首检样要求

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首件检验作业要求

首件检验度、结构、映像清晰度（DOI）和触感技术）;
内容
c, 产品特殊特性和功能试验状况（产品特殊特性是指可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数）。
a，应依产品零件各重要或关键尺寸及产品表面状况、产品功
能或性能状况、产品可靠性测试状况等方面按量逐项对产品进行首检,不允许少检、不检,应保持检验记录。首检记录必须按检验标
件的信息应包括：
a)符合接收准则的证据；
b)授权放行人员的可追溯信息。
a, 批量产品首次生产时；
b, 更换批次零配件时；
首件检验
c, 作业人员变动时；
时机
d, 作业设备或制具变动时；
e, 作业部门改变时；
f, 生产工艺改变时。
a, 全尺寸检验;
b, 外观检验状况（外观项目包括适当的颜色、纹理、金属亮
准逐项描述，最终判定产品是否合格,严禁漏检项目。首件检验
b，必须确定产品零件的关键尺寸和重要尺寸。若不明确, 可执行
与设计开发人员讨论确定。对于已确定为关键尺寸和重点尺寸的
零件，必须在工程图上注明。
c，在首件结果确认中，若有异状，必须立即上报，并追踪上
级批示结果。批示结果没下达之前，产品不得放行。
首件检验作业要求
ISO9001：2015《质量管理体系要求》-8.6 ”产品和服务的放行“
组织应在适当阶段实施策划的安排，以验证产பைடு நூலகம்和服务的要
求已被满足。
除非得到有关授权人员的批准，适用时得到顾客的批准，否
首件检验则在策划的安排已圆满完成之前，不应向顾客放行产品和交付服
要求
务。
组织应保留有关产品和服务放行的形成文件的信息。形成文

产品首件鉴定和检验控制程序

产品首件鉴定和检验控制程序1。

目的为了确保产品制造工艺的正确性,以保证产品质量，避免出现批量不合格品.2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。

3.术语3。

1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件"往往是指一定数量的样品。

3。

2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查,以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。

3。

3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3—5件产品,合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

4.职责4.1 品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。

4。

2 生产车间只有在首件产品鉴定合格后,才能组织批量生产;4.3各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。

4.4 品质部应做好产品首件鉴定和检验工作,并对其结果进行确认；5。

首件产品鉴定工作程序5。

1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件;b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

5。

2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求;d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

关于首检、巡检、终检规定

三、终检
1、所有产品须经检验并有合格标识，方可入库或出货；
2、严格执行并稽查落实情况，重点：合格品、不合格品、不良品的区分；
3、对于超5%的批量质量事故须稽查相关责任，严惩不怠！
审核：审批：
（2）检表上必须有以下记录
A、品管出具首检报告，列出尺寸要求、功能要求、外观要求、其他要求；
B、生产干部须在巡检表上先确认首检内容后再签名；
C、生产岗位员工须填写“自检、首检日报表”；
4、违反者参照《质量管理控制程序》执行；
3、车间主管/部长每4小时对制程品质巡检一次（和小组长检验时间错开，如小组长8点检，主管9点检）。
4确保巡检表的记录是真实的经巡检后出现质量事故视同巡检未执行参照质量管理控制程序质量事故奖惩条例加倍处罚
××××有限公司
关于首检、巡检、专检规定
一、自检、首检
1、定义：
首检为生产前1~3件产品必须自检、首检；
2、范围：
（1）每一位操作者必须在以下时间进行产品的首检：（①、换人、换机后；②、更换产品型号、规格后；③、每批产品生产前的第一件；④、产品异常改善后第一件；⑤、更换工装夹具或调试设备后第一件产品；6、每次上班前的第一件）。
二、巡检
1、主管/部长每天对每种配件的加工过程当中必须要有至少2次巡查并记录；
2、组长每天对每种配件的加工过程当中必须要有至少4次巡查并记录；
3、质检员每天对每个机台加工的配件必须至少有8次以上的巡查并记录；
4、确保巡检表的记录是真实的，经巡检后出现质量事故视同巡检未执行，参照《质量管理控制程序》、《质量事故奖惩条例》加倍处罚；

