VAVE价值工程价值分析

价值分析与价值工程VAVE

价值分析与价值工程VAVE价值分析（Value Analysis）和价值工程（Value Engineering）是价值管理的两个重要方法。

它们的目标都是通过减少成本、提高质量和功能，并在满足客户需求的前提下增加产品或项目的价值。

1.确定目标：明确项目或产品的目标和期望。

2.分离功能：将产品或项目的各个功能和活动进行分离和分类。

3.确定价值：对每个功能和活动进行评估，确定其对整体价值的贡献。

4.评估成本：对每个功能和活动的成本进行估算。

5.确定改进方案：根据价值和成本的评估结果，确定需要改进的功能和活动，并提出改进方案。

6.实施改进：根据改进方案进行实施，并评估改进的效果。

价值分析的优点是能够全面地分析和评估产品或项目的每个组成部分，发现潜在的改进空间，并在客户需求的前提下提供更有竞争力的产品或项目。

价值工程（Value Engineering）是在产品或项目设计阶段，通过系统地分析和评估来实现成本降低和价值增加的方法。

与价值分析相比，价值工程更注重在设计和开发阶段找到成本与价值之间的平衡点，以实现成本降低和质量提升。

其基本步骤通常包括以下几个方面：1.功能分析：对产品或项目的功能进行分析，明确其核心功能和附加功能。

2.价值评估：对每个功能的价值进行评估，确定其对整体产品或项目的价值贡献。

3.设计评估：对设计方案进行评估，找出其中存在的低效率、冗余和浪费的部分，并提出改进方案。

4.成本评估：评估每个功能和设计方案的成本。

5.优化设计：根据价值和成本的评估结果，对设计方案进行优化和改进，以实现成本的降低和整体价值的增加。

6.实施改进：根据优化设计的方案进行实施，并评估改进的效果。

价值工程的优点是能够在设计和开发阶段就发现和解决潜在的问题，避免在后期出现成本过高或质量低下的情况，从而提高了产品或项目的竞争力和市场地位。

总之，价值分析和价值工程是两个重要的价值管理方法，它们都能够通过分析和评估来发现和解决产品或项目中存在的潜在问题，并在满足客户需求的前提下实现成本的降低和整体价值的增加。

价值分析与价值工程VAVE

价值分析与价值工程VAVE价值分析和价值工程（Value Analysis and Value Engineering，简称VAVE）是两种相互关联的管理工具，它们都是为了在产品设计和开发过程中创造更高的价值而产生的。

价值分析（Value Analysis）是由美国的劳伦斯·迈尔斯·格斯特曼教授于1947年提出，并在1957年成立了美国价值工程学会（SAVE International）。

它的核心思想是在产品生命周期的各个阶段，通过分析和评估产品或项目的功能、性能、成本等指标，找出低效、低价值的因素，并提出改进措施以提高综合价值。

价值分析的主要步骤包括：1.识别价值：明确产品或项目的目标与要求，确定关键参数和限制条件。

2.分析功能：识别和理解产品功能和需求，评估各项功能的重要性和贡献度。

3.评估成本：对产品或项目现有的成本进行分析，识别高成本的因素和原因。

4.寻找改进机会：通过创新思维和技术手段，寻找提高产品或项目价值的机会。

5.评估改进方案：综合考虑功能、性能和成本等因素，评估改进方案的可行性和效益。

6.实施改进措施：根据评估结果，制定实施计划并进行改进措施的实施。

价值工程（Value Engineering）是由劳伦斯·迈尔斯·格斯特曼教授于1950年在美国提出的一种管理方法，它是一种系统化和结构化的方法，通过组织一系列的创新性活动，从而实现产品或项目的功能与性能要求，同时降低成本，提高效益。

价值工程的主要步骤包括：1.准备阶段：明确项目目标和范围，确定项目团队和工作计划。

2.信息收集：收集和整理有关产品或项目的相关信息，包括设计方案、技术规范、成本数据等。

3.创造性阶段：通过创新思维和技术手段，找出产品或项目的改进机会，并进行创新设计、功能改进和成本降低。

4.评估阶段：对创新方案进行评估，包括功能、性能、成本和风险等方面的评估。

5.实施阶段：根据评估结果，制定实施计划，推动改进方案的实施。

vave价值工程详解

vave与生产计划
生产计划
VAVE方法在生产计划中的应用，能够更好地协调和平衡生产能力、交货期和库存等要素，实现更优的生产计划。
资源优化
VAVE方法可以优化资源利用，降低生产成本和提高生产效率。例如，通过对生产流程的优化，可以减少生产过程中的浪费，提高资源利用效率。
生产灵活性
VAVE方法可以提高生产灵活性，更好地应对市场变化和客户需求。例如，通过采用模块化设计和生产，可以快速调整和转换生产模式，满足不同客户的需求。
vave与生产控制
生产控制
VAVE方法在生产控制中的应用，可以更好地协调和平衡生产进度和质量等要素，实现更优的生产控制。
质量控制
VAVE方法可以优化质量控制，提高产品质量和客户满意度。例如，通过采用先进的质量检测技术和设备，可以实现产品质量的有效控制和持续改进。
生产协调
VAVE方法可以加强生产协调，提高生产效率和生产管理水平。例如，通过采用先进的生产管理系统和技术，可以实现各生产部门之间的有效协调和沟通，提高生产效率和生产管理水平。
通过对产品或系统进行分析，找到能够提高性能的关键因素，实现产品或系统的优化设计。
增强可靠性
通过研究产品或系统的可靠性，采取有效的措施提高产品或系统的可靠性，降低维修和更换成本。
价值分析的原理
以功能分析为核心
通过对产品或系统进行功能分析，了解产品或系统所能实现的功能及其重要性。
生命周期成本分析
对产品或系统进行功能分析，了解各功能的重要性。
制定替代方案
根据功能分析的结果，制定替代方案，并对各方案进行比较和分析。
进行成本分析和比较
对各替代方案进行成本分析和比较，找出最优方案。

