养护、使用劣质混凝土或者不当施工方法也会导致混凝土表面起粉。
解决方案为了解决混凝土表面起粉的问题，我们需要做到以下几点：•在混凝土直接接触土壤的区域，做好防水措施。
这可以通过使用防水薄膜等材料来实现。
•合理安排养护时间，确保混凝土充分硬化和干燥。
•使用质量好的混凝土材料，并确保施工方法正确。
•存放混凝土时应当注意避免太阳直射和雨淋。
混凝土表面起砂混凝土表面起砂通常是因为混凝土表面太平滑，或者混凝土中石粉含量过多，造成表面石粒脱落。
另外，混凝土添加了过量的水，也可能导致出现这种现象。
解决方案混凝土表面起砂的解决方案主要有以下几点：•使用砂粒大小适中的骨料，并按要求配比使用。
•加强混凝土表面的抛光处理，打磨到表面较为平整。
•表面处理时，可以加入一定量的混凝土粉，提高混凝土表面的结实度。
混凝土表面起皮混凝土表面起皮是指混凝土表面出现裂纹、坑洼或者起伏。
这种问题通常是由于混凝土中的水泥和骨料的胶结强度不足，或者施工方法不当所致。
解决方案解决混凝土表面起皮的方法可以从以下几个方面入手：•准确地选择混凝土的配合比。
在选择骨料类型和水泥品牌时，也应当综合考虑它们的胶结强度。
•采用适当的施工方法和时间，确保混凝土完全养护，防止过早抹光等行为。
•在施工过程中，避免混凝土水化过程中出现裂缝和伸缩破坏。
结论混凝土表面起粉、起砂和起皮都是影响混凝土质量和建筑外观的问题。
混凝土表面起砂
混凝土表面起砂混凝土表面起砂是指混凝土表面出现颗粒脱落或掉落的现象，这会导致混凝土表面不平整、粗糙，并且可能影响混凝土的强度和耐久性。
混凝土表面起砂是一个常见的问题，经常出现在新建的混凝土结构上，也会发生在旧有的混凝土结构上。
本文将探讨混凝土表面起砂的原因、影响以及解决方法。
一、混凝土表面起砂的原因1. 没有充分混合：混凝土在施工过程中，如果没有充分混合，可能会导致混凝土中存在不均匀分布的粒体，这些不均匀分布的粒体会导致表面起砂的问题。
2. 水胶比过高：水胶比是指混凝土中水的量占胶凝材料（水泥、粉煤灰等）量的比例，如果水胶比过高，混凝土中的胶凝材料可能会过度分散，导致表面起砂。
3. 骨料质量差：骨料是混凝土中起到填充和增强作用的材料，如果骨料质量差，容易引起混凝土表面起砂的问题。
4. 温度变化：混凝土在凝固过程中，会受到温度的影响。
如果温度变化过大或过快，可能会导致混凝土中的胶凝材料和骨料发生膨胀或收缩，从而引起表面起砂。
5. 施工工艺不当：施工工艺的不当也是导致混凝土表面起砂的一个重要原因。
例如，混凝土浇筑过程中的振捣不均匀，或者混凝土表面的抹光不到位等。
二、混凝土表面起砂的影响1. 外观质量下降：混凝土表面起砂会导致混凝土表面不平整、粗糙，从而降低了混凝土结构的外观质量。
2. 强度减弱：表面起砂的混凝土可能会导致混凝土的强度下降，因为起砂会导致表面的疏松区域形成，从而影响了混凝土的整体强度。
3. 耐久性降低：表面起砂的混凝土容易受到环境中的水分和盐渍的侵蚀，从而降低了混凝土的耐久性，使其更容易受到因环境因素引起的腐蚀和损坏。
三、混凝土表面起砂的解决方法1. 充分混合：在混凝土的施工过程中，应该充分混合，确保混凝土中的粒体均匀分布，减少表面起砂的可能性。
2. 合理控制水胶比：控制水胶比在合理范围内，避免过高的水胶比导致混凝土的过度分散，从而减少表面起砂的问题。
3. 选择优质骨料：选择质量良好的骨料，以减少表面起砂的可能性。
混凝土表面起粉、返砂的原因分析及措施
混凝土表面起粉、返砂的原因分析及措施一、混凝土表面起粉的原因分析及措施1、混凝土表面起粉的原因是混凝土表层结构疏松，强度偏低。
导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有两方面：1、混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不致密，空隙率大；2、混凝土养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。
