HACCP体系的产生发展及应用
HACCP体系及其应用-
HACCP体系及其应用简介HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）是一种食品安全管理系统，旨在帮助食品生产企业识别并控制风险，确保生产的食品安全可靠。
该体系于20世纪60年代在美国诞生，被美国国家航空航天局（NASA）用于保障宇航员食品的安全。
HACCP体系基于预防控制的原则，通过分析食品生产过程中的潜在危险并制定控制措施，确保食品生产的每一个环节都满足卫生安全要求。
HACCP体系已成为全球食品行业广泛采用的标准，不仅可以应用于各类食品生产企业，还可以扩展至餐饮业、食品加工业等领域。
HACCP体系的原则HACCP体系基于七个原则，以确保食品生产过程中的危害得到有效控制。
这些原则是：1.危害分析（Hazard Analysis）：对食品生产过程中可能出现的危害进行分析，并确定关键控制点（Critical Control Point，简称CCP）。
2.关键控制点的确定（Determination of Critical Control Points）：确定食品生产过程中需要进行控制的关键环节，即关键控制点。
3.确定监测程序（Establishment of Monitoring Procedures）：制定监测程序，用于监测关键控制点的状态，并采取必要的措施。
4.确定纠正措施（Establishment of Corrective Actions）：制定纠正措施，当关键控制点的监测结果不符合规定要求时，可以及时采取纠正措施。
5.确定验证程序（Establishment of Verification Procedures）：确定验证程序，用于验证食品安全措施的有效性。
6.确定记录程序（Establishment of Record-KeepingProcedures）：制定记录程序，用于记录关键控制点的监测结果以及采取的纠正措施等信息。
7.确定文件及纪录的审批和维护程序（Establishment ofProcedures for Document Control and Record Keeping）：确保文件和纪录的准确性、完整性和有效性。
HACCP管理体系的产生、发展以及原理和特点
HACCP管理体系的产生、发展以及原理和特点HACCP管理体系在20世纪60年代由美国承担宇航食品开发生产的PILLSBURY公司提出，目的是既保证宇航员在航天飞行中所使用食品的安全，又尽量减少为判断食品的安全性所做的检验，从而降低生产成本。
1971年，PILLSBURY公司第一次在美国国家食品保护会议上公开提出HACCP原理，立即被美国食品和药物管理局(FDA）所接受，并决定首先在低酸罐头食品生产企业的良好操作规程中采用。
从那时起， HACCP管理体系的应用范围越来越广，国际食品法典委员会（CAC）和各发达国家纷纷在食品生产管理法规中推广运用HACCP管理体系控制食品的安全卫生状况。
从低酸罐头到水产品、肉类、果蔬等，大量食品生产企业开始采用HACCP管理体系。
HACCP管理体系的原理和特点1．HACCP原理（1）进行潜在危害分析，确定工序中的显著危害和预防措施。
（2）确定关键控制点。
（3)确定关键限值。
（4)建立关键控制点的监控程序。
（5）建立纠偏行动。
（6）建立有效的记录保持程序,对HACCP管理体系运行的情况进行记录.（7）建立企业自我验证程序，确认HACCP管理体系能否正确运作，并不断予以完善。
2．HACCP管理体系的特点HACCP管理体系的特点主要表现为：（1）HACCP不是一个孤立的管理体系，它建立在企业传统的、良好的食品卫生管理的基础上。
如果企业卫生状况很差，首先要建立良好操作规范加以改善。
（2）HACCP是预防性的食品安全控制体系，它要求对所有潜在的生物、物理、化学的危害进行分析，并确定预防措施，其重点是预防危害的发生。
(3）HACCP要根据不同的食品加工过程来确定，要反映出某一种食品从原料到成品、从加工场所到加工设施、从加工人员到消费方式等各方面的特性，要具体问题具体分析,实事求是地制定预防措施。
（4）HACCP管理体系强调的是关键点控制，企业在对所有潜在的生物、物理、化学的危害进行分析的基础上，要确定哪些是显著危害,找出关键控制点。
HACCP
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4、使生产操作更规范，产品质量更均匀一致，并促 进员工对提高产品安全的全面参与。
