价值流程图消除7大浪费
价值流程图
=22 CT = 117s 节拍时间：10S 等待3天 可用时间：11H Quality 97% 360只/H 3天 确定精益生产改善机会 38天 制造时间=23.08+13+42+3+38=119.08天 I 等待31天
IQC检验
CT = 1243s 节拍时间：12S 等待13天 可用时间：11H Quality 90% 300只/H 13天
.
定拍生产循环
出货
裁剪
= 6 7天库存 CT =148s 节拍时间：12S 可用时间：22H Quality98%
=78
=52 CT = 1064s 节拍时间：12S 可用时间：11H Quality95 %
=26 CT = 117s 节拍时间：12S 可用时间：11H Quality 97%
FIFO
注意!
产品多样性可能成为限制性因素
23
形成愿景
我们想让它成为何种工厂? 什么可以确保客户满意? 我们想得到客户何种评价? 我们的愿景和组织商业目标是否一致?
24
在现状图上标注改进点
确定合理的排期点
明确系统中哪个点是节拍时间最长的，并将其单
独列出 确定哪些工序可以合并进单元（创造生产流）
30
项目完成了?
当未来形态成为现实，它就成为现在形态 现在我们只是站在持续改善提高旅程的起点 为完美而努力!
31
什么是精益生产-三个层次
32
什么是精益生产-价值流层五个原则
Value 价值
Perfect 完美
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
在价值流图绘出从左至右的时间轴，按事件先
后顺序标出
VSM基础知识-八大浪费
否适当; 是否确实了解客户的
需求.
案例---改善前：用性能好的液体胶
案例---改善后：用性能稍差的片胶
改善后流程：
改 善 效 果
七﹑动作浪费
(一) 浪费的定义：
•动作三不 不摇头
作业中动作上的不合理导致的时间浪费。 不转身
(二) 12种动作浪费:
不插秧
空闲停顿交替拿,弯腰伸背转身大; 作业重复无 节奏,搬运寻找配合差。
(三)产生原因与消除：
現象
產生原因
消除方向
大
動作設計不合理
詳細作業標準
作業重復
作業未到位或調整
防錯/防呆設計
作業無節驟 新老員工作業熟練度有差異 建立新員工上崗對應辦法
搬運 作業員從流水線上拿產品的動作 按標準作業范圍設計作業
尋找 物料混放不惟一或較小,位置不清
定位,定量,定姿
配合差
作業員動作不協調
没有“实时”生效，就是浪费；
* 什么是附加价值?
1.改变形状: 物理变化
客户愿意付钱的作业内容.
•产生附加价值的过程:
改变形状、性质, 组立(组合), 增加功能
2.改变性能: 化学变化
3. 组立(组合)
4.增加功能
勉強
不均勻
浪費
合適
浪费的三种形态
1.勉强: 超过能力界限的超
负荷状态; (会导致设备故障, 能 力限 度 质量低下, 人员不安全)
(三)减少库存的方法
1﹑分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原 材料﹐保証最低库存量﹔通用性生产物料考虑实时 生 产或实时送货的方式﹐降低库存。
2﹑JIT库存管理---广告牌管理 3﹑控制在库金额。 4﹑定期盘点。 5﹑库存警示。
什么是价值流程图
什么是价值流程图？定义价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精实制造（Learn Manufacturi ng）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。
它运用精实制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。
价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。
浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。
VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。
从这点来说，VSM还是一项沟通工具。
但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。
?VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。
从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。
对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。
VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精实制造战略的基础。
?价值流程图的历史1980年代，丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno与sensei Shigeo Shingo率先运用去处生产浪费的方法来获取竞争优势，他们的主要出发点是提高生产效率，而非提高产品质量。
