新机种试产流程
新产品试产工艺流程
新产品试产工艺流程新产品试产工艺流程一、工艺准备：1) 参考图纸：工艺部需要统计该试产项目参考图纸及相关信息。
2) 工艺输出文件：需要确定工艺输出文件是否都已下发，包括OKBOM、附件（产品）BOM等文件。
3) 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。
4) 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。
5) 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书。
6) 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。
7) 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。
8) 设备操作指导书：设备安全操作规程。
二、工艺内部评审：1) 工艺文件评审：评审有无缺陷的地方，需要改善的地方。
2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。
4) 确认PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
三、试产准备会确认内容：1) 明确试产目标。
2) 确定试产性质，包括客户要求/新机种、更换供应商、设计变更/工程试做、常规实验等。
3) 参考图纸、BOM表、工艺文件。
4) 物料齐套性确认。
5) XXX来料检验情况。
四、试产准备会：1) 工艺内部评审。
2) 试产准备会。
3) 人员培训。
4) 试产首件。
5) 批量试产。
以上是新产品试产工艺流程的详细说明，需要在每个环节都严格把控，确保产品质量。
6、工装和设备的调配情况由生产部根据生产配置表进行评估，以确保满足生产需求。
7、生产部根据生产配置表评估人员调配情况，以确保生产线上的人员配备充足。
8、项目成员的试产工作分工如下：工艺协同硬件提供调试和测试技术支持，工艺协同结构提供装配技术支持。
9、试产计划根据试产准备会确认的时间制定，并以邮件形式发送给各项目成员。
试产计划包括人员培训时间、生产部调配时间、试产开始时间、首件检验时间、试产总时间和试产总结会时间等。
新产品试产流程
新产品量、试产流程第1 页共5 页一、目的：规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。
二、适用范围：本公司所有新产品的开发、试产。
三、权责部门：PMC：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。
生产部：负责产品的SMT、邦定、后焊、测试、装配及包装等。
工程部：负责产品的开发，解决试产过程中出现的重大技术问题。
生技组：主要负责试产的组织、协调工作及生产技术问题的解决。
具体包括：1、负责相关文件的核对、发行、制作。
2、负责召开试产前会议。
3、负责试产的整个过程的跟踪；为生产线提供技术上的支持，生产问题的统计及处理。
4、召开试产后会议，总结试产情况，讨论是否量产。
品管部：参与产品验证，参加相关会议，试产过程中的质量检测等。
四、内容：1、公司对新产品进行立项，将新产品开发任务表下达至工程部。
2、工程部进行产品开发，开发完成后，过渡至PIE，应具备以下资料及工装：（1）、物料清单BOM（开发版）。
（2）、设计图（开发版）。
（3）、原理图、贴片图、邦定图。
（4）、工程样品。
（5）、说明书。
（6）、标贴（按规定命名）。
（7）、产品规格书（性能指标、装配图）。
（8）、PCB板图。
（9）、测试工装及测试SOP。
新产品量、试产流程第2 页共5 页3、开发完成后，由工程部与品管部一起对新产品进行验证，由品管部填写《设计与开发验证报告》；然后工程部召集ＰＩＥ、品管部开新产品评审会议，并根据会议讨论结果填写《设计与开发评审报告》；验证和评审在两个工作日内完成。
4、工程部应在评审会议后的一个工作日内将新产品的相关资料（物料清单、结构清单、原理图、说明书、样机等）发送到ＰＩＥ；资料应齐全、完整。