5、会直接影响原料供应商也采用HACCP方法来控制食 品安全。 6、使操作者能更好地了解产品的生产步骤及应承担 的责任，更好地控制操作，优化生产过程，增强职员 的责任感和成就感。 7、有效地预防、消除、降低食品安全危害，提高食 品安全管理水平。
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（二）HACCP与GMP、SSOP的关系
GMP：强调工厂设施和环境建设的规范
化。着重是企业的硬件建设，也强调人员、
生产过程、组织管理等软件建设。
SSOP：指导食品企业保持良好卫生的作 业指导文件。SSOP强调是企业的软件
建设。
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HACCP：指导食品企业建立食品安全体
系的基本原则。强调生产过程的质量管理，
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SSOP 8个方面
1、水和冰的安全 2、食品接触的表面的清洁度（包括设备、手套、工作服） 3、防止发生交叉污染 4、手的清洗和消毒、厕所设备的维护与卫生保持 5、防止食品被掺杂 6、有毒化学物质的标记，贮存和使用 7、从业人员的健康与卫生控制 8、有害动物的防治
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超高温灭菌牛奶的产品描述
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步骤4、绘制和确认产品工艺流程图
一项必需的、基础性的工作 流程图没有统一的模式，但应包括所有操 作步骤，不得遗漏；清晰、准确、明了
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超高温灭菌奶的流程图
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同时应有工 艺流程的详 细说明。
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步骤5：进行危害分析，提出控
制措施（原理一）
对危害的种类、可能性、严重性进 行评估，判断其显著性，制订出相 应的控制措施
HACCP在中国应用状况
中国HACCP应用发展的概况（一）HACCP在中国的三个发展阶段第一阶段：HACCP引入阶段(1990年-1997年)1990年3月，原国家商检局组织了含HACCP理念的“出口食品安全工程的研究和应用计划”,水产品等十类食品列入计划，近250家生产企业志愿参加，为将HACCP引入中国打下基础。
1997年3月，为做好应对美国FDA水产品HACCP法规实施的准备工作，原国家商检局派出了５人专家组参加了美国FDA举办的水产品HACCP法规及首期美国HACCP管理官员培训班。
随后，美国水产品HACCP法规及管理官员培训班的教材被翻译成中文，原国家商检局在华南、华东和华北举办了五期水产品HACCP法规及管理官员培训班，300余名受训的商检人员取得了培训合格资格，从而正式将HACCP引入中国。
第二阶段：HACCP应用阶段(1997年-2004年)1997年10月，原国家商检局组织了对180家输美出口水产品生产企业建立实施HACCP 体系的检查，确定能否符合美国水产品HACCP法规所规定的要求。
共有139家企业获得原国家商检局的认可，报美国FDA注册，HACCP在中国企业的应用正式展开。
1999年，原国家出入境检验检疫局组织原中国商检研究所（现为中国检科院）及检验检疫系统专家，编写、拍摄、出版发行了以HACCP原理及应用为主要内容的《中国出口食品卫生注册管理指南》书面和音像教材（含十二张光盘）。
作为中国第一套HACCP培训教材，电教培训出口食品生产企业和检验检疫人员达数十万人，有力推动了HACCP在中国的应用。
2002年，国家质检总局发布第20号令《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》，首次强制要求罐头、水产品、肉及肉制品、速冻蔬菜、果蔬汁、速冻方便食品等六类高风险出口食品的生产企业建立实施HACCP管理体系，并实施体系的检验检疫验证和监督管理，作为出口食品生产企业卫生注册制度的组成部分。
同年，国家认监委发布第3号公告《食品生产企业危害分析与关键控制点（HACCP）管理体系认证管理规定》，对食品生产企业HACCP管理体系建立和运行的基本要求、认证、检验检疫验证、监督管理做出了明确规定。
HACCP体系介绍
