准时化生产案例分析
JIT 生产方式的应用及其实例研究
现代商业MODERN BUSINESS109［内容摘要］多余的生产要素、制造浪费、库存、长距离搬运等多种浪费，已成为各企业存在的突出问题，同时也成为制约企业降低成本，提高利润的突出因素。
而ＪＩＴ生产方式的引入，正是为了帮助企业解决这些浪费问题，提高企业的经济效益和生产效率。
本文采用案例结合理论的方式，研究了ＪＩＴ基本思想和原理以及看板管理等几个涉及ＪＩＴ生产方式应用的领域。
［关键词］ＪＩＴ；看板管理；ＪＩＴ供应；ＪＩＴ配送在生产运作史上，汽车行业是一个创造具有划时代意义的管理创新的行业。
２０世纪初，福特创立汽车流水装配线，使汽车行业告别了作坊式的生产模式，进入了大规模生产的时代；而半个多世纪之后，导致生产革命的又一次创新——准时化生产方式（Ｊｕｓｔ Ｉｎ Ｔｉｍｅ，简称ＪＩＴ）又在汽车行业诞生了。
ＪＩＴ是由日本丰田汽车公司首创的一种新的生产方式，其基本思想可用一句话来概括，即“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。
”这种生产方式与欧美企业为代表的大量生产方式相比，到底有些什么优越性呢？（１）所需人力资源——无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至１／２；（２）新产品开发周期——可减至１／２—２／３；（３）生产过程的在制品库存——可减至大量生产方式下一般水平的１／１０；（４）工厂占用空间——可减至大量生产方式下的工厂的１／２；（５）成品库存水平——可减至大量生产方式下的工厂平均库存水平的１／４；（６）产品质量——可提高三倍。
ＪＩＴ生产方式的 应用及其实例研究丁 琳 龚 琼 华中师范大学经济学院 武汉 ４３００７９一、ＪＩＴ的基本思想、原理及其目标ＪＩＴ生产系统是一种重复生产系统，其中物料和产品的加工和移动仅在需要的时候才发生。
在该系统中，产品移动、加工和供方的交货都严格准时进行，以至在生产过程中的每一个阶段都是：恰好在当前生产任务完成时，下一个生产任务刚好到达。
经典精益生产改善案例
经典精益生产改善案例精益生产说起来容易，做起来难。
精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法，比如工业工程（IE）、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC工具、统计质量控制、防呆错技术、TPM等等。
01. 自动化与防呆防错，一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到“傻瓜”都能做对的办法，减少品质对人的依赖。
1 . 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。
后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。
他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。
如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。
操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。
这样就减少了品质不良的发生。
2 . 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。
但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。
主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。
但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？还是会产生装反的现象。
后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。
这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。
02. 标准化与简单化改善前：出库部分拣集包组班组长日常管理无标准化的管理规范，班组长日常管理的关键管控点存在管控疏漏的情况，不利于班组成长。
改善后：建立规范的班组长时段化管控标准，将日常管理事务标准化，确保管理受控，同时提升班组长的管理能力。
