第三阶段-制造过程设计输入评审

CP与APQP等五大工具之间的关系

APQP与 CP、 FMEA、 PPAP、 MSA和 SPC的关系：FMEA与 CP和作业指导书之间的关系：DFMEA→PFMEA→CP→SOP（标准作业 / 作业指导书）APQP流程第一阶段，该阶段的工作目标是：确立顾客的需要和希望，计划和规定质量项目；确立对顾客的需要和希望明确认识。

1.顾客需求（要求）接收；2.方案及评审3.询报价4.项目确立5.建立小组6.进度计划7.初始设计—包含产品和过程设计目标、靠谱性和质量目标、初始资料清单、初始过程流程图、产品 / 过程特别特色的初始清单及初始设施 / 工装 / 量具需求清单。

第二阶段，该阶段的工作目标是：确立计划过程中特色与特色发展到最后形式时的因素；涵盖从样品制作到考据产品 / 服务满足顾客要求的全部环节；使可行的设计满足产能、交期和工程要求，并兼备满足质量、靠谱性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。

1.产品设计输入及评审 - 清单2.产品设计：① DFMEA②样件CP③ DVP&R设计考据计划④新设施、工装、设施、检具/ 试验设施要求⑤ 工艺方案⑥ 产品要求（初始）3.产品设计输出及评审4.样件制作（包含制作前准备） 2-3 件5.考据、确认6.确立产品要求7.制造可行性议论，即小组可行性承诺第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要和希望。

1.过程设计输入及评审2.过程设计：① 过程流程图② 特色矩阵图③PFMEA④试生产 CP⑤ 开发工装、设施、检具计划⑥ MSA和 Ppk 计划（必需时）⑦ 工艺草案（作业指导书）⑧ 包装规范3.过程设计输出及评审注： PFMEA未完成从前，不该该安排生产工装的制作。

第四阶段，该阶段的工作目标是：经过试生产来考据制造过程的主要特色和吻合性；量产前检查和解决所相关注的问题。

1.试生产准备： 5M1E，生产计划2.试生产（记录清单）3.考据：① MSA—丈量系统解析议论③ 产品特色（各工序完成状况）④ 过程参数⑤过程目标（班产量、生产成本、Ppk）考据⑥ 包装议论4.确认：① 内部：全项目检测②外面： PPAP提交5.总结：①生产CP② 正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书）③APQP总结第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性；对计量和计数数据进行评估；满足顾客全部要求；特别特色吻合顾客规定的指标。

APQP五个阶段解读

2.2 可制造性与装配设计
可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能，可制造性和装配简便之间的关系。第一章里的顾客需求和期望的范围，会决定组织的产品质量策划小组在此活动内的涉及程度。本手册并为包括或给出准备可制造性与装配设计计划的正式方式。下面列出的条目是组织的产品质量策划小组至少应当考虑的：
1.10 初始过程流程图 1.11 特殊产品和过程特性的初
始明识别 1.12 产品保证计划 1.13 管理者支持
三、APQP的第一阶段
（输入）
1.1 顾客的呼声 1.1.1 市场调研 1.1.2 历史保修记录和质量信息 1.1.3 小组经验
1.2 业务计划和市场策略 1.3 产品/过程标杆数据 1.4 产品/过程设想 1.5 产品可靠性研究 1.6 顾客输入
三、APQP的第一阶段
（输出-第二阶段变为输入）
1.7 设计目标 1.8 可靠性与质量目标 1.9 初始材料清单 1.10 初始过程流程图 1.11 特殊产品和过程特性的初始识别 1.12 产品保证计划 1.13 管理者支持(包括项目进度和支持所需产
能的资源和和人员配备策划)
三、APQP的第一阶段
2.12 量具／试验设备要求
量具／试验设备要求也可以在此时识别﹐ 产品质量策划小组应当将这些要求加入时间进度表。确保进程与要求的时刻一致。
2.13 小组可行性承诺和管理者支持
组织的产品质量策划小组必须评估此时所提出的设计的可行性。顾客的设计所有权并限制组织评估设计可行性的权利。小组必须保证，提议设计能够在顾客可接受的成本下，被制造，装配，测度，包装，按期数量准时交货。附录A－2中的设计信息检查表使得小组可以对这部分的作业进行评审，并对有效性进行评估。检查表还将被作为开放式问题的基础，问题在附录D的小组可行性承诺里有讨论。小组认为提议设计可行的一致意见，应当和所有要求得到解决的开放式问题一起被记录存档，并且被上报给管理者寻求支持。附录D 里的小组可行性承诺表，是推荐的书面记录类型的一个示例。