首检检验

首检检验首检检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，防止产品的成批报废。

首检是指每个生产班次加工的第一个工件或加工的过程中换人、换料、换岗位及换工装，调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。

对于大批量生产“首检”往往是指一定数量的样品。

一、首检检验的操作者：首检检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检再由班组长复检，最后由质检员专检。

二、首检检验的条件1、符合下列的产品才可以进行首检三检1）有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程2）具备符合工艺规程规定的工装、量具并经检验合格2、下列情况经首检、三检合格后方能继续生产1）每个班组开始时。

2）每个工人每到工序第一件加工后。

3）生产中更换操作人员。

4）生产中更换或重调工装、机床设备。

5）更改调整工艺三、首检检验的项目1、图号与工作单是否符合2、材料、毛坯或半成品和工作任务是否相符3、材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。

4、配发配料是否符合规定要求、5、首件产品加工进来后的实际质量是否符合图纸或技术文件的规定要求、四、首件检查的要求进行首件产品的检验时，必须注意以下事项1）首件三检要由操作人员办理交验手续，经首件三检检验合格的零件产品要在检验单上签字，并做好首件检验的记录。

2）首件三检错误时，由参加三检者负责。

3）不执行首件三检盲目生产，不听劝告者检验员有权拒绝验收其产品，由此造成的废品由直接责任人负责。

视情节轻重程度赔偿废品损失。

4）首件三检不合格需查明原因，采取措施排除故障重新进行首件三检。

5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检验，检验员要加强巡回检验，预防不合格品产生。

6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。

7）检验员应按规定在检验合格后的首件上作出标识，并保留到该产品完工。

8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费，首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”五、首件检验规定第一条目的为确保生产质量，避免出现批量性的质量问题，特制定本规定第二条适用范围公司均应在生产加工过程中进行首件检验后，并依本规定执行。

班组零部件加工首、末件检验管理规定

1目的为了强化班组的质量管理，规范首件、末件检验，降低质量风险。

2适用范围本管理规定适用于生产线的首件检验和末件检验。

3职责3.1 技术质量室负责本规定的归口管理，对执行情况进行检查并按《班组产品质量评审考核办法》实施考核。

3.2 各相关部门应严格执行本规定。

4机加工工序首件检验要求4.1 首件检验指令的分类首件检验指令包括：首件自检、首件边做边检和首件停机送检等。

首件自检：即首件生产后仅要求操作工进行自检，合格后开始生产。

首件边做边检：即首件生产后送精测间或平台边生产边等待检测结果。

首件停机送检：即首件生产后送精测间或平台停机检测，检测合格后生产。

4.2 自检检测要求4.2.1普通加工工序：要求所有加工项目都要检测。

4.2.1.1同一把刀具钻、攻、粗镗具有相同检测内容的孔允许使用规定的检测手段检测该刀具加工的最后一个孔，其它孔目测。

4.2.1.2其它同一把刀具加工的具有相同检测内容的加工部位，首、尾加工部位必须检测，中间加工部位目测。

4.2.1.3具有不相同检测内容的加工部位，必须按4.3.1.1和4.3.1.2规定进行检测。

4.2.2精加工工序：同一把刀具钻、攻具有相同检测内容的孔允许按4.3.1.1和4.3.1.3要求检测，其它同一把刀具加工的所有内容都必须检测。

4.2.3有专用量具检测的项目必须使用相应的专用量具检测。

无专用量具检测的项目，通用量具可以检测的项目必须使用通用量具检测（高精度通用量具可以代用低精度通用量具，量程在测量范围内的游标卡尺、深度卡尺允许代用）。

无专用量具检测的项目，通用量具不可以检测的项目必须目测。

4.2.4首检工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“首”记号（自检记录表中有特殊规定的按自检记录表中的要求填写）。