03. 如何强化管理，目视化的改善某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。
由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。
16-丰田案例：丰田是如何实现准时化生产的？
丰田案例：丰田是如何实现准时化生产的？丰田喜一郎应父亲丰田佐吉的要求，学习如何制造汽车；学成之后向他父亲提出他的造车计划，并于1937年成立丰田汽车；当时由于缺乏资金，无法像美国汽车厂一样，先造出一堆汽车然后才慢慢地去销售，所以喜一郎就在计划书中提出一个他造汽车的特殊观点：只有在需要的时候，才生产刚好满足客户需要数量的产品(类似现在接单生产的概念)，并称之为Just In Time （JIT，准时生产，又称为：刚好准时，以匹配后来JIT向其他非生产领域的延伸应用的需要）。
此时的准时化（JIT）只不过是一种类似现在的〝接单生产〞的概念，由于在当时丰田的条件下，实施起来有很多的困难，所以只是停留在〝概念〞阶段而已，对丰田汽车厂而言尚未有太多的实际影响。
1945年丰田汽车于战后复工，大野耐一主管生产，并且很快就发现当时的生产计划不合理，遂将当时的月计划改成日计划，其大意是：当时丰田一个月约需生产500部卡车，前一月月底就将月计划下达给车间，车间按计划将每个零件或部件都生产足500个之后，再向下道工序转移。
这种〝批量等待〞（等待成为一批，例如：500个）的生产方式造成前后工序的等待与忙闲不均，于是大野下令将月计划(每月500台)改成日计划（平均每日20台），并要求做完20个就向下转移。
改善结果发现流动速度加快了、周期时间缩短了、库存积压时间缩短、流动资金的需求也缓解了。
大野因此提出了第一个在TPS里占重要地位的概念：降低生产和移动批量，可以加快流动速度、缩短周期、降低库存积压、减少对资金的需求。
当然，这种日平均量的概念也成为后来的〝平准化生产〞的滥觞。
1948年丰田因生产过剩、产品（卡车）滞销，资金链断裂，被迫将生产和销售分拆经营（产销分离）。
这个事件让大野先生体会到〝局部优化〞（只考虑生产的效率提升，未考虑到销售能力与资转能力）的后遗症、与〝站在全局的角度来实施改善活动〞的重要性，坚定了大野后来的〝全局思维〞的理念。
生产运营just in time案例
准时生产（Just in time，JIT）是指生产的产品能够精准地满足客户在时间、质量和数量上的需求，无论客户是产品的最终用户还是处于生产线上的其他流程。
JIT 的主要要素包括不断改进、消除浪费、良好的工作场所整理、缩短生产准备时间以及企业中所有员工的参与。
JIT 的优点包括：库存量低、降低了花费在存货上的运营资本、降低了存货变质、陈旧或过时的可能性、避免因需求突然变动而导致大量产成品无法出售的情况出现、降低了检查和返工产品的时间。
JIT 的缺点包括：仅为不合格产品的返工预留了最少量的库存，因而一旦生产环节出错则弥补空间较小、生产对供应商依赖性较强，并且如果供应商没有按时配货，则整个生产计划会被延误、由于企业按照实际订单生产所有产品，因此并无备用的产成品来满足预期之外的订单适用。
JIT 适用于制造型企业旨在降低库存，以及服务型企业旨在消除客户排队这一浪费现象。
在实际生产运营中，企业可以根据自身情况采用适合的 JIT 策略，以提高效率、降低成本、满足客户需求。
生产与运作管理-准时化生产制
准时化生产制是一种全面运用先进技术和有效管理原则的生产管理方法，旨 在实现产品生产过程的高效和准时交付。
准时化生产制的定义
准时化生产制是一种以精确掌握生产流程，并通过优化和协调各个环节，实 现准时交付产品的生产管理制度。
准时化生产制的重要性
准时化生产制可以提高生产线的生产效率和产品质量，缩短交付周期，提升 客户满意度，同时降低生产成本。
实施准时化生产制可以提升产 品交付的可靠性和客户满意度， 增强企业的竞争力。
案例研究-准时化生产制的成功实践
企业A
通过引进自动化装配线，实现产 品生产过程的高度自动化和准时 交付。
企业B
与供应商建立供应链伙伴关系， 共享信息和资源，提高物流配送 的准确性和效率。
企业C
运用大数据分析技术，实时监控 生产过程中的问题，并采取相应 措施进行调整。
实施准时化生产制的挑战
要成功实施准时化生产制，企业需要解决生产过程中的不可控因素，如供应 链延迟、人力资源调配等问题。
成功实施准时化生产制的关键要素
流程优化
通过精细化管理和工艺创新，优化生产流程， 提高效率和准确性。
团队协作