采购价值工程与价值分析VAVE

采购VA/VE法目录采购管理的VA/VE法采购成本指与采购原材料部件相关的物流费用，包括采购订单费用、采购计划制订人员的管理费用、采购人员管理费用等。

节约采购成本的技巧一、节约采购成本的策略就企业采购来说，节约成本的方法有很多，归纳起来主要有以下八种：1)价值分析法与价值工程法，即通常所说的VA与VE法：适用于新产品工：针对产品或服务的功能加以研究，以最低的生命周期成本，透过剔除、简化、变更、替代等方法，来达到降低成本的目的。

价值工程是针对现有产品的功能、成本，做系统的研究与分析，现在价值分析与价值工程已被视为同一概念使用。

2)谈判：谈判是买卖双方为了各自目标，达成彼此认同的协议过程。

谈判并不只限于价格方面，也适用于某些特定需求。

使用谈判的方式，通常期望采购价格降低的幅度约为3%－5%。

如果希望达成更大的降幅，则需运用价格、成本分析，价值分析与价值工程（VA、VE）等手法。

3)早期供应商参与ESI：在产品设计初期，选择伙伴关系的供应商参与新产品开发小组。

通过供应商早期参与的方式，使新产品开发小组依据供应商提出的性能规格要求，极早调整战略，借助供应商的专业知识来达到降低成本的目的。

4．杠杆采购：避免各自采购，造成组织内不同单位，向同一个供应商采购相同零件，却价格不同，但彼此并不知的情形，无故丧失节省采购成本的机会。

应集中扩大采购量，而增加议价空间的方式。

5)联合采购：主要发生于非营利事业的采购，如医院、学校等，通过统计不同采购组织的需求量，以获得较好的折扣价格。

这也被应用于一般商业活动之中，如第三方采购，专门替那些需求量不大的企业单位服务。

6)为便利采购而设计，DFP—自制与外购的策略：在产品的设计阶段，利用协办厂的标准与技术，以及使用工业标准零件，方便原材料取得的便利性。

这可以大大减少自制所需的技术支援，同时也降低生产成本。

7)价格与成本分析：这是专业采购的基本工具，了解成本结构的基本要素，对采购者是非常重要的。

采购价值工程与价值分析VAVE

采购VA/VE法目录采购管理的VA/VE法采购成本指与采购原材料部件相关的物流费用，包括采购订单费用、采购计划制订人员的管理费用、采购人员管理费用等。

节约采购成本的技巧一、节约采购成本的策略就企业采购来说，节约成本的方法有很多，归纳起来主要有以下八种：1)价值分析法与价值工程法，即通常所说的VA与VE法：适用于新产品工：针对产品或服务的功能加以研究，以最低的生命周期成本，透过剔除、简化、变更、替代等方法，来达到降低成本的目的。

价值工程是针对现有产品的功能、成本，做系统的研究与分析，现在价值分析与价值工程已被视为同一概念使用。

2)谈判：谈判是买卖双方为了各自目标，达成彼此认同的协议过程。

谈判并不只限于价格方面，也适用于某些特定需求。

使用谈判的方式，通常期望采购价格降低的幅度约为3%－5%。

如果希望达成更大的降幅，则需运用价格、成本分析，价值分析与价值工程（VA、VE）等手法。

3)早期供应商参与ESI：在产品设计初期，选择伙伴关系的供应商参与新产品开发小组。

通过供应商早期参与的方式，使新产品开发小组依据供应商提出的性能规格要求，极早调整战略，借助供应商的专业知识来达到降低成本的目的。

4．杠杆采购：避免各自采购，造成组织内不同单位，向同一个供应商采购相同零件，却价格不同，但彼此并不知的情形，无故丧失节省采购成本的机会。

应集中扩大采购量，而增加议价空间的方式。

5)联合采购：主要发生于非营利事业的采购，如医院、学校等，通过统计不同采购组织的需求量，以获得较好的折扣价格。

这也被应用于一般商业活动之中，如第三方采购，专门替那些需求量不大的企业单位服务。

6)为便利采购而设计，DFP—自制与外购的策略：在产品的设计阶段，利用协办厂的标准与技术，以及使用工业标准零件，方便原材料取得的便利性。

这可以大大减少自制所需的技术支援，同时也降低生产成本。

7)价格与成本分析：这是专业采购的基本工具，了解成本结构的基本要素，对采购者是非常重要的。

价值工程方法

价值工程方法价值工程方法是一种以实现客户需求为导向、通过对项目成本和性能进行综合分析，优化和削减成本，提高产品或服务性能的科学方法。

它主要是由美国国防工业协会（SAVE）于20世纪50年代初发起的，是以增加价值、降低成本和提高质量为目的的一种系统方法。

价值工程方法主要包括价值分析（VA）和价值工程（VE）两个方面，下面就具体介绍一下价值工程方法。

1.价值分析（VA）价值分析即根据产品或服务的实际需求，对产品所包含的各个组成部分进行评估，并确定哪些组成部分对于产品的实际功能实现具有关键性，从而削减对产品实际需求不必要的部分，减少不必要的产品成本，并实现产品性能的优化。

