VAVE价值工程价值分析

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VA/VE价值工程/价值分析

一、发展史:

1.1947年美国GE公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.

2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE协会.

3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.

4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办VA/VE课程.

二、

1.成本,

2.

3.

三、

1.F

2.C

3.F

4.F

5.

四、VA/VE的实施步骤:

1.对象的选择

2.情报的收集

3.功能分析

4.提改进方案

5.方案评价与选择

6.试验

7.提案审批和实施

对象的选择

五、

1.

2.

六、

1.

2.由两大领域下手:目的与手段.

3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)

(1)三呆:不节省、不合理、不均一

(2)三K:脏乱、危险、吃力.

(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术

(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案

(5)三化:标准化、专业化、简单化.

4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.

(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化

(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状

(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置

5.五五问法~5W2H与5Why

(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,Howtodo,Howmuch

(2)5Why:丰田5个为什么

a.为何要这么做?

b.为何要使用现行的机械?

c.为何要在此处进行这项工作?

d.为何要依现行的顺序去做?

e.为何要做成这个样子?

6.六大目标~PQCDSM

产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)、安全(Safety)士气(Morale)

7.

8.

9.

(1)替代(Substitute)

(2)组合(Combine)

(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)

(4)修正(Modify)

(5)扩大(Magnify)

(6)缩小(Minify)

(7)有无其它的使用方法(Puttootheruse)

(8)重排(Rearrange)

(9)相反(Reverse)

10.成功的十大关键因素(KSF)

(1)高阶主管必须真心投入与支持.

(2)负责执行的人必须得到上级的授权.

(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.

(4)推动VA/VE活动必须由上而下(TopDown),而提出VA/VE改善必须是由下而上(BottomUp)

(5)推动小集团活动培养自动自发的精神

(6)建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.

(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.

(8)采跨机能(Cross-function)的组织.

(9)各单位良好的互动人际关系.

(10)强调并落实VA/VE教育训练.

七、VA/VE未来展望: