挤出吹塑薄膜资料

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• （2）十字形机头
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如图2所示，其结构类似于挤管机头。 在设计这种中心进料式机头时，要 注意分流器支架上的支承筋在不变 形的前提下，数量尽可能少一些， 宽度和长度也应小一些，以减少接 合线。为了消除接合线，可在支架 上方开一道环形缓冲槽，并适当加长 支承肋到出口的距离。
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第三节 吹塑薄膜成型工艺
• 一 成型工艺过程
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二 成型工艺控制
• 1 工艺参数 • （1）温度控制 • 吹塑低密度聚乙烯(LDPE)薄膜时，挤出温度一般 控制在160℃～170℃之间，且必须保证机头温度 均匀，挤出温度过高，树脂容易分解，且薄膜发 脆，尤其使纵向拉伸强度显著下降；温度过低， 则树脂塑化不良，不能圆滑地进行膨胀拉伸，薄 膜的拉伸强度较低，且表面 的光泽性和透明度差， 甚至出现像木材年轮般的花纹以 及未熔化的晶核 (鱼眼)。
挤出吹塑薄膜
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第一节 概述
• 塑料薄膜： 一般情况下， 厚度在0.25～2mm之间的称为片材 厚度在2mm以上的称为板材 厚度在0.25mm以下的称为薄膜
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• 塑料薄膜的生产方式 • 两大类——压延法和挤出法， 其中 • 挤出法中又分为挤出吹塑、挤出拉伸和挤 出流延。 目前最广泛使用的生产工艺有挤 出吹塑、挤出拉伸和挤出流延，尤其是聚 烯烃薄膜，而压延法主要用于一些聚氯乙 烯薄膜的生产。
三 成型中的不正常现象、原因及解 决办法
• 1．薄膜透明度差 • 原因及方法： ①挤出温度偏低，树脂塑化不良，造成吹塑后 薄膜的透明性较差；适当提高挤出温度，使树脂 能够均匀塑化 ②冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透明度； 应加大风量，提高冷却效果。 ③树脂原料中的水分含量过大；需先对原料进 行烘干处理 ④牵引速度太快，薄膜冷理： 1、装配后两牵引辊面的接触线应与成型模具、风环和人字形夹板 的中心线垂直并相交，以保证挤出模具口的膜泡管始终沿着一条中心 线平稳运行。
2、牵引辊距模具口的距离不能小于膜泡管直径的3?5倍，以保证膜 泡管的充分冷却。
3、橡胶辊与钢辊辊面的压紧接触力要均匀，牵引拉力在整个辊面 上要相等，这能够阻止泡管内空气泄漏。
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2 工艺操作
• 料斗上料 → 物料塑化挤出→吹胀牵引→风 环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→电晕处 理→薄膜收卷 • 但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能 跟生产工艺参数有着很大的关系，因此， 在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的 控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进 行，并获得高质量的薄膜产品。
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4 无边料，废料少，成本低。用扁平机头 挤出法生产薄膜两端边缘料需切除。 5 成品为圆筒形，用于包装可省去一道焊 接工序，宽幅薄膜用于农业，不需焊接， 没有焊缝，深受广大贫下中农的欢迎。 6 操作简单，产品价格低。
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• 吹塑法生产薄膜的缺点： • （1）薄膜厚度均匀性较差。 （2）因受冷却限制，卷取线速度一般不 超过10米/分，产量不够高。 因此，吹塑设备工艺设计及操作控制的 关键是如何提高薄膜厚度均匀性和提高生 产线速度。
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• 它在轻工、化工、食品和纺织布业制品包 装中，用作防潮，防尘防腐蚀的保护膜。 在农业生产中，用来育苗，保温、保温、 防风和防止虫害，对提高农作物的产量有 很大帮助
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三 吹塑薄膜的成型方法
• 1 平挤平吹法 • 使用水平式机头，泡管在于机头中心线 的同一水平面上形成。此法结构简单，安 装、操作方便，一般用于小口径薄膜的吹 塑成型
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• 3．薄膜有雾状水纹 • 原因及方法： ①挤出温度偏低，树脂塑化不良；调整 挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度。 ②树脂受潮，水分含量过高。将树脂原 料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过 0.3％。
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• 4．薄膜厚度不均匀 • 原因及方法： ①模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀 性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些， 有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少， 因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位 薄，有的部位厚；调整机头模口间隙，保证各处 均匀一致； ②模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹 塑后的薄膜薄厚不均；调整机头模口温度，使模 口部分温度均匀一致
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四 牵引装置
• 挤出吹膜生产线上的牵引装置由电动机驱动，通 过减速箱带动牵引钢辊运动。牵引辊有两根：一 根是主动辊，为钢辊；另一根是橡胶辊,为被动辊。 橡胶辊工作时紧压在主动钢辊上，夹紧薄膜。它 们牵引由成型模具口挤出，经吹胀、冷却固化的 薄膜，输送给卷取机。主动钢辊的牵引转动速度 由挤出吹膜工艺条件来决定。在整个生产过程中， 主动辊可按工艺条件要求无级调速，以满足生产 工艺要求，保证正常生产。