之所以这么做，是因为他们认为生产效率的提高将有助于精实制造，从而能够暴露出系统中的深层的浪费问题和质量问题。
因此，对浪费问题发起的系统性攻击也就是对质量问题的深层原因展开攻击，对根本性的管理问题展开攻击。
丰田生产系统中认定的七种常见浪费（括号中内容为Jones的表述）：1. 生产过剩（快于必要的速度）；2. 等待；3. 运输（搬运）；4. 不当流程；5. 不必要的库存（超出的库存）；6. 不必要的行动；7. 次品（改正错误）。
价值流程图
价值流程图价值流程图(ValueStreamMapping ，简称VSM)目录[隐藏]1价值流程图概述2价值流程图的历史3价值流程图的七种工具4价值流程图（VSM）分析o 4.1VSM分析的两个流程o 4.2VSM分析的对象：浪费5价值流程图案例分析o 5.1 案例一:价值流程图案例分析o 5.2 案例二:价值流程图案例分析6参考文献[编辑]价值流程图概述价值流程图（ValueStreamMapping）是丰田精益制造（LeanManufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。
它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。
价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。
浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。
VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。
从这点来说，VSM还是一项沟通工具。
但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。
VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。
从的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，原材料购进直到终端产品离开仓储。
对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。
VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。
价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。
此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。
价值流中的浪费
设计并实施精益的未来价值流的准则
我们画出价值流现状图的目的就是要使当前生产状况所存在的浪费用画图和计算 的方式充分显现出来，找出原因，采取措施逐步完善。价值流图析未来状态图就 是使得当前价值流变成精益的价值流。 那么，如何设计并实施精益的未来价值流呢？这里提供7个准则并作简单解释。 准则1：按顾客节拍生产 使得生产过程的节拍与交付顾客节拍保持一致，实现准时化生产。 准则2：尽可能地实现连续流动 尽量消除和减少库存和等待，这样生产过程就可以连续进行。 准则3：在无法实现连续流动的地方采用看板拉动管理 对与节拍相差悬殊，种类繁多的过程,如冲压和焊接这样的无法流动过程，采用 看板管理。 准则4：努力使得顾客的订单只发到一个过程 保证信息的一致性。 准则5：在价值流启动过程按时间均匀分配多品种产品的生产 实现均衡生产。 准则6：在价值流启动过程通过启动一个单位的工作来实现初始拉动 这个拉动的“动力源”一定要来自顾客。 准则7：在价值流启动过程上游工序形成每天能够制造各种零件的能力 多品种、小批量的混流均衡生产，要求上游过程通过减少换型时间和生产批量 来提高对下游过程变化的反应速度，这样可以尽可能地减小库存的在制品。
基于价值流图析的精益生产研究
国企民企外企的浪费
一：国企 目前很多国企都存在着奢侈浪费的问题。关于浪费，从宏观上讲，浪费是指 资源的非预期使用、或使用和控制不当、或没有节制（控制）、或这些情况 的组合。简单的说，就是不充分利用，不珍惜，不必要地废弃资源。笔者认 为国有企业的浪费主要表现在物不能尽其用，人不能尽其才。 在可以避免的浪费中，有的国有企业里面出现的浪费可以称的上是奢侈型浪 费。比如说有的企业效益好，可能是出于攀比和享受的目的，把大量的财力 用在兴建豪华办公楼、购置豪华办公设备、添置高档汽车上面，从而导致以 前的办公楼、办公设备闲置不用。而在效益差的企业，没有钱建豪华办公楼 、装修豪华办公室、添置高档汽车，但他可以从其它方面来过上豪华生活， 比如，在公务接待上，本来中午吃个便饭就可以了，那不行，晚上还得请一 顿；本来一两个人陪同就可以了，那不行，得七八个人陪同；再比如买不起 高档小汽车，可以在小汽车内部装修上做文章，来个内部豪华装修等等。奢 华风还表现在相互攀比上，比如竞相兴、扩、改建豪华办公楼，竞相购高档 小汽车。在他们的眼里，反正都是公家的钱，不花白不花；此时不花，过期
