VAVE价值工程价值分析
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VA/VE价值工程/价值分析
一、发展史:
1.1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.
2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE 协
会.
3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决
定价格就是经营”.
4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.
二、VA/VE 的概念与原则:
1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本
(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.
V=F/C
V:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本
2.VA/VE的五大特点:
(1)组织的努力
(2)机能的研究
(3)对象为产品或服务
(4)最低的寿命周期成本
(5)确实达成必要的机能
3.VA/VE活动中必须遵守的七个原则:
(1)顾客优先原则
(2)价值提升原则
(3)机能思考原则
(4)经济性思考原则
(5)创造性思考原则
(6)情报活用原则
(7)团队设计(Team Design)原则
三、提高价值的基本途径:
1.F不变,降低成本,提高V. F /C =V
2.C不变,F提高,增加V. F /C=V
3.F增加,C增加,增加V. F /C =V
4. F 下降(降低次要功能),C 下降,V 增加 F /C =V
5. 运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V
四、 VA/VE 的实施步骤:
1. 对象的选择
2. 情报的收集
3.
功能分析
4. 提改进方案
5. 方案评价与选择
6. 试验
7. 提案审批和实施
对象的选择 情报的收集 功能分析 提改进方案
方案评价与选择
试验
提案,审批,实施
五、VA/VE对象的选择:
1.原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.
2.对象:
(1)产品:
a.需求量大的产品
b.正在研制即将投入市场的新产品
c.竞争激烈的产品
d.用户意见大,急需改进的产品
e.成本高,利润少的产品
f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗
用量大的产品.
(2)零部件:
a.数量多的零部件.
b.制造费用高的零部件.
c.结构复杂的零部件.
d.体积重量大的零部件.
e.用料多,耗缺稀资源的零部件.
f.坏品率高的产品
六、VA/VE的十大思考方向:
1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.
2.由两大领域下手:目的与手段.
3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)
(1)三呆:不节省、不合理、不均一
(2)三K:脏乱、危险、吃力.
(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术
(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案
(5)三化:标准化、专业化、简单化.
4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.
(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化
(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状
(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置
5.五五问法~5W2H与5Why
(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much
(2)5Why:丰田5个为什么
a.为何要这么做?
b.为何要使用现行的机械?
c.为何要在此处进行这项工作?
d.为何要依现行的顺序去做?
e.为何要做成这个样子?
6.六大目标~PQCDSM
产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale)
7.思考七个问题来消除七大浪费:
(1)七个问题:
a.它是什么?
b.它的机能是什么?
c.它的成本是多少?
d.它的价值是多少?
e.有哪些方法可以达到对象的机能?
f.新方案的成本是多少?
g.新方案能满足要求吗?
(2)七大浪费:
a.制造不良的浪费
b.制造过多的浪费
c.加工的浪费
d.搬运的浪费
e.库存的浪费
f.动作的浪费
g.等待的浪费
8.八个改善着眼点:
材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)
(1)替代(Substitute)
(2)组合(Combine)
(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)
(4)修正(Modify)
(5)扩大(Magnify)
(6)缩小( Minify)
(7)有无其它的使用方法(Put to other use)
(8)重排(Rearrange)
(9)相反(Reverse)
10.成功的十大关键因素(KSF)