5、ＰＩＥ收到工程部门的资料后，应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、审核、签发。
主要包括：（1）、物料清单审核、发行。
（经由文控中心发行至采购、仓库、财务）。
(２）、说明书审核、发行。
手机新产品试制、量产管理流程
文件受控状态：文件编号：SXP730-02-2004受控号：北京首信股份有限公司手机新产品试制、试产、量产管理流程（A版）编制审核批准（版权所有复制必究）2004年月日发布 2004年月日实施1. 目的：有效、合理地利用资源，组织手机新产品的试制、试产、量产，保证新品顺利导入。
2. 适用范围：本程序适用于首信手机新品导入的试制、试产、量产过程管理。
3. 引用标准：GB/T19001-2000第7.3；7.5条款。
4. 术语和定义：本程序采用GB/T19001-2000标准和本公司《质量手册》中的术语和定义及下述定义。
一次合格率：返工/返修前的合格品数/投入产品总数×100%。
5. 职责：5.1 设计部门：1) 样品实现后，提供通过设计评审和验证，可用于指导试制的相关设计文件、验证报告及试验数据；2) 参与分析试制、试产、量产中发现的问题；3) 根据问题分析、解决的结果决定是否修改和如何修改设计文件；4) 与中试部一起完善和修改设计确认所需的文件。
5.2 中试部：1) 新品试制、试产的组织与协调；与制造部协同进行在线试制、试产，以及量产初期必要的跟踪；2) 按《资源认证、管理程序》对项目所需物料进行资源认证和试制物料的采购与齐套；协助试产物料的采购与齐套。
3) 负责试制物料的来料确认；4) 负责编制产品工艺，对相关岗位和员工进行工艺培训，并在试制、试产过程中进行工艺指导；5) 负责对试制、试产中不良品进行分析，制定相应的措施；6) 协助制造部对量产初期不良品进行分析，制定相应的措施；7) 负责编制试制、试产总结报告并组织修改完善技术文件；负责技术文件的齐套与发放。
5.3 制造部：1) 按《资源认证、管理程序》参与试制、试产、量产新物料的资源认证；负责试产、量产物料的采购与齐套；2) 参与试制物料的确认（按通用检验标准）；负责对试产、量产物料进行来料确认；3) 负责安排相关试制、试产、量产的资源及生产线；4) 协同进行试制、试产、负责量产；5) 记录、统计并保存试制、试产、量产质量数据；6) 参与试制、试产的质量分析和总结；7) 负责量产阶段的质量分析和总结；8) 同项目组共同实施纠正/预防措施。
新产品试产之量产流程
新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明预计采购时间并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。
新机种量产前准备情况确认程序
工程部
文件名称 制定日期
新机种量产准备确认程序
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A/0
1.目的：
规范新机种导入流程；在新产品导入前，事先找出问题点，使初期品质在良好的状况下得
以开始。本程序对生产准备完成的状态进行分项,从不同的角度来确认是否准备到位。
2.范围：
本程序适合用于新机种量产前。
3.权责：
6.3 工程部于新机种PT生产前2天联络生产部/APP部/国际部召开"PT生产开始判定会议"， 会议作出初期判定：生产可或带条件生产可或生产不可；当生产不可时需要在 会议中检讨及制定暂时对策，并使其达到带条件生产。注:若没有PT，此项不适用。
6.4 PT生产结束后，各部针对PT生产中发现的问题点进行研讨对策，工程部将其汇总成PT 试产总结报告，并在量产前一周主持召开“量产开始判定会议" ,作出最终判定；当 生产可则量产开始；当生产不可则停止量产,重新检讨及制定暂定(永久)对策，直到 使其可以量产。
本程序由APP、生产、品质部、国际部、工程部负责实施，并由工程部主导汇总。
4.定义：无
5.流程图：附件一：新机种量产前准备情况确认流程图
6.作业内容：
6.1 工程部于新机种生产前3周或2周联络召开新机种生产准备会议，会议结束后 将“生产准备完成情况报告书”E-MALL联络APP部、生产部、品质部。