其基本步骤如下：（1）确定产品的实际需求和客户要求。

（2）对产品的组成部分逐一进行分析和评估。

（3）通过评估确定出哪些组成部分对产品性能实现具有关键性。

（4）对非关键性组成部分进行淘汰或优化，从而减少成本。

2.价值工程（VE）价值工程即是在保证项目满足客户需求的前提下，实现以最少的资源投入获取最大的价值收益。

其基本思想是通过对产品或服务的组成部分进行系统分析和剖析，从而发现存在的问题，提出解决方案，并通过不断优化和改进的手段，实现项目的最终效益最大化。

其基本步骤如下：（1）确定产品或服务的实际需求并明确项目目标。

（2）对项目进行整体分析和理解，并寻找改进的空间和机会。

（3）制定改进计划并实施，通过优化和创新，实现项目的价值收益最大化。

总的来说，价值工程方法是在项目实施过程中非常重要的一个方法，它能够帮助企业或组织减少资源投入，提高效益，同时还能够促进企业的创新和发展，提高市场竞争力。

因此，各行业都应该重视价值工程方法的应用，以实现企业的可持续发展。

VE、VA价值工程、价值分析

VE、V A价值工程、价值分析价值分析V A（Value Analysis ）价值工程VE（Value Engineering）一、前言V A是美国奇异公司麦尔斯于1947年所创立的一种手法，其主要功用是在保持产品的性能、质量及可靠性条件下，籍有系统、有条理研究步骤，改良设计，变更材料种类或主，变更制造程序或方法，或变更来源，其各项研究期以最低成本获得产品必要的功能和质量。

二、何谓V A、VE(一)定义：“价值分析为研讨分析制品的“功能”和“成本”如何配合，作有计划、有系统、有组织的变更设计、变更材料在及形态，变更制造方法、变更供应来源……，期以真正最低本而猁必要的功能和适当质量的一种专门学问。

（二）成本与价值：1、价值的函义极为广泛，大约可分为下列四种：（1）使用的价值：工具……（2）贵重的价值：珠宝……（3）成本的价值：工资、材料…….（4）交换的价值：货币……2、成本的降低与价值的关系（1）降低成本产生的利益与增加产出的意义是相同的。

（2）成本的降低不应牺牲方为上策（3）成本的降低是消除不必要的费用3、不必要的成本的形成可分为下列种：（1）缺乏资料情报（2）缺乏构想（3）临时性的情况（4）习惯与态度4、价值分析的目标：价值是“为了猁可资信赖的工作或服务所需支付的最低价格”或“制造产品或服务所必备的功能，所城要的最低成本”。

F（功能或质量）V(价值)＝C（成本或价格）三、“价值”的重要：良好的价值(Best Value)须考虑二大因素即“性能”与“能本。

”（一）产品的生命周期与价值工程的关系：1.第一阶段为研究发展期：创新功能、完善功能2.第二阶段为成长时期：降低成本3.第三阶段为成熟时期：延长产品寿命或增加更多新功能（二）企业中V A/VE工程运用的状况：1.1947年GE公司2.1954年美国海军6人小组3.1964年美国通用汽车、美国西屋公司4.1965年日本企业全面实施推动5.1999年中国大陆北京成立价值工程协会四、值分析的推行方法：＊价值分析的七大基本步骤：1.选择价值分析的对象明确评定功能2.收集资料3.研究替代品与改造方案4.成本的分析5.试验可行性6.建议及实施（一）、选择价值分析的对象1.选择制品中销售金额较大或产量了多者2.制品之构造较为复杂者3.制品在严格的要求条件下，设计完成者4.与价值标准比较并检讨有降低之可能者5.制品研究开发时间较急促者6.价格在长时间固定不变者（二）、明确评定功能：任何产品均有主要功能及次要功能，在价值分析时应将制品的各种功能一一分析，按其构造及无价值零件，对功能重要性之比例是否平衡再行评定，何者可减除，何者必须保留或改进。