学习观察：通过价值流图创造价值、消除浪费_笔记
《学习观察：通过价值流图创造价值、消除浪费》读书记录目录一、内容综述 (2)1.1 书籍简介 (3)1.2 作者介绍 (3)二、价值流图的基础知识 (4)2.1 什么是价值流图 (5)2.2 为什么需要价值流图 (7)2.3 如何创建价值流图 (8)三、价值流图的绘制方法 (9)3.1 确定当前状态 (10)3.2 确定目标状态 (11)3.3 识别并绘制流程中的关键环节 (12)3.4 分析并确定瓶颈和浪费 (14)四、价值流图的应用 (15)4.1 如何利用价值流图改进业务流程 (16)4.2 如何利用价值流图提升产品质量 (17)4.3 如何利用价值流图降低成本 (18)五、价值流图的持续改进 (19)5.1 建立持续改进的文化 (20)5.2 如何定期进行价值流图的回顾和分析 (21)5.3 如何利用价值流图进行问题解决和决策支持 (22)六、案例分析 (23)6.1 案例一 (24)6.2 案例二 (25)七、总结与展望 (27)7.1 本书的主要观点总结 (27)7.2 对未来价值流图应用的展望 (28)一、内容综述《学习观察：通过价值流图创造价值、消除浪费》为我们揭示了精益生产的核心理念——通过精确的价值流图分析，发现并消除生产过程中的不增值环节，从而实现价值的最大化传递。
在阅读过程中，我深刻体会到了价值流图在提升生产效率、降低成本和提升产品质量方面的重要作用。
书中详细阐述了如何绘制价值流图，包括识别价值流、确定当前状态、设定目标状态以及制定实施计划等步骤。
通过绘制价值流图，我们可以清晰地看到生产过程中的各个环节，哪些是增值的，哪些是浪费的，从而有针对性地进行改进。
作者还强调了持续改进的重要性，价值流图不是一次性的活动，而是一个持续优化的过程。
只有不断地对价值流图进行分析和调整，才能确保生产过程的持续改进和价值的不断提升。
在阅读这本书的过程中，我深受启发和感动。
精益生产不仅仅是一种生产方式，更是一种思维方式。
价值流图VSM
价值流图
Prepared by Zogg Xia
What’s Lean 什么是精益生产
Philosophy Thinking Toolkit Practice Journeys Life
NOT a program Not flavor Not a campaign
F
G
H Cycl e tim e RTY o r F TT Scr ap r ate Up/Do wn t ime Star ve/Blo ck t ime EPE / Set up t ime Avai lable tim e TAKT tim e
H
J
#
_K _
_M _
FG
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- L= 0 -
__
__
➢ Make value-creating stepEssFtaLbOlisWh Pull
➢ Let customer PULL p3roduct from you as needed
➢ Pursue PERFECTION (CermeapteoFwloewr people who add
value)
价值流程图是用铅笔和白纸作为工具，帮助你去识别和理解在整个产
品价值流中的物流和信息流然后利用精益工具，消除浪费。
1. 让所有与目标价值流有关的人对当前以及未来的状态形成共同看法。 2. 为便于交流，提供可视化图，提供共同语言。 3. 使每个人都能看到浪费的现象，从而将大家的注意力都集中到改进
生产上来。 4. 帮助你看到不仅仅是单一的过程，将物流和信息流联系起来 5. 为推进改善提供蓝图。 6. 将精益的概念和技术紧密结合起来
Blocks of Value Stream Map 价值流图的5大板块
价值流程图
价值流程图(Value Stream Mapping，简称VSM)价值流程图概述价值流程图（Value Stream Mapping）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。
它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。
价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。
浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。
VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。
从这点来说，VSM还是一项沟通工具。
但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。
VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。
从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。
对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。
VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。
价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。
此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。
企业在进行价值流程图（VSM）分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发现当前组织生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。
价值流程图的历史1980年代，丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno与sensei Shigeo Shingo率先运用去除生产浪费的方法来获取竞争优势，他们的主要出发点是提高生产效率，而非提高产品质量。
精益知识问卷答案
精益知识问卷一、填空：1.精益管理是指通过消除整个业务流程中资源和时间的浪费，以花费最小的资源及时交付高质量的、满足客户要求的产品，实现企业绩效持续改进的管理方法2.CSPS是指立足企业制造系统，以优化配置企业制造资源为目的，以各相关要素和过程为管理对象，以消除一切浪费为精髓，以利用多种现代管理工具为内容，以进行持续改善为实现手段的兵装集团制造管理模式。
3.精益管理七大浪费是指制造返工、生产过剩、多余动作、物料搬运、库存、等待、多余流程。
4.CSPS八大意识是指精益意识、学习意识、危机意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。
5.精益工具主要有(请列举出五项)鱼骨图、5Y-2W-2H、快速转换、防呆防错、标准作业指导书、QC 七大手法、红牌作战、巴雷特分析法、8D(8 Disciplines )、价值流程图、全员生产维护(TPM)、六西格玛(6σ)。
6.SQDCME是CSPS的衡量指标，各个字母的含义分别是：S-安全、Q-质量、D-交付、C-成本、M-士气、E-环境。
7.精益最重要的目的之一是实现准时制（JIT），将必要的零件以必要的数量、在必要的时间送到生产工位。
其关键是使CT=TT，CT(cycle time)的意思是周期时间，指生产一件产品所需要的时间；TT(take time)的意思是节拍时间，指应该用多长时间生产一个或一件产品的时间值。
8.TPM活动的目标是实现四个“0化”，即故障、不良、灾害、浪费“0化”。
9.标准作业是以人的动作为中心，并排除在作业中的浪费，以合理的操作顺序有效的进行生产的作业方法，其三要素包括：作业节拍、作业顺序、标准手持。
10.6S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
二、选择：1.以最低的寿命周期成本使产品具有必要的功能，从而提高产品价值的一种有组织的创造活动是（）A 价值工程B JIT准时制 C产品质量先期策划(APQP) D 价值流程图2.表示从卸下原材料到成品发运之间耗用的时间的是（）A LECB DTDC PPMD OIS3.PDCA是一种解决问题，持续改善的工具和手段，其具体含义为（）A 计划-执行-检查-标准化B 执行-检查-计划-标准化C 实施-考核-评估-改进D 考核-评估-实施-改进4.5Y-2W-2H法中，“2W”是指的什么意思（）A where、what(什么地点、什么东西) B where、why(什么地点、为什么)C when、where(什么时间、什么地点)D when、why(什么时间、为什么)5.（）是对管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等状况一目了然的表现，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报。
什么时候会用到价值流程图(VSM)？
什么时候会用到价值流程图(VSM)？
当一个组织需要优化其业务流程时，那么它就一定需要价值流程图(VSM)。
VSM是一种可视化工具，可以帮助组织识别并消除业务流程中的浪费和瓶颈。
以下是深圳天行健精益生产咨询公司列举的几种会用到VSM的情况：
1. 识别价值和非价值活动
VSM可以帮助组织识别其业务流程中的价值和非价值活动。
通过绘制流程图，组织可以清楚地看到每个步骤中的价值增加和浪费的地方。
这使得组织能够集中精力改进和优化非价值活动，从而提高整体效率。
2. 消除瓶颈
VSM还可以帮助组织发现业务流程中的瓶颈和瓶颈。
通过绘制流程图，组织可以看到在流程中哪些步骤需要更多的时间和资源。
这使得组织能够采取措施解决瓶颈，并确保流程能够顺利运行。
3. 理解价值流
VSM可以帮助组织更好地理解价值流。
通过绘制流程图，组织可以看到从原材料到最终产品或服务的完整过程。
这使得组织能够深入了解其业务流程，并找到改进和优化的机会。
4. 改进交流和协作
VSM通过可视化业务流程，可以改进组织内部的交流和协作。
通过流程图，团队成员可以更好地理解整个流程，并更好地协调工作。
这有助于减少沟通障碍，并提高团队的工作效率。
5. 识别改进机会
通过绘制流程图，组织可以发现改进和优化的机会。
通过分析流程图，组织可以看到哪些步骤可以被简化，哪些步骤可以被自动化，从而提高整体效率和质量。
综上所述，无论是制造业还是服务业，VSM（价值流程图）
都是一个有效工具，可以帮助组织优化其业务流程并提高效率，值得组织采用。
生产现场常见浪费及识别方法(浪费的概念,生产现场七大浪费,相关术语,识别浪费)
✓ 产品停滞在仓库的情况也是等待浪费
• 生产线的品种切换。 • 时常因缺料而使机器闲置。 • 机器设备时常发生故障。 • 生产线未能取得平衡。 • 有劳逸不均的现象。
二、生产现场的七大浪费
2、加工本身的浪费
加工本身的浪费
现在正做的作业是否真的 必要？为什么要这么做？
摈弃现有的想法、方式、基准。
到现场，看现物，掌握现象。
[三现原则] 到
现 场
看 现 物
掌握 现象
三、相关术语
要认识潜在浪费要素在哪里发生？发生多少？ 怎么发生？是否一定要发生？
不可信， 再检查！
工具在哪？
还是不良！
又没电了！
累死了
XX毛坯 在哪？
什么、在哪里、有多少、 怎么、为什么发生？
三、相关术语
二、生产现场的七大浪费
虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的
1 等待浪费 2 加工本身的浪费 3 动作浪费 4 库存浪费
5 制造不良的浪费 6 生产过剩浪费 7 搬运浪费
二、生产现场的七大浪费
1、等待浪费
对不起， 请少等 会儿...
还没 好 吗？.
人
等
设备
待
物
作业
✓ 只把人或设备的等待，看做等待浪费 的情况较多
库存的浪费
利用库存回避工厂 的许多问题。
在这种意识下发生的。
• 产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、 寻找等浪费的时间、空间和动作。
• 资金占用(损失利息)及额外的管理费用。 • 物品的价值衰减，变成呆料、废料。 • 占用空间和通道，造成多余的仓库建设投
资或租金投入。
价值流程图概述
价值流程图(Value Stream Mapping，简称VSM)价值流程图概述价值流程图（Value Stream Mapping）是（）生产系统框架下的一种用来描述和的形象化工具。
它运用的工具和技术来帮助企业理解和精简生产。
价值流程图的目的是为了辨识和减少中的浪费。
浪费在这里被定义为不能够为提供增值的任何活动，并经常用于说明中所减少的“浪费”总量。
VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、以及发现浪费、寻找浪费根源的起点。
从这点来说，VSM还是一项工具。
但是，VSM往往被用作工具、工具。
VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。
从购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开。
对生产制造过程中的周期时间、当机时间、、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。
VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。
价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是（情报）流程，即从市场部接到订单或市场部预测客户的开始，到使之变成和的过程；第二个是流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。
此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。
企业在进行价值流程图（VSM）分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发现当前生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。
价值流程图的历史1980年代，的与率先运用去除的方法来获取，他们的主要出发点是提高，而非提高。
之所以这么做，是因为他们认为生产效率的提高将有助于，从而能够暴露出系统中的深层的浪费问题和问题。
精益生产知识库
【精益生产】对精益生产的理解：精：投入要少而精；益：产生最大效益我们现在所有企业，面临着市场需求品种越来越多，交期越来越短的压力，加上成本的压力，我们怎么去取得竞争的优势呢？这里就要通过精益这样一种手段。
精益就是沿着从订单到发货所有过程，去识别那些不为客户带来价值的所有浪费，并消除掉。