APQP五个阶段描述

APQP五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量计划？3.质量策划和质量计划有什么不同？4.质量计划和控制计划又有什么不同？5.控制计划和WI有什么不同，WI上有规范，是不是就不需要控制计划了？第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。

产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。

第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出(作为第二阶段的输入)设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。

市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。

运行情况不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。

业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。

APQP各阶段的输入及输出(中英文版)

APQP 各阶段输入、输出及主要流程
顾客的呼声： ¾ 市场研究 ¾ 保修记录和质量信息 ¾ 小组经验
业务计划/营销战略产品/过程基准数据产品/过程设想产品可靠性研究顾客输入
第一阶段计划和确定项目
设计目标可靠性和质量目标初始材料清单
初始过程流程图
输入
Voice of Customer → Feasibility/Manufacturability Review → Bid/Win the biding → Define Program → Organize the development team → Preliminary Bill of Material → Preliminary Listing of Special Product and Process characteristic → Preliminary Process Flow Chart → DFMEA → Drawing Specification → Product and Process Characteristic → Prototype Control Plan → Prototype Trail Run → Prototype Full Dimension →Submit Prototype → Process Flow Chart → PFMEA → Special Process Characteristic → Pre-Launch Control Plan → Pre-Launch WI → Pre-Launch → Measurement System Analysis（MSA） → Preliminary Process Capability Study（SPC）→ Production Parts Full Dimension Check →Submit PPAP→ Production Part Approval → Production CP → Production WI → Master Production → Feedback, Improvement

CP与APQP等五大工具之间的关系

APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：FMEA与CP和作业指导书之间的关系：DFMEA→PFMEA→CP→SOP（标准作业/作业指导书）APQP流程第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对顾客的需要和期望明确了解。

1.顾客需求（要求）接收；2.方案及评审3.询报价4.项目确定5.成立小组6.进度计划7.初始设计—包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。

第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素；涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、交期和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。

1.产品设计输入及评审-清单2.产品设计：① DFMEA②样件CP③ DVP&R设计验证计划④新设备、工装、设施、检具/试验设备要求⑤工艺方案⑥产品要求（初始）3.产品设计输出及评审4.样件制作（包括制作前准备）2-3件5.验证、确认6.确定产品要求7.制造可行性评价，即小组可行性承诺第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要和期望。

1.过程设计输入及评审2.过程设计：①过程流程图②特性矩阵图③ PFMEA④试生产CP⑤开发工装、设备、检具计划⑥ MSA和Ppk计划（必要时）⑦工艺草案（作业指导书）⑧包装规范3.过程设计输出及评审注：PFMEA未完成之前，不应该安排生产工装的制作。

第四阶段，该阶段的工作目标是：通过试生产来验证制造过程的主要特点和符合性；量产前调查和解决所有关注的问题。

1.试生产准备：5M1E，生产计划2.试生产（记录清单）3.验证：① MSA—测量系统分析评价② SPC—Ppk—初始过程能力研究③产品特性（各工序完成情况）④过程参数⑤过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证⑥包装评价4.确认：①内部：全项目检测②外部：PPAP提交5.总结：①生产CP②正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书）③ APQP总结第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性；对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。

apqp五个阶段描述

apqp五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量打算？3.质量策划和质量打算有什么不同？4.质量打算和操纵打算又有什么不同？5.操纵打算和WI有什么不同，WI上有规范，是不是就不需要操纵打罢了？第一时期：打算和确定项目本时期描述了如何样确定顾客的需要和期望，以打算和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。