HACCP是为确定食品的安全性，保证 产品质量，从原料的种植、饲养开始， 至最终产品到达消费者手中，对这期 间各阶段可能产生的危害进行确认， 并加以管理的一种质量控制体系。
第一节 概述
一、HACCP的产生及发展
HACCP体系的建立始于1959年。当时主 要是为了满足开发航天食品的需要，即如何 尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的 安全性。
96年中国商检参加FDA和海产联盟培训
95年美国相继颁布HACCP法规
93年EU委员会HACCP决议/指令 60年代末始创于美国宇航食品
目前，英国、法国、比利时、荷兰、等国家已推 广、应用HACCP体系，相继发布实施HACCP原理的 法规、办法。
我国从上世纪90年代起在一些出口食品企业推 广HACCP体系，取得了显著效果。
二、HACCP体系的特点
HACCP是一种简便易行、合理有效的食品安全保证系统，有如下特点： 1、HACCP体系建立在企业良好的食品卫生管理系统的基础上，不是一个 孤立的体系。 2、HACCP体系是预防性的食品安全控制体系，要对所有潜在的生物的、 物理的、化学的危害进行分析，确定预防措施，防止危害发生。 3、HACCP体系强调关键控制点的控制，在对所有潜在的危害进行分析的 基础上确定哪些是显著危害，找出关键控制点。 4、HACCP体系的具体内容因不同食品加工过程而异，每个HACCP计划 都反映了某种食品加工方法的专一特性。 5、HACCP是一个基于科学分析而建立的体系，需要强有力的技术支持。 6、HACCP体系不是零风险体系，而是能减少或者降低食品安全风险。 7、HACCP体系需要一个实践——认识——再实践——再认识的过程，企 业在制定HACCP体系计划后，不是一成不变的，要不断对其有效性进行 验证，在实践中加以完善和提高。
HACCP在食品生产中的重要性及应用
HACCP在食品生产中的重要性及应用导言：HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种针对食品安全的系统性管理方法，通过对食品生产过程中潜在危害的分析和关键控制点的监控，确保食品的安全性。
本文将探讨HACCP在食品生产中的重要性及应用，并介绍HACCP的主要原理、步骤和实施过程。
一、HACCP的重要性1. 提高食品安全性：HACCP系统强调预防而非纠错，它通过对潜在危害的分析和风险评估，采取相应的控制措施，有效防止食品安全问题的发生。
2. 减少食品安全事故：通过HACCP系统的严格实施，能够及时发现和控制食品生产过程中的危害源，最大限度地减少食品安全事故的发生，保护消费者的健康和生命安全。
3. 提高企业信誉：HACCP认证成为食品企业开展国际贸易的重要条件之一。
获得HACCP认证能够证明企业在食品安全方面具有一定的管理能力和责任意识，为企业提升品牌形象和市场竞争力提供了有力支撑。
二、HACCP的主要原理1. 危害分析：通过对食品生产过程中可能存在的潜在危害进行系统性评估，确定可能的危害因素，例如生物学、化学和物理性的危害。
2. 关键控制点的确定：根据危害分析的结果，确定那些对食品安全至关重要的控制点，这些控制点被称为关键控制点（Control Critical Point，CCP）。
3. 监控措施的建立：为每个关键控制点建立监控措施，以确保在食品生产过程中控制危害的发生，例如温度记录、原材料检验等。
4. 校准和调整：定期校准和调整监控措施，确保其有效性和准确性，减少安全风险。
5. 纪录和文档管理：建立完整的纪录和文档管理体系，以便监管部门进行追溯和验证，同时为企业持续改进提供依据。
三、HACCP的实施步骤1. 建立HACCP团队：成立由不同部门的专业人员组成的HACCP团队，负责制定和实施HACCP计划。
2. 描述食品生产过程：详细描述食品生产过程中的每个步骤，包括原材料采购、储存、加工和配送等。
食品生产中HACCP的原理与应用
食品生产中HACCP的原理与应用HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，旨在识别、评估和控制食品生产过程中的危害，并确保最终食品的安全性。
HACCP的原理和应用是实现食品安全的关键步骤。
以下是HACCP的原理和应用的详细内容。
一、HACCP的原理HACCP的原理包括7个步骤，每个步骤都是重要的组成部分，以确保食品生产过程的安全。
1. 进行危害分析（Hazard Analysis）：这一步骤涉及对整个生产过程进行评估，识别可能存在的危害。
危害可以是物理性、化学性或生物性的，如金属碎片、有害物质、病原体等。