精益生产是一种通过消除企业所有运营环节上的浪费，来达到缩短生产周期，提升效率，改善质量，降低成本和满足客户需求等目的的科学方法。
简而言之就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
精益生产是以客户需求为起点，通过5S管理、IE（工业工程）改善、TPM改善生产现场，利用准时化生产（Just In Time，简称JIT）改善生产线，依靠“自恸化”、TQM、六西格码改善质量，强调质量是生产出来的，而非检验出来的，在产品质量上追求尽善尽美，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。
如何推行精益生产？步骤一：提高思想认识，强化组织领导步骤二：成立项目领导和项目推行小组步骤三：建立示范线，确定管理样板步骤四：现场改善，从5S开始步骤五：绘制生产价值的流程图步骤六：开展改进研讨会步骤七：以七大浪费问题为重点，消除生产浪费现象精益制造14个管理原则：第一大类：长期的管理理念原则一、企业管理中，管理的决策要以长期管理理念为基础，即使在此过程中需要牺牲短期财政上的损失也在所不惜。
第二大类：正确有效的管理流程能够使企业产出优异的表现原则二、生产过程中建立无间断的操作流程，并在流程优化过程中使问题浮现出来。
原则三、生产管理过程中实施拉动式生产从而尽可能的避免生产过剩的现象出现。
原则四、尽可能使生产均衡化，有助于确保产品的生产品质。
原则五、建立重视产品品质的企业文化，发现问题当即解决。
原则六、生产工作实行标准化，为生产过程优化持续改进打好基础。
原则七、合理应用视觉管理将隐藏的问题暴露出来。
精益七大任务(流程图)课件
整理、整顿、清扫、清洁、素养，提高现场 管理水平和效率。
通过可视化手段，使管理过程更加直观和便 捷。
制定标准操作流程，规范员工操作，提高工 作效率。
减少换模时间，提高生产效率。
通过设计或采用防错装置，避免生产中出业通过采用精益生产方式，优化生产线布局，减少生产过程中的浪费，实现了生产效率 的提高和成本的降低。
提升员工满意度
通过关注员工需求和工 作条件，提高员工满意 度和工作积极性。
促进企业可持续发展
通过精益生产，实现企 业可持续发展，保持竞 争优势。
精益生产原则
价值导向
以客户需求为导向，将客户的价值需求转化 为企业内部的生产要求。
标准化作业
流动化作业
通过优化生产流程，实现生产过程的连续性 和高效性。
通过标准化作业，提高生产效率和产品质量。
标准化作业实施步骤
分析现状
对生产现场的作业情况进行全面的了解和 分析，找出存在的问题和瓶颈。
评估效果
对标准化作业的实施效果进行评估，发现 问题并及时进行调整和改进。
制定标准
根据分析结果，制定出相应的作业标准， 包括作业人员、作业顺序、作业方法、作 业时间、检验手段和安全注意事项等。
实施推行
在生产现场实施新的作业标准，并进行持 续的监督和改进。
VS
详细描述
JIT生产方式强调在必要的时间和地点， 仅生产必要数量的产品，以满足客户需求。 通过减少浪费、提高生产效率和产品质量， JIT生产方式可以帮助企业实现可持续发 展和提高竞争力。
谢谢聆听
明确要分析的产品族，确保其具 有相似的工艺、生产过程和价值流。
制定改进措施
基于分析结果，制定针对性的改 进措施，如优化工艺流程、减少 库存等。
价值流程图-VSM
Days: 1 1
Send the kit to production diectly
Production
Make the product
CT: 0.5 day WIP: 20 FPY: 95% OTD: 97% CO: 2H
IPQC
Check the finished goods
CT: 0.05 day WIP: 2 FPY: 99%
如何识别流程中的浪费？
价值流图（VSM）
价值流图消除浪费
价值流图的目的在揭露浪费的来源。
我们应着眼于回答下述问题： “我们如何能够仅生产下个流程所需，并仅在该流程需要时生产的方式
建立信息流？”
价值流图案例
Web/Agencies
Job Description
Human Resources Skills Requirements
0.25
Total L/T is too long, we need setup NAI L/T
standard for each kinds of material based on Location
2
0.25
2
30
Release PO to supplier take too
much time
IQC
精益生产之--VSM
价值流绘制的介绍
价值流绘制的定义
价值流程图 (VSM) 是一个手工方法通过用特定的图标绘画
来表现整个价值流的过程，包括物流，信息流和过程流。
Business Case
Productivity of the area has been stuck at 35% for several weeks with no improvement. Deliveries to customer are partial or incomplete every week.
测量阶段：价值流图与流程图(课后评估)
•1、SIPOC的作用是什么（10 分）A展示一组跨越职能部门界限的活动B用一个框架勾勒整个组织的业务流程C保持全景视角，认清企业的工作过程及存在的问题以上都是正确答案:D•2、SIPOC工作步骤的第一步是什么（10 分）定义过程及其边界B定义各个输出相对应的客户C定义输出D定义输入正确答案:A•3、流程图的作用有哪些（10 分）A揭示和掌握系统的运作情况B作为诊断工具，可以辅助决策的制定C可以揭示问题，确定可选择的行动方案以上都是正确答案:D•4、制作流程图的第一个步骤是什么（10 分）A确定每个步骤的输出函数B列出每一步的关键输入变量选定一个流程、确定步骤、确定每步的流向以及流程内部关系D将输入变量归类为可控的、标准的或者噪音正确答案:C•1、价值流图的作用有哪些（10 分）A反映工序周期时间B反映零件的加工工艺流程C方便识别七大浪费D反映有效作业时间与周期时间的比值正确答案:A B C D•2、绘制现状价值流图时需要添加以下哪些内容（10 分）A添加供应商B添加物料流C添加信息流D添加库存移动线和时间线正确答案:A B C D•3、现状价值流图的分析需要从哪些方面进行分析（10 分）A计算产品生产周期B计算工序周期时间C计算生产提前期D计算换产时间正确答案:A B C D•1、流程图本身也称作输入-输出图，用于直观地描述一个工作过程的具体步骤。
（10 分）正确B错误正确答案:正确•2、在绘制现状价值流图时，只要发现某一块不合理，就可以随意的去改变它。
（10 分）A正确错误正确答案:错误•3、绘制价值流图的过程，实际上就是对现有的生产制造过程进行精益化改善的过程。
（10分）正确B错误正确答案:正确。
笔的制造业生产效率提升与精益生产考核试卷
A.提高设备利用率
B.增加员工休息时间
C.减少生产批次
D.提高原材料库存
11.以下哪项不属于精益生产中的5S管理（）
A.整理（Seiri）
B.清扫（Seiso）
C.节约（Seike）
D.素养（Shitsuke）
12.以下哪个指标可以反映笔的制造业生产效率（）
D.直方图（Histogram）
15.以下哪项措施有助于实现笔的制造业精益生产（）
A.减少员工培训
B.提高设备利用率
C.增加在制品库存
D.降低产品质量
16.以下哪个概念与生产效率提升无关（）
A. OEE（设备综合效率）
B. SMED（快速换线）
C. Kanban（看板管理）
D. ABC分析（关键少数法则）
A.设备综合效率（OEE）
B.库存周转率
C.生产周期时间
D.员工满意度
5.以下哪些是5S管理中的步骤？（）
A.整理（Seiri）
B.清扫（Seiso）
C.清洁（Seiketsu）
D.维持（Shitsuke）
6.以下哪些工具可以用于精益生产中的问题分析？（）
A.鱼骨图
B.柏拉图
C.控制图
D.散点图
7.以下哪些措施可以提高笔的制造业生产线的灵活性？（）
6.在JIT生产方式中，__________是指在需要的时候生产需要的数量。
7.为了实现快速换线，可以采取__________、__________和__________等措施。
8.价值流程图是用于__________的工具。
9.看板系统是一种__________生产控制系统。
价值流程图的心得和体会
价值流程图的心得和体会下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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