2、检测混凝土表层中水泥的水化程度，可帮助判别“起粉”的原因。
表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致，表层水化程度较低则主要是施工养护不当所致。
3、影响混凝土表层水灰比的因素3.1混凝土的配合比3.1.1混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水。
3.2.2混凝土中外加剂掺量过多，或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和沉析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。
3.2混凝土的组成材料3.2.1砂石集料含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，黏土中的黏粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水3.2.2砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大：细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水3.2.3矿物掺和料的颗粒发布同样也影响着混凝土的泌水性能，若矿物掺和物的细颗粒含量少、粗颗粒含量多，则易造成混凝土的泌水。
用磨细矿渣作掺和料，因配合比中水泥用量减少，矿渣的水化速度较慢，且矿渣玻璃体保水性能较差，往往会加大混凝土的泌水量。
3.2.4粉煤灰过粗，微细集料效应减弱，会使混凝土泌水量增大。
3.2.5水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。
水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍的增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(＜5um)含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。
浅析混凝土路面起粉起砂的原因
泌水； 表面水分过多， 混凝土面层抹 压修光 时间延长， 甚至有可 倍， 比不 “ 起粉 ”的纯水泥 路面表 层样 品Ａ 高出５ ．３ 。 ６５ ％ 这说明
能 超 过 水泥 的终 凝 时 间 ， 成 施 工 地 面 质 量 无 法 保 证 ， 凝 土 混凝 土表层水泥 颗粒 的水化 程度 比混 凝土 内部 的颗粒 的水化 造 混
“ 皮” 起 和 “ 砂 ” 起 。
为探 究原因， 某研 究单位对混凝 土路面起粉层、 未起粉 的
象， 一段没有出现 了 “ 起粉 ” “ 和 露砂 ”现象 。 经工程质 检部 门 不掺 粉煤 灰的混凝土 路面面层和不掺粉 煤灰 的混凝 土路面基
抽 芯 检 测 结 果 表 明 ， 有 混 凝 土 的 抗 压 、 折 强 度 均 达 到 了设 层 灰 浆 进 行 了现 场 取 样 ， ： 所 抗 即
设计分析 ・
浅析混凝土 路面起粉起砂 的原因
于 艳芝 李 伟 （ 西安建 科宝龙新材 料有限 任公司， 西 西安 ７ ０３ 责 陕 １ ４ ０ ）
摘 要： 路面、 地面、 面等混凝土工程要求其平整、 楼 美观、 耐磨， 而且不起灰、 不跑砂。 但实际上许多地面工程常会 出 现表面 “ 起粉” 起 、“
试样Ａ 不掺 粉煤灰的混凝土路面表层灰浆； ：
试样Ｂ掺粉 煤灰的混凝 土路面表层起粉层灰浆 ； ：
混凝土表面起砂问题的原因及解决办法
混凝土表面起砂是混凝土路面或混凝土地面经常会出现的问题，究其原因主要有两个方面：一是混凝土自身的原材料构成不合理；二是施工人员要求的施工坍落度过大。
1、混凝土原材料的原因造成表面起砂混凝土的组成材料中粉煤灰的密度最小，大约在2.4左右，掺入水泥中粉煤的密度还要小（因其含碳量高），大约在2.2左右；水泥的密度在3.0左右。
如果混凝土中的粉煤灰含量过大，再加上混凝土拌合物的坍落度过大，在施工时的提浆过程中就会使较多的粉煤灰颗粒上浮至混凝土表面，导致混凝土表面强度过低（因为粉煤灰需要与水泥的水化产物发生反应才能生成较硬的物质，在混凝土表面的水泥颗粒太少，粉煤灰颗粒过多，没有足够的水泥水化产物提供给粉煤灰再次发生反应，所以导致混凝土表面强度过低）。
致使车轮压过后把砂浆带起，严重的就会露出石子。
2、施工人员要求的混凝土坍落度过大容易造成混凝土表面起砂原来现场搅拌的混凝土的施工坍落度为10-30mm，而自从使用了预拌混凝土后，施工人员对地面混凝土的施工坍落度要求越来越大，个别工地甚至要求混凝土的坍落度大于200mm。
他们只管自己省力，而不关心混凝土地面的最终强度。
当混凝土的施工坍落度大于150mm时，砂浆中的粉煤灰颗粒就很容易随着提浆过程而上浮到混凝土的表面，造成混凝土表面的强度低，承受不了车辆的频繁行走，很容易出现地面起灰起砂。
3、混凝土表面起砂问题的解决办法（1）路面或工业厂房混凝土地面的强度等级不宜小于C20。
在确定其配合比时宜采用P.O42.5水泥，粉煤灰的掺量不宜大于20%，不得使用粉煤灰水泥。
（2）当使用预拌混凝土浇筑混凝土地面时，施工坍落度不得大于150mm。
（3）当使用粉煤灰水泥施工地面面层时，不得采用水泥砂浆直接抹面法，应采用干硬性砂浆找平，然后用水泥稀浆泼浆抹平压光法。
因为此法没有提浆过程，就不会出现粉煤灰上浮，也就不会有混凝土表面起砂现象。
（4）对于已经出现的混凝土表面起砂，有一种简单、经济的解决办法：使用混凝土密封固化剂进行硬化处理，这是一种锂基化学硬化剂，完全通过渗透起作用，不改变原混凝土表面的外观形态，主要作用是提高起砂混凝土表面的硬度、耐磨度，其处理后的效果是永久性的。
混凝土表面起砂的原因及处理办法
混凝土表面起砂的原因及处理办法一、混凝土表面起砂的原因分析混凝土表面起砂起粉的原因是混凝土基层上表面薄弱在外力的带动下，薄弱的部分脱落基层，导致混凝土的细骨料组成砂的流失，使面层失去光泽，长期不治理的话还会出现大面积的面层缺损、及严重的露骨料等现象。
起砂的主要原因有：水灰比过大：混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不密，空隙率大，导致混凝土表面泌水，降低混凝土表面强度。
砂石料的级配不合理、含泥量高：骨料级配不合理、过细的土砂也易导致地面起砂，影响水泥的早期水化及混凝土的凝结。
施工过程中的过分振捣：加剧混凝土表面的泌水，导致混凝土表面强度较低。
养护不当：未能及时养护或养护不充分，暴晒或大风导致混凝土表面大量失水，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化，导致强度较低。
二、混凝土地面起砂的处理方法治理方法实际上就消除已发现的起砂、起粉现象所采取的措施。
（1）表面需要做装饰表面尚需作装饰（贴瓷砖、抹灰等）的，可不作处理。
（2）楼、地面起砂面积不大且不严重对于小面积且较浅不严重的起砂，可将起砂部分水磨至露出坚硬的表面，或用纯水泥浆罩面的方法。
施工程序：清理起砂面层→钢丝刷清除砂粒并冲洗、湿润→纯水泥浆罩面→压光→养护。
（3）大面积起砂对于大面积的起砂，用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉，并用水冲洗干净，再用108胶水泥浆修补。
修补方法：钢丝刷清除浮砂并冲洗干净，有凹痕处先用水泥拌和少量108胶制成的腻子嵌平→108胶加水（约一倍水）搅匀刷地面一遍，以增强与地面的粘结力→用108胶水泥浆分层涂刷3～4遍（室温控制在10℃以上），特别值得注意的是：108胶掺量约为水泥重量的20％左右，多了强度会降低，少了影响粘结力，108胶水泥浆参考重量配合比：底层胶浆：水泥:108胶:水＝1:0.25:0.35面层胶浆：水泥:108胶:水＝1:0.2:0.45养护2～3d后，再用细砂轮打磨、上蜡。
水泥混凝土起砂的原因及处理措施