培养团队合作精神，加强内部沟通和协调，实 现各个环节的高效配合。
供应链协同
与供应商和物流公司建立紧密合作关系，确保 原材料及时供应和产品准时交付。
数据驱动
运用数据分析和物联网技术，实时监控生产过 程，及时发现并解决问题。
准时化生产制的效益
提高效率
准时化生产制可以减低成本
通过优化生产流程和减少废品 率，企业可以降低生产成本。
增强竞争力
结论和总结
准时化生产制是提高生产效率和客户满意度的重要手段，通过有效的管理和优化生产流程，企业可以实现更高 的竞争力和可持续发展。
及时制造JIT准时化生产方式实施案例
及时制造JIT准时化生产方式实施案例在国内，JIT似乎成了某些总装厂压榨零配件供应商利润、降低自己库存的工具。
“迟到1分钟，罚款500美元。
”这可不是用来约束员工上班的考勤制度，而是某汽车总装厂用来约束其零配件供应商供货的。
现在，制造企业对其零配件供应商几乎都有类似的要求，为的是实现准时制（JIT，Just In Time）供货和制造。
JIT的基本思路就是用最准时、最经济的生产资料采购、配送，以满足制造需求。
“有些总装厂借着JIT的由头，把库存压力毫不留情地转嫁到我们头上。
”私下里一些零配件厂商很气愤地表示道。
零配件商之所以将怨气撒在JIT身上，是因为在引入JIT模式前，总装厂与零配件企业之间采用的是入库结算方式；而在引入JIT模式后，总装厂又引进了“上线”和“下线”两种新的结算法——零配件上生产线时或在生产线上被装配为合格成品入库时才结算。
显然，对总装厂来说，这三种结算方式能使它们的库存资金递减，“下线”结算甚至可以让它们的原材料库存真正变为零。
按理说不同的结算方式，零配件的价格应该不一样，但据相当一部分国内零配件厂商透露，即使面对下线结算方式，他们也难有讨价还价的能力，因为“这是一个整车为王的时代”。
一些总装厂在自己内部生产尚缺乏计划和控制时，却偏偏要求与供应商实行下线结算，零配件厂送来的产品在总装厂甚至能被搁置数周。
“反正也不是它们的库存，它们一点也不心疼。
”一些零配件厂商很无奈地说。
总装厂却因为没有库存压力显得颇为轻松，一位总装厂的物流经理说：“现在，我们没有原材料库存的压力了。
”在国内的供应链上，JIT似乎成了某些总装厂压榨供应商的工具。
被扭曲的JIT“这是危险之举，不仅害人，更重要的是最终会害自己。
”一位曾在福特公司从事过多年管理工作的专家痛心地说。
他认为，“国内某些企业在学习先进经验时，只学了形式，而没抓住本质，甚至走到了反面。
”这位专家的“害己”之说，并非危言耸听。
从目前国内的一些JIT的“得意”案例可以很明显地看出，在那些供应链上，库存并没有减少，反而增多了，且由总装厂向零配件企业转移。
企业管理理论中的经典案例有哪些启示
企业管理理论中的经典案例有哪些启示在当今竞争激烈的商业世界中，企业管理的重要性日益凸显。
许多企业通过运用有效的管理理论和策略取得了显著的成功，而这些成功案例为我们提供了宝贵的启示。
以下将探讨几个经典的企业管理案例，并分析从中可以汲取的经验教训。
一、丰田生产方式丰田汽车公司以其独特的生产方式而闻名于世。
丰田生产方式的核心是精益生产，强调消除浪费、持续改进和准时化生产。
消除浪费是丰田生产方式的首要原则。
这意味着不仅要减少明显的物质浪费，如过量的库存和次品，还要消除隐藏的浪费，如生产过剩、等待时间和不必要的运输。
通过精确的需求预测和生产计划，丰田能够在保持高质量的同时，最大限度地降低成本。
持续改进是丰田成功的关键因素之一。
公司鼓励员工提出改进建议，并建立了相应的机制来实施和推广这些改进。
这种全员参与的改进文化使得丰田能够不断优化生产流程，提高效率和产品质量。
准时化生产则确保了在正确的时间、以正确的数量生产出正确的产品。
这需要高度协调的供应链和生产系统，以及与供应商的紧密合作。
从丰田的案例中，我们得到的启示是：企业应始终关注消除浪费，无论是在生产环节还是管理流程中。
持续改进不能仅仅是口号，而要成为企业文化的一部分，鼓励员工积极参与。
同时，建立高效的供应链合作关系对于实现准时化生产至关重要。
二、谷歌的创新管理谷歌一直以来都是创新的代名词。
其成功的创新管理模式值得深入研究。
谷歌为员工提供了高度自由和宽松的工作环境。
员工有 20%的时间可以用于自己感兴趣的项目，这种自主创新的空间激发了员工的创造力和积极性。
此外，谷歌重视团队的多样性和跨学科合作。
不同背景和专业的人员聚集在一起，能够碰撞出更多创新的火花。
在创新的评估和推广方面，谷歌也有一套独特的机制。
它能够快速识别有潜力的创新项目，并给予足够的资源支持，使其能够迅速发展和推向市场。