VAVE价值工程分析

价值工程分析（VA/VE）讲师：洪剑坪课程描述价值工程是以提高产品价值为目标的定量分析方法。

价值工程是从研究功能出发，利用集体的智慧，探索如何合理地利用人力与物力资源，乃至时间和空间资源，提供能够满足用户的价廉物美的产品或劳务。

价值工程不仅是技术、经济与管理紧密结合、实施创新与优化的一门现代管理技术，而且还是一种重要的管理理念。

价值工程的价值导向原则和创新本质、以及它的多学科化特性，将对管理创新、产品创新、技术创新、组织创新产生重大影响和积极的促进作用。

价值工程帮助企业以质优价廉的产品去占领市场、帮助企业降低成本消耗来提高经济效益、帮助企业从实物管理走向以价值为基础的价值管理。

课程时间：2天（12课时）培训对象：企业各级管理者课程大纲：第一章价值工程概述1、价值工程的必要性2、价值工程的起源3、价值工程的发展第二章价值工程原理1、价值的含义2、提高价值的思路3、价值工程的含义（1）寿命周期成本分析（2）产品功能分析3、价值工程的工作程序第三章价值工程对象选定与资料收集1、对象选定的原则2、对象选定的技术方法（1）价值系数法（2）加权评分法、（3）检查提问法、（4）ABC分析法、（5）强制价值系数法等案例：零配件成本ABC分析分析：强制价值系数法步骤分析3、资料的收集（1）资料收集与调查的目的（2）调查与收集资料的方法第四章功能分析和功能评价1、功能定义（1）功能定义的目的（2）功能定义的作用（3）功能定义的方法2、功能整理（1）功能整理的目的（2）功能系统图的绘制2、功能评价（1）功能评价的目的（2）功能评价的方法相对值法——功能评价系数法绝对值法——功能成本法演练：功能分解系统图制作案例：目标成本确定案例分析第五章方案创新与评价1、方案创新的技法（1）组合技法（2）信息交合法（3）和田十二法（4）5W2H法（5）奥斯本设问法（6）头脑风暴法案例：创新技法应用案例分析2、TRIZ系统创新方法（1）TRIZ法问题分析工具（2）矛盾冲突分析（3）“物质-场”分析（4）需求功能分析（5）39个通用工程参数与40条发明创新原理（6）发明创新发明76个标准解案例：ARIZ技术矛盾解决方法案例案例：ARIZ物质-场矛盾解决方法案例案例：ARIZ需求功能解决方法案例3、改进方案的具体化和优化组合4、方案评选、试验与实施（1）判定表法（2）评分定量法（3）加法评分法。

VAVE价值分析

VA/VE价值工程/价值分析一、发展史:1.1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE 协会.3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.二、VA/VE 的概念与原则:1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.V=F/CV:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本2.VA/VE的五大特点:(1)组织的努力(2)机能的研究(3)对象为产品或服务(4)最低的寿命周期成本(5)确实达成必要的机能3.VA/VE活动中必须遵守的七个原则:(1)顾客优先原则(2)价值提升原则(3)机能思考原则(4)经济性思考原则(5)创造性思考原则(6)情报活用原则(7)团队设计(Team Design)原则三、提高价值的基本途径:1.F不变,降低成本,提高V. F /C =V2.C不变,F提高,增加V. F /C=V3.F增加,C增加,增加V. F /C =V4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V5.运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V四、VA/VE的实施步骤:1.对象的选择2.情报的收集3.功能分析4.提改进方案5.方案评价与选择6.试验7.提案审批和实施对象的选择功能分析提改进方案试验提案,审批,实施五、VA/VE对象的选择:1.原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.2.对象:(1)产品:a.需求量大的产品b.正在研制即将投入市场的新产品c.竞争激烈的产品d.用户意见大,急需改进的产品e.成本高,利润少的产品f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.(2)零部件:a.数量多的零部件.b.制造费用高的零部件.c.结构复杂的零部件.d.体积重量大的零部件.e.用料多,耗缺稀资源的零部件.f.坏品率高的产品六、VA/VE的十大思考方向:1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.2.由两大领域下手:目的与手段.3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)(1)三呆:不节省、不合理、不均一(2)三K:脏乱、危险、吃力.(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案(5)三化:标准化、专业化、简单化.4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置5.五五问法~5W2H与5Why(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much(2)5Why:丰田5个为什么a.为何要这么做?b.为何要使用现行的机械?c.为何要在此处进行这项工作?d.为何要依现行的顺序去做?e.为何要做成这个样子?6.六大目标~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale) 7.思考七个问题来消除七大浪费:(1)七个问题:a.它是什么?b.它的机能是什么?c.它的成本是多少?d.它的价值是多少?e.有哪些方法可以达到对象的机能?f.新方案的成本是多少?g.新方案能满足要求吗?(2)七大浪费:a.制造不良的浪费b.制造过多的浪费c.加工的浪费d.搬运的浪费e.库存的浪费f.动作的浪费g.等待的浪费8.八个改善着眼点:材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)(1)替代(Substitute)(2)组合(Combine)(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4)修正(Modify)(5)扩大(Magnify)(6)缩小( Minify)(7)有无其它的使用方法(Put to other use)(8)重排(Rearrange)(9)相反(Reverse)10.成功的十大关键因素(KSF)(1)高阶主管必须真心投入与支持.(2)负责执行的人必须得到上级的授权.(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.(4)推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up)(5)推动小集团活动培养自动自发的精神(6)建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.(8)采跨机能(Cross-function)的组织.(9)各单位良好的互动人际关系.(10)强调并落实VA/VE教育训练.七、VA/VE未来展望:1.提升竞争力的有效途径:竞争力=f(价值/成本)2.提高效率的最佳技巧:最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.3.导入VA/VE的产业逐渐扩大.制造、营建、物流、服务、医疗业.4.促进经营中的核心管理技术成长.5.以附加价值链协助企业流程改造.顾客价值分析竟争策略产品/服务制程价值采购/供货商价值工程分析价值分析6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意.7.符合环境保护的世界趋势.8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.9.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)10.VA/VE是企业永续经营的有效途径.表一IE、QC、VE三大管理技术的比较表二企业永续经营的四个方向八、价值工程活动成果评价:1.全年凈节约额.全年凈节约额=改进前单件成本-改进后单件成本) X年产量-VE/VA活动费用.2.成本降低率= 改进前成本-改进后成本改进前成本 X 100%3.投资效率:投资效率= 全年凈节约额价值工程活动费用。

vave是什么意思

vave是什么意思
VAVE是ValueAnalysis（价值分析）和ValueEngineering（价值工程）的缩写，VE是用在研发阶段、VA是用在量产阶段，都是为了在保障功能、质量的前提下，寻找优化成本的技术方案并实施。

