价值分析与价值工程VAVE

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价值分析与价值工程VAVE

价值分析与价值工程VAVE价值分析（Value Analysis）和价值工程（Value Engineering）是价值管理的两个重要方法。

它们的目标都是通过减少成本、提高质量和功能，并在满足客户需求的前提下增加产品或项目的价值。

1.确定目标：明确项目或产品的目标和期望。

2.分离功能：将产品或项目的各个功能和活动进行分离和分类。

3.确定价值：对每个功能和活动进行评估，确定其对整体价值的贡献。

4.评估成本：对每个功能和活动的成本进行估算。

5.确定改进方案：根据价值和成本的评估结果，确定需要改进的功能和活动，并提出改进方案。

6.实施改进：根据改进方案进行实施，并评估改进的效果。

价值分析的优点是能够全面地分析和评估产品或项目的每个组成部分，发现潜在的改进空间，并在客户需求的前提下提供更有竞争力的产品或项目。

价值工程（Value Engineering）是在产品或项目设计阶段，通过系统地分析和评估来实现成本降低和价值增加的方法。

与价值分析相比，价值工程更注重在设计和开发阶段找到成本与价值之间的平衡点，以实现成本降低和质量提升。

其基本步骤通常包括以下几个方面：1.功能分析：对产品或项目的功能进行分析，明确其核心功能和附加功能。

2.价值评估：对每个功能的价值进行评估，确定其对整体产品或项目的价值贡献。

3.设计评估：对设计方案进行评估，找出其中存在的低效率、冗余和浪费的部分，并提出改进方案。

4.成本评估：评估每个功能和设计方案的成本。

5.优化设计：根据价值和成本的评估结果，对设计方案进行优化和改进，以实现成本的降低和整体价值的增加。

6.实施改进：根据优化设计的方案进行实施，并评估改进的效果。

价值工程的优点是能够在设计和开发阶段就发现和解决潜在的问题，避免在后期出现成本过高或质量低下的情况，从而提高了产品或项目的竞争力和市场地位。

总之，价值分析和价值工程是两个重要的价值管理方法，它们都能够通过分析和评估来发现和解决产品或项目中存在的潜在问题，并在满足客户需求的前提下实现成本的降低和整体价值的增加。

价值分析与价值工程VAVE

价值分析与价值工程VAVE价值分析和价值工程（Value Analysis and Value Engineering，简称VAVE）是两种相互关联的管理工具，它们都是为了在产品设计和开发过程中创造更高的价值而产生的。

价值分析（Value Analysis）是由美国的劳伦斯·迈尔斯·格斯特曼教授于1947年提出，并在1957年成立了美国价值工程学会（SAVE International）。

它的核心思想是在产品生命周期的各个阶段，通过分析和评估产品或项目的功能、性能、成本等指标，找出低效、低价值的因素，并提出改进措施以提高综合价值。

价值分析的主要步骤包括：1.识别价值：明确产品或项目的目标与要求，确定关键参数和限制条件。

2.分析功能：识别和理解产品功能和需求，评估各项功能的重要性和贡献度。

3.评估成本：对产品或项目现有的成本进行分析，识别高成本的因素和原因。

4.寻找改进机会：通过创新思维和技术手段，寻找提高产品或项目价值的机会。

5.评估改进方案：综合考虑功能、性能和成本等因素，评估改进方案的可行性和效益。

6.实施改进措施：根据评估结果，制定实施计划并进行改进措施的实施。

价值工程（Value Engineering）是由劳伦斯·迈尔斯·格斯特曼教授于1950年在美国提出的一种管理方法，它是一种系统化和结构化的方法，通过组织一系列的创新性活动，从而实现产品或项目的功能与性能要求，同时降低成本，提高效益。

价值工程的主要步骤包括：1.准备阶段：明确项目目标和范围，确定项目团队和工作计划。

2.信息收集：收集和整理有关产品或项目的相关信息，包括设计方案、技术规范、成本数据等。

3.创造性阶段：通过创新思维和技术手段，找出产品或项目的改进机会，并进行创新设计、功能改进和成本降低。

4.评估阶段：对创新方案进行评估，包括功能、性能、成本和风险等方面的评估。

5.实施阶段：根据评估结果，制定实施计划，推动改进方案的实施。

vave价值工程详解

vave与生产计划
生产计划
VAVE方法在生产计划中的应用，能够更好地协调和平衡生产能力、交货期和库存等要素，实现更优的生产计划。
资源优化
VAVE方法可以优化资源利用，降低生产成本和提高生产效率。例如，通过对生产流程的优化，可以减少生产过程中的浪费，提高资源利用效率。
生产灵活性
VAVE方法可以提高生产灵活性，更好地应对市场变化和客户需求。例如，通过采用模块化设计和生产，可以快速调整和转换生产模式，满足不同客户的需求。
vave与生产控制
生产控制
VAVE方法在生产控制中的应用，可以更好地协调和平衡生产进度和质量等要素，实现更优的生产控制。
质量控制
VAVE方法可以优化质量控制，提高产品质量和客户满意度。例如，通过采用先进的质量检测技术和设备，可以实现产品质量的有效控制和持续改进。
生产协调
VAVE方法可以加强生产协调，提高生产效率和生产管理水平。例如，通过采用先进的生产管理系统和技术，可以实现各生产部门之间的有效协调和沟通，提高生产效率和生产管理水平。
通过对产品或系统进行分析，找到能够提高性能的关键因素，实现产品或系统的优化设计。
增强可靠性
通过研究产品或系统的可靠性，采取有效的措施提高产品或系统的可靠性，降低维修和更换成本。
价值分析的原理
以功能分析为核心
通过对产品或系统进行功能分析，了解产品或系统所能实现的功能及其重要性。
生命周期成本分析
对产品或系统进行功能分析，了解各功能的重要性。
制定替代方案
根据功能分析的结果，制定替代方案，并对各方案进行比较和分析。
进行成本分析和比较
对各替代方案进行成本分析和比较，找出最优方案。