产品质量策划过程的早期时期确实是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。

第一时期之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组体会业务打算／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一时期的输出(作为第二时期的输入)设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程专门特性的初始清单产品保证打算治理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的埋怨、建议、资料和信息。

市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情形良好报告竞争产品质量的研究运行情形良好(TGR)报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。

运行情形不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组体会小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情形良好(TGR)/运行情形不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评判道路行驶体验治理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务打算／营销策略顾客业务打算和营销策略将成为产品质量打算的设定框架。

业务打算可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而阻碍其执行方向。

APQP五大阶段程序文件内容2010

APQP五大阶段程序文件内容2010第一阶段：计划和确定项目6.1本公司产品质量先期策划的实施和执行分五个阶段,即:第一阶段-计划和确定项目；第二阶段-产品设计和开发；第三阶段-过程设计和开发；第四阶段-产品和过程确定；第五阶段-反馈、评定和纠正措施。

6.2市场部按照国家产品政策、顾客发展经营计划和营销战略及公司长远规划，及相关信息输入产品设计和开发来源。

6.3当确定有新产品项目设计和开发任务后，由市场部负责索取新产品项目设计和开发的相关资料，对其进行新产品制造可行性和风险分析和评估,并将结果和数据记录于《新产品制造可行性报告》中。

6.4工程部负责组织相关部门/必要时邀请有关专家进行评审,呈报管理者代表、或总经理核准。

6.5财务部同时对其进行成本核算报价,并将其数据和结果记录于《产品成核算报价表》。

6.5.1对确定为开发的新产品项目之成本核算报价的具体工作由财务部门依《成本核算报价管理程序》进行作业。

6.6财务部将成本核算报价表呈报公司领导核准。

6.7由市场部负责组织按照《顾客需求管理程序》对新产品项目的顾客需求进行确认。

6.8市场部在完成新产品制造可行性报告和新产品之顾客需求确认(即合同评审单)的同时填写《新产品项目开发申请单》。

6.9呈报公司领导核准。

6.10项目组接到《新产品项目开发申请单后》应及时将所到的新产品项目开发的相关资料进行消化吸收,并确认开发的工作和任务。

同时视需要组建由项目组、质保部、工程部、总经办、制造部、采购部等相关部门组成的项目组,报管理者代表或总经理核准。

6.10.1为确定产品质量先期策划的顺利进行，对项目组成员由人力资源部或其它部门按照《人力资源管理程序》进行质量先期策划的培训,并保存培训的记录。

6.11项目组根据所得到的关资料结合公司实际情况编制《新产品项目APQP开发计划》（计划内容应包括开发的各项工作和任务、负责部门、负责人员、起始时间、预计完成日期、实际完成日期、所需建立和保存的资料等）,报组长审查，呈报公司领导核准。

APQP的三个准备工作及五个阶段之目标和输出

APQP的三个准备工作及五个阶段之目标和输出APQP的三个准备工作1、成立跨功能小组（或APQP小组），小组成员职责分工。

成员一般来自工程、制造、材料控制、采购、现场服务、分包方、质量、顾客（适用时）。

坚强的组织是做好一切工作的保证。

2、运用关键路径法拟定《APQP项目进度控制总表》——甘特表。

3、最高管理者的支持和项目人财物资源保证。

APQP五个阶段的目标和输出1、计划和项目的确定————第一阶段目标：确定客户需求，策划一个新产品质量保证项目（立项）。

输入：客户的呼声、一线市场调查的结果、质量标准的分析、过去的产品资料信息、过去的产品质量信息。

输出：设计目标、可靠性目标、产品保证计划、BOM（初始材料清单）、初始过程流程图、初始特殊特性清单，项目状态报告和查核清单，合同评审/可行性评审报告（对有产品设计职责的供应商此项工作在设计和开发阶段之前完成，对无产品设计职责的供应商此项工作在过程开发阶段之前完成）2、产品设计和开发————第二阶段目标：制定设计的功能和特性，着重审查工程要求，评估可能存在的加工问题，评估产品安全性。

设计开发部的输出：设计失效模式及后果分析（DFMEA）、可制造性和装配设计、设计验证计划和报告（DVPR）、设计评审计划和报告、样件制造——模拟生产、样件控制计划、工程图样、材料规范、图样和规范的更改记录。