2. 确定关键控制点（Critical Control Points）：在生产过程中确定关键控制点，这些是能够控制或消除危害的步骤。
例如，控制原材料的来源、控制加工温度等。
3. 设定临界限值（Critical Limits）：在每个关键控制点上，需要制定临界限值，这些是必须满足的条件或数值。
如果超出了这些限值，就会对食品安全产生风险。
4. 建立监控措施（Monitoring Procedures）：这一步骤包括建立监控系统，以确保每个关键控制点都在临界限值内，通过监测和测量数据来实现这一目标。
5. 建立纠正措施（Corrective Actions）：如果监控发现关键控制点超出临界限值，必须立即采取纠正措施。
纠正措施可能包括停止生产、修复设备或重新调整过程。
6. 建立记录系统（Record-keeping Procedures）：建立记录系统是为了跟踪整个食品生产过程，确保控制措施的有效性。
这些记录可以是温度记录、原材料检验报告等。
7. 进行验证和复核（Verification and Review）：验证和复核是为了确保HACCP计划的有效性和一致性。
通过定期审核、检查和验证，保证HACCP计划的持续有效性。
二、HACCP的应用HACCP的应用范围广泛，不仅适用于食品生产企业，也适用于物流、餐饮等各个环节。
HACCP
HACCPhaccp管理体系HACCP是"Hazard Analysis Critical Control Point"英文缩写，即危害分析和关键控制点。
HACCP体系被认为是控制食品安全和风味品质的最好最有效的管理体系。
什么是HACCP管理体系？国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对HACCP的定义为：生产(加工)安全食品的一种控制手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施。
国际标准CAC/RCP-1《食品卫生通则1997修订3版》对HACCP的定义为：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
一、HACCP的产生与国外发展概况近30年来，HACCP已经成为国际上共同认可和接受的食品安全保证体系，主要是对食品中微生物、化学和物理危害的安全进行控制。
近年来政府及消费者对食品安全性的普遍关注和食品传染病的持续发生是HACCP体系得到广泛应用动力。
HACCP发展大致分为两个阶段。
1.创立阶段HACCP系统是20世纪60年代由美国Pillsbury公司H.Bauman博士等与宇航局和美国陆军Natick研究所共同开发的，主要用于航天食品中。
1971年在美国第一次国家食品保护会议上提出了HACCP原理，立即被食品药物管理局(FDA)接受，并决定在低酸罐头食品的GMP中采用。
FDA于1974年公布了将HCCP原理引入低酸罐头食品的GMP。
1985年美国科学院(NAS)就食品法规中HACCP有效性发表了评价结果。
随后由美国农业部食品安全检验署(FSIS)、美国陆军Natick研究所、食品药物管理局(FDA)、美国海洋渔业局(NMFS)四家政府机关及大学和民间机构的专家组成的美国食品微生物学基准咨询委员会(NACMCF)于1992年采纳了食品生产的HACCP七原则。
1993年FAO/WHO食品法典委员会批准了《HACCP体系应用准则》，1997年颁发了新版法典指南《HACCP体系及其应用准则》，该指南已被广泛地接受并得到了国际上普遍的采纳，HACCP概念已被认可为世界范围内生产安全食品准则。
食品营养卫生1.9食品生产的危害分析与关键控制点
图5-4-3 HACCP 工作小组
（二）分析产品特性
分析产品特性（见图5-4-4）。
图5-4-4 分析产品特性
（三）编制生产流程图
生产流程图由 HACCP 工作小组编制（见图5-4-5）。
图5-4-5 生产流程图编制内容及过程
（四）进行生产过程中的危害性分析
危害分析是 HACCP 最重要的一环。 生产过程中的危害性分析目的： 确定企业所生产的每种食品是否存在影响 食品安全的危害； 明确企业为控制危害所采取的预防措施。
2
3
（四）进行生产过程中的危害性分析
续 表
序号 项 目 操作 人员的健 4 康、卫生 及教育 具 体 内 容 操作人员的健康、个人卫生是否会影响加工产品 的安全性，生产人员是否理解所采取控制手段的方法 及重要性，是否理解食品安全操作的必要性和重要性 操作人员是否清楚如何处理各种问题或报告有关人员 处理问题 5 包装 食品 6 的贮运及 消费 包装材料、包装方式能否防止微生物感染、细菌 污染及毒素物质的形成，包装过程是否存在安全保证 措施，是否有合适的包装标签 食品在贮运过程中，是否容易被存放在不当的温 度环境条件下，不当贮运是否会导致危害发生或加重 危害，消费者是否在加热后食用，消费对象是否有易 于生病的群体，食物是否有剩余并再次食用