采购价值工程与价值分析VAVE

采购VA/VE法目录采购管理的VA/VE法采购成本指与采购原材料部件相关的物流费用，包括采购订单费用、采购计划制订人员的管理费用、采购人员管理费用等。

节约采购成本的技巧一、节约采购成本的策略就企业采购来说，节约成本的方法有很多，归纳起来主要有以下八种：1)价值分析法与价值工程法，即通常所说的VA与VE法：适用于新产品工：针对产品或服务的功能加以研究，以最低的生命周期成本，透过剔除、简化、变更、替代等方法，来达到降低成本的目的。

价值工程是针对现有产品的功能、成本，做系统的研究与分析，现在价值分析与价值工程已被视为同一概念使用。

2)谈判：谈判是买卖双方为了各自目标，达成彼此认同的协议过程。

谈判并不只限于价格方面，也适用于某些特定需求。

使用谈判的方式，通常期望采购价格降低的幅度约为3%－5%。

如果希望达成更大的降幅，则需运用价格、成本分析，价值分析与价值工程（VA、VE）等手法。

3)早期供应商参与ESI：在产品设计初期，选择伙伴关系的供应商参与新产品开发小组。

通过供应商早期参与的方式，使新产品开发小组依据供应商提出的性能规格要求，极早调整战略，借助供应商的专业知识来达到降低成本的目的。

4．杠杆采购：避免各自采购，造成组织内不同单位，向同一个供应商采购相同零件，却价格不同，但彼此并不知的情形，无故丧失节省采购成本的机会。

应集中扩大采购量，而增加议价空间的方式。

5)联合采购：主要发生于非营利事业的采购，如医院、学校等，通过统计不同采购组织的需求量，以获得较好的折扣价格。

这也被应用于一般商业活动之中，如第三方采购，专门替那些需求量不大的企业单位服务。

6)为便利采购而设计，DFP—自制与外购的策略：在产品的设计阶段，利用协办厂的标准与技术，以及使用工业标准零件，方便原材料取得的便利性。

这可以大大减少自制所需的技术支援，同时也降低生产成本。

7)价格与成本分析：这是专业采购的基本工具，了解成本结构的基本要素，对采购者是非常重要的。

价值工程方法

价值工程方法价值工程方法是一种以实现客户需求为导向、通过对项目成本和性能进行综合分析，优化和削减成本，提高产品或服务性能的科学方法。

它主要是由美国国防工业协会（SAVE）于20世纪50年代初发起的，是以增加价值、降低成本和提高质量为目的的一种系统方法。

价值工程方法主要包括价值分析（VA）和价值工程（VE）两个方面，下面就具体介绍一下价值工程方法。

1.价值分析（VA）价值分析即根据产品或服务的实际需求，对产品所包含的各个组成部分进行评估，并确定哪些组成部分对于产品的实际功能实现具有关键性，从而削减对产品实际需求不必要的部分，减少不必要的产品成本，并实现产品性能的优化。