谷歌的案例告诉我们：给予员工一定的自由和空间，能够激发他们的创新潜能。
多样性的团队和跨学科合作有助于打破思维定式，产生新的创意。
JIT
电子商务作业•案例10-1 丰田公司的Just-In-Time管理•案例10-2 莱曼赫斯公司：威露士的关怀•案例10-3 小鸭集团的ERP 项目•案例10-4 金利来公司的分销资源管理系统（DRP）什么是JIT？准时化生产方式（Just In Time，JIT）是一种产生于日本20世纪五六十年代的生产管理方式。
指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。
JIT产生背景：•JIT首先出现于日本，与其国情十分有关：日本国土面积狭小，而人口密度大，加之自然资源贫乏，因此在生产管理中，就必须充分利用各种资源，避免各种可能的浪费；另一方面，土地昂贵，工厂布局必须尽量合理，占地面积小，同时要求物流通畅，减少仓储面积；在他们看来，有库存积压是一种浪费，当然废品则是更大的浪费。
JIT的创立者们认为，生产技术的改进固然可以降低生产成本，但当各企业在生产工艺上的差异不存在或很小时，只能采取合理配置使用设备、人员、材料等资源的方式，以较多地降低成本。
JIT的目标：•JIT的目标是彻底消除浪费以及无效劳动。
具体来说就是：•（1）零废品（2）零准结时间（3）零库存（4）最低搬运量（5）最低机器损坏率（6）短生产提前期（7）低批量•设计者将浪费、无效劳动分为：•（1）制造过剩零部件的浪费和无效劳动（2）空闲待工的浪费（3）无效的搬运劳动（4）库存积压的浪费和无效劳动（5）加工本身的无效劳动（6）动作方面的无效劳动（7）生产不合格品的浪费和无效劳动丰田公司的Just-In-Time管理产生背景：•20世纪70年代初，丰田公司在北美市场实行了有效的车种转型战略，由于原来高档小型车的价格竞争力丧失，所以产品销售的重点开始转向更具有竞争力的科罗拉。
为此，丰田公司进行了严格的质量管理，并且与供应商协作，以提高生产效率。
以往日本汽车生产商从各自独立的公司那里获得零部件，而单个企业内部的纵向联系又显得不够紧密，因此为了彻底解决这个问题，在高度相互信任和尊重的基础上，“看板”和“及时供应”的管理方法运用在丰田公司及其供应商中。
最新[案例分析]一汽的精益生产与准时生产
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[案例分析]一汽的精益生产与准时生产[案例分析]一汽的精益生产与准时生产一、概述第一汽车集团公司是我国第一个生产汽车的企业。
８０年代中期一汽曾一度因设备老化，产品、资金断档而跌入困境。
８０年代中后期以来，一汽有计划、有组织地进行了三项工程：一是以产品更新换代为内容的换型改造工程；二是以上轿车、轻型车为内容调整产品结构的发展工程；三是以变革生产方式为内容的精益管理工程。
长期以来的计划经济体制，使企业追求大而全、小而全，企业包袱越背越重，变成一头“笨象”，造成生产成本高、劳动生产率低下。
如何改变这一现状，一汽借鉴国外精益生产方式，向管理要效益。
精益生产方式又称“瘦型”管理，其精髓就是彻底消除企业各个环节的无效劳动浪费，充分调动工人的积极性。
一汽推行精益生产方式已有２０年历史，经历了一个不断认识、逐步深化的过程。
早在１９７８年，一汽就派出以厂长为首的专家小组去日本考察汽车工业的管理经验。
１９８１年丰田生产方式的创始人大野耐一先生，应邀到一汽传授经验。
８０年代初期，一汽先后在不同部门开展了看板管理、标准化混流生产、数理统计、ＱＣ活动、设备点检、滚动计划、网络技术、目标成本、价值工程等现代化管理方法的应用，使一汽开始跳出了５０年代建厂以来形成的管理工作的老框框。
但是，由于当时正处于改革初期，企业环境；分配政策基本上还是计划经济那一套，因而所开展的现代管理项目未能推开，甚至已开展的应用有些也未能坚持下去。
１９８３年７月，一汽开始了以换型改造为内容的规模宏大的第二次创业。
通过这次换型改造，不仅改进了车型，而且各项管理基础工作也得到了整顿和创新，为进一步推行现代化管理积累了经验，打下了一定基础。
１９８７年，第二次创业刚刚结束，一汽就不失时机地开展了以调整产品、产品结构，上轻轿为主要内容的第三次创业。
为了使一汽的管理工作适应轿车生产的需要，在引进德国奥迪中高级轿车产品技术和制造技术的同时，引进先进的奥迪的质量评审方法，并在轿车生产试行成功的基础上，移植到了卡车生产过程。
对生产与运作管理的准时化生产分析