6.2 APP部、生产部、品质部、工程部按“生产准备完成情况报告书”要求的项目在新机 种PT生产开始前进行确认，确认结果填入表单中：合格为“○”，准备中为“△” （需注明预订完成日期），不合格为“×”（需注明预订完成日期及临时对策）。要 求PT开始前3天确认完成，本部门担当者及部门经理主管签字后E-MALL回复工程部。
新产品导入试产流程
4.2工程部：
4.2.1负责判断新单合同评审及判定该新项目是否需要试产，并建议试产数量和订单处理意见给PMC。
4.2.2依试产需求拟定试产计划，完成试产前物料的确认，负责整个试产过程的统筹与安排，及对外试产事项的窗口。
5.2.3.2试产时，试产负责人安排收集重要参数的测试记录，试产数量100PCS以内要100%记录测试数据，超过100PCS要至少记录100PCS数据，提供给品管人员及设计人员参考分析，设计人员依据测试数据评估设计及修订相关标准，PE做CPK,QE做生产可靠性评估。
5.2.3.3新产品在上线前，研发单位需提供样品及工程资料交给试产负责人及OQC，OQC依工程资料进行出货检验(异常要记录，重大异常要返工，如无异常要在外箱加贴"QC PASS"标记)，对在出现的异常，工程部要追溯到问题发生的根本原因，并跟进改善。试产后OQC与工程部需保留一个最新样品。
5.2.4.5试产负责人在完成试产问题检讨后，须对试产进行总结并完成产品试产评估表，
评估及判定Pass标准﹕
(a) .Cpk>1.33﹔
(b).无PCB Layout重大修改﹔
(c).无机构修改,组装方式修改﹔
(d).所有的OPEN ISSUE需全部COLSE
(e).无可靠度问题和安规问题等
(f).直通率需大于95%以上
5.2.4.2试产负责人根据测试数据统计CPK报告,OATL
5.2.4.3工程部要提供生产风险评估表（PFMEA），包含制造风险点、风险等级和处理、预防措施。这些风险点在SOP中一定要有所体现和控制。
5.2.4.4品管要提供品质控制计划，将品质关键点列出来，做出控制计划，做为未来量产的品质控制依据。这些品质控制计划一定要在SOP中体现，并按照SOP执行。
NPI新产品导、试产流程
d) NPI 了解该产品是属于新规格品还是全新产品，如全新产品在小批量的数量 上应不少于 50SET，以免数量太少无法挖掘产品的隐形问题。
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e) 对某些订单很少的产品，可以根据情况酌情减少试产数量，因而需要先与物 控确认订单情况。
2.1.1 试产前准备 a) NPI 确认该产品的文件是否全部归档，包括 BOM，PCB 图， Gerber,测试规 范，生产作业指导、说明书、规格书《产品图样（零部件图、总装图）》、2 台样机 b) 生管生成并输入该次试产的生产批号、工单等 c) 物控员根据物料库存情况确认库存物料是否满足试产，如需要采购则发出 《物料需求计划》 d) 所有的试产物料要求在试产前三个工作日到料， e) NPI 需在试产前两天确认物料状态，如有未到料，采购应当即与供应商确认 原因，并每日反馈物料的最新状态。 f) 生管根据 NPI 发出的小批量要求和物料情况计划并安排试产，工程部在计划 期限内准备好生产时所需的相关生产设备和文件，并在试产 24H 前反馈给 NPI。 g) 品管部根据新产品工程部下发的技术文件，编制产品检验和品质计划等文 件。参考《产品质量控制计划 A0》和《检验和试验控制程序 A4》 h) 试产前二天，工程部必须把相关之作业指导书及技术资料、测试治具以及调 试 OK 等生产设备发放至生产单位，以便各生产部门做好试产前准备. i) 生产部对需要人员培训的产品，在试产前 1 天做好人员教育和培训工作。 j) NPI 在试产前 24H 确认以上准备工作是否完备。