其基本步骤如下：（1）确定产品的实际需求和客户要求。

（2）对产品的组成部分逐一进行分析和评估。

（3）通过评估确定出哪些组成部分对产品性能实现具有关键性。

（4）对非关键性组成部分进行淘汰或优化，从而减少成本。

2.价值工程（VE）价值工程即是在保证项目满足客户需求的前提下，实现以最少的资源投入获取最大的价值收益。

其基本思想是通过对产品或服务的组成部分进行系统分析和剖析，从而发现存在的问题，提出解决方案，并通过不断优化和改进的手段，实现项目的最终效益最大化。

其基本步骤如下：（1）确定产品或服务的实际需求并明确项目目标。

（2）对项目进行整体分析和理解，并寻找改进的空间和机会。

（3）制定改进计划并实施，通过优化和创新，实现项目的价值收益最大化。

总的来说，价值工程方法是在项目实施过程中非常重要的一个方法，它能够帮助企业或组织减少资源投入，提高效益，同时还能够促进企业的创新和发展，提高市场竞争力。

因此，各行业都应该重视价值工程方法的应用，以实现企业的可持续发展。

VE-VA价值工程和价值分析

VA/VE价值工程/价值分析一、发展史:1.1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE 协会.3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.二、VA/VE 的概念与原则:1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.V=F/CV:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本2.V A/VE的五大特点:(1)组织的努力(2)机能的研究(3)对象为产品或服务(4)最低的寿命周期成本(5)确实达成必要的机能3.V A/VE活动中必须遵守的七个原则:(1)顾客优先原则(2)价值提升原则(3)机能思考原则(4)经济性思考原则(5)创造性思考原则(6)情报活用原则(7)团队设计(Team Design)原则三、提高价值的基本途径:不变,降低成本,提高V. F/C =V不变,F提高,增加V. F/C=V增加,C增加,增加V. F /C =V4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V5.运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V四、VA/VE的实施步骤:1.对象的选择2.情报的收集3. 功能分析4. 提改进方案5. 方案评价与选择6. 试验7. 提案审批和实施对象的选择情报的收集功能分析提改进方案方案评价与选择试验提案,审批,实施五、VA/VE对象的选择:1.原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.2.对象:(1)产品:a.需求量大的产品b.正在研制即将投入市场的新产品c.竞争激烈的产品d.用户意见大,急需改进的产品e.成本高,利润少的产品f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.(2)零部件:a.数量多的零部件.b.制造费用高的零部件.c.结构复杂的零部件.d.体积重量大的零部件.e.用料多,耗缺稀资源的零部件.f.坏品率高的产品六、VA/VE的十大思考方向:1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.2.由两大领域下手:目的与手段.3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)(1)三呆:不节省、不合理、不均一(2)三K:脏乱、危险、吃力.(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案(5)三化:标准化、专业化、简单化.4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置5.五五问法~5W2H与5Why(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much(2)5Why:丰田5个为什么a.为何要这么做?b.为何要使用现行的机械?c.为何要在此处进行这项工作?d.为何要依现行的顺序去做?e.为何要做成这个样子?6.六大目标~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale)7.思考七个问题来消除七大浪费:(1)七个问题:a.它是什么?b.它的机能是什么?c.它的成本是多少?d.它的价值是多少?e.有哪些方法可以达到对象的机能?f.新方案的成本是多少?g.新方案能满足要求吗?(2)七大浪费:a.制造不良的浪费b.制造过多的浪费c.加工的浪费d.搬运的浪费e.库存的浪费f.动作的浪费g.等待的浪费8.八个改善着眼点:材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)(1)替代(Substitute)(2)组合(Combine)(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4)修正(Modify)(5)扩大(Magnify)(6)缩小( Minify)(7)有无其它的使用方法(Put to other use)(8)重排(Rearrange)(9)相反(Reverse)10.成功的十大关键因素(KSF)(1)高阶主管必须真心投入与支持.(2)负责执行的人必须得到上级的授权.(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.(4)推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up)(5)推动小集团活动培养自动自发的精神(6)建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.(8)采跨机能(Cross-function)的组织.(9)各单位良好的互动人际关系.(10)强调并落实VA/VE教育训练.七、VA/VE未来展望:1.提升竞争力的有效途径:竞争力=f(价值/成本)2.提高效率的最佳技巧:最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标. 3.导入VA/VE的产业逐渐扩大.制造、营建、物流、服务、医疗业.4.促进经营中的核心管理技术成长.5.以附加价值链协助企业流程改造.顾客价值分析竟争策略产品/服务制程价值采购/供货商价值工程分析价值分析6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意.7.符合环境保护的世界趋势.8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.9.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)10.VA/VE是企业永续经营的有效途径.表一IE、QC、VE三大管理技术的比较表二企业永续经营的四个方向八、价值工程活动成果评价:1.全年净节约额.全年净节约额=改进前单件成本-改进后单件成本) X年产量-VE/VA活动费用.2.成本降低率= 改进前成本-改进后成本改进前成本 X 100%3.投资效率:投资效率= 全年净节约额价值工程活动费用。

VE、VA价值工程、价值分析

VE、V A价值工程、价值分析价值分析V A（Value Analysis ）价值工程VE（Value Engineering）一、前言V A是美国奇异公司麦尔斯于1947年所创立的一种手法，其主要功用是在保持产品的性能、质量及可靠性条件下，籍有系统、有条理研究步骤，改良设计，变更材料种类或主，变更制造程序或方法，或变更来源，其各项研究期以最低成本获得产品必要的功能和质量。

二、何谓V A、VE(一)定义：“价值分析为研讨分析制品的“功能”和“成本”如何配合，作有计划、有系统、有组织的变更设计、变更材料在及形态，变更制造方法、变更供应来源……，期以真正最低本而猁必要的功能和适当质量的一种专门学问。

（二）成本与价值：1、价值的函义极为广泛，大约可分为下列四种：（1）使用的价值：工具……（2）贵重的价值：珠宝……（3）成本的价值：工资、材料…….（4）交换的价值：货币……2、成本的降低与价值的关系（1）降低成本产生的利益与增加产出的意义是相同的。

（2）成本的降低不应牺牲方为上策（3）成本的降低是消除不必要的费用3、不必要的成本的形成可分为下列种：（1）缺乏资料情报（2）缺乏构想（3）临时性的情况（4）习惯与态度4、价值分析的目标：价值是“为了猁可资信赖的工作或服务所需支付的最低价格”或“制造产品或服务所必备的功能，所城要的最低成本”。

