整车装配通用技术条件及生产过程检验规程
装配过程检验规范
装配过程检验规范所属体系：质量管理体系制度现行版本：A/0 文件编号：XX-ZL-2013-004 发放编号：装配过程检验规范编制：校对：审核：批准：2013-04-03发布 2013-04-03实施X X X X X X 公司装配过程检验规范1 目的为了加强公司XXXX产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实“自检”、“互检”、“专检”三检制，特制定本规程。
2 适用范围本规程适用于本公司生产的XXXX产品等常规产品的过程检验。
3 术语和定义3.1、自检：操作者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。
3.2、互检：下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验或班组长对本小组工人加工出来的产品进行检验等。
3.3、专检：就是由质量管理部检验人员进行的检验。
3.4、巡检：由质量管理部过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于工作及时予以纠正。
4 职责4.1、生产车间：负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格的标识、隔离、返工/返修工作。
4.2、质量管理部：负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。
4.3、技术部、工艺部：负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。
5 工作程序5.1 检验依据5.1.1 生产人员以及质检人员主要依据以下标准要求实施检验：a）国际/国家标准、行业标准；b）公司企业标准；c）产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求；d）检验规程要求。
5.2 关键报检点5.2.1装配前报检：对于部分需要进行酸洗、探伤、试压、试漏的产品，应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。
装配前进行检验的项目有：a）探伤：由相应的焊接班组焊接完成进行报检；b）试漏：由相应的生产班组生产完成后进行报检，并配合检验人员进行试漏；c）管路试漏：由相应的生产班组在膜组组装完成后进行报检，并配合检验人员按照试漏方案的要求进行试漏；d）酸洗：由相应的生产班组在酸洗完成后进行报检。
整车装配通用工艺守则
整车装配通用工艺守则编制：校对：审核：批准：陕汽集团特种车事业部年月日1 主题内容与适用范围本装配通用工艺守则适用于特种车事业部各型汽车产品总装配的全过程，规定了特种车事业部各类汽车产品在装配中应当遵守的工艺规定和注意事项，适合于所有从事汽车装配的人员使用。
2 装配要求2.1 牢固树立“质量第一，安全第一”的思想意识，积极遵照工艺纪律及质量管理各项规定要求，以严肃的工作态度，正确的操作方法和团结协作的团队精神，搞好产品装配生产作业。
2.2 在装配过程中，装配工应遵守“三按”、“三定”、“五字法”规定，其内容如下：“三按”的内容是：按图纸、按工艺、按标准进行生产。
“三定”的内容是：定人、定机、定工种。
“五字法”的内容是：借、看、提、办、检。
借：借阅资料、工艺；看：仔细阅读工艺；提：对工艺中不明白的地方提出问题；办：照工艺执行；检：检查对工艺的执行情况。
2.3 装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求。
2.4 装配完毕后，装配工应自检所装配的内容是否符合工艺要求，保证质量，最后应及时在质量跟单上签名。
2.5 装配中所使用的各种工具、夹具、量具应符合工艺要求、且具备合格标准及完整性。
2.6 各零部件及分总成，在装配中应保持清洁干净，不应直接接触地面，装配场地应清洁整齐，做到文明生产。
2.7 对缺少标识，未经检验及不合格的零部件不得装配使用，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告。
2.8 装配工作中不得擅自更改装配挂单等工艺文件，防止错装、漏装；工作自检、互检与专检相结合以确保正确无误。
3 装配通用工艺守则[电器部分]3.1 安全操作3.1.1 线束、电器元件装配完毕后，均要进行自检。
以防止出现因装配不合格导致的故障和事故。
3.1.2 起动整车前需确认周围人员处于安全位置。
3.1.3 需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠。
整车装配、调整、验收技术条件-W
型号
型式
缸径×行程
mm
排量
L
压缩比
标定功率
kW
(r/min)
最大扭矩
N·m
(r/min)
最低燃油
消耗率
g/kW·h
3.4.2燃油箱容积（L）
3.4.3离合器型式
3.4.4变整器型式及速比见表5。
表5变速器参数
型号
型式
一档速比
二档速比
三档速比
四档速比
五档速比
倒档速比
3.4.5传动轴型式
3.4.6前轴型式、前轮定位参数及前轮转向角见表6。
BJ************
整车装配、调整、验收技术条件
编号
编制
审核
标准
批准
日期
汽车股份有限公司
1
范围
2引用标准
3基本参数
3.1整车主要尺寸参数见表1。
表1整车主要尺寸参数
车型
外廓尺寸，mm
轴距
mm
轮距（前/后）
mm
最小离地间隙
mm
前悬
mm
后悬
mm
接近角(°)
离去角
(°)
长
宽
高
3.2整车主要质量参数见表2.