b c
d
e
（四）进行生产过程中的危害性分析
根据危害分析，评价食品危害程度（risk category），习惯上将微生物造成的危害程度分为七级 （如表5-4-6）。
表5-4-6 微生物造成的危害程度分级情况
级 别 1 2 3 4 5 6 7 具 体 分 级 方 法 a 类特殊性食品 含b～f类所有特征的食品 含b～f类所有特征中四项的食品 含b～f类所有特征中三项的食品 含b～f类所有特征中两项的食品 含b～f类所有特征中一项的食品 不含b～f任何特征的食品 备 注 1级为最高潜 在危害性食品 7级为最低潜 在危害性食品
HACCP简介
一、 HACCP的概念HACCP 危害分析和关键控制点，是用来控制食品安全危害的一种技术，是一种重要的管理体系。
Hazard Analysis and Critical Control Point危害分析和关键控制点二、HACCP的特点涉及从水中至餐桌、从养殖场到餐桌（STABLE TO TABLE ）全过程安全卫生预防体系。
建立在GMP、SSOP基础之上的安全卫生预防体系,有较强的针对性。
具有科学性,高效性,可操作性,易验证性。
不是零风险，不能完全保证消灭所有的危害。
三、HACCP 的起源发展（一）创立阶段（60年代－91年）60 代初美国Pillsbury公司应用于航空食品的生产1971年美国Pillsbury公司公开提出HACCP1972年美国 FDA 开始培训有关人员1974年美国 FDA 将HACCP 原理应用于低酸罐头生产1985年美国科学院NAS 评价并宣布采用 HACCP1987年美国成立食品微生物基准咨询委员会NACMCF1992年 NACMCF 采纳了HACCP 原理1993年 FAO/WHO 食品法典委员会批准《HACCP 体系应用准则》1997年 FAO/WHO 食品法典委员会颁布《HACCP 体系应用准则》（二）应用阶段1 、FAO/WHO （食品法典委员会）2、欧盟94/356/EC 决议3、美国FDA PART123法规 PART120 法规USDA 禽肉法规4、加拿大、澳大利亚、英国、日本、新加坡5、中国四、HACCP原理1、进行危害分析和提出预防措施（Conduct Hazard Analysis and Preventive Measures）2、确定关键控制点(Identify Critical Control Point)3、建立关键界限(Establish Critical Limits)4、关键控制点的监控(CCP Monitoring)5、纠正措施(Corrective Actions)6、记录保持程序(Record-keeping Procedures)7、验证程序(Verification Procedures)一.食品中的危害一、危害的定义：食品供人类消费时引起损伤或致病的生物学、化学和物理的特性。
HACCP的产生与发展过程
HACCP的产生与发展过程HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point)的英文缩写,现已成通行全球食品特别是水产界的概念。
国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是:生产(加工)安全食品的一种控制手段;对原料、•关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,•采取规范的纠正措施。
同义词:HACCP。
国际标准CAC/RCP-1"食品卫生通则1997修订3版"对HACCP的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
一、HACCP的产生与发展与现代食品安全有关由于我们所赖以生存的陆地、海洋、江湖等大环境的不断恶化,水产品受到的危害可用 "四面楚歌"来形容。
这些危害既有微生物的、化学的、生物的也有寄生虫及农药污染等。
为了把好水产品的安全和质量关,当代人们惯常采用的是：监测生产设施运行与人员操作的情况,并对成品进行抽样检验(理化、微生物、感官等)。
然而,这种传统的监控方式往往仍有不足:(1) 我们常用的抽样规则本身就是有误判风险的。
再是水产品是来自单个的易变质的生物体,•其样本个体的不均匀性要比机电、化工等工业产品更突出,误判风险更难预料。