F（功能或质量）V(价值)＝C（成本或价格）三、“价值”的重要：良好的价值(Best Value)须考虑二大因素即“性能”与“能本。

”（一）产品的生命周期与价值工程的关系：1.第一阶段为研究发展期：创新功能、完善功能2.第二阶段为成长时期：降低成本3.第三阶段为成熟时期：延长产品寿命或增加更多新功能（二）企业中V A/VE工程运用的状况：1.1947年GE公司2.1954年美国海军6人小组3.1964年美国通用汽车、美国西屋公司4.1965年日本企业全面实施推动5.1999年中国大陆北京成立价值工程协会四、值分析的推行方法：＊价值分析的七大基本步骤：1.选择价值分析的对象明确评定功能2.收集资料3.研究替代品与改造方案4.成本的分析5.试验可行性6.建议及实施（一）、选择价值分析的对象1.选择制品中销售金额较大或产量了多者2.制品之构造较为复杂者3.制品在严格的要求条件下，设计完成者4.与价值标准比较并检讨有降低之可能者5.制品研究开发时间较急促者6.价格在长时间固定不变者（二）、明确评定功能：任何产品均有主要功能及次要功能，在价值分析时应将制品的各种功能一一分析，按其构造及无价值零件，对功能重要性之比例是否平衡再行评定，何者可减除，何者必须保留或改进。

vave是什么意思

vave是什么意思
VAVE是ValueAnalysis（价值分析）和ValueEngineering（价值工程）的缩写，VE是用在研发阶段、VA是用在量产阶段，都是为了在保障功能、质量的前提下，寻找优化成本的技术方案并实施。

精益生产主要是优化制造成本。

VAVE或精益生产工程师，通用的说法是成本工程师（CostEngineer），应该具备如下条件：
（1）有深入的产品研发经验。

（2）熟悉生产工艺，包括供应商的制造工艺。

（3）有一定的商务知识，比如商务案例计算、商务谈判战略和艺术。

这样，就是一个合格的成本工程师。

成本工程部门是汽车企业的特种部队，需要有较强的专业知识和跨部门协同工作的能力（同研发、采购、生产、质量、财务）。

VEVA相知介价值工程ValueEngineeringVE,又称价值分析

VE & VA 相關知識簡介价值工程（Value Engineering---VE），又称价值分析（Value Analysis---VA），是一门技术与经济相结合的现代化管理科学。

1947 年由美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE 至今已有近60 年;1955年日本开始研究VA/VE并在企业界、学术界不断使用训练，并成立日本VE協會；1980 年日本设立了麦尔斯奖，松下幸之助曾表示“经营=VE”，稻盛和夫也主张“决定价格就是经营” ;1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办VA/VE 课程.1. VA/VE 的概念: 通過集體智慧和有組織的活動對產品或服務進行功能分析，使目標以最低的總成本（產品生命週期成本--life cycle cost），可靠地實現產品或服務的必要功能，從而提高產品或服務的價值。