末检件工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“末”记号。

4.2.5首件自检必须完成所有频次检内容。

4.3 送精测间检测要求4.3.1送检前工件必须进行自检并清理，送检时按照精测间要求进行登记，并注明“首件”、“专检”等能清楚表明检测目的的字样（允许简写）。

首检规范

首件检验规范1 目的为防止批量不合格品发生。

2范围适用于生产车间所有产品的首件检验。

3 定义3.1 首件检验指对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量进行的检验。

3.2 自检指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸工艺或相应的技术标准进行的检验。

3.3互检指操作者相互之间的检验或班组长对操作者检查结果的复核。

3.4专检由专职检验员进行的检验。

3.5 5M1E指人、机、料、法、环、测量。

4职责4.1 生产班组操作者负责首件产品的自检、互检工作。

4.2 检验员负责首件产品的确认。

5、首件检验的条件凡是符合下列条件之一的，在第一件产品加工完成后，均必须经过操作者自检，班组长（或指定的同工种人员）互检、专职检验员专检，确定合格后方可继续加工后续产品。

5.1产品开始加工，且加工产品有3件以上的；5.2生产中更换操作者的；更换或调整工艺装备、生产设备的；5.4 加工工艺参数或材料批次作了更换的。

6 首件检验流程图（见附件）7 首件检验不合格的处理首件三检如出现不合格，操作者应及时查明原因，必要时班组长、检验员应积极协助操作者分析原因，采取纠正措施，重新进行首件加工，检验合格后方可进行批量生产。

8 首件标识对检验合格的首件产品，由检验员在产品上签名日期及“首件”字样后后保留在本工序显著位置上，待该批产品生产完工，检验合格转工序时，一同随该批转入下道工序。

9 首件检验的记录首先由操作者将首件自检合格的产品，如实将检查结果（如外观、尺寸等）记录在《首件检查记录表》上，签名后提交班组长（或指定人员）进行互检，互检合格后班组长（或指定人员）如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名，随后由操作者或班组长提交检验员实施专检，专检合格后检验员如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名确认、存档。

当检验员检查结果为不合格，应及时与班组长进行沟通，必要时双方共同对首件进行再确认，达成意见统一。

若意见不能统一时，应提交技术质量部判定。

首件、巡检、批件

1.品管员在完成首检后，再进行巡检，每2小时一次，对工序产品进行检验。
巡检
2.对成型、焊接、打磨、彩绘、车缝、组装、包装的工序产品抽取5PCS，对涂装和注塑的工序产品抽取20PCS。前厂品管员按照本规程规定、研发图纸/BOM表，后厂品管员按照订单、本规程规定和客户签样进行检验。前厂试组装品管员应按照试组装要求确认组装是否轻松。
3.所抽取的工序产品中有1个及以上A类的、有2个及以上B类或c类的即为不合格，立即通知生产部整改，品管员要对本次和上次的巡检间隔所产生的工序产品进行隔离，重新检验，如不合格的生产部应当全检，由品管科长和生产线线长及以上决定，返工或报废。
4.对于出现A类不合格的应填写《品质异常改善报告》，报品保科、制造部给子协调解决，出现B类或c类不合格的，将原因分析、改善措施、跟踪结果填写在《巡检日报表》上。
3.同一批次、同一规格的产品，根据标准GB/T2828.1-2012，采用正常检验一次抽样方案，检验水平规定为Ⅱ水平，并按照规定抽取代表性样本。
4.破坏性检验项目，采取特殊S-1的检验水平，并按照规定的AQL抽取样本数
首检、巡检、批件要求
1.品管员每天上班就应当先做首检，在生产开始时或工序因素调整后对制造的第1件产品进行的检验，以防止批量性问题的产生，并填写《首检记录表》。
2.首检应当在成型、焊接、打磨、涂装、彩绘、车缝、注塑、组装、包装的生产线开始生产、作业员更换、设备或工装更换或调整、更改工艺方法或工艺参数、新材料或新工艺பைடு நூலகம்。
首检
3.编藤线，由制造部的验货师傅实行100%自检，填写自检报表，品管实行首检的检查方式。
前厂品管员应当按照本规程规定、研发图纸/BOM表进行检验，后厂品管员应当按照订单、本规程规定、客户签样进行检验。按首检项目要求检验，所有项目都是合格的才能判定合格。对于判定合格的在首件上作标识，并保留首件样直到当日/该批生产结束。不合格的，应要求生产部查找原因，进行改善，重新作首件，直到合格。

产品首件检验规范

产品首件检验规范
一、目的
对首件检验流程与方法进行规范，减少批量不良产品的产生，确保人员规范化实施首检作业。

二、适用范围
机台机长、制成品管(IPQC)实施对产品首样检验作业。

三、职责
1. 机台机长负责首样的提供并负责首样的确认。

2. 品管（IPQC）负责对制成进行首件检验及确认品质管控工作。

四、作业流程
五、作业内容
1、检查时间
1）产品品种进行变更生产时
2）产品要求变更时（如：检测箱）
2、检查项目
1）来料时机长负责检查纸板型号于所生产的产品型号的物料是否一致，不一致退回上道工序并及时汇报。

2）各工序自检检查内容：
①水印工序首件样品生产出来后根据工艺卡、图纸和样箱/色样对产品进行检查，检查的顺序为，产品颜色、版面、压线、开槽位置及文字位置信息与工艺卡和样箱是否一致，如有问题继续调试检查，确认无误后，在首检箱签字并通知质检进行确认检查。

②模切工序首件出来后机长负责检查纸板是否有爆线、跑位、模切位置不对等问题。

3）质检负责再次确认首件内容：
①水印对产品颜色、版面、压线、开槽位置及文字位置等信息进行确认。

②模切对爆线、跑位、位置不对等问题进行确认。

检验对在检查过程中发现不合格产品时，要求机长重新调机检查，确认无误后在首检箱签字确认并留存。

4）经质检签字确认后的产品方可批量生产。

六、相关附件
附件一《首检记录表》
附件二《水印首件检查确认表》
附件二《模切首件检查确认表》
水印首件检查确认表
机长签名：质检签名：
模切首件检查确认表
机长签名：质检签名：。

生产过程的质量检验制度（3篇）

生产过程的质量检验制度1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后流入下道工序，不合格产品不得流转。

2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”。

(1)、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。

(2)、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。

(3)、完工检：工序终结，零件去尽毛刺。

检验时应作好检验记录。

3、凡跨部门加工的工序(零件)须凭加工部门检验人员在工艺单上签字，否则，不得流转到下道。

4、发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，发现人有权予以制止并立即报告领导。

5、在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品(零件)，班组长要负全责。

生产过程的质量检验制度（2）是为了确保产品在生产过程中的质量合格，具体包括以下几个方面：1. 检验设备和仪器的管理：需要确定适当的检验设备和仪器，并对其进行有效的管理和维护，以确保其准确性和可靠性。

2. 检验标准和规范的制定：制定适用于产品生产过程的检验标准和规范，包括所需的检验项目、检验方法、检验标准和合格要求等。

3. 检验程序和流程的设定：设定适当的检验程序和流程，明确各个环节的责任和要求，确保检验工作的连贯性和稳定性。

4. 检验记录和数据管理：建立完善的检验记录和数据管理系统，对检验过程中的各项数据进行记录和存档，以便追溯和分析。

5. 不合格品的处理措施：制定相应的不合格品处理措施，包括停产整改、重新检验、追溯原因等，以及相关人员的责任追究。

6. 内部审核和外部审核：进行定期的内部审核，评估检验制度的执行情况和效果，并接受外部审核，确保质量检验制度的有效性和合规性。

通过建立和执行有效的质量检验制度，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题，提高产品质量，降低质量风险，保障产品符合用户的要求和期望。

首件检验流程

首件检验流程首件检验是生产中重要的一道质量检验工序，其主要目的是通过对首件的检验来确保产品的质量和达到客户的要求。

以下是首件检验的流程。

首先，根据产品的设计要求和客户的要求，制定首检方案。

首检方案应包含首检样品的选择、检验项目、检验方法及标准等内容。

然后，选择首检样品。

样品应该是典型的产品，能够代表整批产品的质量水平。

通常情况下，首检样品数量不少于产品批量的10%。

接下来，根据首检方案进行首件的检验。

首先进行外观检查，包括产品的色泽、表面光滑度、尺寸等。

然后进行功能性能的检验，如产品的电气性能、机械性能等。

检验过程中，可以使用各种检测设备和工具，如千斤顶、压力表、千分尺、万用表等。

检验完成后，根据首检方案中的标准和要求，进行合格或不合格的评定。

如果首检合格，说明产品质量达到要求，可以继续生产。

如果首检不合格，则需要进行问题分析和处理。

对不合格产品进行返工或修复，直至达到要求为止。

最后，填写首检报告。

首检报告应包括首检方案的编号、首检日期、首检人员等信息，以及检验项目、检验结果、评定结果等内容。

首检报告应保存至少一年，以备将来的参考和查阅。

首件检验是质量控制的重要环节，对于确保产品质量、提高客户满意度具有重要意义。

通过首件检验，可以及时发现和纠正产品的质量问题，确保产品的质量符合要求。

同时，首件检验还可以为后续的生产提供指导和参考，减少后续生产中出现的问题和不合格品的产生。

在实施首件检验过程中，需要有专门的质量管理人员负责监督和执行首件检验流程，确保检验的准确性和可靠性。

同时，也需要建立健全的首件检验记录和档案，方便日后的查阅和追溯。

总之，首件检验是一项非常重要的质量控制措施，在产品生产过程中必不可少。

只有通过科学、规范的首件检验流程，才能够确保产品质量的稳定性，避免质量问题对企业形象和客户满意度的影响。

产品出厂检验规范

1．目的：●严格执行三检验“首检验”、巡检、总检。

将检验工昨和工序控制精密结合在一起。

对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下到工序或出厂，从而达到工序控制的目的。

●本工序适合公司所有自制产品的检验。

1.1质量检验过程1，明确标准：熟悉和掌握质量标准，检验方法，并将其作为测量和实验、比较和判定的依据2，测量、实验：采用一定的检测器具或设备，按照规定的方法，对产品的特性进行测量得出一些具体的数据或结果；3，比较：把检测的结果与规定的标准进行比较；4，判定：根据比较的结果，判定产品是否合格；5，处理:将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）；6，记录反馈：把测量或实验的数据做好记录，整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。

2检测依据：●过程检验的检测依据，按图纸及工艺卡执行。

●成品检验依据a)工艺图（卡）或零件图b)产品设计图纸及作业指导书c)合同规定或交货验收技术条件及标准3生产检验流程3.1首检检验：a)新产品上线的第一个工件；b)调换操作者后加工的第一个工件；c)更换(调整)工艺装备后加工的第一个零件；d)更换机台后加工的第一个工件；e)更换材料后加工的第一个工件；：a)对首检，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。

对首批检查的工件，技术员必须做好检查，在技术员对规定的尺寸及外观质量质检合格后送检验人员检查。

无论在任何情况下，首件未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工生产。

b)做好首检检验记录，按工件的种类、分类、班组，机台填写首检检验记录，以便后期追溯。

c)检验状态分为：、待检、检后待定、合格、不合格；产品标识要求填写“产品名称、图号、材料、炉号、操作者等要数，并放在首检的检验箱理。

3.2巡检检验a)由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，并做好记录。

自检、首检、巡检检验规定

6.2.2生产过程中的检查：
按照巡检记录表的内容ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ行巡检
a测试上胶量，上胶量不符合标准，要通知机长进行调整,如上胶量不能调整，通知技术部更改工艺参数。
b第一卷下料后测试溶剂残留,如果溶剂残留超标，通知复合机长，对工艺进行调整,技术部更改工艺参数。重新测试溶剂残留.
c每一卷留样检查,如有异常问题及时反馈生产者改善,跟踪改善情况,签名、注明卷号、日期，将异常记录于复合巡检记录表。
6.4。1开机前的检查：
a查看生产资料与工艺单核对制袋要求:规格、热封宽度、热封位置（顶封、底封）、撕口、挂孔、飞机孔、手挽孔、针孔等要求。核对袋样和生产资料是否一致。
b清场：特别是易混淆产品是否清场、隔离。
ｃ设备参数的检查：设备各参数是否设置正确。
6。４。2生产过程中的检查：
ａ首件确认前的产品需隔离,必须全检.首件确认后的两扎必须全检.
5.２自检:
操作者生产前应消化、理解产品样品、产品样稿图纸、工艺单、技术资料，弄清楚有疑问的地方。核对所有原辅材料，并按规定检查生产设备、工具、模具、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。
操作者在加工或生产过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对.发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间主任、QC和ＱC班长反映、汇报问题．生产班组长，车间主任和QC在接到汇报后,应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。如问题还不能解决,则通知质量部经理。质量经理必须赶到生产现场调查处理,必要时通知技术工艺部、生产部和其它有关部门派人到现场研究解决.（详细反馈渠道按照《生产异常反馈处理规定》执行）.
ｂ全检每一卷表面外观、接头数量、端面平整度、热封面、电晕面.