(2)大量的成品检验的费用高,周期长。
•等检验结果的信息反馈到管理层再决定产品质量控制措施时,往往为时已晚。
(3)检验技术的开发已到很高水平,但这不等于可"洞察一切"。
•对于危害物质检查的可靠性仍是相对的。
人们的心理是希望无污染的自然状态的食品,•检测结果符合标准规定的危害物质的限量并不能消除人们对水产品安全的疑虑。
当传统的质量控制显然不能消除质量问题时,•一种基于全面分析普遍情况的预防战略就应运而生,它完全可以提供满足质量控制预定目标的保证。
HACCP食品安全管理体系的实施步骤及其在食品生产中的应用
HACCP食品安全管理体系的实施步骤及其在食品生产中的应用HACCP(危害分析和关键控制点)食品安全管理体系是一种全球通用的食品安全控制体系，旨在确保食品的安全和卫生。
它通过识别食品生产和加工中的危险、评估风险以及制定相应的控制措施，帮助生产者和加工厂家预防、减少或消除食品中的危害。
本文将介绍HACCP食品安全管理体系的实施步骤及其在食品生产中的应用。
一、HACCP食品安全管理体系的实施步骤1. 建立HACCP团队：首先，组建一个专门的HACCP团队，该团队由跨部门的专业人员组成，包括食品科学家、生产经理、工程师、质量控制人员等。
该团队负责制定HACCP计划，并监督和评估其实施。
2. 进行危害分析：HACCP团队必须进行详细的危害分析，识别食品生产和加工过程中潜在的物理、化学和生物危害。
通过这一步骤，确定可能导致食品危害的关键控制点。
3. 确定关键控制点：在危害分析的基础上，HACCP团队需确定关键控制点(KCPs)，即食品生产和加工中必须控制的关键环节。
控制措施的设计和实施将重点关注这些关键控制点。
4. 确定关键控制点的临界限度：对于每个关键控制点，HACCP团队需要明确设定临界限度。
临界限度是指食品在该关键控制点上必须满足的指定参数，例如温度、时间、PH值等。
5. 建立监控程序：为确保食品生产和加工过程中的关键控制点在临界限度内进行控制，必须建立有效的监控程序。
这些程序可以包括监测、测量、检验、记录等。
监控结果有助于及时发现和纠正潜在的问题。
6. 制定纠正措施：如果在监控过程中发现关键控制点超过了设定的临界限度，HACCP团队应制定纠正措施。
这些措施将帮助纠正食品生产和加工中的问题，以确保产品的安全性。
7. 建立验证程序：为了验证HACCP计划的有效性，HACCP团队需要建立验证程序。
这些程序可以包括实验室分析、产品抽样、生产设备检查等。
通过验证，可以确认HACCP计划是否正在有效地保护食品的安全性。
HACCP简介
五、食品安全的指导思想
1.实现食品安全的指导思想为 “ 企业自律 ， 实现食品安全的指导思想为“ 企业自律， 实现食品安全的指导思想为 政府指导，市场淘汰和社会监督” 政府指导，市场淘汰和社会监督” 。 2.实现食品安全坚持的原则 ： 在食品生产 实现食品安全坚持的原则： 实现食品安全坚持的原则 加工过程中发现问题是贡献， 在产品中发现 加工过程中发现问题是贡献 ， 安全卫生）问题要追究责任。 （安全卫生）问题要追究责任。
质量管理过程模式 质量管理过程模式
P D A C
质 量 管 理 体 系 持 续 改 进
管理者责任
客 户 法 律 法 规
满 资源管理 要 求
输入
输出
测量、 测量、分析 实 现
产品 服务
——ISO9000标准质量管理过程模式 ISO9000标准质量管理过程模式 ISO9000
HACCP体系简介 体系简介
HACCP体系的发展与现状 第一节 HACCP体系的发展与现状
一、HACCP简介 简介 1、HACCP： ：
它是英文缩写，其英文全称是 它是英文缩写，其英文全称是Hazard Analysis Critical Control Point，译为中 ， 文是危害分析及关键控制点。 文是危害分析及关键控制点。 HACCP体系是通过对食品生产加工过 体系是通过对食品生产加工过 体系 程各个环节的控制将安全危害风险降低 到可接受的水平。 到可接受的水平。
2. 卫生标准操作程序 卫生标准操作程序(SSOP):
SSOP 是 英 文 Sanitation Standard Operating Procedure的缩写 ， 其中文全称是卫生标准操作程序 。 的缩写， 的缩写 其中文全称是卫生标准操作程序。 它是食品生产加工企业根据有关法律法规和GMP的要 它是食品生产加工企业根据有关法律法规和 的要 求制定的食品生产加工过程自始至终卫生方面的控制性 文件。 文件。
食品安全管理中的HACCP
2.危害分析及关键控制点的主要内容 及其特点