对生产与运作管理的准时化生产分析准时化生产是现代制造业发展的必然趋势，也是企业提高运营效率和降低成本的重要手段。
在生产与运作管理中，准时化生产是指按照规定的时间节点进行生产，确保产品能够按时交付给客户。
这需要企业在生产计划、生产流程、设备维护、人力资源等方面做出相应的安排和管理，以确保生产的准时性和稳定性。
本文将从准时化生产的重要性、影响因素、成功案例和应对策略等方面进行分析。
一、准时化生产的重要性1. 提高客户满意度准时交付产品是满足客户需求的基本要求，也是客户满意度的重要指标。
如果企业不能按时交付产品，客户将失去信任，对企业产生不良印象，影响企业的声誉和销售。
通过准时化生产，可以提高客户满意度，增强竞争力。
2. 降低库存成本准时化生产可以有效控制生产计划，避免过多的库存积压。
减少库存可以降低仓储成本、资金占用成本和产品陈旧损耗等费用，从而提高企业盈利能力。
3. 提高生产效率准时化生产需要企业在生产计划、生产流程、设备维护等方面进行精细化管理，从而提高生产效率，减少生产过程中的浪费和停工时间，降低成本，提高竞争力。
4. 促进内部协调准时化生产需要各部门之间的密切配合和沟通，从而促进企业内部的协调与合作精神。
通过准时化生产，可以有效提高整体生产运营效率，降低交叉成本，提高企业综合竞争力。
1. 生产设备的稳定性生产设备的稳定性直接影响到生产进度和产品质量。
若设备易出故障或需要经常维修，则会导致生产延误和质量问题，影响准时化生产。
2. 供应链管理供应链管理直接影响到原材料供应和生产进度。
如果供应链上游出现问题，将影响到生产计划和产品交付时间。
3. 人力资源管理员工素质和绩效管理对准时化生产有着直接的影响。
员工的技能水平和工作积极性将直接影响到生产效率和质量稳定性。
4. 生产计划与排程合理的生产计划和排程是准时化生产的基础。
对于订单的及时处理和生产计划的合理安排，对于准时化生产有着关键的作用。
三、成功案例分析以下以某企业为例，介绍其在准时化生产方面的经验与做法。
精益生产成功案例分析
精益生产成功案例分析导读：精益生产起源于上世纪的汽车行业，后来推广到服装等其他行业。
以下是汽车及电梯生产行业实施精益生产的方法，与服装行业相同的是：对IE的重视、5S活动的推行等等，值得我们学习、借鉴：A:第一汽车制造厂变速车厂本厂始建于1989年10月，第一汽车制造厂变速车厂在引进产品的同时也引进了其先进的管理模式，但是曾因为管理未能够及时到位，曾一度造成其生产相当被动，导致产品的质量不佳，效益不理想的状况出现。
一、准时化生产方式的特点1、目标明确，系统性强。
围绕提高产品质量，降低成本，满足市场需求的目标，进行“配套设计，同步实施”的开发与建议方式；2、采用“拉动式”生产组织方式。
变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式，以市场需求为目标组织生产；3、向工序间在制品为“0”进军；4、实行“一人多机”操作。
实行U形生产设备布置，“一人多机”操作，大大提高劳动生产率；5、工具定置集配，精度刀具强制换刀与跟踪管理；6、“三为”现场管理。
强调观念更新，以生产现场为中心，生产工人为主体，车间主任为首的“三为”管理体制。
一切后方部门围绕准时化生产服务，使生产不停地创造附加价值；7、生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质；8、实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。
二、实施效果经过1年多的实践，准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。
1、生产能力大幅度提高，实现均衡生产原设计能力6.8万台/年，92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。
产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。
2、产品质量稳步提高91年废品率下降35%，一次装配合格率由80%提高到92%，市场占有率大幅度提高。
3、推行看板管理，在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万，下降了50%，92年月产量增加了25%，而流动资金下降到300万。
TPS案例分析
案例Ⅲ丰田生产方式TPS案例分析天津 王 霄引 言本人于2002年毕业于南开大学西方语言文学系后进入天津一汽丰田汽车有限公司，参与了一汽丰田公司物流运作从无到有的过程。