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4.1.1 提供试产的技术参数要求及测试标准和方法。 5.1.1 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 6.1.1 协助解决试产中发现的设计性问题。 7.1.1 签发产品小批量试产审批流程。 4.2 工程： 1.1.1 承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 2.1.1 将文件和工艺、测试程式等导入到生产。 3.1.1 主导试产实施和监控试产状态，安排和协调各部门工作确保试产顺利进行。 4.1.1 召开新产品产前说明会和试产检讨会议。 5.1.1 根据新产品的特点设定作业制程，进行生产工时概算，编写作业指导书，准备
新产品试产过程管理规范
试产过程管理规定一、总体目的1、让新机种试产过程更有序进行和规范各相关人员职责二、主要内容1、范围适合各生产部新机种试产过程2、职责2.1新机种试产计划安排——PC2.2新机种试产场地选定、人员进出管理——生产各部2.3新机种试产人员工位要求和资格培训——工艺\生产\开发2.4新机种试产过程物料和在制品监控——生产\工艺\品管\开发2.5新机种试产开拉前首件检查——生产\工艺\IPQC2.6新机种试产完成后报表填写——生产\工艺\品管3、试产过程要求3.1试产前首件检查生产相关主管根据PC生产计划安排,当出现新机种试产计划时，需要提前三天进行《首件检查确认表》,在检查过程中如出现不能满足开拉事项，交部门主任确认后反馈PC调整试产计划时间。
3.2试产场地选定和确认试产开拉前生产管理必须同工艺确认场地是否可满足产品品质和客户要求：例如：保密性、产品是否有防尘等级要求等。
3.3试产拉人员操作和资格培训试产开拉前最少给操作员工培训两次以上，培训依据：实物样板、作业指导卡、重点工位注意事项和品质要求。
3.4试产过程物料和在制品管理a)新产品试产时齐套试产物料在开拉8小时前交接给生产线。
b)生产线在接受试产物料时必须与仓库人员当面核对物料数量及状态并双方签名确认。
c)试产物料经交接后进入生产线由生产线管理试产物料的数量。
d)在试产过程任何人使用或者外借都必须经生产线同意后才能外借并做好借用记录。
e)试产如果不能在12小时完成的话，生产线当日必须进行盘点。
f)试产完成后生产线必须把试产的成品、物料全部交接回仓库并双方签名确认。
3.5试产开拉前首件检查试产开拉前生产必须检查每个工位：物料、工具、夹具、仪器、人员资格是否合乎要求和标准。
3.6试产过程投入产出控制a)开拉前首件检查完毕后投入1PCS产品，工艺员、技术开发部工程师和项目经理、品质工程师、生产管理（班长、主管、主任）一起跟进员工操作和所有仪器设备、夹具是否符合品质和工艺要求，完成第一套产品后待品管确认品质标准后，并分析出不良原因和有改善对策才可以开始投第二次。
新产品试产流程
新产品试产流程结构设计分为开发性设计、适应性设计、变型设计。
开发性设计(OEM)：在工作原理、结构等完全未知的情况下，应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术，设计出过去没有过的新型机械。
这是一种完全创新的设计。
适应性设计(ODM)：在原理方案基本保持不变的前提下，对产品做局部的变更或设计一个新部件，使产品在质和量方面更能满足使用要求。
变型设计：在工作原理和功能结构都不变的情况下，变更现有产品的结果配置和尺寸，使之适应更多的容量要求。
这里的容量含义很广，如功率、转矩、加工对象的尺寸、速比范围等。
一、新产品立项阶段根据公司或客户提出项目设计要求，由开发部、销售部、品管部参与项目评审会议。
确定项目的可行性及项目开发负责人，由项目开发负责人负责该项目的统筹工作，还要编写设计任务书、新产品成本预算表、设计开发计划任务书二、设计平面图（效果图）阶段1.确定开发项目后,由平面设计工程师在一周内完成平面设计效果图.2.由项目负责人召集会议,对效果图进行评审,包括:A.结构的可行性.B.包装方案.C.外观颜色的搭配.D.零件的材料要求.E.功能是否可行.F.特别注意对产品功能以及产品成本的影响.3、如评审中发现问题，及时提出修改建议，重做效果图。
4、做好评审报告。