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2 平挤上吹法
• 使用直角式机头，出料方向与挤出方向 垂直，管坯向上挤出，并被牵引一段距离 后被夹住，压缩空气自坯料底部向上吹， 成型薄膜制品
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平挤下吹法
• 使用直角式机头，出料方向与挤出方向 垂直，但与平挤上吹法相反，此法中，管 坯向下挤出，并被牵引一段距离后被夹住， 压缩空气自坯料顶部向下吹，成型薄膜制 品
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• 组成装置挤出吹塑薄膜生产线上的牵引装 置由电动机驱动，通过减速箱减速后带动 牵引钢辊运动。
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• 牵引辊有两根：一个是主动辊，为辊；另 一个是辊面包一层橡胶层的被动橡胶辊， 牵引辊。
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• 橡胶辊工作时紧压在主动钢辊上，夹紧薄 膜。它们牵引由成型模具口挤出，经吹胀、 冷却固化的薄膜，输送给卷取机，主动钢 辊的牵引转动速度由挤出吹膜工艺条件来 决定。在整个生产过程中，主动辊可按工 艺条件要求无级调速变化，以满足生产工 艺要求，保证正常生产。
图3 螺旋式机头 1—进料口 2—通气孔 3—芯棒 4—流道 5—缓冲槽 6—调节螺钉 7—口模
• 的塑料。
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（4）多层薄膜吹塑机头 也称复合吹塑机头，是将同种 （异色）或异种树脂分别加入两 台以上的挤出机，经过同一个模 具同时挤出，一次制成多色或多 层薄膜。挤出的各熔融树脂分别 导入模内各自的流路，这些层流 于模口定型区进行汇合，如图4
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• （4）薄膜冷却 • 吹塑薄膜的冷却很重要，冷却程度与制品 质量的关系很大。管泡自口模到牵引的运 行时间一般大于1min（最长也不超过 2.5min），在这么短的时间内必须使管泡 冷却定型，否则，管泡在牵引辊的压力作 用下就会相互黏结，从而影响薄膜的质量。 吹胀过程中冷却速度快慢影响泡形，薄膜 的定向性随泡形的不同亦有所不同
图4 多层薄膜吹塑机头
1、5、10—加热圈 2—口模 3—芯棒 4—调节螺钉 6—外芯模 7—机头过渡体 8—中层芯模 9—内芯模
• 所示。
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• 在设计多层薄膜吹塑机头时，一般要求机 头内的料流达到相等的线速度。其次，对 模内复合机头应注意接合部件形状，使之 容易加工制造。另外，模外复合机头往往 带有引入氧化性气体通道，使两层薄膜之 间进行物理和化学的接合。
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第二节 吹塑薄膜的成型设备
• 一 挤出机
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二 吹膜机头
• （1）芯棒式机头
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如图1所示，来自挤出 机的塑料熔体，通过机颈7 到达芯棒轴9转向90°，分 成两股料流沿芯棒轴线流动， 在其末端尖处汇合后，沿机 头流道芯棒1和口模3的环隙 挤出管坯，由芯棒轴9中通入 压缩空气，将管坯吹胀成膜， 调节螺钉5可调节管坯厚薄的 均匀性。
4、牵引运行速度稳定，可无级调速，且调速时能平稳、平滑过渡。
5、在牵引辊和卷取辊之间应加几根导辊和展平辊，必要时应加张 力辊，以保证膜卷取捆平整，膜布松紧一致。
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五 卷曲装置
• 1 中心卷取装置 • 中心卷取机在卷取轴上有一个大型驱动 马达，能轻松地调转方向以卷绕共挤出的 或加工过的薄膜。
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• 2 表面卷取装置
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• 在挤出速度一定时，若加快牵引速度，纵 横两向强度不再均衡，而导致纵向强度上 升，横向强度下降 。 显而易见，吹胀比和 拉伸比分别为薄膜横向膨胀的倍数与纵向 拉伸倍数。若两者同时加大，薄膜厚度就 会减小，折径却变宽，反之亦然。所以吹 胀比和拉伸比是决定薄膜最终尺寸和性能 的两个重要成型工艺参数。
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• 2．薄膜出现皱折 • 原因及方法： ①薄膜厚度不均匀；调整薄膜的厚度，保证厚度均匀一致 ②冷却效果不够；提高冷却效果，保证薄膜能够充分冷却 ③吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摆动，容易出现皱折， 适当降低吹胀比； ④人字夹板的夹角过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜也容易 出现皱折；适当减小人字夹板的夹角 ⑤牵引辊两边的压力不一致，一边高一边低；调整牵引辊的压力， 保证薄膜受力均匀 ⑥各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而 出现皱折。检查各导向轴的轴线，并使之相互平行。
图4-4 芯棒式机头 1—芯棒 2—缓冲槽 3—口模 4—压环 5—调节螺钉 6—上机头体 7—机颈 8—紧固螺母 9—芯棒轴 10—下机头体
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• 芯棒式机头结构简单，机头内部通道空隙 小，存料少，熔体不易过热分解，适用于 加工聚氯乙烯等热敏性塑料，仅有一条薄 膜熔合线。但芯棒轴受侧向压力，会产生 “偏中”现象，造成口模间隙偏移，出料 不均，所以薄膜厚度不易控制均匀。
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• （2）吹胀比 • 横向拉伸强度和横向撕裂强度随吹胀比增 加而上升，纵向拉伸强度和纵向撕裂强度 却相对 下降，两裂强度在吹胀比大于3时趋 于恒定。如果采用的吹胀比不同，随吹胀 比增加，纵向伸长率下降，而横向变化不 大。只有当机头环形间隙增大时，横向伸 长率才开始上升。
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• （3）拉伸比 • 当加快牵引速度时，从模口出来的熔融 树脂的不规则料流，在冷却固化前，不能 得到充分缓和，光学性能较差，即使增加 挤出速度，也不能避免薄膜透明度的下降。