6
直接档最低稳定车速，km/h
≤
7
制动距离，m（空载初速度为50 km/h；农用车初速度为30 km/h）
≤
8
驻车坡度，（°）
≤
9
初速度为50km/h的滑行距离，m
≥
10
最小转弯直径，m
≤Байду номын сангаас
11
排气污染物排放限值，g/km
（总质量小于等于3.5 t的汽车）
装配及检验规范
装配及检验规范1.0目的规范整机及零部件装配的检验标准;以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制..2.0范围本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验;图纸和技术文件并同使用..当有冲突时;以图纸要求为准..3.1基本规范3.1.1机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配;严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件；3.1.2 装配的零件必须是合格的零件;装配过程中若发现不合格零件;应及时上报检验员；3.1.3装配环境要求清洁;零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所;不得直接摆放地面；3.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤;不得损伤零件表面;或使零件明显弯、扭、变形;零件的配合表面不得有损伤；3.1.5 相对运动的零件;装配时接触面间应加润滑油脂..3.2覆盖件的装配3.2.1 所有覆盖件在装配前需进行检查;保证其干净、无灰尘;无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象;焊接部位不得有焊接缺陷;如有必须修复后方可使用;如无法现场修复的;则退回上工序或供应商处；3.2.2装配时;应避免敲击、踩踏;装配过程中不允许造成变形、掉漆；3.2.3装配完成后;应进行自检;覆盖件不允许有多余的孔洞；3.2.4两零件对接或搭接时;边缘应该对齐平整;错位量h≤0.3t较薄板厚度;最大不得超过0.5mm;如图纸有要求的;按图纸要求执行；3.2.5两零件贴合处间隙≤0.3t较薄板厚度;最大不得超过0.5mm;如图纸有要求的;按图纸要求执行；3.2.6装配中需要切割时;切口必须平整;毛边必须打磨、不割手；3.3 轴承的装配3.3.1轴承装配前;轴承位不得有任何的污质存在；3.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油;轴承无型号标识的一端应朝里;即靠轴肩方向;有油嘴的按方便加油的方式装配；3.3.3轴承装配时应使用专用压具;原则上严禁采用直接击打的方法装配;如因现场条件制约用手键敲打;则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面物体..套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当;不应使保护架或滚动体受力;应均匀对称受力;保证端面与轴垂直；3.3.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩轴卡;轴承外圈装配后;其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀；3.3.5滚动轴承装好后;相对运动件的转动应灵活、轻便;如果有卡滞现象;应检查分析问题的原因并作相应处理；3.3.7轴承装配过程中;若发现孔或轴配合过松时;应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配;都应检查分析问题的原因并作相应处理；3.3.8单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求..3.3.9轴承在拆卸后再次装配时应清洗;必须用原装位置组装不准颠倒..3.4链轮链条的装配3.3.1链轮与轴的配合必须符合设计要求；3.3.2主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合;其偏移量不得超过设计要求;若设计未规定;一般应小于或等于两轮中心距的1‰；3.3.3链条与链轮啮合时;工作边必须拉紧;并保证啮合平稳；3.3.4链条非工作边的下垂度应符合设计要求..若设计未规定;应按两链轮中心距1%～2%调整；3.3.5链条接头处拆接面朝外;方便拆接..3.5齿轮传动的装配3.5.1齿轮孔与轴的配合要适当;满足使用要求 ..3.5.2齿轮在轴上不得有晃动现象；3.5.3齿轮工作时不应有咬死或阻滞现象；3.5.4齿轮不得有偏心或歪斜现象..3.5.5保证齿轮有准确的安装中心距和适当的齿侧间隙;侧隙过小;齿轮转动不灵活;热胀时易卡齿;加剧磨损；侧隙过大;则易产生冲击振动..3.5.6保证齿面有一定的接触面积和正确的接触位置..3.6电机、减速器的装配3.6.1检查电机型号是否正确;减速机型号是否正确；3.6.2装配前;将电机轴和减速机的连接部份清洁干净；3.6.3电机法兰螺丝拧紧前;应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度;再将电机法兰与减速机连接好;对角拧紧固定螺栓..3.7各类辊轴、胶辊的装配3.7.1装配前检查部件表面是否有磕碰、划伤等缺陷；3.7.2装配中应保证两端轴承位同心度；3.7.3不得野蛮强力装配;若发现任何问题;必须查找原因并解决后再装配；3.7.4装配完成后;部件应能灵活转动;且前后顺序正确..3.8皮带的装配3.8.1主、从动皮带轮轴必须互相平行;不许有歪斜和摆动；3.8.2当两带轮宽度相同时;它们的端面应该位于同一平面上；3.8.3皮带安装前;输送平面应调整好水平；3.8.4皮带装配时不得强行撬入带轮;应通过缩短两带轮中心距的方法装配;否则可能损伤同步带的抗拉层；3.8.5张紧轮应安装在松边张紧；3.9联接件的装配3.9.1螺栓联接3.9.1.1螺栓紧固时;不得采用活动扳手;每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈;沉头螺钉拧紧后尾部应埋入机件内;不得外露;垫片不得大于接触面；3.9.1.2覆盖件装配或同类、同一零部件锁紧时;应使用同规格和颜色螺栓、螺母、垫片及结构方式；3.9.1.3一般情况下;螺纹连接应有防松弹簧垫圈或加涂螺纹胶;对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧;条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧；3.9.1.4螺栓与螺母拧紧后;螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合;装配前螺丝上应加涂螺纹胶；3.9.1.5螺栓锁紧后应松两圈然后再最终锁紧；3.9.1.6有规定拧紧力矩要求的紧固件;应采用力矩扳手;按规定拧紧力矩紧固..未规定拧紧力矩的螺栓;其拧紧力矩可参考表一的规定..表一螺栓拧紧力矩表3.9.2键联接3.9.2.1键与键槽两侧面应均匀接触;其配合面间不得有间隙；3.9.2.2间隙配合的键装配后;相对运动的零件沿着轴向移动时;不得有松紧不一现象..3.9.3铆接3.9.3.1铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求;铆钉孔的加工应符合有关标准规定；3.9.3.2铆接时不得破坏被铆接零件的表面;也不得使被铆接零件的表面变形；3.9.3.3除有特殊要求外;一般铆接后不得出现松动现象;铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触;并应光滑圆整；3.9.3.4铆接间距偏差不得超过5mm..3.10液压系统的装配3.10.1装配前必须将各种管道和容器内壁清洗干净;干燥后方可进行使用..3.10.2各种管道不得有锈蚀、凹痕、揉折、压扁及破裂等缺陷;软管不准有扭曲现象..3.10.3在工作压力时;各管路连接处以及密封件处;应有良好的密封性能;固定接口不允许有渗油、漏油..3.10.4装配时;不得将液压缸的活塞杆、缸筒、阀孔等工作表面碰伤..3.10.5油箱、液压泵、液压马达、液压缸及液压阀等零部件的外露面及内腔相通的孔;若不能立即装好;应用专用塞堵口、或用塑料布包好;严禁用棉纱布;3.11电气系统的装配3.11.1电器系统的各种开头;继电器及其他元件应灵敏可靠;操作维修方便..3.11.2电线、电缆接线应正确;联接牢固、可靠;并不得有破口龟裂等现象..3.11.3导线焊接部伴不得使用酸性焊剂..接头焊锡处不得虚焊..3.11.4走线应成束;排列要美观;线头应有标记;导线有机械损伤的部位应采用套管以保护..3.11.5线管在弯曲处;以及长度大于800MM时应打卡固定;或支架固定..3.12装配检查3.12.1 每完成一个部件的装配;都要按以下的项目进行自检;如发现装配问题应及时分析处理；A. 装配工作的完整性;核对装配图纸;检查有无漏装的零件；B. 各零件安装位置的准确性;核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查；C. 各联接部分的可靠性;各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力;特殊的紧固件是否达到防止松脱要求；D. 活动件运动的灵活性;如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时;是否有卡滞现象;是否有偏心或弯曲现象等；3.12.2 总装完毕主要检查各装配部件之间的联接;检查内容按3.10.1中规定的“四性”作为衡量标准；3.12.3总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等;确保各传动部分没有障碍物存在；3.12.4 试机时;认真做好启动过程的监视工作;机器启动后;应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动；3.12.5 主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等..3.12.6 各种标志、设备铭牌是否按标准贴正..。
装配通用技术条件
装配通用技术条件（JB/ZQ4000.9—86) 1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86〈产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2.用于紧固机架，机座和压力容器压紧法兰的紧固件，在紧固后，螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°。
3。
螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母 2—4扣,不许露出过长或过短。
4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油。
钢纸板用热水泡软，紫铜垫作退火处理(加热至600—650℃后在水中冷却)。
5.d＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于 50％。
带螺尾圆锥销打入后，大端须沉入相关件2-3扣.6。
钩头键与楔键装配后，工作面上的接触率应在70%以上 ,其不接触部分不得集中于一段。
装配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%(不包括钩头).7。
花键或齿形离合器的装配, 单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于 2/3；接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0。
05mm的塞尺检查齿侧隙，塞尺不得插入全齿长。
8。
锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀，着色研合检验时其接触率不得低于70％。
9.各类联轴器技术要求及轴向（△X）、径向(△Y）与角向(△α）的许用补偿量，应符合有关联轴器标准的规定。
10。
轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有”夹帮”现象，各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值。
滚动轴承装配修帮尺寸mm━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━轴承外径D bmax hmax──────────────────────≤120 0。
10 10 120—260 0.15 15 260—400 0。
20 20 ＞400 0。
25 30 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━11。
采用润滑脂的轴承，装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂。
自卸车整车装配检验规范-ok
自卸车整车装配检验规范一、后护栏安装1、对可伸缩式后护栏，入库时应保证在车箱举升到设计角度时，车箱部件与后护栏之间的间隙不小于20mm 。
2、螺栓强度不小于8.8级，装配时不得漏装、错装，紧固件连接可靠，其拧紧扭矩应符合QCT518-1999的规定。
具体如下参数 规格 拧紧扭矩（Nm ）标准值最大值M10 59 75 M12 97 113 M162152453、检验手段：扭力扳手、卷尺4、检查频次：自检百分百检查，专检1/10 小于10辆必须检1辆。
5、重要度：重要；管理手段：数据记录表 二、侧护栏总成在空载状态下，车辆后护栏应保证水平，在整个宽度上的下边缘离地高度应不大于550mm 。
对可伸缩式后护栏，应保证后护栏伸长至最大时，与车辆最后端的纵向水平距离A 不能大于400mm 。
1、护装置固定地安装在副车架上时，所有连接件应与底盘车辆上的各种设施，如备胎、蓄电池架、储气筒、燃油箱、灯具、工具箱、液化气罐等保留至少10mm 间隙。
2、支架分为支架总成、带撑杆的支架总成、缩短的支架总成（如图），其中带撑杆的支架下端撑杆L 型板必须与主车架贴紧，并有预紧的2mm 余量。
3、前、后支架总成时，距横杆前、后边缘的距离原则上为200mm ，如受空间所限（如与空气滤清器、电瓶、车箱限位、主副车架连接座、侧置备胎、副车架外侧工艺孔等位置发生重叠），允许布置情况在100mm 范围内调整。
4、强度不小于8.8级，装配时不得漏装、错装，紧固件连接可靠，其拧紧扭矩应符合QCT518-1999的规定。
具体如下参数 规格 拧紧扭矩（Nm ）标准值最大值M8 23 26 M12971135、检验手段：扭力扳手、卷尺6、检查频次：自检百分百检查，专检1/10 小于10辆必须检1辆。
7、重要度：重要；管理手段：数据记录表 三、备胎升降系统总成通用技术要求1、部件安装、焊接牢固可靠，备胎安装后，必须锁紧固定支架。
2、装侧置备胎时，备胎与主传动轴及周边相关部件的间距不小于50mm 。
整车检验规程
整车出厂检验规程一、为保证产品质量，规范检验程序，统一技术要求，特编制本检验规程。
二、检验条件：1、提交检验的电动汽车必须是总装完毕、内部完好无损、车内无杂物和车内外均清洁，并经总装厂检验合格的电动汽车。
2、车辆的型号、VIN代码、和车身号及出厂日期应与车辆相符并符合GB7258（2012年版）相关规定。
3、紧固件的紧固扭矩要求，除本规程有明确规定外，其余按通用扭矩标准或技术通知单要求执行。
4、转向系、制动系、传动系、前后悬架和行走系等重要零部件已规定的紧固扭矩必须用扭力扳手测定。
合格后复查者应点上色漆。
5、灌注的制动液、润滑油牌号及数量应符合技术要求。
三、整车出厂检验技术要求：本技术要求包含：六大项，36中项，198小项，其中关键项：27个；重要项：103个，其它为一般项。
标记为重表一附件一（侧面左右间隙相同）1、 间隙：7.0+0/-1.0mm面差： 2.0+0/-0.5mm中缝上下均匀2、间隙：7.0+0/-1.0mm面差：5.0+0/-1.0mm4、间隙：6±1.0/-0mm面差：3+0/-0.5 mm5、间隙：1.5±0.5/-0mm6、间隙：5.5±0.5mm面差：1.5+0/-0.5mm9、间隙：6.0±1.0/mm面差：2+0/-0.5mm8、间隙：6.0±1.0mm面差：3+0/-1.0mm7、间隙：1.5+0/-0.5mm面差：1.0±0.5 mm3、间隙：3.0±0.5mm面差：2+0/-0.5mm11、间隙：3.0+1.0/-0mm面差：3+0/-0.5 mm10、间隙：2.0±0.5mm面差：2.0+0/-0.5mm16、间隙：6.0±1.0mm面差：5.0+0/-1.0mm 14左右间隙：5.0±1.0mm面差：1.5+0/-0.5mm13、左右间隙：3.0±1.0mm面差：8.0+0/-1.0mm12、左右间隙：5.0±1.0mm15、间隙：1.0±0.5mm附件二（前侧）附件3（后侧）21、上下间隙：5±1.0/-0mm18、左右间隙：7.0±1.0mm左右面差：3.0+0/-3.0mm17、左右间隙：7.0±1.0mm左右面差：3.0±1.0mm20、上下间隙：3．5±0.5mm19、上下间隙：5.0±1.0mm面 差：4.0+0/-1.0mm22、左右间隙：1.5±0.5mm 左右面差：0-2mm。
装配过程检验规程
装配过程检验规程编制：质检科 校对： 审核：批准：所属体系：质量管理体系制度文件编号：现行版本 发放编号：装配过程检验规程一、目的为加强丰泽公司机罩总成产品装配过程质量控制，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实自检、互检、专检三检制，特制定本规程。
二、适应范围本规程适应于本公司生产的等常规产品的过程检验。
三、术语和定义（一）自检操作者对自己生产的产品，按照图纸、工艺规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格判断。
（二）互检下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验。
（三）专检就是有质量科检验人员进行的检验。
（四）巡检由质检科过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于及时予以纠正。
四、职责（一）生产车间负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格问题进行标识、隔离、返工/返修工作。
（二）质检科负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。
（三）技术部负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。
五、工作程序（一）检验依据1、国际/国家标准、行业标准；2、公司企业标准；3、产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求；4、检验规程要求。
（二）关键检验点装配前检验：对装配零部件应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。
装配前进行检验的项目有：1、钣金件检验。
2、涂装件面漆质量检验。
3、嵌件检验。
（三）实施要求1、在装配过程中发现不合格件应对不合格件下线隔离，贴上不合格品标识，注明原因。
找保管员做退库处理。
2、生产车间装配人员在装配完成后进行自检，自检合格在检验卡自检栏里签字。
3、生产班组长负责组织本班组人员进行互检，确认合格在互检栏里签字。
4、检验员对装配好的产品进行专检，并填写检验卡。
检验合格的在检验栏打“J”,不合格打“X”,不合格问题项由本工序（发生问题的工序）人员负责返工维修，维修后由检验人员复检，直至复检合格后，在复检栏打“V”并签字。
汽车总装配与检验
汽车总装配与检验汽车总装配与检验将修竣后的各总成、组合件和零件组装成汽车的过程称为汽车总装。
为确保总装质量，汽车总装时必须严格按照合理的工艺顺序和技术要求进行操作。
汽车总装后应按修竣出厂技术技术条件进行竣工检验，以便及时发现和排除各种隐患，确保汽车的修理质量。
本章主要以EQl092型汽车为例介绍汽车的总装及竣工检验，通过本章的学习，可以了解汽车的总装工艺过程、竣工检验的基本内容和技术要求，并了解交车程序等内容。
第一节汽车总装汽车(以EQl092型汽车为例)的一般装配顺序如下：1．安装前、后桥总成支起车架，将车轮及钢板弹簧与前、后桥总成组装好，一起推至车架下面．装入钢板弹簧销，使前、后桥通过钢板弹簧与车架相连，并装好前悬架减振器：世可先将钢板弹簧安装舅车架上，再将前、后桥与钢板弹簧相连)。
2．安装制动系将贮气筒及制动阀分别固定于车架上，用管路将贮气筒、制动阀及制动气室相连，并在车架上夹固好制动管路。
3．安装发动机附离合器及变速器总成安装好支承垫，将组装好的发动机附离合器及变速器总成一起吊装到车架上(也可先将发动机附离合器总成吊装到车架上，然后再安装变速器总成)，并按规定力矩拧紧各支架螺栓。
4．安装驾驶室将驾驶室吊装到车架上并拧紧其固定螺栓，安装好化油器操纵装置。
5．安装离合器和制动器的操纵机构安装好离合器主缸、工作缸、相应管路及离合器踏板，安装好行车制动踏板、连接杆件、驻车制动操纵杆及拉索等，并进行必要的调整。
6．安装万向传动装置先将中间传动轴前凸缘紧固到变速器第二轴后端凸缘上，将传动轴中间支承座连接到车架横梁上，将传动轴后端紧固到主减速器主动轴凸缘上(注意：传动轴两端的万向节叉应在同一平面内)，且十字轴上的滑脂嘴应在同一方向上。
然后支起后轮，起动发动机使之带动传动轴旋转，中间支承自动找正位置后，再将其完全紧固。
7．安装消声器安放好石棉衬垫后，用螺栓将消声器进气管紧固到发动机排气管上。
然后将消声器固定于车架上，并紧固好消声器前端的夹箍。
QDYB105-2008整车装配、调整、验收技术条件
3.1.11 汽车侧面及后下部防护装置应分别符合GB 11567.1和GB 11567.2的规定。 3.1.12 同一台车上的所有轮胎的生产厂家、型号、花纹应一致，应满足动平衡的要求。动平衡要求 见附录 A。 3.1.13 备胎锁紧应牢固可靠，不得松旷。 3.1.14 经装配和调试后的车辆，应进行路试，每辆车的路试里程不应少于 5 km。 3.1.15 总质量不小于 12000 kg 的汽车应在后部设置反光标识，后部的反光标识应能体现汽车后部宽 度。车长不小于 10 m 的汽车都应在侧面设置车身反光标识，车身反光标识的长度不得小于车长的 50%。 车身反光标识应按 GA 406《车身反光标识》的规定正确粘贴。 3.1.16 半挂牵引车、总质量不小于 12000 kg 的汽车应安装数字式行使记录仪，技术要求应符合 GB/T 19056 的有关规定。 3.1.17 转向通道圆直径及外摆值试验应按 GB 1589 的规定进行。 3.1.18 经检验部门检验合格的汽车方可入库和开据产品合格证。其装配记录及调试记录留检验部门存 档。 3.2 整车外观要求 3.2.1 整车内外应清洁、整齐，不得有油污、脏物及各种装配附料，车内不得留有异物，零部件装配 完整、正确、可靠、无错装及漏装。 3.2.2 车身油漆涂层应符合 Q/DY A103 的有关规定，颜色应均匀、光泽明亮，无裂纹、分层、气泡、 桔皮、堆积、磕碰、流痕、麻点及刮蹭等现象。必要时允许补漆，但补后颜色应一致。 3.2.3 车体应周正。车体和保险杠外缘左右对称部位高度差应不大于 25 mm。装配后车身外部和内部 都不应有任何可能使人致伤的尖锐凸出物。 3.2.4 车门玻璃升降器应保证车门玻璃升降自如、到位。 3.2.5 车门启闭应轻便灵活、无卡滞、工作可靠，不得有自行开启现象。车门和车窗应密封良好，无 漏水现象。 3.2.6 各车门锁及拉手、按钮功能正常，开关自如、并安装牢固可靠，无松动、卡滞现象。 3.2.7 内饰板及地毯应固定牢固，无划伤、翘起等变形现象；座椅靠背、坐垫应无脏污、皱折、破损 等缺陷。座椅调整方便，无卡滞现象；固定后不得自行滑动、锁止可靠。 3.2.8 内外后视镜应安装正确，调整到合适位置，不得在行驶中松动，并符合 Q/DY A031 的规定。对
4-4汽车总成装配的技术要求 、汽车总装和验收
第四节 汽车总成装配的技术要求
某型变速器中间轴部件
1-固定螺母；2-锁紧垫片；3-向心滚子轴承；4-三档主动齿轮；5、14-支撑套； 6-二档主动齿轮；7-倒档主动齿轮；8-中间轴；9-轴承固定套；10-支撑环；11圆锥滚子轴承；12-调整垫；13-五档主动齿轮；15-四档主动齿轮
第四节 汽车总成装配的技术要求
装配方法 ----选配法、调整法、修配法
调整法 是在装配尺寸链中加入调整环，装配时利用改变调整环
的位置和改变调整环的尺寸，以达到封闭环所要求的精 度。
例如，汽车主减速器主、从动齿轮的装配精度就是依靠 调整垫片或改变从动齿轮轴两端的调整螺套的位置来保 证的。
装配方法 ----选配法、调整法、修配法
发动机磨合磨损与冷磨起始转速的关系 1-375r/min 2-525r/min 3-700r/min
第四节 汽车总成装配的技术要求
采用有级过渡较之采用无级过渡更为有利
图4-30 汽油发动机冷磨时的磨损 1-转速无级调速；2-转速有级调速
第四节 汽车总成装配的技术要求
空载热磨合
目的：检查热工况下发动机各部件的配合情况，对发动机进行必要的 调整，并消除发现的缺陷，为负载热磨合作准备
➢起始转速，通常与冷磨合终止转速相近。通常取空载热磨合 转速为l000r／min ～1200r／min或按(0.4～0.55) 来确定。
负载热磨合
➢起始转速通常是根据能保证发动机主油道有足够的供油压力 来确定的，一般为800 r／min～1000r／min。 ➢终止转速应根据发动机磨合后能承受75％～85％额定功率的 载荷来确定。
保证螺纹联接的可靠性，防止松动，保证联接件之间具有足够的摩擦 力和良好的密封性，并提高螺栓在动载荷下的耐疲劳强度
电动车装配通用技术条件及生产过程检验规程
电动车装配通用技术条件及生产过程检验规程一、引言电动车作为一种新型的交通工具，其装配过程中需要符合一定的技术要求和质量标准。
本文将针对电动车装配的通用技术条件及生产过程进行详细的介绍。