三、设计结构图阶段1.此阶段工作由结构工程师与电子工程师共同负责.2.结构工程师根据效果图,用PROE(或其它软件)设计结构图;如果有IGS文件则可以直接导入,如没有则对应效果图做结构图,若在画图过程中发现在PROE上是不能做到,或是出不了模时应及时提出,看是否可以更改外观要求.普通的结构图必须在5天内完成,复杂的结构图必须在7天内完成.3.做结构图时要考虑以下问题:A.胶件的缩水问题;B.胶件出模具角度问题;C.生产装配的问题;D.零部件生产可行性,五金件尽量用现有的,标准的.E.装配间隙的问题(如喷油后,电镀后的装配问题)F设计结构时注意胶件尽量不要用行位出模.G.包装保护.H.胶件的进胶问题.I.安全性的问题.4.如果结构涉及到五金模具方面,需考虑加工工艺的可行性,跟供认商沟通好,确认五金零件的加工可行性没有问题.5.做结构图时,必须将所有的零件按尺寸画好,在电脑上检查零件的互配性;不能贪一时的方便,导致有的装配冲突.6.此设计阶段结构工程师和电子工程师要有良好的沟通.保证功能的实现没有问题.机板的装配没有问题.7.做好结构图后,项目负责人召集品管\模房\电子组一起进行结构图评审,写好新产品评审报告.评审完成后安排手板制作,如需要供应商打样的零件,要打样回来准备做手板.8.产品结构设计应以"结构简单、装配容易"为原则.四、手板制作阶段1.提供3D图档(STP格式文件)给手板部做手板,项目工程师编写好"产品手板制作清单"交由主管审核经理批准后发给手板部做手板，确定手板的完成时间（常定为4-5天）；如有特别难做的，可以延长到7天。
新产品试产工艺准备流程分析
7.5.4确认的结果及随后采取的措施应记入「设计验收确认表」中。
7.6对4.1类新产品,业务部提出要求,工程部与车间进行时间评估,工程部承担开发任务,车间配合,开发过程填写「设计验收记录表」,并在其中作出是否
能够投入生的确认。
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流 程
责 任 者
说 明
使 用 表 单
试作样件
开模、检治具
发试作图
设计／工程变更
移转
向客户提出设计变更申请
研讨分析
提出设变申请
设计／工程变更时机
各有关单位
各有关单位
各有关单位
经理
工程、业务
客户
业务
工程
工程
工程
制造
品保
客户
工程
品保、制造
工程
*设计／工程变更管
制程序
*图面管制办法
4.1.2全新产品:须使用新工艺、新设备才能生产的产品。
4.2设计与开发:在公司暂未进行产品设计与开发,本过程定义之设计与开发由总公司
或者客户提供。
5.人员资格要求
参与新开发的人员,须对产品、材料、工艺、设备有一定熟悉,具备独立完成指定
开发任务并与开发小组其它成员沟通的能力。
6.职责与权限
6.1总经理或者业务部经理提出新产品开发要求。
7.5新产品的工艺确认
7.5.1工艺试验（小批试产）结束后,各有关部门与车间,应准备试产情况的报告
数据,工程经理召集开发小构成员,参与工艺试验的有关人员,对试产阶段的
情况进行总结与分析,作出是否确认试产用文件的结论。
新产品试产及量产导入程序
新产品试产及量产导入程序编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：分发号：1.0 目(de)1.1为了能更有效(de)控制新产品(de)生产质量,确保工程文件、客供资料,能准确、及时(de)转化为生产文件,以验证和确认新产品是否适合批量生产；1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好(de)预防措施,保证新产品顺利(de)投入生产.1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围；1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循,有据可依.2.0范围2.1本规范适用于本公司公司汽车零部件小批量试产作业和新产品导入.2.2流程(de)起点为PMC发布(de)小批量试产（新产品导入）任务令,流程(de)终点为产品大规模量产.3.0职责3.1技术部：3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等. 3.1.2生管根据小批量试产通知制定并落实生产计划.并开具物料套(领)料单给仓库和生产备料3.1.3物控确认物料库存状态,对缺料部分及时释放物料需求计划.3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题.3.1.5仓库组负责试产物料(de)接收和发放、半成品和成品(de)入库接收3.2工程部：3.2.1有责任根据业务部或PMC提供(de)文件,编制ProductionFlowChart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件；3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需(de)仪器仪表和工具；3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试,负责生产工艺(de)安排和作业人员(de)培训指导；3.2.4负责试产过程中不良品(de)统一维修分析,并提供详细分析报告.3.2.5试产过程中(de)制程技术支持,对产品工艺(de)可制造性进行验证.3.3生产部：3.3.1有责任根据工程部提供(de)SOP、FlowChart进行排拉、组织生产.3.3.2小批量试产执行、物料准备、成品和半成品入库；3.3.3样板制作、试产执行和异常反馈并记录；3.3.4生产组作业人员教育和培训；3.4品质部3.4.1负责记录并监控试产中之品质状况,负责收集并分析试产记录及相关资料,并生成小批量试产品质报表3.4.2负责首件检查,并生成首件检查报告.3.4.3负责监督生产文件、工程文件、客供资料(de)落实和执行.4.0定义4.1新产品4.1.1公司以前未生产(de)产品,包括以下两种：4.1.2新规格品:对成熟方案做适当调整(de)产品4.1.3全新产品:采用新方案,新技术从无到有(de)产品4.2试产4.2.1指新产品在正式生产前为验证其生产工艺和产品(de)可靠性所进行(de)小批量生产,其数量为30-100PCS之间.4.2.2对某些不常用机型,一般只做研发需求(de)数量.4.3评审为了评价作业满足质量要求(de)能力,对作业所做(de)综合(de)、有系统(de)形成文件(de)检查,给出明确(de)通过或不通过(de)结论.参考管理评审控制程序4.4新产品说明会为促进全新产品在试产时(de)顺利进行,由工程部NPI工程师召开(de)会议.会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等(de)介绍,同时NPI工程师将对试产作整体规划和要求.并将会议结果列入会议记录中,会议所记录各事项由NPI工程师跟进.会议记录由NPI负责发给相关人员.4.5试产评审会议试产结束后,由NPI工程师召开(de)会议,项目经理、研发工程师、品质部、和生产部、工程部就试产中(de)问题做出一一解决方案.由NPI跟进问题直至解决,并在会议中做出该次小批量试产是否通过(de)决定.会议记录由NPI负责发给相关人员.4.6试产样机由客户或研发部提供(de)试产用其标签并加盖了试产专用章(de)样机（数量为3台,一台交品质部作试产检验依据,一套用来做夹具,另一套用来制作SOP）.4.7输入/输入物为完成相关(de)阶段、步骤、任务所必须先行取得并进行了解、参照、分析考虑或作为工作依据(de)信息、文档或数据（如:BOM、ECN、ID、MD、Software）.4.8输出/输出物阶段、步骤、任务(de)可检验(de)成果,如文档(SOP、评审报告)、实物(限度样板)等,作为阶段工作完成标志.4.9缓冲时间指下个节点或任务(de)作业指导时间,包括任务作业所需时间和因其它工作正在进行所需(de)过度时间.作为引起冲突时(de)衡量标准.5.0程序5.1工程部根据业务部或PMC提供(de)工程资料如:BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机等,对以上资料进行分析和样机(de)拆装,对产品工艺流程进行设计,依照<<生产计划>>(de)进度安排,按时制作生产文件和工装夹具.5.2工程部根据业务部或PMC提供(de)客供资料及工程样机编写产品流程图<<ProductionFlowChart>>.5.3根据ProductionFlowChart设计出一条生产线,生产线(de)设计一般按以下步骤：5.4.1根据ProductionFlowChart计算单工序标准时间.5.4.2根据单工序标准时间计算出单部机标准时间,根据实际人手计算出每小时(de)产量.5.4.3根据产量大小计算拉线(de)长度,工作台数等.5.4.4根据物料(de)特性和要求及工艺要求选用工具.5.5根据生产流程图编写<<StandardOperatingProcedure>>.5.5.1制作每个工位(de)操作指导书：对每个工位(de)工位名称,工位时间,静电防护,工作内容,工夹具和辅材料等进行文字描述.要求内容通俗易懂,文字简练,需要时用图片进行说明.5.6生产线依据SOP、工程样机和生产注意事项,使用新产品套料,进行组装生产,品质和工程在开始生产半小时内,依据BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、工程样机,检验首件是否正确,并由品质、工程、客户在首件单上签名确认；5.7.1烙铁温度(de)制定：5.7.1.1根据组件Specification要求制定烙铁温度,(测量工具：温度测量仪)5.7.2电批磅力(de)制定5.7.2.1根据工程部提供(de)塑料件(de)材料及螺丝Specification要求,用扭力批经过多次试装来制定电批磅力.(测量工具:扭力批,电批测量仪)5.7.3辅料(de)制定:5.7.3.1根据产品(de)品质要求选择辅料5.7.3.2了解辅料Specification,然后在经过实验证明该辅料对该产品不会造成品质上(de)缺陷.5.7.3.3根据生产计划须要测量出每种辅料(de)用量.5.8生产问题总结5.8.1工程部在新产品顺利量产后,依据生产测试报表、修理报表、品质异常联络单等,制作生产问题总结报告,并召集、主持生产问题总结会议,形成本次生产相关问题(de)最终决议存档.。
《新机种试产流程》课件
问题分析与改进措施
01
针对试产结果评估中存在的问题，进行深入分析， 找出根本原因。
02
制定针对性的改进措施，包括设备调整、工艺优化 、人员培训等。
03
设定改进目标，明确责任人及完成时间，确保改进 措施的有效实施。
经验总结与优化建议
01 总结试产过程中的经验教训，识别成功和失败的 关键因素。
02 根据试产结果及问题分析，提出优化建议，为后 续新机种试产提供参考。
准备相关的试产文件，如工艺流 程图、设备操作规程、质量检验 标准等，确保试产过程中的操作 规范和质量控制。
试产过程控制
监控生产过程
在试产过程中，密切监控新机种的运 行状态、工艺参数、产品质量等方面
，确保符合预期要求。
调整工艺参数
根据实际生产情况，适时调整工艺参 数，优化新机种的性能和生产效率。
记录试产数据
04
新机种试产后的评估与改进
试产结果评估
生产效率评估
对比试产期间和正常生产时的生产效率，分 析试产过程中是否存在瓶颈。
设备运行状况评估
检查设备运行是否稳定，记录设备故障及处 理情况。
产品质量评估
对试产期间生产出的产品进行质量检测，评 估产品合格率及关键性能指标。
人员操作评估
评估操作人员的操作规范及工作效率，分析 是否存在操作不当或技能不足的情况。
技术创新与应用
1 2
引入自动化设备
在新机种试产过程中引入自动化设备，提高生产 效率。
采用新材料
在新机种中采用新材料，提高产品性能和降低成 本。
3
引入人工智能技术
利用人工智能技术进行数据分析和预测，优化试 产过程。
持续改进与发展
建立反馈机制
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二.新机种简介 新机种简介 新机种的不断开发对于公司来说是不可缺少 的环节，是支撑公司持续经营的重要标准。 在新机种试产的前2个阶段（A test, B test） 一般是由RD接手购买材料，并会发mail通知 各相关部门了解新机种的相关信息，MC控料 会从C test阶段开始接手请采购追踪材料, PC 也会整理从RD那里获得的信息做出试产 schedule，并串联各部门配合这次试产的进 程。