水泥混凝土起砂的原因及处理措施路面、地面、楼面等混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起砂、不起灰、不起皮。
但实际上许多地面工程常会出现表面起砂、起粉、起皮现象。
虽然混凝土表面起砂、起粉、起皮现象并不影响其抗压强度等级，但会影响混凝土路面、地坪或楼面的美观性、耐磨性和抗渗性等，并会引起用户投诉，施工单位和水泥企业互相扯皮，特别是盖民房的用户，出现这种现象都找水泥企业，实际水泥混凝土起砂、起粉、起皮是受多种因素影响。
1、水泥混凝土表面起砂原因分析其主要原因有：水泥混凝土配合比不当，水灰比过大；砂的粒径过细，含泥量过大；水泥强度低，或使用过期、受潮结块的水泥；水泥中熟料含量过低，施工后表面碱度低；水泥细度粗，泌水严重；水泥混凝土施工时没有按规定遍数抹压，在初凝前又没有适时压光；水泥混凝土表面施工中受冻，或未达到足够的强度就在地面上走动；水泥混凝土施工后洒水养护的时间过早或过迟，或养护天数不够；水泥混凝土表面碳化和风化等，都降低强度和耐磨性，在水泥混凝土硬化后就会引起表面起砂、起灰，严重时还会导致水泥混凝土表面起皮。
（1）水泥混凝土配合比不当，水灰比不当。
砂浆或细石混凝土的水灰比过小，水泥用量较多，砂浆或细石混凝土比较干硬，施工困难，容易破坏面层强度，易产生起砂；但砂浆或细石混凝土的水灰比过大，水泥用量过少，砂浆或细石混凝土强度降低，面层不耐磨也易产生起砂现象。
水泥水化过程中需要水份，适量的水份是必须的，但水份过少过多均有害。
水泥混凝土表面起砂的多数原因是水灰比过大。
砂浆或细石混凝土的多余水份若为少量，待蒸发后，水泥砂浆空隙增加不大，密实度降低不多。
但往往在施工中，为了增强混合料的和易生，随意加大水灰比，水份若太多，水泥混凝土因沉淀或抹压，水泥混凝土之中的空隙不下过多的水份，它将渗透到水泥混凝土表面形成一片清水，这时，水泥混凝土空隙就不是“点状”，而是渗流形成“线状”，这将明显降低水泥混凝土表面强度，引起水泥混凝土表面起砂。
混凝土路面、地坪起灰、起砂的预防措施
水泥混凝土路面、地坪起灰、起砂是一种常见的质量问题，一旦发生起灰、起砂质量问题，将使混凝土表面硬度下降，耐磨性变差。
在后期混凝土路面使用过程中，会出现漏石现象，严重影响混凝土路面质量和使用年限。
如何预防混凝土路面、地坪起粉、起砂是混凝土技术人员必须面对的技术问题，针对这一现象，预防起粉、起砂事故的发生是一项重要工作。
（一）足够的混凝土强度等级混凝土强度等级的高低直接影响混凝土表面强度和耐磨性，一般来说，水胶比低混凝土强度高，混凝土表面强度（硬度）和耐磨性提高。
因此，混凝土路面、地坪起灰起砂与混凝土表面强度和耐磨性有很大的关系，为防止混凝土起灰、起砂应使混凝土路面具有足够的强度等级，提高混凝土路面、地坪表面强度和耐磨性，不得随意降低混凝土强度等级。
在路面、地坪混凝土配合比设计时，如何提高混凝土表面强度，提高耐磨性时，减少混凝土路面起粉、起砂的一种手段。
一般来说，路面混凝土胶凝材料不宜低于300kg∕m3,且尽可能降低矿物掺合料掺量，控制水胶比不应大于0.5,以保持足够的混凝土强度，提高混凝土的表面强度和耐磨性。
在满足工程施工要求的情况下，尽量减低用水量，采用低砂率，低坍落度，减少泌水。
此外，外加剂掺量和用水量不宜过大，防止混凝土泌水造成表面水胶比过大，路面、地坪混凝土表面强度降低，增大起粉起砂的几率。
（二）原材料质量控制混凝土原材料对混凝土质量具有重要的影响，混凝土质量直接影响路面、地坪质量，如混凝土泌水对起粉、起砂具有重要影响。
因此控制混凝土泌水，合理选择原材料是预防混凝土路面起粉、起砂的重要内容。
水泥的粗细程度和凝结时间对混凝土泌水有一定的影响，一般来说，水泥粗，比表面积不宜过小（一般不宜小于350m2∕kg）,生产混凝土时，易产生泌水。
矿物掺合料对混凝土泌水也有影响，比如，细度偏粗的矿渣粉容易使混凝土泌水，粉煤灰可以提高混凝土保水性。
但应注意使用粉煤灰时，由于粉煤灰密度小，在振捣作用下容易上浮，造成混凝土表面强度降低，耐磨性下降，甚至可能造成起灰、起粉。