精益生产主要是优化制造成本。

VAVE或精益生产工程师，通用的说法是成本工程师（CostEngineer），应该具备如下条件：
（1）有深入的产品研发经验。

（2）熟悉生产工艺，包括供应商的制造工艺。

（3）有一定的商务知识，比如商务案例计算、商务谈判战略和艺术。

这样，就是一个合格的成本工程师。

成本工程部门是汽车企业的特种部队，需要有较强的专业知识和跨部门协同工作的能力（同研发、采购、生产、质量、财务）。

采购价值工程与价值分析VAVE

采购VA/VE法目录采购管理的VA/VE法采购成本指与采购原材料部件相关的物流费用，包括采购订单费用、采购计划制订人员的管理费用、采购人员管理费用等。

节约采购成本的技巧一、节约采购成本的策略就企业采购来说，节约成本的方法有很多，归纳起来主要有以下八种：1)价值分析法与价值工程法，即通常所说的VA与VE法：适用于新产品工：针对产品或服务的功能加以研究，以最低的生命周期成本，透过剔除、简化、变更、替代等方法，来达到降低成本的目的。

价值工程是针对现有产品的功能、成本，做系统的研究与分析，现在价值分析与价值工程已被视为同一概念使用。

2)谈判：谈判是买卖双方为了各自目标，达成彼此认同的协议过程。

谈判并不只限于价格方面，也适用于某些特定需求。

使用谈判的方式，通常期望采购价格降低的幅度约为3%－5%。

如果希望达成更大的降幅，则需运用价格、成本分析，价值分析与价值工程（VA、VE）等手法。

3)早期供应商参与ESI：在产品设计初期，选择伙伴关系的供应商参与新产品开发小组。

通过供应商早期参与的方式，使新产品开发小组依据供应商提出的性能规格要求，极早调整战略，借助供应商的专业知识来达到降低成本的目的。

4．杠杆采购：避免各自采购，造成组织内不同单位，向同一个供应商采购相同零件，却价格不同，但彼此并不知的情形，无故丧失节省采购成本的机会。

应集中扩大采购量，而增加议价空间的方式。

5)联合采购：主要发生于非营利事业的采购，如医院、学校等，通过统计不同采购组织的需求量，以获得较好的折扣价格。

这也被应用于一般商业活动之中，如第三方采购，专门替那些需求量不大的企业单位服务。

6)为便利采购而设计，DFP—自制与外购的策略：在产品的设计阶段，利用协办厂的标准与技术，以及使用工业标准零件，方便原材料取得的便利性。

这可以大大减少自制所需的技术支援，同时也降低生产成本。

7)价格与成本分析：这是专业采购的基本工具，了解成本结构的基本要素，对采购者是非常重要的。

VEVA价值工程价值分析

VEVA价值工程价值分析VE（Value Engineering）是一种系统化、创造性的方法，它通过对产品、工程或业务流程进行分析和评估，寻找新的解决方案，从而提供更高的性能、更低的成本或更好的价值。

VE最早由美国建筑师劳伦斯·米尔斯创立于1947年，其目的是在完全满足使用要求的前提下，尽可能减少成本。

VE强调在完全满足用户需求的前提下，通过优化设计、材料和流程等方面来降低成本。

VE将多种技术、方法和工具相结合，以提高效率和提供更高的客户满意度。

在实践过程中，VE通常以以下步骤进行：1.识别目标和制定计划：明确项目目标，加强项目计划和团队组织，确定VE活动的范围和时间表。

2.建立工作组：组建VE工作组，包括来自不同领域的专家，以保证综合性和多角度的分析。

3.收集和分析信息：收集和整理与项目相关的信息，包括技术规范、用户需求、工艺流程等，以便分析和评估现有方案。

4.创造性的想法与方法：根据收集的信息，工作组成员进行创造性的思考，提出新的想法和方法，以改进现有方案。

5.剔除无效方案：根据分析和评估结果，剔除不可行或不经济的方案，留下具有较高性能和较低成本的方案。

6.实施和监控：选择最佳方案后，制定实施计划，并在执行过程中进行监控和控制，以确保项目效果达到预期。

VA（Value Analysis）是VE的一项重要技术，它主要用于评估和改进现有产品、服务或流程的价值。

VA通过对产品或服务进行分解、分析和评估，找出其中的价值和浪费，从而优化设计和提高价值。

价值工程和价值分析可以在各个行业和领域中应用。

在制造业中，价值工程可以用于改善产品设计和制造流程，降低成本和提高质量。

在建筑行业中，价值工程可以用于优化设计、节约材料和改善施工流程。

在服务行业中，价值工程可以用于评估和改进服务流程，提高服务质量和客户满意度。

总之，VE和VA作为一种系统化的方法和工具，可以帮助组织和企业提供更具竞争力的产品和服务，通过降低成本、提高质量和创新等方式来提高综合竞争力。

VAVE价值工程价值分析定稿版

VAVE价值工程价值分析定稿版VAVE（Value Analysis/Value Engineering）是一种旨在寻找和提高产品、项目或过程的价值的方法。

它通过评估功能和成本之间的关系，以及通过创新和优化变化实现成本和效能的平衡来实现这一目标。

以下是VAVE价值工程价值分析的定稿版。

价值工程的背景价值工程起源于20世纪50年代的美国。

当时，美国政府在二战结束后迅速发展起来的工程项目面临着成本超支和进度延误等问题。

为了解决这些问题，美国政府成立了一支专门的价值工程小组，通过评估项目的功能和成本之间的关系，提出了一系列有效的改进方案，从而实现了成本和效能的平衡。

价值工程的定义价值工程是一种系统化的方法，通过分析产品、项目或过程的功能需求，识别和评估降低成本和增加价值的机会，并基于这些机会提出改进方案，从而实现成本和效能的平衡。