二、通用技术条件1.车身结构：电动车车身结构应具备良好的强度和刚度，能够承受正常运行过程中的各种力和振动。
车身应采用优质的钢材或合金材料制造，保证其强度和刚度满足要求。
2.电动系统：电动车的电动系统应包括电池、电机、电控系统和充电系统等。
电池应具备较高的能量密度和循环寿命，能够满足车辆的续航里程要求。
电机应具备较高的效率和动力输出能力，能够满足车辆的动力需求。
电控系统应具备良好的控制性能和稳定性，能够实现电动车的各种功能。
充电系统应具备安全可靠的充电保护措施，能够确保电动车的充电安全。
3.悬挂系统：电动车的悬挂系统应具备较好的减震和稳定性能，能够提升车辆的乘坐舒适性和行驶稳定性。
悬挂系统应采用优质的减震器和弹簧，能够适应不同路况下的行驶要求。
4.刹车系统：电动车的刹车系统应具备良好的刹车效果和可靠性。
刹车系统应采用优质的刹车片和刹车盘，能够实现快速刹车和稳定停车。
刹车系统还应配备紧急刹车装置，能够在紧急情况下保证车辆的安全停车。
5.灯光系统：电动车的灯光系统应具备良好的照明效果和可靠性。
灯光系统应采用高亮度的LED灯，能够提供足够的照明亮度和好的视觉效果。
灯光系统还应配备警示灯和转向灯，能够满足车辆的行驶安全要求。
1.材料采购检验：对电动车装配所需的各种材料进行检验，包括钢材、合金材料、电池、电机、电控系统等。
检验内容包括外观质量、尺寸精度、材料成分、性能指标等。
2.装配工艺检验：对电动车装配过程中的各种工艺进行检验，包括焊接、铆接、切割、冲压等。
检验内容包括焊缝质量、接头强度、工艺精度等。
3.装配质量检验：对电动车装配后的整车进行质量检验，包括外观质量、性能指标、安全性能等。
检验内容包括车身结构的强度和刚度、电动系统的工作性能、刹车系统的刹车效果、灯光系统的照明效果等。
装配过程检规程
文件编号：XX-ZP-JY-01现行版本：A/0装配过程检验规程编制：审核：标准化：批准：X X X X X X X 公司质量管理部编制说明1 目的为了加强公司XX 产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，为装配过程检验提供依据，特制定本规程。
2 适用范围本规程适用于本公司生产的XX产品等常规产品的过程检验。
3 关键报检点说明：3.1 装配前报检：对于部分需要进行探伤、试压、试漏的产品，应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。
装配前进行检验的项目有：a）探伤：由相应的焊接班组焊接完成进行报检；b）试漏：由相应的生产班组生产完成后进行报检，并配合检验人员进行试漏；c ）管路试漏：由相应的生产班组在膜组组装完成后进行报检，并配合检验人员按照试漏方案的要求进行试漏；d）酸洗：由相应的生产班组在酸洗完成后进行报检。
3.2 装配过程报检：除以上装配前的检验点外，在装配过程中设立以下四个强制报检点，以加强产品的过程控制，避免可能造成的返工、返修。
装配过程中四个强制报检点为：a）大件安装：所有的大件安装完成后进行报检；b）管路布局和安装：管路布局安装完成后进行报检；c ）电气布局和安装：在电气布局和安装完成后报检；d）上车固定以及外罩安装：在所有装配工序完成后，试机前进行报检。
3.3 以上报检点，须经相应质检人员检验合格并进行签字确认后方可进行下一工序。
4、记录填写和保存按照XX-ZL-2013-004 《装配过程检验规范》要求执行。
5、附加说明本规程由XXXXXXX^司质量管理部负责解释和后续的补充修订，自文件发布之日起执行。
装配过程检验规程、大件安装精品文档。
整车装配技术条件及生产过程检验规程
整车装配技术条件及生产过程检验规程一、引言二、技术条件1.车身装配：车身装配工艺应符合国家相关标准和技术要求，确保车身结构的稳定和牢固。
车身表面应平整光滑，无刮痕、凹陷和颜色差异等缺陷。
2.发动机装配：发动机安装在车身内时应稳固牢固，确保其工作平稳和安全。
发动机油路、冷却系统、燃油系统等应按照相关技术标准进行安装和连接。
3.悬挂系统装配：悬挂系统应根据车型和设计要求进行选配和装配。
各悬挂连接部位应完好、紧固，确保悬挂系统稳定和可靠。
4.制动系统装配：制动系统应符合国家相关标准和技术要求，确保制动性能和安全性。
制动器安装位置准确，制动管路和油管连接点紧固牢固，制动系统无异常噪音。
5.电气系统装配：电气系统应按照车型和设计要求进行选配和装配，确保电气元件的连接牢固和电路稳定可靠。
电气系统齐全，无短路、断路等问题。
6.内装装配：内装装配应按照车型和设计要求进行选配和装配，确保内饰美观、舒适和便利。
内饰件表面应平整、无划痕和色差等缺陷。
7.车身漆装：车身漆面质量应符合国家相关标准和技术要求，确保漆面光滑、无流挂、气泡和颜色差异等缺陷。
漆层应均匀、无明显的厚薄不匀。
1.耐久性检验：对整车进行长时间运行试验，检验整车在不同工况下的性能和可靠性，确保整车的耐久性符合技术要求。
2.速度性能检验：对整车进行速度性能测试，包括加速度、最高时速等指标的测量，确保整车的速度性能达到设计要求。
3.制动性能检验：对整车的制动性能进行检测，包括制动距离、制动力平衡等指标的测量，确保整车的制动性能符合技术要求。
4.悬挂系统检验：对整车悬挂系统进行检测，包括悬挂弹簧的刚度和阻尼等指标的测量，确保整车的悬挂系统符合技术要求。
5.电气系统检验：对整车电气系统进行功能和电路连接的检验，确保整车的电气系统稳定可靠。
6.内饰检验：对整车内饰进行外观和舒适性的检验，包括座椅舒适性、空调系统的工作效果等指标的测量，确保整车内饰符合设计要求。
7.漆面质量检验：对整车的漆面质量进行检测，包括漆面光滑度、色差和漆膜厚度等指标的测量，确保整车的漆面质量符合技术要求。
装配及检验规范
装配及检验规范1.0目的规范整机及零部件装配的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。
2.0范围本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以图纸要求为准。
3.1基本规范3.1.1机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件；3.1.2 装配的零件必须是合格的零件，装配过程中若发现不合格零件，应及时上报检验员；3.1.3装配环境要求清洁，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所，不得直接摆放地面；3.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤；3.1.5 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
3.2覆盖件的装配3.2.1 所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象，焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处；3.2.2装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不允许造成变形、掉漆；3.2.3装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞；3.2.4两零件对接或搭接时，边缘应该对齐平整，错位量h≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；3.2.5两零件贴合处间隙≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；3.2.6装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手；3.3 轴承的装配3.3.1轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在；3.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油嘴的按方便加油的方式装配；3.3.3轴承装配时应使用专用压具，原则上严禁采用直接击打的方法装配，如因现场条件制约用手键敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面物体。
4-4汽车总成装配的技术要求 、汽车总装和验收
参照下图，画出装配系统图---5分钟画图上交
第四节 汽车总成装配的技术要求
总成装配精度
➢定义：总成的装配精度是指采用相应的装配方法装配后，各 配合副达到总成装配技术要求中各项指标的符合程度。
影响部件和总成 装配精度的因素
部件或零件 材料性质的变化
零部件几何 尺寸的变化
装配方法 ----选配法、调整法、修配法
调整法 是在装配尺寸链中加入调整环，装配时利用改变调整环
的位置和改变调整环的尺寸，以达到封闭环所要求的精 度。
例如，汽车主减速器主、从动齿轮的装配精度就是依靠 调整垫片或改变从动齿轮轴两端的调整螺套的位置来保 证的。
装配方法 ----选配法、调整法、修配法
配合副配合特性 主要联接件的紧固力矩及其均匀性 各零件工作表面和轴线间的位置要求 旋转件的平衡要求 高速运动件的质量要求以及密封性 清洁度和调整要求
第四节 汽车总成装配的技术要求
总成装配系统图
在总成装配系统图中，每一个零件(或组件)可用一个方格表 示，其中标明零件(或组件)的名称、编号及数量，并标注附 加说明，调整要求，配合方法等。
汽车总装配顺序
第五节 汽车总装与验收
汽车修理的竣工验收方式
1. 汽车道路试验 2. 汽车综合性能检测站检测
竣工验收标准 1. GB3798--1983(汽车大修竣工出厂技术条件) 2. GB／T15746—1995(汽车修理质量检查评定标准)
第五节 汽车总装与验收
检验内容
路试前的检验 外部检视要求 发动机无负荷运转试验要求
第一阶段： 冷磨合、空载热磨合、在10％～20％额定功率 各运转15min左右 此阶段的主要目的是促进零件接触表面微观几何形状的改善 必须在出厂以前完成。
装配过程检验规程
所属体系：质量管理体系制度现行版本：文件编号：发放编号：装配过程检验规程编制：质检科校对：审核：批准：装配过程检验规程一、目的为加强丰泽公司机罩总成产品装配过程质量控制，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实自检、互检、专检三检制，特制定本规程。
二、适应范围本规程适应于本公司生产的等常规产品的过程检验。
三、术语和定义（一）自检操作者对自己生产的产品，按照图纸、工艺规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格判断。
（二）互检下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验。
（三）专检就是有质量科检验人员进行的检验。
（四）巡检由质检科过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于及时予以纠正。
四、职责（一）生产车间负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格问题进行标识、隔离、返工/返修工作。
（二）质检科负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。
（三）技术部负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。
五、工作程序（一）检验依据1、国际/国家标准、行业标准；2、公司企业标准；3、产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求；4、检验规程要求。
（二）关键检验点装配前检验：对装配零部件应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。
装配前进行检验的项目有：1、钣金件检验。
2、涂装件面漆质量检验。
3、嵌件检验。
（三）实施要求1、在装配过程中发现不合格件应对不合格件下线隔离，贴上不合格品标识，注明原因。
找保管员做退库处理。
2、生产车间装配人员在装配完成后进行自检，自检合格在检验卡自检栏里签字。
3、生产班组长负责组织本班组人员进行互检，确认合格在互检栏里签字。
4、检验员对装配好的产品进行专检，并填写检验卡。
检验合格的在检验栏打“√”，不合格打“×”，不合格问题项由本工序（发生问题的工序）人员负责返工维修，维修后由检验人员复检，直至复检合格后，在复检栏打“√”并签字。
整车装配操作规程
整车装配操作规程整车装配操作规程一、装配前准备工作：1. 确保装配所需零部件已到齐，并按照工艺要求进行分类和摆放；2. 准备好必要的工具和设备，确保其工作流畅、安全可靠；3. 验收并检查装配工具，确保其符合质量要求，如螺丝刀、扳手、打气筒等。
二、装配环境准备：1. 确保装配区域清洁，避免灰尘和杂物的影响；2. 维持适宜的温度和湿度，保证装配操作的正常进行；3. 配备必要的安全设施，如消防器材、安全帽、防护眼镜等。
三、车身装配：1. 根据装配图纸和工艺要求，依次进行车身主体、车门、车窗、车顶、前后保险杠等部件的装配；2. 注意使用正确的装配工具，保证装配质量和安全；3. 车身装配完成后，进行外观检查和质量验收，确保外观无瑕疵，并符合质量要求。