新机种试产流程
目 录：
一.试产阶段 试产阶段 三.新机种试产 新机种试产 五.试产会议 试产会议 七.PC职责 职责 九.MC相关事项 相关事项
二.新机种简介 新机种简介 四.Release BOM时间 时间 六.生产阶段 生产阶段 八.Issue Meeting
一.新机种试产阶段 新机种试产阶段
图表三
4.Issue Meeting 生产结束后，相关部门会聚集讨论下试产过程中 2．）工程问题 3．）不良及报废问题 4．）测试问题 5．）治具问题 6．）出货问题
四.MC相关事项 相关事项
1、 利用T-code ZPA2展BOM,寄给相关采购物控，并将BOM表存档 、 2、 利用MM02或者 ZP42maintain 下“Planner code” , “Lead time” ,“rounding 、 value”, “lot size”自制或外购等相关信息。 3、 当机种结束B-test 时，需定期刷BOM表给RD确认哪些材料可下单并review 、 下单量，尤其是AJ*等long lead time parts ，还有DA*DF*DG*及机构料等容 易设变(设计变更)材料。 4、 每周一刷ZP03未承认报表，针对已可下单的材料搭配ZPA2算出已落入lead 、 time的量push RD 放量下单买料。 5、 试产前一至两周请PC先开出工单刷缺料并maintain back flush。 、 6、 首先check 其它厂区有无库存，可由ZP29搭配ZM02，有库存先行转售。 、 (注:转售时C*类被动材料，尽量以整卷转售为主，方便SMT上料。) 7、 若所有厂区皆无库存时，将清单列出，跟RD对料看是由RD提供或下PR给 、 采购买。若新材料采买需用YL06确认有无进口备案，若无需提前一天请关 务备案否则将无法报关。 8、 持续跟踪缺料状况update交期使试产顺利完成。 、 9、 需随时注意有无ECN及内部行文实时修改工单 、 10、当机种进入下一个试产阶段时，需重复三~七作业。同时比较两阶段BOM表 、 差异将上次试产剩余且无需求的材料，请RD部门报废。
三.新机种试产流程 新机种试产流程
1.确定 确定Release BOM的时间 确定 的时间
RD至少在投产前二到三周Release BOM表确 认三字阶料号（半成品阶料号）,并提供料号， 版本，等信息，以便我们PC开工单进行生产。
2.试产会议 试产会议
试产前RD或PM会通知ME，PE，产线组长，产销，物料，IQC，工程 等人员开产前会议，讨论材料，程式和治具的准备情况。 1．） 钢板和印刷底座。 2. ） Dummy board 3．） 前段SOP 4. ） 后段SOP 5．） 工程程式 6. ） SE300程式 7．） AOI程式 8．） 物料准备情况 9．） 治具准备情况 会议结束后RD会整理会议纪录并发出计划的schedule(图表一)和Build Matrix(图表二)，PC检查RD提供的BOM是否正确，是否有Maintain板子 阶和虚拟阶，确认无误后开出相应数量的工单进行生产。
图表一
图表二
3.生产阶段 生产阶段 生产过程中，ME将主导整个试产阶段，并 会根据RD的需求调整某些事项（材料问题， 程式问题，测试问题等）
4.PC职责 职责 1．）关注生产前所需要的材料，有问题的 料件应及时跟催RD尽快请购，保证正常生产。 2．）根据所获取的信息和投产状况，制定 出相对应的Schedule（图表三） 3．）生产结束后，如有不良或报废板的问 题，会和RD讨论如何处理，并会根据需求看 是否需要出货。
1．EVT-Engineer Verification Test（A test），工 程样品验证测试 2. DVT是Design Verification Test(B test)的简称， 设计验证测试，是硬件生产中不可缺少的一个检测 环节，包括模具测试、电子性能、外观测试等等。 3. PVT全称为Process Verification Test(C test)，意 为小批量过程验证测试，硬件测试的一种，主要验 证新机型的各功能实现状况并进行稳定性及可靠性 测试