一個產品整個生命週期，接近80%的成本，事實上在設計功能時就已定案了.V=F/CV:Value 价值F:Function 机能C: Cost 成本2. VA/VE 的五大特点:a•组织的努力b•机能的研究c•对象为产品或服务d. 最低的寿命周期成本e.确实达成必要的机能3. VA/VE 活动中必须遵守的七个原则:a顾客优先原则 b.价值提升原则 c.机能思考原则d•经济性思考原则e创造性思考原则f.情报活用原则g.团队设计（Team Design原则一、提高价值的基本途徑:1. F不变，降低C（成本），提高V. F / C =V2. C不变,F提高，增加V.3. F增加,C增加，增加V.4. F下降（降低次要功能）,C下降，增加V.5运用新技术，改革产品，提高F，降低C,增加V.二、VA/VE 的实施步骤:a对象的选择b.情报的收集c.功能分析d.提出改进方案e方案评价与选择f.试验g.提案审批和实施三、VA/VE 對象的選擇:1. 原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.2. 对象:（1）产品:a. 需求量大的产品b.正在研制即将投入市场的新产品c. 竞争激烈的产品d用户意见大，急需改进的产品e. 成本高，利润少的产品f. 结构复杂、技术落后、工序繁多、工艺落后、原材料品种多、紧缺资源耗用量大的产品(2) 零部件:a. 数量多的零部件b.制造费用高的零部件.c•结构复杂的零部件 d.体积重量大的零部件.e.用料多，耗缺稀资源的零部件f.坏品率高的产品四、四、VA/VE 的十大思考方向:1. 一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意” .2. 由两大领域下手:目的与手段.3•除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤，达到三化(3S)(1) 三呆:不节省、不合理、不均一(2) 三K:脏乱、危险、吃力.(3) 三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术(4) 三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案(5) 三化:标准化、专业化、简单化.4. 应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.(1) 改善四原则:消除、合并、重排、简化(2) 改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3) 管理四循环:计划、实施、确认、处置5. 五五问法〜5W2H与5Why(1) 5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much(2) 5Why:丰田5个为什么a. 为何要这么做？b. 为何要使用现行的机械？c. 为何要在此处进行这项工作？d. 为何要依现行的顺序去做？e. 为何要做成这个样子？6. 六大目标〜PQCDSM产量(Productio n)品质(Quality)成本(Cost)、交期(Delivery)、安全(Safety)士气(Morale) 7. 思考七个问题来消除七大浪费:(1)七个问题:a. 它是什么？b. 它的机能是什么？c. 它的成本是多少？d. 它的价值是多少？e. 有哪些方法可以达到对象的机能？f. 新方案的成本是多少?g. 新方案能满足要求吗？(2) 七大浪费:a. 制造不良的浪费b. 制造过多的浪费c. 加工的浪费d. 搬运的浪费e. 库存的浪费f. 动作的浪费g. 等待的浪费8 .八个改善着眼点: 材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9. 九点查检表(Osborne查检表)(1) 替代(Substitute)(2) 组合(Combine)(3) 能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4) 修正(Modify)(5) 扩大(Magnify)(6) 缩小( Minify)(7) 有无其它的使用方法(Put to other use)(8) 重排(Rearrange)(9) 相反(Reverse)10. 成功的十大关键因素(KSF) (1)高阶主管必须真心投入与支持.(2) 负责执行的人必须得到上级的授权.(3) 执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.(4) 推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up)(5) 推动小集团活动培养自动自发的精神(6) 建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.(7) 与其它推动VA/VE 有成效的公司作交流.(8) 采跨机能(Cross-function)的组织.(9) 各单位良好的互动人际关系.(10) 强调并落实VA/VE 教育训练.四、VA/VE 未來展望:1. 提升竞争力的有效途徑:竞争力=F(价值/成本)2 .提高效率的最佳技巧:以最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标3. 导入VA/VE 的产业逐渐扩大.制造业、营建业、物流业、服务业、医疗业 •4. 促进经营中的核心管理技术成长 .5. 以附加价值链协助企业流程改造•价值工程分析价值分析6•融合改善与创新的手法为达成顾客满意 7. 符合环境保护的世界趋势.8. 价值管理将成为企业体质改善经营活动 9. VA/VE 与IE,QC 之融合•（参照表一） 10. VA/VE 是企业永续经营的有效途徑表一、、三大管理技术的比较表二：企业永续经营的四个方向五、价值工程活动成果评价：1. 全年凈节约额•全年凈节约额=(改进前单件成本---改进后单件成本)*年产量--VE/VA活动费用•2. 成本降低率= 改进前成本--改进后成本*100%改进前成本3. 投资效率：投资效率= 全年凈节约额价值工程活动费用应用价值工程(VE)理论，对工程项目进行科学的分析，对设计方案进行优化选择，不仅从技术上，还要从技术与经济相结合的前提下进行充分论证，在满足工程结构及使用功能要求的前提下，依据经济指标和综合效益选择设计方案，显得越来越重要。

(整理)价值分析与价值工程.

价值分析价值工程（Value Engineering VE）与价值分析（Value Analysis VA）两种活动都是对商品的价值、功能与成本进一步做思考与探索，以小组活动方式，集思广益朝各方向寻求最佳方案，再运用体系分工的方式达成价值提升或降低成本的目标。

价值工程（Value Engineering）是在产品开发设计阶段即进行的价值与成本革新活动，因为仍在工程设计阶段，故称为价值工程；而一旦开始量产后，往往为了成本或利润压力，非进行详尽的价值分析难以发掘可以降低成本或提高价值的改善点。

此阶段以后持续的分析是降低成本的主要手法，就称为价值分析（Value Analysis）。

所以请注意价值工程与价值分析的细微差别。

经常有人把两者混为一谈是不严谨的。

价值工程法简介价值工程法40年代起源于美国，麦尔斯（L• D• Miles）是价值工程的创始人。

1961年美国价值工程协会成立时他当选为该协会第一任会长。

在二战之后，由于原材料供应短缺，采购工作常常碰到难题。

经过实际工作中孜孜不倦地探索，麦尔斯发现有一些相对不太短缺的材料可以很好地替代短缺材料的功能。

后来，麦尔斯逐渐总结出一套解决采购问题的行之有效的方法，并且把这种方法的思想及应用推广到其他领域，例如，将技术与经济价值结合起来研究生产和管理的其他问题，这就是早期的价值工程。

1955年这一方法传入日本后与全面质量管理相结合，得到进一步发扬光大，成为一套更加成熟的价值分析方法。

麦尔斯发表的专著《价值分析的方法》使价值工程很快在世界范围内产生巨大影响。

所谓价值工程，指的都是通过集体智慧和有组织的活动对产品或服务进行功能分析，使目标以最低的总成本（寿命周期成本），可靠地实现产品或服务的必要功能，从而提高产品或服务的价值。

价值工程主要思想是通过对选定研究对象的功能及费用分析，提高对象的价值。

这里的价值，指的是反映费用支出与获得之间的比例，用数学比例式表达如下：价值一功能／成本。

vave流程

vave流程vave 流程。

VAVE（Value Analysis/Value Engineering）是价值分析/价值工程的缩写，是一种通过对产品、系统或流程进行深入的分析和评估，以发现和实现降低成本、提高效率和质量的方法。