四、底盘装配：1. 根据装配图纸和工艺要求，依次进行底盘主体、发动机、变速器、悬挂系统、制动系统等部件的装配；2. 注意使用正确的装配工具，确保紧固件的拧紧力度符合要求；3. 装配完成后，进行底盘系统的调试和质量验收，确保底盘运行平稳、安全可靠。
五、电气装配：1. 根据电气图纸和工艺要求，依次进行电气系统的布线、接插件的连接、控制器和传感器的安装等；2. 确保电气系统接地正常，避免静电和电器故障；3. 完成电气装配后，进行电气系统的调试和质量验收，确保电气系统的正常运行。
六、内饰装配：1. 根据工艺要求，依次进行座椅、仪表盘、中控台、车门饰板等内饰部件的安装；2. 注意使用正确的装配工具，防止对内饰部件造成损坏；3. 完成内饰装配后，进行内饰系统的检查和质量验收，确保内饰整洁、美观。
七、车辆整备：1. 进行钣金和喷涂工序，确保车身外观完美；2. 进行车灯和雨刷器的调试和安装，确保正常使用；3. 检查车辆的油路、水路、电路、制动系统等部件，确保无泄露和故障；4. 进行车辆的装饰贴膜和标志装配，确保装饰效果和标识正确。
八、试车和调试：1. 检查车辆各系统的工作状态，包括发动机、制动系统、悬挂系统、电气系统等；2. 进行车辆的试车和路试，确保车辆的安全性和性能符合要求；3. 对试车过程中出现的问题进行记录和排查，并及时修复。
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CF/QS-JS-002
整车装配通用技术条件及生产过程检验规程
1目的
规范生产过程的检验方法和检验标准，确保所生产的驰发牌电动车、摩托车整车出厂质量的可靠性和一致性，制造让顾客满意的产品
2范围
2.1规定了本公司生产的驰发牌电动车、燃油助力车、摩托车整车装配通用技术条件
2.2本检验规程适用于本公司生产的驰发牌电动车、燃油助力车、摩托车生产过程的检验
3依据
3.1相关产品的行业标准、国家标准
3.2相关产品的技术要求和工艺规程
4整车装配通用技术条件
4.1整车装配前的准备
4.1.1仔细阅读本工序的图纸技术要求和装配工艺规程。
4.1.2 了解本工序所要装配的零部件质量要求和装配顺序。
4.1.3检查本工序所要装配的零部件质量情况。
4.1.3.1电镀件电镀层应色泽均匀、光亮，不应有锈蚀、起皮、鼓泡、麻点、毛刺和划痕等缺陷。
4.1.3.2 喷漆件喷漆件应色泽均匀、光亮、无色差，漆层表面不允许有流痕、麻坑、锈蚀、漏喷、桔皮等缺陷。
4.1.3.3 焊接件焊接件表面应平整光滑，不能有漏焊，裂纹等缺陷。
4.1.3.4 所有外观件均不得有明显刮伤、碰花、生锈、变形等影响外观质量的缺陷。
4.1.4按工艺所要装配的零部件根据工艺技术文件选用适当的工具工装和设备，并准备必要的辅料如润滑油脂类。
4. 2通用装配要求
4.2.1按图纸和工艺技术文件规定，顺序安装本工序（工位）所要装的零部件。
4.2.2装配中对零部件要轻拿轻放，不允许严重的碰撞，损坏或划伤零部件，不允许非正常情况下的零部件变形。
4.2.3所有安装螺栓、螺帽、螺钉、垫圈、六方头、起子头和平面均不得有严重的打花、缺边、缺角、脱漆、脱铬
等缺陷。
4.2.4 所有零部件、标准件均不得错装、漏装、多装和少装。
4.2.5所有零部件安装螺栓，刹车拉杆、刹车钢索等均应装配到位，安装螺栓均应露出螺母端面2-5牙。
4.2.6安装螺栓松紧度应符合工艺技术文件所要求的力矩值，没有力矩值要求的螺栓螺钉按常规手感装紧，有弹簧
垫圈的紧固件应使弹簧垫圈压平，但不能使弹簧垫圈失效。
4.2.7本工序所装配的零部件均应按工艺技术要求装配到位，不应出现松脱现象，装配到位的零部件应牢固可靠。
1
CF/QS-JS-002 4.2.8旋转有相对运动的零部件之间装配前必须涂一层钙基润滑脂。
4.2.9不准野蛮装配，不准用不适当的板手或工具装配零部件。
4.2.10整车所有螺栓、螺钉安装方向原则上都应从左向右和从上到下，特殊情况可以有所变动。
4.2.11按工艺要求部位，螺栓端头用黄漆漆封。
4.3车架组合
4.3.1打码按生产计划要求打印车架VIN代码,字码应清晰,整齐,美观,打码位置和字码尺寸应符合图纸和工艺技
术要求，字码笔划不应有连笔、变形等现象，车架打码部位不应有脱漆、起泡等缺陷。
432车头钢碗压制到位，不允许偏斜、变形和有破损裂纹等缺陷。
433安装前叉方向柱前叉轴承部位和滚珠部分按工艺要求均匀涂沫钙基润滑脂。
4.3.5方向柱在车头管内不应有轴向窜动和径向摆动，方向柱在车头管内应转动灵活，左右最大转向角W 48°。
4.4主支架、侧支架、后平叉安装
4.4.1主支架轴、侧支架轴及后平叉轴在安装前均匀地涂上一层钙基润滑脂。
4.4.2主支架、侧支架及后平叉运转应灵活。
4.4.3当用侧支架驻车时，驻车稳定性应能满足车辆向左向右和向前的驻车稳定角8 °、4 °、4°的要求。
4.4.4当用主支架驻车时，驻车稳定性应能满足车辆向左向右和向前的驻车稳定角7°的要求。
4.4.5主支架和侧支架在驻车和车辆行驶中均不得与车体任何部位干涉。
4.4.6用主支架驻车时，后轮离地间隙：踏板车25-45 mm范围内。
4.5轮胎装配
4.5.1轮胎花纹应与车辆行驶方向一致，轮胎上标有旋转方向指示的按旋转指示方向装配（轮胎侧面有旋转方向箭
头印迹）；轮胎无旋转方向指示的、轮胎表面为直纹的轮胎可随意装配；轮胎表面为斜纹的，轮胎斜纹槽口与车轮旋转方向相反。
4.5.2电动机功率应符合技术文件规定，外观不允许有明显缺陷。
4.5.3 一体轮轮毂电机轮辋外缘端面跳动w 1mm
4.5.4轮胎胎冠上花纹的深度应不小于 1.6 mm,轮胎型号标记应符合相关国家标准的规定。
4.5.5夕卜胎有气门嘴位置标示的气门嘴位置应与钢圈气门嘴位置一致。
4.5.6轮胎压边线应与钢圈边缘距离均匀一致，误差v 2mm。
4.5.7不允许出现内胎被外胎压卡现象。
4.5.8按工艺要求充冷气，充气压力应符合工艺技术文件要求，允许压差土20kPa
4.5.9充好气的轮胎不应有鼓泡，漏气和转动严重偏摆等现象，轮胎端摆和径摆w 3mm
4.6电动机或发动机吊装
4.6.1未打码的发动机应按工艺技术文件和生产计划打码，打码尺寸和位置应符合有关技术文件要求。
4.6.2发动机箱体打码位置表面不允许有脱漆现象
2
CF/QS-JS-002 4.6.3吊装发动机或电动机时应轻拿轻放，防止磕碰划伤电机或发动机结构件和表面烤漆。
4.6.4电动机或发动机安装固定可靠，应能正常工作。
4.7前后悬挂安装
4.7.1车轮装配到位后，前后减震器压缩和伸长活动自如。
4.7.2车辆行驶中减震器不允许有异响，不允许和其它部件有干涉现象。
4.7.3前减震器两柄管平行度允差w 0.20mm
3。