RTG定期验检(首检)项目设置与要求

符合门式起重机的特征和属性，因此应将ＩＧ归属ＩＴ
门式起重机。
２ＲＧ定期检验（Ｔ首检）的检验依据
２００８年国家质量监督检验检疫总局颁布了
方式来提供动力，是采用柴油发电机组与外部电或
求时，应按照《检规》新中通用门式起重机定期检验
的项目与要求执行。由于通用门式起重机实行安装过程监督检验和定期检验，实施首检，不因此在对
种归类不妥。Ｇ６７．Ｂ９４６—１８｛重机械名词术语９６起
２００４年国家质量监督检验检疫总局公布了《特
的针对ＲＧ的检验项目和要求。Ｔ
在制订ＲＧ首检和定期检验的检验项目与要Ｔ
种设备目录》以下简称《目录》）《目录》（，中将ＲＧＴ
的类别归属流动起重机，码为４７。笔者认为这代４０
妥的。
式集装箱门式起重机》Ｇ／９１２０《胎式、ＢＴ１９２— ０５轮集装箱门式起重机安全规程》的相关要求。
３ＲＧ定期检验（检）Ｔ首的项目设置与要求
在按照《检规》门式起重机的检验规则制新中
源组合的方式。采用外部电源供电时，电源电压对
ＴＧＱ０５—２０（重机械定期检验规则》以下Ｓ７１０８起（