VAVE流程是一个系统性的方法，可以帮助企业在产品设计、生产和运营过程中实现成本节约和效率提升。

下面将详细介绍VAVE流程的具体步骤和关键点。

1. 确定目标和范围。

在进行VAVE流程之前，首先需要明确确定目标和范围。

目标可以是降低产品成本、提高产品质量、缩短生产周期等。

范围则包括需要进行VAVE分析的产品、系统或流程的范围和相关要求。

明确目标和范围可以帮助团队更好地聚焦于分析和改进的重点，避免盲目行动和浪费资源。

2. 组建团队。

VAVE流程需要跨部门、跨职能的团队合作，因此在开始流程之前，需要组建一个专门的VAVE团队。

团队成员应包括产品设计师、工程师、生产人员、采购人员等相关人员，以确保全面的分析和评估。

3. 数据收集和分析。

在VAVE流程中，数据收集和分析是至关重要的一步。

团队需要收集和分析与目标和范围相关的各种数据，包括成本数据、质量数据、生产数据等。

通过对数据的深入分析，可以发现潜在的问题和改进的空间。

4. 创意生成和评估。

在收集和分析数据的基础上，团队需要进行创意生成和评估。

通过头脑风暴等方式，团队成员可以提出各种改进方案和创意。

然后对这些创意进行评估，筛选出最具有潜力和可行性的方案。

5. 实施改进措施。

在确定了最终的改进方案之后，团队需要制定具体的实施计划，并开始实施改进措施。

这可能涉及到产品设计的修改、工艺流程的调整、原材料的替换等。

在实施过程中，团队需要密切合作，确保改进措施的有效实施。

6. 持续改进。

VAVE流程不是一次性的活动，而是一个持续改进的过程。

团队需要定期对改进措施进行跟踪和评估，发现问题和优化空间，并及时调整和改进。

持续改进可以帮助企业不断提升产品质量和降低成本，保持竞争优势。

价值分析VAValueAnalysis概述

比较评价，以求出功能加重系数。 2. 将制品零件，每件之个别功能低劣
作相互评价，求出零件之加重系数。 3. 最后组合起来，功能系数与零件系
数相乘后，再相加即可求出个别组件之价值系数。 4. 比较此价值系数就可对各零件的功能判断其优劣性。
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（三）收集资料：资料收集为价值分析重要工作，内容应包括； 1. 各种材料的规格与价格 2. 各种加工方法的费用 3. 各种代用品的资料 4. 与制品有关的各种资料 5. 设计上的各种规格 6. 产品的演化资料 7. 同业间产品的状况、资讯 8. 零配件外协厂方面的资料
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（四）研究替代品与改进方案： 1. 集体脑力风暴法 2. 比较分析法 3. 查检表（调查表）法
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1`/一、头脑风暴法（BS法） BS是Brain Storming的缩写，是指自由奔放、打破常规、创造性的思考问题。我国的“诸葛亮会”与此类似。一般由5-13个参与为宜，主持人要熟悉价值工程研究对象、善于引导，参加人员要有企业内外部的专业人员。 BS法有四条规则：①不互相指责；②鼓励自由的提出想法；③欢迎提出大量方案；④欢迎完善别人提出的方案。在会议上对表达的设想，不必追求全面系统，但记录工作一定要认真。国外经验证明，采用头脑风暴法提出方案比同样的人单独提方案的效果要大65%-93%。
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（一）选择价值分析的对象 1.选择制品中销售金额较大或产量最多者 2.制品之构造较为复杂者 3.制品在严格的要求条件下，设计完成者〈汽車.飛機.計算機.手機…..〉 4.与价值标准比较并检讨有降低之可能者 5. 制品研究开发时间较急促者〈競爭激烈〉 6. 价格在长时间固定不变者〈3-5年者〉
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
该产品用途为何？工作精密度如何？是否满足功能上需求？是否达到品质上要求？是否符合可靠度条件？安全性如何？大量生产有否困难？保养修理是否容易？