价值工程的目标价值工程的主要目标是通过优化和创新，提高产品、项目或过程的价值，同时降低成本并提高效能。

通过运用价值工程，可以解决由于成本超支、质量问题、进度延误等导致的项目困境。

价值工程的过程价值工程通常包括以下几个步骤：1.项目定义阶段：明确项目目标、范围和约束条件，确定召集和组织价值工程小组的方式。

2.信息收集阶段：收集和整理与项目相关的信息，包括功能需求、成本数据、设计图纸等。

3.功能分析阶段：识别和分析项目的功能需求，确定各种功能的重要性和优先级。

4.价值评估阶段：基于功能需求和成本数据，评估现有方案的成本效益，确定优化和创新机会。

5.改进方案阶段：针对已识别的改进机会，提出具体的改进方案，并分析其成本效益。

6.方案选择阶段：比较和评估各种改进方案，选择最具成本效益的方案。

7.方案实施阶段：根据选择的方案，实施相应的改进措施，并监控其效果和成本。

价值工程的应用价值工程可以应用于各种不同的领域和项目，包括产品开发、工程项目、生产过程等。

通过应用价值工程，可以实现成本的降低、质量的提高、进度的加快等目标。

(整理)VE、VA价值工程、价值分析

VE、V A价值工程、价值分析价值分析V A（Value Analysis ）价值工程VE（Value Engineering）一、前言V A是美国奇异公司麦尔斯于1947年所创立的一种手法，其主要功用是在保持产品的性能、质量及可靠性条件下，籍有系统、有条理研究步骤，改良设计，变更材料种类或主，变更制造程序或方法，或变更来源，其各项研究期以最低成本获得产品必要的功能和质量。

二、何谓V A、VE(一)定义：“价值分析为研讨分析制品的“功能”和“成本”如何配合，作有计划、有系统、有组织的变更设计、变更材料在及形态，变更制造方法、变更供应来源……，期以真正最低本而猁必要的功能和适当质量的一种专门学问。

（二）成本与价值：1、价值的函义极为广泛，大约可分为下列四种：（1）使用的价值：工具……（2）贵重的价值：珠宝……（3）成本的价值：工资、材料…….（4）交换的价值：货币……2、成本的降低与价值的关系（1）降低成本产生的利益与增加产出的意义是相同的。

（2）成本的降低不应牺牲方为上策（3）成本的降低是消除不必要的费用3、不必要的成本的形成可分为下列种：（1）缺乏资料情报（2）缺乏构想（3）临时性的情况（4）习惯与态度4、价值分析的目标：价值是“为了猁可资信赖的工作或服务所需支付的最低价格”或“制造产品或服务所必备的功能，所城要的最低成本”。

F（功能或质量）V(价值)＝C（成本或价格）三、“价值”的重要：良好的价值(Best Value)须考虑二大因素即“性能”与“能本。

”（一）产品的生命周期与价值工程的关系：1.第一阶段为研究发展期：创新功能、完善功能2.第二阶段为成长时期：降低成本3.第三阶段为成熟时期：延长产品寿命或增加更多新功能（二）企业中V A/VE工程运用的状况：1.1947年GE公司2.1954年美国海军6人小组3.1964年美国通用汽车、美国西屋公司4.1965年日本企业全面实施推动5.1999年中国大陆北京成立价值工程协会四、值分析的推行方法：＊价值分析的七大基本步骤：1.选择价值分析的对象明确评定功能2.收集资料3.研究替代品与改造方案4.成本的分析5.试验可行性6.建议及实施（一）、选择价值分析的对象1.选择制品中销售金额较大或产量了多者2.制品之构造较为复杂者3.制品在严格的要求条件下，设计完成者4.与价值标准比较并检讨有降低之可能者5.制品研究开发时间较急促者6.价格在长时间固定不变者（二）、明确评定功能：任何产品均有主要功能及次要功能，在价值分析时应将制品的各种功能一一分析，按其构造及无价值零件，对功能重要性之比例是否平衡再行评定，何者可减除，何者必须保留或改进。