印刷厂首检制度文件范本

印刷厂首检制度文件范本一、目的为确保产品质量，提高生产效率，防止不合格品流入下道工序，减少损失，特制定本首检制度。

本制度规定了印刷厂在生产过程中进行首检的要求、程序和责任分工。

二、适用范围本制度适用于印刷厂的所有生产工序，包括但不限于印刷、烫金、覆膜、装订等。

三、首检定义首检是指在生产过程中，对每一批（或一定数量）产品进行的第一件（批）产品的检查。

首检的目的是确保产品符合图纸、工艺文件和质量要求，防止不合格品流入下道工序。

四、首检要求1. 生产前的准备：生产前应确保生产设备、工具、材料等符合要求，操作人员经过培训且熟悉生产工艺。

2. 首件检验：生产出的第一件产品应进行全面的检查，包括外观、尺寸、印刷质量、烫金效果、覆膜质量等。

3. 首检记录：首检记录应详细记录首件的检验结果，包括检查项目、检查人员、检查时间等。

4. 首检不合格处理：首检不合格的产品应立即隔离，不得流入下道工序。

分析原因，采取纠正措施，重新首检。

5. 生产过程中变化：生产过程中，如发生设备、材料、工艺方法等变更，应重新进行首检。

五、首检程序1. 生产前准备：生产前由班组长组织，对生产设备、工具、材料等进行检查，确保符合要求。

2. 首件检验：由操作人员完成首件生产后，自行进行自检。

自检合格后，将首件送至检验员处。

3. 检验员首检：检验员对首件进行全面检查，确保产品符合质量要求。

如检验不合格，将不合格品隔离，并通知班组长及操作人员分析原因，采取纠正措施。

4. 生产过程监控：生产过程中，班组长、检验员应随时监控生产质量，发现异常立即采取措施。

六、责任分工1. 班组长：负责组织生产前的设备、工具、材料检查；督促操作人员进行自检；负责生产过程的监控。

2. 操作人员：负责按照工艺要求进行生产，完成首件自检；发现异常立即报告班组长。

3. 检验员：负责对首件进行全面检查，确保产品符合质量要求；对生产过程中的产品质量进行监控。

4. 质量管理部门：负责对首检记录进行管理，对不合格品进行处理；定期对生产过程进行稽查。

金工车间检验标准

金工车间检验流程首检:每班生产时首个工件需送至检验员处进行首检,检验时必须严格按照图纸或客户要求检验.经检验合格后才可继续生产加工,不合格的应予退回返修或报废,重新调整尺寸直到符合要求方可再生产.凡是由于未送样首检而产生批量报废的,由操作工负责按产品销售价全额赔偿.产品首检合格,出现低于20％的不良品由操作工负责返工或按规定赔偿.产品出现高于20％的不良品,由检验员和操作工按责任共同赔偿.自检:自检是生产加工过程中最重要的控制环节,每班在生产过程中至少做到10%-20%的自检率,重点产品实行全检.及时发现并解决生产过程中出现的问题,自己不能解决的可向检验员和当班负责人反映情况,寻求帮助.成品应保证外观无毛刺无锈迹.粗糙度良好.尺寸符合图纸要求.标识清楚。

因不自检或自检率不足导致出现批量次品或报废的,操作工要自行承担返修或报废产生的相应费用.检验员还应对其进行相应处罚.巡检:检验员应保证每天上午两次,下午两次,晚班一次的巡检次数.在操作工自检的基础上做到查漏补遗,应尽量提高抽检率.检验时严格按照图纸和客户要求执行检验程序.及时发现质量隐患,解决出现的质量问题,次品和报废品要及时处理,并对相关人员进行处理. 结果需记录上报.因检验失误导致出现次品或报废品的,由总检对其进行处罚.总检:对入库及出厂的产品进行检验并对出厂产品质量负责,记录检验结果并向生产和质量部门反馈信息; 指导并监督检验员的巡检工作.所有工作直接对总经理负责.厂部2008.08.15部分重点产品生产时员工需进行全检07227-31034 ⑴端面勾槽,钻孔.自检要求:勾槽符合图纸要求,做中间公差,钻孔27～28,厚度43.3～45.5,镗孔26+0.1,厚度均匀,偏差不能超过0.5,否则作为次品或报废处理.产品去毛刺、防锈后摆放整齐,标识清楚，不能有碰伤.⑵钻四孔.自检要求:钻孔孔径,孔间距需符合图纸要求, 槽加工表面不能有压伤碰伤.对上道工序有碰伤的可退回上道工序返修. 产品去吹净、防锈后摆放整齐, 标识清楚，不能有碰伤.⑶外圆R,自钻孔.自检要求:外圆,孔径,中心高尺寸符合图纸要求,不能有压伤碰伤, 对上道工序有碰伤的可退回上道工序返修. 产品去毛刺、防锈后摆放整齐, 标识清楚，不能有碰伤.注:所有产品毛刺必须去除干净,不合格品应当天完成返修,不能当天完成返修的,在征得检验员同意后可延期返修,逾期未返或故意延期者由检验员予以惩罚性处罚.由检验员指定他人代为返修所产生的费用,均由当事操作工负责.以上产品除填写工艺流程卡外,还要在加工产品表面标识个人编号,无编号的不予登记计件工资.所有产品自检发现不合格的, 应重新标识、分开放臵.并报检验员处理,次品的判定:以检验员抽检中发现的不合格品与抽检数的比例计算.如果隐瞒不报,由检验员或总检发现不合格品的,发现一只,处罚一只!数控车床加工G3/4以上的内螺纹产品,无特殊说明的,内螺纹塞规均应做到全检.上海乡商的出口件均应实行全检.厂部2008.08.15。

首件及首件检验标准

资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载首件及首件检验标准地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容首件及首件检验的定义◆ 首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

◆ 首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

◆ 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

首件检验的目的◆ 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

◆ 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

◆ 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

首件检验的时机/场合◆ 1、每个工作班开始；◆ 2、更换操作者；◆ 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；◆ 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；◆ 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；◆ 6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。