丰田汽车的独特的物流管理方式，其TPS理念和精益生产模式已经得到全世界的认可，并在被积极模仿和复制。
在本文中，着重介绍了丰田TPS方式的精髓内容，从丰田员工的角度出发剖析了丰田汽车管理方式成功的几个要素，并对丰田方式在中国企业推行给出了自己的建议。
一、公司背景丰田汽车是世界十大汽车工业公司之一，日本最大的汽车公司，创立于1933年，现在已发展成为以汽车生产为主；业务涉及机械、电子、金融等行业的庞大工业集团。
丰田公司早期以制造纺织机械为主，创始人丰田喜一郎1933年在纺织机械制作所设立汽车部，从而开始了丰田汽车公司制造汽车的历史。
1935年，丰田AI型汽车试制成功，第二年即正式成立汽车工业公司。
但在整个数30年代和4 0年代该公司发展缓慢，只是到了二战之后，丰田汽车公司才加快了发展步伐。
它们通过引进欧美技术，在美国的汽车技术专家和管理专家的指导下，很快掌握了先进的汽车生产和管理技术，并根据日本民族的特点，创造了著名的丰田生产管理模式，并不断加以完善提高，大大提高了工厂生产效率。
汽车在上世纪60年代末即大量涌入北美市场。
1972年，该公司累计生产汽车1000万辆。
70年代是丰田汽车公司飞速发展的黄金期，从1972年到期1976年仅四年时间，该公司就生产了1000万辆汽车，年产汽车达到200多万辆。
进入80年代，丰田汽车公司的产销量仍然直线上升，到90年代初，它年产汽车已经超过了400万辆接近500万辆，击败福特汽车公司，汽车产量名列世界第二。
丰田汽车公司60、70年代是日本国内自我成长期，80年代之后，开始了它全面走向世界的国际战略。
它先后在，美国、英国以及东南亚建立独资或合资企业，并将汽车研究发展中心合建在当地，实施当地研究开发设计生产的国际化战略。
浅谈JST
浅谈JITJIT（just in time）,宏观意义上讲就是及时制，在管理上也叫做“精益生产管理”。
JIT 准时化生产方式（Just In Time, JIT）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式，是一种有效地利用各种资源、降低成本的准则，其含义是：在需要的时间和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，达到用最少的投入实现量大的。
JIT系统以准时生产为出发点，首先揭示出生产过量的浪费，进而暴露出其他方面的浪费（如设备布局不当、人员过多）然后对设备、人员等资源进行调整。
如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平高。
80年代，随着日本企业在国际市场竞争中的胜利，准时化生产方式被作为日本企业成功的秘诀。
JIT成功案例分析：1.丰田的生产和管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样，例如，作为丰田生产管理一大特点的看板管理已被世界各地的企业所采用。
如今，世界很多大型企业都在学习丰田管理模式的基础上，建立了各自的管理系统，以试图实现标杆超越，像通用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。
但是，令人惊异的是，尽管丰田管理模式已为全球所认同和接受，真正成功的企业却并不多，如今位于日本的丰田公司每天都要接受数以万计的企业高级管理者参观，这些参观者将他们看到的管理方式带到本国后，并没有得到意想的效果，为此，很多人认为丰田管理模式的成功根源于其独特的文化因素。
但事实并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田却并没有达到丰田的标准，而丰田本身却将其独特的管理模式带到了全世界，这其中的代表就是位于美国肯塔基州的丰田乔治城汽车生产厂，该厂自1988年7月开始在1300英亩的厂址上进行批量生产，年生产能力为200000辆Camry轿车，相当于以往美国从日本进口同类型轿车的总量。
2. 中国嘉陵股份有限公司所生产的“嘉陵”摩托车是全国第一品牌，现有8种排量（35－150ｍｌ）100多个车型，累计产销量逾1000多万辆，占全国摩托车总量的1/5以上，现已形成年产200万辆的生产能力。
准时制(JIT)生产案例
过量生产导致大量的资金被积压。 车门吊 具 在制品过多，造成质量衰减。
烘 干 炉 工件质量不好控制，质量问题源的追溯受到阻碍。 现场摆放器具过多造成秩序混乱，工位器具不足。 制造过剩掩盖生产过程存在的计划、人员和设备的管 前后盖吊 理问题。 具各27 个