VAVE价值分析

VA/VE价值工程/价值分析一、发展史:1.1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE 协会.3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.二、VA/VE 的概念与原则:1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.V=F/CV:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本2.VA/VE的五大特点:(1)组织的努力(2)机能的研究(3)对象为产品或服务(4)最低的寿命周期成本(5)确实达成必要的机能3.VA/VE活动中必须遵守的七个原则:(1)顾客优先原则(2)价值提升原则(3)机能思考原则(4)经济性思考原则(5)创造性思考原则(6)情报活用原则(7)团队设计(Team Design)原则三、提高价值的基本途径:1.F不变,降低成本,提高V. F /C =V2.C不变,F提高,增加V. F /C=V3.F增加,C增加,增加V. F /C =V4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V5.运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V四、VA/VE的实施步骤:1.对象的选择2.情报的收集3.功能分析4.提改进方案5.方案评价与选择6.试验7.提案审批和实施对象的选择功能分析提改进方案试验提案,审批,实施五、VA/VE对象的选择:1.原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.2.对象:(1)产品:a.需求量大的产品b.正在研制即将投入市场的新产品c.竞争激烈的产品d.用户意见大,急需改进的产品e.成本高,利润少的产品f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.(2)零部件:a.数量多的零部件.b.制造费用高的零部件.c.结构复杂的零部件.d.体积重量大的零部件.e.用料多,耗缺稀资源的零部件.f.坏品率高的产品六、VA/VE的十大思考方向:1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.2.由两大领域下手:目的与手段.3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)(1)三呆:不节省、不合理、不均一(2)三K:脏乱、危险、吃力.(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案(5)三化:标准化、专业化、简单化.4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置5.五五问法~5W2H与5Why(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much(2)5Why:丰田5个为什么a.为何要这么做?b.为何要使用现行的机械?c.为何要在此处进行这项工作?d.为何要依现行的顺序去做?e.为何要做成这个样子?6.六大目标~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale)7.思考七个问题来消除七大浪费:(1)七个问题:a.它是什么?b.它的机能是什么?c.它的成本是多少?d.它的价值是多少?e.有哪些方法可以达到对象的机能?f.新方案的成本是多少?g.新方案能满足要求吗?(2)七大浪费:a.制造不良的浪费b.制造过多的浪费c.加工的浪费d.搬运的浪费e.库存的浪费f.动作的浪费g.等待的浪费8.八个改善着眼点:材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)(1)替代(Substitute)(2)组合(Combine)(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4)修正(Modify)(5)扩大(Magnify)(6)缩小( Minify)(7)有无其它的使用方法(Put to other use)(8)重排(Rearrange)(9)相反(Reverse)10.成功的十大关键因素(KSF)(1)高阶主管必须真心投入与支持.(2)负责执行的人必须得到上级的授权.(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.(4)推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up)(5)推动小集团活动培养自动自发的精神(6)建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.(8)采跨机能(Cross-function)的组织.(9)各单位良好的互动人际关系.(10)强调并落实VA/VE教育训练.七、VA/VE未来展望:1.提升竞争力的有效途径:竞争力=f(价值/成本)2.提高效率的最佳技巧:最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.3.导入VA/VE的产业逐渐扩大.制造、营建、物流、服务、医疗业.4.促进经营中的核心管理技术成长.5.以附加价值链协助企业流程改造.顾客价值分析竟争策略产品/服务制程价值采购/供货商价值工程分析价值分析6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意.7.符合环境保护的世界趋势.8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.9.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)10.VA/VE是企业永续经营的有效途径.表一IE、QC、VE三大管理技术的比较相关性种浪费的排除来降低成本不良的降低的等来降低成本进来大幅地降低成本属性归纳归纳发散表二企业永续经营的四个方向八、价值工程活动成果评价:1. 全年凈节约额.全年凈节约额=改进前单件成本-改进后单件成本) X 年产量-VE/VA 活动费用. 2. 成本降低率= 改进前成本-改进后成本改进前成本 X 100% 3.投资效率:投资效率= 全年凈节约额价值工程活动费用4R解決問題 Repair改善現狀 Refine創造新機 Renovate突破現狀 Reinvent腦力激蕩再造工程品質標竿因果分析矯正措施改善對策突現創意流程革命。

VEVA相知介价值工程ValueEngineeringVE,又称价值分析

VE & VA 相關知識簡介价值工程（Value Engineering---VE ）,又称价值分析（Value Analysis---VA ），是一门技术与经济相结合的现代化管理科学。

1 947年由美国 GE 公司麦尔斯发表 VA/VE 至今已有近 60 年;1955年日本开始研究VA/VE 并在企业界、学术界不断使用训练，并成立日本VE 協會；1980年日本设立了麦尔斯奖，松下幸之助曾表示“经营=VE ”，稻盛和夫也主张“决定价格就是经 ;1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE 课程. 1. V A/VE 的概念 : 通過集體智慧和有組織的活動對產品或服務進行功能分析，使目標以最低的總成本（產品生命週期成本--life cycle cost ）,可靠地實現產品或服務的必要功能，從而提高產品或服務的價值。