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混凝土表面起粉、起砂原因及处理方法
混凝土表面起粉、起砂是商品混凝土施工中常见的质量纠纷问题之一，其表现为表面强度不足，最终将产生露石、表层剥落等耐久性问题。
起粉、起砂问题，对混凝土的外观、耐磨性和回弹强度有直接影响，对结构实体的强度和钻孔取芯强度影响不显著。
（一）形成原因
混凝土表面“起粉、起砂”的原因常常成为施工单位与商品混凝土企业之间争议的焦点：施工单位认为商品混凝土企业生产混凝土时掺入水硬性较差、密度较小矿物掺合料，振捣时容易上浮至混凝土表面，导致混凝土表面硬度大幅度下降，是造成“起粉、起砂”的罪魁祸首；商品混凝土企业混凝土表面“起粉、起砂”主要是施工过程中振捣过度造成混凝土泌水，混凝土表层的水胶比过大，表层水强度低、耐磨性差，与混凝土材料本身及是否掺有粉煤灰无关，或混凝土养护不当，水分散失过快，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。
（二）商品混凝土质量控制
为避免混凝土路面（地坪）起粉、起砂现象，首先要从原材料选择使用、配合比设计到生产过程都要进行有效控制。
（1）原材料要求
1.水泥宜采用普通硅酸盐水泥，强度等级不低于4
2.5级；
2.粉煤灰不低于Ⅱ级；
3.矿渣粉不低于S95级；
4.石子采用质地坚硬的碎石；
5.砂采用质地坚硬、含泥量较低、细度模数2.5以上的河砂或人工砂；
6.外加剂与水泥应有良好的适应性。
（2）配合比设计
1.满足设计强度要求；
2.在满足浇筑、施工的情况下，选择较小砂率；
3.根据季节、气温确定好缓凝剂掺量，掺量不可过大，避免出现泌水、离析现象；
4.冬期混凝土浇筑，应根据气温变化情况，掺加足量、合格的早强剂、防冻剂；
5.粉煤灰、矿粉等矿物掺合料掺量不宜过大，尽量控制在20%以内。
（3）商品混凝土生产过程控制
1.严格控制混凝土出机坍落度，在满足施工要求的前提下，采用较小的坍落度；
2.混凝土运输、浇筑过程中严禁加水，监督、检查现场供货混凝土坍落度，如坍落度过大或混凝土出现泌水离析、和易性不好现象，严禁混凝土出厂。
（三）施工关键环节控制
（1）混凝土振捣
对厚度不大于22cm的混凝土板，靠边角应先用振捣棒振捣，再振动梁振捣拖平。
以混凝土拌合物不再下沉、不再冒气泡，泛出水泥砂浆为准。
（2）混凝土抹面、收光
初凝前，用带有浮动圆盘的抹面机抹压，消除混凝土泌水通道和表面浮浆。
终凝前，用带振动抹面机收光。
要注意收光时间的把握：收光过早有时候由于收光阻断泌水通道在收光压实层形成泌水层，造成收光层脱落；收光时间过迟，会扰动或损伤水泥凝胶体凝结的结构，影响强度增长，造成面层强度过低，也会产生起粉、起砂现象。
采用抹面机抹平及收光过程中严禁对混凝土表面洒水，有的施工人员为便于收光、抹面，
在混凝土表面随意撒很多水，致使混凝土面层水胶比增大，强度严重降低而出现起粉、起砂现象，
（3）混凝土养护
凝土地坪压光成型、混凝土路面拉毛或压痕后应随即覆盖一层塑料薄膜或棉毡进行养护，确保混凝土表面水化的进行。
覆盖薄膜时应使薄膜紧紧贴在混凝土表面，确保达到保湿养护的目的。
塑料薄膜覆盖养护3d内应禁止人员行走，使混凝土表层保湿养14d。
（4）避免在雨、雪天气浇筑路面（地坪）
施工中遇到雨、雪天气应及时用塑料薄膜或其它材料覆盖路面（地坪），避免水泥浆被雨水冲走或雪水浸入使表面水胶比加大，造成起粉、起砂现象。
在混凝土浇筑过程中，遇到雨水冲刷或者在空气湿度较大时混凝土表面出现大量泌水，可以在上面均匀撒干水泥，用铁筢子来回拉几遍，然后通过抹压工序能够使水泥粉与混凝土较好的结合。
禁止在混凝土初凝后，抹面时水泥，特别是近终凝才撒水泥粉，这时水泥粉与浇筑混凝土不能很好地结合，容易形成二层皮，最后出现掉皮现象。
（5）冬季施工注意保温防冻
冬期浇筑混凝土路面（地坪），应根据气温情况，及时对混凝土采取早期保温养护，避免混凝土受冻造成起粉、起砂现象。