案例二：XX轿车焊装车间
四门两盖工段各项指标改善前后对比
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 改善前 改善后
储备 （辆份） 改善前 改善后 72 12
工位器具 64 26
人员 16 9
吊具 （个） 81 27更换吊具 （个） 5 0案例三：X齿轮车间整流
（一）改善的问题点
案例三：X齿轮车间整流
如采用JIT 生产，工序间在制品数减为1，则最早在第20 个就会发现质量 问题。
案例一：发动机箱体
仍以上例为例，若平均工序加工 时间为3 分钟，则首件成品完成 的时间依次为17103 分钟，573 分钟，和60 分钟。工序间物料所 占用的空间和生产资金也和300， 10，1 成比例。因此准时制生产 方式，无论时间，空间，资金都 得到极大的节省，不仅能及时满 足市场对多品种和数量的需要， 同时又可以及时地发现现场的一 切问题，如人员脱岗，出现质量 问题等。
嘉陵股份有限公司?向按需生产模式转换?适应市场需求?按照订单生产?产品质量有所提高?降低成品与生产资金占用?库存比前两年分别降低?2051?120?生产资金占用分别降低?5649?4408成效?产品质量有所提高?成车交验合格率提高10以上?良好的声誉和经济效益?人员精简费用降低?按岗定人?成品车间3原有150人?精简了近13?生产能力得到充分利用?一人多岗?一专多能?激发员工工作热情案例五
生产运作管理案例分析--丰田
生产运作管理案例分析--丰田..丰田生产系统——TPS\t"/_blank"丰田式生产管理(ToyotaManagement)，或称丰田生产体系（ToyotaProductionSytem，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括\t"/_blank"经营理念、\t"/_blank"生产组织、\t"/_blank"物流控制、质量管理、\t"/_blank"成本控制、\t"/_blank"库存管理、\t"/_blank"现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
1介绍由丰田汽车公司开发的，通过消除浪费来获得最好质量，最低成本，和最短交货期的生产系统。
TPS由准时化生产（Jut-In-Time）和自动化（Jidoka）这两大支柱组成，并且常用图例中的“房屋”来加以解释。
TPS的维护和改进是通过遵循PDCA的科学方法，并且反复的进行\t"/_blank"标准化操作和改善而实现的。
TPS的开发要归功于TaiichiOhno——丰田公司在二战后期的生产主管。
Ohno于20世纪50年代到60年代，把对TPS的开发，从机械加工推广到了整个丰田公司，并且于60年代到70年代，更推广到所有供应商。
在日本以外，TPS的广泛传播最早始于1984年设在加利福尼亚的丰田—通用合资汽车公司——NUMMI。
JIT和Jidoka的提出都源于战前时期。
丰田集团的创始人SakichiToyoda，于20世纪早期，通过在自动织布机上安装能够在任何纺线断掉的时候自动停机的装置，发明了Jidoka这个概念。
这不仅改善了质量，并且使得工人能够解放出来，去多做一些增值的工作，而不只是为了避免守在机器旁。
企业管理理论中的典型案例有哪些应用
企业管理理论中的典型案例有哪些应用在当今竞争激烈的商业世界中，企业管理理论的重要性日益凸显。
通过研究和应用典型案例，企业能够汲取宝贵的经验教训，优化管理策略，提升运营效率，实现可持续发展。
以下将探讨一些企业管理理论中的典型案例及其在实际中的应用。
一、丰田生产方式丰田生产方式是精益生产的代表，其核心是通过消除浪费来提高生产效率和质量。
丰田公司强调准时化生产（Just in Time）和自动化（Jidoka），即只在需要的时候生产所需数量的产品，并在生产过程中及时发现和解决问题。
在实际应用中，许多企业借鉴了丰田生产方式的理念。
例如，一家制造企业可能会优化其供应链管理，减少库存积压，实现零部件的准时供应。
通过与供应商建立紧密的合作关系，精确预测需求，确保生产线上的物料及时到位，避免了因库存过多而占用资金和空间。
同时，企业也注重在生产过程中引入自动化检测设备，一旦发现质量问题立即停止生产，防止次品流入下一道工序，从而提高产品的整体质量。
二、星巴克的员工管理星巴克以其优质的咖啡和独特的门店体验而闻名，这背后离不开其出色的员工管理策略。