vave在汽车行业指什么

VAVE在汽车行业指什么引言在当今汽车行业的竞争激烈的市场环境下，企业寻求各种方式来提高产品的竞争力和降低成本。

其中，VAVE（Value Analysis/Value Engineering，价值分析/价值工程）作为一种常见的方法被广泛运用。

本文将解析VAVE在汽车行业中的含义、目的以及实施步骤。

什么是VAVE？VAVE是一种系统化的方法，旨在通过优化产品设计和制造过程，使产品的价值最大化。

它是通过从顾客的角度出发，挖掘产品的潜在价值，并通过降低成本、提高效率和质量来实现价值增加的目标。

VAVE的目的VAVE的主要目的是在不降低产品性能和质量的情况下，降低产品的制造成本。

通过优化设计、材料选用和工艺流程，企业可以在不增加成本的情况下提供更高附加值的产品。

这不仅可以增加产品在市场上的竞争力，还可以增加企业的利润率。

VAVE的实施步骤VAVE方法通常包括以下步骤：1.需求分析：通过与顾客和利益相关者的沟通，了解产品的功能、性能以及顾客的期望。

这一步骤可以帮助确定在设计和制造过程中需要关注和优化的要素。

2.产品分析：对现有产品的结构、功能和制造流程进行全面分析。

重点关注每个组成部分的功能、材料成本和制造流程。

3.创意生成：基于需求分析和产品分析的结果，开展创意生成的工作。

通过集思广益，寻找创造性的解决方案，以实现在不降低产品性能的同时降低成本的目标。

4.方案评估：对创意方案进行评估，包括成本效益分析和风险评估。

选取具有较好效果和可行性的方案，以进入下一步。

5.设计和开发：基于评估结果，进行产品的重新设计和开发。

在此过程中，关注材料的成本、工艺流程的优化以及功能的改进。

6.验证和验证：在设计和开发阶段完成后，进行验证和验证工作以确保产品的性能和质量。

7.实施和持续改进：在产品验证通过之后，实施新设计和制造方案。

此后，持续改进和监测产品性能和质量，以保持竞争力和高附加值。

VAVE的优势VAVE方法在汽车行业中具有很多优势，包括：•成本降低：通过优化设计和制造流程，降低产品的成本。

VAVE价值分析及价值工程课件

5.五五问法~5W2H与5Why
(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much
(2)5Why:丰田5个为什么
a.为何要这么做?
b.为何要使用现行的机械?
c.为何要在此处进行这项工作?
d.为何要依现行的顺序去做?
e.为何要做成这个样子?
6.大目标~PQCDSM 产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、
事業部推動人
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VA/VE活動流程
事業部推動人立案追蹤.
專案負責人結案後提出 <VA/VE結案報告>
提案簽核OK後交本事業部推動納入專案追蹤.同時提案人需對所提專案作持續追蹤及時更新回報.
1.專案負責人在所提專案試得驗證成功功，且正式導入開始效益創造時需及時功，且正式導入開始效益創造時需及時 2. 提案經驗證無法推行時提案人仍需提出<結案報告>作為個人年度績效考核；專案獎勵------視情況由干事推出經委員
更接近人们日常生活常用的“合算不合算”、“值得不值得”的意思，是指事物的有益程度。
价值工程中关于价值的概念是个科学的概念，它正确反映了功能和成本的关系，为分析与评价产品的价值提供了一个科学的标准。树立这样一种价值观念就能在企业的生产经营中正确处理质量和成本的关系，生产适销对路产品，不断提高产品的价值，使企业和消费者都获得好处。
例如，将技术与经济价值结合起来研究生产和管理的其他问题，这就是早期的价值工程。1955年这一方法传入日本后与全面质量管理相结合，得到进一步发扬光大，成为一套更加成熟的价值分析方法。
麦尔斯发表的专著《价值分析的方法》使价值工程很快在世界范围内产生巨大影响。