一個產品整個生命週期，接近 80%的成本，事實上在設計功能時就已定案了 .V=F/CV:Value 价值 F:Function 机能 C: Cost 成本 2. VA/VE 的五大特点 :a •组织的努力b •机能的研究C.对象为产品或服务d.最低的寿命周期成本 e.确实达成必要的机能3. VA/VE 活动中必须遵守的七个原则 : a 顾客优先原则 b.价值提升原则 d. 经济性思考原则 e 创造性思考原则g.团队设计（Team Design 原则提高价值的基本途徑 :1. F 不变，降低C （成本），提高V.2. C 不变,F 提高，增加V.3. F 增加,C 增加，增加V.4. F 下降（降低次要功能）,C 下降，增加V. 5运用新技术，改革产品，提高F ，降低C,增加V. VA/VE 的实施步骤 :a 对象的选择b.情报的收集C.功能分析d.提出改进方案e 方案评价与选择 f.试验g.提案审批和实施 VA/VE 對象的選擇 :1. 原则 :以能否收到较大的经济效果为基本原则 .2. 对象: （1）产品 : a.需求量大的产品 b.正在研制即将投入市场的新产品营” C.机能思考原则 f.情报活用原则F / C =VC.竞争激烈的产品 d 用户意见大，急需改进的产品e. 成本高，利润少的产品f. 结构复杂、技术落后、大的产品 (2) 零部件 : a.数量多的零部件 C.结构复杂的零部件 e. 用料多，耗缺稀资源的零部件四、 VA/VE 的十大思考方向 :1. 一个恒久不变的真理 :最终目的为“顾客满意” .2. 由两大领域下手 :目的与手段 .3. 除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤，达到三化(3S) (1) 三呆 :不节省、不合理、不均一 (2) 三K:脏乱、危险、吃力.(3) 三大技术 :成本分析、机能分析、创造力技术 (4) 三个基本步骤 :机能分析、机能评价、提出改善方案 (5) 三化 :标准化、专业化、简单化 . 4. 应用改善四原则、改善四方向于管理四循环 .(1) 改善四原则 :消除、合并、重排、简化(2) 改善四方向 :解决问题、改善现状、创造新机、突破现状 (3 )管理四循环 :计划、实施、确认、处置 5. 五五问法 ~5W2H 与 5Why(1) 5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How muCh (2) 5Why:丰田5个为什么a. 为何要这么做？b. 为何要使用现行的机械？ C.为何要在此处进行这项工作？ d. 为何要依现行的顺序去做？ e. 为何要做成这个样子？ 6. 六大目标 ~PQCDSM产量(Productio n)品质(Quality)成本(Cost)、交期(Delivery)、安全(Safety)士气(Morale) 7. 思考七个问题来消除七大浪费 :(1)七个问题 : a. 它是什么？ b. 它的机能是什么？ C.它的成本是多少？ d. 它的价值是多少？e. 有哪些方法可以达到对象的机能？工序繁多、工艺落后、原材料品种多、紧缺资源耗用量 b.制造费用高的零部件. d.体积重量大的零部件.f .坏品率高的产品四、f.新方案的成本是多少 ?g.新方案能满足要求吗？(2)七大浪费 :a.制造不良的浪费b.制造过多的浪费c.加工的浪费d.搬运的浪费e.库存的浪费f.动作的浪费g.等待的浪费8.八个改善着眼点 : 材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)(1)替代 (Substitute)(2)组合 (Combine)(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4)修正 (Modify)(5)扩大 (Magnify)(6)缩小 ( Minify)(7)有无其它的使用方法 (Put to other use)(8)重排 (Rearrange)(9)相反 (Reverse)10.成功的十大关键因素 (KSF) (1)高阶主管必须真心投入与支持 .(2)负责执行的人必须得到上级的授权.(3)执行的人要尽量专职 ,而且日后要成为这方面的专家 .(4)推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上 (Bottom Up)(5)推动小集团活动培养自动自发的精神(6)建立模范团队 ,以便让其它人员观摩与效法 .(7)与其它推动 VA/VE 有成效的公司作交流 .(8)采跨机能(Cross-function)的组织.(9)各单位良好的互动人际关系 .(10)强调并落实 VA/VE 教育训练 .四、 VA/VE 未來展望 :1.提升竞争力的有效途徑 :竞争力=F(价值/成本)2.提高效率的最佳技巧 :以最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标 3. 导入VA/VE 的产业逐渐扩大.制造业、营建业、物流业、服务业、医疗业 . 4. 促进经营中的核心管理技术成长. 5. 以附加价值链协助企业流程改造.价值工程6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意 .7. 符合环境保护的世界趋势.8. 价值管理将成为企业体质改善经营活动 .9. VA/VE 与IE,QC 之融合.（参照表一） 10. VA/VE 是企业永续经营的有效途徑.表一 :IE 、QC 、VE 三大管理技术的比较改善方法的名称企业的三大管理技术IE(I ndustrial Engin eeri ng)QC(Quality Con trol)VE(Value Engin eeri ng)主要的内容分析现有的制程或作业方法,并测定所需时间或工时，以改善工作的方法及时间为了品质的维持及提升，应用各种的统计方法做分析、量测，以设定品质基准各种产品或工作必有其存在目的或亦即具有某种机能，从机能的角度做分析诞生年代 1911 年 1920 年 1947 年特征现象面原因面目的面原来的目的提高工程与作业的效率提升产品与服务的品质提升产品与服务的价值最终的目标有效利用人员，机械材料顾客斗方法设计管理等资源a 满意主要的技术方法研究（动作研究）作业测定（时间研究）QC 七大手法新QC 七大手法成本分析机能分析创造力技术分析价值分析(VE)理论，对工程项目进行科学的分析，对设计方案进行优化选择，不仅从技术上，还要从技术与经济相结合的前提下进行充分论证，在满足工程结构及使用功能要求的前提下，依据经济指标和综合效益选择设计方案，显得越来越重要。

VAVE价值分析及价值工程课件

5.五五问法~5W2H与5Why
(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much
(2)5Why:丰田5个为什么
a.为何要这么做?
b.为何要使用现行的机械?
c.为何要在此处进行这项工作?
d.为何要依现行的顺序去做?
e.为何要做成这个样子?
6.大目标~PQCDSM 产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、
事業部推動人
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VA/VE活動流程
事業部推動人立案追蹤.
專案負責人結案後提出 <VA/VE結案報告>
提案簽核OK後交本事業部推動納入專案追蹤.同時提案人需對所提專案作持續追蹤及時更新回報.
1.專案負責人在所提專案試得驗證成功功，且正式導入開始效益創造時需及時功，且正式導入開始效益創造時需及時 2. 提案經驗證無法推行時提案人仍需提出<結案報告>作為個人年度績效考核；專案獎勵------視情況由干事推出經委員
更接近人们日常生活常用的“合算不合算”、“值得不值得”的意思，是指事物的有益程度。
价值工程中关于价值的概念是个科学的概念，它正确反映了功能和成本的关系，为分析与评价产品的价值提供了一个科学的标准。树立这样一种价值观念就能在企业的生产经营中正确处理质量和成本的关系，生产适销对路产品，不断提高产品的价值，使企业和消费者都获得好处。
例如，将技术与经济价值结合起来研究生产和管理的其他问题，这就是早期的价值工程。1955年这一方法传入日本后与全面质量管理相结合，得到进一步发扬光大，成为一套更加成熟的价值分析方法。
麦尔斯发表的专著《价值分析的方法》使价值工程很快在世界范围内产生巨大影响。