星巴克注重员工的培训和发展，为员工提供良好的工作环境和福利待遇。
许多企业从星巴克的案例中得到启示，认识到员工是企业的宝贵资产。
它们加大对员工培训的投入，提升员工的专业技能和服务意识。
例如，一家餐饮企业可能会制定详细的员工培训计划，包括产品知识、服务技巧和客户沟通等方面的培训。
通过培训，员工能够更好地满足客户需求，提升客户满意度。
此外，企业还会关注员工的福利待遇，提供有竞争力的薪酬和福利，营造积极向上的企业文化，增强员工的归属感和忠诚度。
三、苹果的创新管理苹果公司一直以创新著称，不断推出引领市场的产品，如 iPhone、iPad 和 Apple Watch 等。
苹果的创新管理注重用户体验，追求卓越的设计和技术融合。
企业在创新管理方面可以从苹果的案例中学习。
首先，要深入了解用户需求，以用户为中心进行产品研发和设计。
准时化生产(JIT)PPT
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总结与展望
JIT对企业的重要性
提高生产效率
JIT通过减少浪费和延迟，优化生产 流程，提高生产效率，降低生产成本。
增强产品质量
JIT强调质量检验和预防性维护，有 助于提高产品质量和减少不良品率。
提升客户满意度
JIT能够快速响应市场需求，及时交 付产品，提高客户满意度和忠诚度。
促进企业创新
JIT鼓励企业持续改进和优化生产过 程，促进企业创新和核心竞争力提升。
JIT未来的发展趋势与挑战
智能化生产
随着物联网、大数据和人工智能技术的不断发展，JIT将 进一步向智能化生产转型，实现生产过程的自动化、信息 化和智能化。
环境可持续性
随着社会对环境保护的关注度不断提高，JIT需要关注环 境可持续性，减少生产过程中的环境污染和资源浪费。
供应链协同
JIT需要与供应商和客户建立紧密的合作关系，实现供应 链的协同和信息共享，确保准时生产和交付。
JIT的历史与发展
起源
JIT起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司，最初称为“Just-in-Time”生产方式。
发展历程
随着JIT在丰田公司的成功应用，这种生产方式逐渐被其他企业所采用和推广。JIT的核心 理念和方法论在制造业、物流、供应链等领域得到广泛应用。
未来趋势
随着全球化和信息化的发展，JIT正与智能制造、物联网、大数据等先进技术融合，实现 更高效、灵活和智能的生产管理。同时，JIT也在不断适应可持续发展和绿色制造的需求 ，致力于减少资源浪费和环境负荷。
对人员要求高
JIT需要员工具备较高的技能水平、 应变能力和团队协作能力，以适 应快速变化的生产环境。
需要跨部门协作
JIT生产模式需要各部门之间紧密 协作，包括生产、采购、销售、 物流等，以确保生产流程的顺畅 进行。
准时生产方式
标准作业是指将作业节怕内一个作业人员所应担当的一系 列作业内容标准化。
2、生产同步化
生产同步化，即工序间不设置仓库，前一工序的加工结束 后，使半产品立即转到下一工序去，装配线与机械加工几 乎平行进行，产品被连续的生产出来。
JIT 准时生产方式
江西理工工业工程 汤绍丽
内容纲要
产生背景及思想哲理 特征及目标 拉式生产系统 实施条件 案例分析 总结
一、JIT 产生背景及思想哲理
产生背景
在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多 样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制 造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生 产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、库存 费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至于 生存。
一个流案例----XX轿车焊装车间
四门两盖工段各项指标改善前后对比
90
80 70 60 50 40 30
20
10
0
储备 工位器具
（辆份）
人员
改善前
72
64
16
改善后
12
26
9
吊具 （个）
81 27
改善前 改善后
更换吊具 （个）
54 0
生产同步化----整流化
将中段工序交给外部 厂家生产的弊端
自制
生产设施配置少，但在制品库存等浪费较大
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