• 2.1 HACCP的基本原理 1）危害分析：确定食品生产各阶段有关的潜在的危
害性，包括原物料生产，食品加制造过程产品储运， 消费等各环节，同时要有控制这种危害发生的预防 措施。 2 ）确定关键控制点：CCP 是可被控制的点，步骤或 方法，经控制可使食品潜在的危害得以防止，排除 或降低至可接受的水平。 3 ）确定关键限值，保证CCP受到控制：对每个CCP点 都需要确定一个标准值，以确保每个CCP 限制在安 全值以内。这些限值可以是：温度、时间、水活性、 PH值等。
• 1996年：美国农业部发布有关畜产品安全 的HACCP控制系
•
统法规
• 1998年：FDA发布有关果汁生产的HACCP控 制系统法规
• 1.4 HACCP 在国际上的发展
• 美国是世界上第一个将HACCP应用到强制性 法中的国家。
• 美国300家肉和禽肉生产厂在实施HACCP后， 沙门氏菌在牛肉上降低了40%，在猪肉上降 低了25%，鸡肉上降低了50%。
• 2）操作限值（OL）
• 操作限值是指由操作者操作来减少偏离关 键限值风险，比关键限值更严格的判定标 准或最大、最小水平参数
• 操作限值是为生产管理提供采取行动的某 种缓冲余地。
• 例如：在冰淇淋生产中，热处理杀死病原 菌的关键限值为65.6 ℃/30min，为了确保 不出问题，工艺参数可定位68.5 ℃/30min， 这个参数就是操作限值
• 例如：为油炸牛肉饼的CCP设立CL，以控制 致病菌，有以下三种选择方案：
• 选择1：CL值定为“无致病菌检出”；
• 选择2： CL值定为“最低中心温度82 ℃ ； 最少时间2min”；
• 选择3： ： CL值定为“最低油温190 ℃ ；最 大饼厚0.635cm；最少时间2min”
Haccp的原理
HACCP原理（古有源）HACCP原理一、HACCP的起源与发展二、HACCP的定义与特点三、HACCP七个原理一、HACCP的起源与发展HACCP的起源：最早出现于20世纪60年代最初用于航空食品美国创立阶段：20世纪60年代~1991年应用阶段：1992年至今已被许多国际组织、国家政府、食品加工企业所推广和采用一、HACCP的起源与发展1993年7月食品法典委员会（CAC）提出，1997年最终发布《危害分析和关键控制点（HACCP）体系及其应用准则》。
CAC积极倡导各国食品工业界实施HACCP体系。
由于CAC的推动，以HACCP为基础的食品安全体系已经越来越广泛地被应用于世界各国的食品生产和进出口管理中。
美国、欧盟、加拿大、澳大利亚和新西兰、英国、俄罗斯、日本、新加坡等国家都颁布了HACCP的相关法律法规，推行HACCP体系的应用。
一、HACCP的起源与发展2001年，国际标准化组织（ISO）计划开发一个适合审核的食品安全管理体系标准，这个标准进一步地确定了HACCP在食品安全管理体系中的作用，该标准即ISO22000：200X。
由国际标准化组织（ISO）TC34成立了WG8工作组，负责研究与制定食品安全管理体系标准，经过5年的努力，这个标准已在2005年9月正式发布，这就是ISO22000－2005。
二、HACCP的定义与特点CAC/RCP-1《食品卫生通则》1997年修订版：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
FDA/USDA CFR 123,416两法规定HACCP定义：食品安全卫生预防控制体系。
二、HACCP的定义与特点我们注意到HACCP：1、预防性的，而不是反应性的2、一种用于保护食品防止生物的、化学的、物理的危害的管理工具。
二、HACCP的定义与特点HACCP的特点：1.涉及从农田至餐桌、从养殖场到餐桌全过程安全卫生预防体系。
2.建立在GMP/SSOP基础上的安全卫生预防体系，有较强的针对性。
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HACCP体系的产生发展及应用
HACCP 体系的产生、发展及应用
HACCP，即“Hazard Analysis Critical Control Point”，简称HACCP，发音为[Hassip] ，中文名称为危害分析和关键控制点。
HACCP体系被认为是控制食品安全和风味品质的最好最有效的管理体系。
HACCP是针对预防措施的一种评估危害及建立控制方法系统，而非针对最终产品的检验。
国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对HACCP的定义为：生产(加工)安全食品的一种控制手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施。