【价值管理】VAVE价值工程价值分析

【价值管理】VAVE价值⼯程价值分析VA/VE价值⼯程/价值分析⼀、发展史:1.1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE⾄今已有50年.2.1955年⽇本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使⽤训练,并成⽴⽇本VE 协会.3.1980年⽇本设⽴了麦尔斯奖,松下幸之助曾表⽰“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.4.1967年中国⽣产⼒中⼼邀请⽇本产业能率⼤学学者开办 VA/VE课程.⼆、VA/VE 的概念与原则:1.概念:透过组织的努⼒,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.V=F/CV:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本2.VA/VE的五⼤特点:(1)组织的努⼒(2)机能的研究(3)对象为产品或服务(4)最低的寿命周期成本(5)确实达成必要的机能3.VA/VE活动中必须遵守的七个原则:(1)顾客优先原则(2)价值提升原则(3)机能思考原则(4)经济性思考原则(5)创造性思考原则(6)情报活⽤原则(7)团队设计(Team Design)原则三、提⾼价值的基本途径:1.F不变,降低成本,提⾼V. F /C =V2.C不变,F提⾼,增加V. F /C=V3.F增加,C增加,增加V. F /C =V4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V5.运⽤新技术,改⾰产品,提⾼F ,降低C. F /C =V四、VA/VE的实施步骤:1.对象的选择2.情报的收集第 1 ⾴，共7 ⾴3.功能分析4.提改进⽅案5.⽅案评价与选择6.试验7.提案审批和实施对象的选择功能分析提改进⽅案试验提案,审批,实施五、VA/VE对象的选择:1.原则:以能否收到较⼤的经济效果为基本原则.2.对象:(1)产品:a.需求量⼤的产品b.正在研制即将投⼊市场的新产品c.竞争激烈的产品d.⽤户意见⼤,急需改进的产品e.成本⾼,利润少的产品第 2 ⾴，共7 ⾴f.结构复杂,技术落后,⼯序繁多,⼯艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗⽤量⼤的产品.(2)零部件:a.数量多的零部件.b.制造费⽤⾼的零部件.c.结构复杂的零部件.d.体积重量⼤的零部件.e.⽤料多,耗缺稀资源的零部件.f.坏品率⾼的产品六、VA/VE的⼗⼤思考⽅向:1.⼀个恒久不变的真理:最终⽬的为“顾客满意”.2.由两⼤领域下⼿:⽬的与⼿段.3.除三呆、灭三K,以三⼤技术、三个基本步骤,达到三化(3S)(1)三呆:不节省、不合理、不均⼀(2)三K:脏乱、危险、吃⼒.(3)三⼤技术:成本分析、机能分析、创造⼒技术(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善⽅案(5)三化:标准化、专业化、简单化.4.应⽤改善四原则、改善四⽅向于管理四循环.(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化(2)改善四⽅向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置5.五五问法~5W2H与5Why(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much(2)5Why:丰⽥5个为什么a.为何要这么做?b.为何要使⽤现⾏的机械?c.为何要在此处进⾏这项⼯作?d.为何要依现⾏的顺序去做?e.为何要做成这个样⼦?6.六⼤⽬标~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)⼠⽓(Morale) 7.思考七个问题来消除七⼤浪费:(1)七个问题:a.它是什么?b.它的机能是什么?c.它的成本是多少?d.它的价值是多少?e.有哪些⽅法可以达到对象的机能?第 3 ⾴，共7 ⾴f.新⽅案的成本是多少?g.新⽅案能满⾜要求吗?(2)七⼤浪费:a.制造不良的浪费b.制造过多的浪费c.加⼯的浪费d.搬运的浪费e.库存的浪费f.动作的浪费g.等待的浪费8.⼋个改善着眼点:材料、加⼯、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)(1)替代(Substitute)(2)组合(Combine)(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4)修正(Modify)(5)扩⼤(Magnify)(6)缩⼩( Minify)(7)有⽆其它的使⽤⽅法(Put to other use)(8)重排(Rearrange)(9)相反(Reverse)10.成功的⼗⼤关键因素(KSF)(1)⾼阶主管必须真⼼投⼊与⽀持.(2)负责执⾏的⼈必须得到上级的授权.(3)执⾏的⼈要尽量专职,⽽且⽇后要成为这⽅⾯的专家.(4)推动VA/VE活动必须由上⽽下(Top Down),⽽提出VA/VE改善必须是由下⽽上(Bottom Up)(5)推动⼩集团活动培养⾃动⾃发的精神(6)建⽴模范团队,以便让其它⼈员观摩与效法.(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.(8)采跨机能(Cross-function)的组织.(9)各单位良好的互动⼈际关系.(10)强调并落实VA/VE教育训练.七、VA/VE未来展望:1.提升竞争⼒的有效途径:竞争⼒=f(价值/成本)2.提⾼效率的最佳技巧:最⼩投⼊最⼤产出之原则来设计整个进⾏过程以达到降低成本的⽬标.3.导⼊VA/VE的产业逐渐扩⼤.第 4 ⾴，共7 ⾴制造、营建、物流、服务、医疗业.4.促进经营中的核⼼管理技术成长.5.以附加价值链协助企业流程改造.顾客价值分析竟争策略产品/服务制程价值采购/供货商价值⼯程分析价值分析6.融合改善与创新的⼿法为达成顾客满意.7.符合环境保护的世界趋势.8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.9.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表⼀)10.VA/VE是企业永续经营的有效途径.表⼀IE、QC、VE三⼤管理技术的⽐较表⼆企业永续经营的四个⽅向第 5 ⾴，共7 ⾴⼋、价值⼯程活动成果评价:1.全年凈节约额.全年凈节约额=改进前单件成本-改进后单件成本) X年产量-VE/VA活动费⽤.2.成本降低率= 改进前成本-改进后成本改进前成本 X 100%3.投资效率:投资效率= 全年凈节约额价值⼯程活动费⽤第 6 ⾴，共7 ⾴。

vave奖励方案

vave奖励方案随着科技的快速发展，人们对于增加工作效率和提高生产力的需求也愈发迫切。

为了激励员工创新和提升工作表现，很多公司都采取了各种奖励方案。

而其中一种备受关注的奖励方案便是vave奖励方案。

本文将介绍vave奖励方案的定义、实施方法以及可能带来的好处。

1. vave奖励方案的定义vave是Value Analysis/Value Engineering的缩写，意为价值分析/价值工程。

vave奖励方案旨在通过分析产品或服务的特点和客户需求，找到创新的方法来提高产品或服务的良好性、降低成本并满足客户需求，从而实现公司的长期发展和利润增长。

2. vave奖励方案的实施方法（1）识别问题与机会：首先，公司需要通过对产品或服务的全面分析，识别出存在的问题和潜在的机会。

这可能涉及到与各个部门和利益相关者的沟通和合作。

（2）设定目标：接下来，公司需要设定明确的目标，以便确定vave奖励方案的重点和方向。

目标应该与产品质量、成本降低和客户满意度等关键绩效指标相对应。

（3）制定方案：在确定了目标后，公司需要组织专业团队，进行详细的分析和研究。

他们将利用vave方法和工具来发现新的解决方案，并通过优化设计、改进工艺和流程等手段来实现目标。

（4）评估和选择：在制定了各种方案后，公司需要对其进行评估和选择。

评估标准应该与目标一致，以确保方案的可行性和有效性。

（5）实施和监控：最后，公司需要将选择的方案付诸实施，并建立相应的监控机制，以确保方案的顺利实施和效果的持续改进。

3. vave奖励方案的好处（1）提高工作效率：通过vave奖励方案，公司能够找到更加高效和创新的方法来完成工作任务，从而提高工作效率和生产力。

（2）降低成本：vave奖励方案通过优化设计、改进工艺等手段，可以降低产品或服务的成本，从而增加公司的利润。

（3）增强客户满意度：vave奖励方案的核心是满足客户需求。

通过分析客户需求和改进产品或服务的质量，公司能够提供更好的用户体验，从而增强客户满意度。