国际标准CAC/RCP-1《食品卫生通则1997修订3版》对HACCP的定义为：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
HACCP可应用于由食品原料至最后消费的食品这一食物链的整个过程中，成功的HACCP系统需要有完整的推行小组与生产者和经理者参与。
HACCP推行小组必须包括有各方面的专家，例如：食品技术专家﹐生产管理者﹐微生物专家或是机械工程专家等的参与，方能顺利执行。
HACCP系统在应用上与ISO9000系统是兼容的，都是确保食品安全的良好管理系统。
一、HACCP的产生及发展历史
1、1960年代
HACCP是由美国太空总署(NASA)，陆军Natick实验室和美国
Pillsbury公司共同发展而成，最初是为了制造百分之百安全的太空食品。
六十年代初期，Pillsbury公司在为美国太空项目尽其努力提供食品期间，率先应用HACCP概念。
Pillsbury公司认为她们现用的质量控制技术，并不能提供充分的安全措施来防止食品生产中的污染。
确保安全的唯一方法是研发一个预防性体系，防止生产过程中危害的发生。
从此，Pillsbury公司的体系作为食品安全控制最新的方法被全世界认可。
但它不是零风险体系，其设计目的是为尽量减小食品安全危害。
2．1970年代
HACCP概念的雏形是1971年由美国国家食品保护会议上首次被提出，1973年年美国药物管理局(Food and Drug Administration，FDA)首次将HACCP食品加工控制概念应用于罐头食品加工中，以防止腊肠毒菌感染。
3．1980年代在1985年，美国国家科学院(NAS)建议与食品相关之各政府机构应使用较具科学根据之HACCP方法于稽查工作上，并鉴于HACCP实施于罐头食品成功例子之经验，建议所有执法机构均应采用HACCP方法，对食品加工业应于强制执行。
1986年，美国国会要求美国海洋渔业服务处(NMFS)研订一套以HACCP为基础之水产品强制稽查制度。
3．1990年代
由于NMFS在水产品上之执行HACCP之成效显著，且在各方面渐成熟下，FDA决定将对国内及进口之水产品业者强制要求实施HACCP，于是在1994年元月公布了强制水产品HACCP之实施草案，而且正式公布一年后才会正式实施，同时FDA也考虑将HACCP之应用更扩展到其它食品上(禽畜产品例外)。
1995年12月，FDA根据“危害分析和关键控制点（HACCP）”的基本原则提出了水产品法规，FDA所提出的水产品法规确保了鱼和鱼制品的安全加工和进口。
这些法规强调水产品加工过程中的某些关键性工作，要由受过HACCP培训的人来完成，该人负责制定和修改HACCP计划，并审查各项纪录。
4．当前美国FDA，农业部，Department of Commerce，世界卫生组织(WHO)，联合国微生物规格委员会和美国国家科学院(NAS)皆极力推荐HACCP 为最有效的食品危害控制之方法。
美国水产品的HACCP原则以被不少国家采纳，其中包括加拿大，冰岛，日本，泰国等。
二、HACCP控制体系的特点
HACCP作为科学的预防性食品安全体系，具有以下特点：
1.HACCP是预防性的食品安全保证体系，但它不是一个孤立的体系，必须建筑在良好操作规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）的基础上。
2.每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性，其重点在于预防，设计上防止危害进入食品。
3.HACCP不是零风险体系，但使食品生产最大限度趋近于“零缺陷”。
可用于尽量减少食品安全危害的风险。
4.恰如其分的将食品安全的责任首先归于食品生产商及食品销售商。
5.HACCP强调加工过程，需要工厂与政府的交流沟通。
政府检验员经过确定危害是否正确的得到控制来验证工厂HACCP实施情况。
6.克服传统食品安全控制方法（现场检查和成品测试）的缺陷，当政府将力量集中于HACCP计划制定和执行时，对食品安全的控制更加有效。
7.HACCP可使政府检验员将精力集中到食品生产加工过程中最易发生安全危害的环节上。
8.HACCP概念可推广延伸应用到食品质量的其它方面，控制各种食品缺陷。
9.HACCP有助于改进企业与政府、消费者的关系，树立食品安全的信心。
上述诸多特点根本在于HACCP是使食品生产厂或供应商从以最终产品检验为主要基础的控制观念转变为建立从收获到消费，鉴别并控制潜在危害，保证食品安全的全面控制系统。