APQP小组的输出：新设备、工装和设施要求、特殊（产品和过程）特性取得一致、量具和试验设备要求、小组可行性承诺书报告。

3、过程设计和开发————第三阶段目标：开发完整而有效的的制造系统，保证制造系统满足客户要求。

输出：包装标准（内部）、产品/过程质量体系审核指导书、场地平面布置图、过程流程图、特性矩阵图、PFMEA、试生产控制计划、试产作业指导书、MSA测量系统评估计划、初始过程能力研究计划、包装规范（外部）。

4、产品和过程确认开发————第四阶段目标：制造过程确认，产品定型确认，确保满足客户期望，确定附加事项。

APQP各阶段输入及输出流程图(含输出资料清单)

控制计划检查表
4.8
产品质量先期策划认定
产品质量策划总结和认定报告
管理者支持
管理者支持
五、反馈/评定和纠正措施
批量生产
生产计划表
5.1
减小变差
Xbar-R控制图
5.2
顾客满意
顾客满意度指标统计
顾客满意度调查表
5.3
交付和服务
产品交付绩效统计表/顾客服务反馈记录表
持续改进
3.3
过程流程图
过程流程图
过程流程图检查表
3.4
车间平面布局图
车间平面布置图
车间平面布置检查表
3.5
特性矩阵图
特性矩阵图
3.6
PFMEA
过程失效模式及后果分析
PFMEA检查表
3.7
试生产控制计划
(试生产)控制计划
控制计划检查表
3.8
作业指导书编制
作业指导书
3.9
测量系统分析计划
测量系统分析计划
3.10
工程规范
2.8
材料规范编制
材料规范
2.2
可制造性和可装配性设计
可制造性和可装配性设计
2.5
制订样件控制计划
样件控制计划
样件控制计划检查表
编制样件制造计划
样件制造计划
样件制造及确认
样件检验和确认记录表
2.3
产品设计验证
设计验证记录
2.4
产品设计评审
设计开发评审表
工程图样确认
工程图样确认表
工程规范确认
工程规范确认表
初始过程能力研究计划
初始过程能力研究计划
制定生产线平衡分析计划
生产线平衡分析计划
指定生产过程确认计划

(最新整理)APQP五大阶段文件目录

APQP五大阶段文件目录编辑整理：尊敬的读者朋友们：这里是精品文档编辑中心，本文档内容是由我和我的同事精心编辑整理后发布的，发布之前我们对文中内容进行仔细校对，但是难免会有疏漏的地方，但是任然希望（APQP五大阶段文件目录）的内容能够给您的工作和学习带来便利。

同时也真诚的希望收到您的建议和反馈，这将是我们进步的源泉，前进的动力。

本文可编辑可修改，如果觉得对您有帮助请收藏以便随时查阅，最后祝您生活愉快业绩进步，以下为APQP五大阶段文件目录的全部内容。

1。

5 PPAP 生产件批准程序1.2 五大工具的相互关系PPAP是APQP第四阶段（试生产）的输出，即PPAP是试生产阶段所产生的资料PPAP资料有19个提交项，其中包括SPC、MSA、FMEAMSA是为保证SPC的可靠性，故先MSA（如用到Xbar-R图)后SPC,两者相辅相成SPC是FMEA中的一种工具及方法五大工具中,PPAP、MSA、SPC、FEMA均围绕着APQP系统在运转1.3 PPAP的作用1).需方了解供方对产品的理解能力2).需方了解供方的制造能力PPAP相当于《样品承认》的一个高级版本,一般体现形式即为一份表格资料二、APQP开展步骤（技术部分)2.1 市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持2.2 市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程)→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组,召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持2。

3制造过程设计输入评审→根据第二阶段输出文件更新过程流程图→场地平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA→试生产控制计划→文件评审→设备工装、量检具配备→过程指导书→检验指导书→包装规范→MSA分析计划→过程能力研究计划→培训计划→试生产计划→试生产准备→员工培训→过程审核→阶段总结评审，管理者支持2。

APQP五个阶段工作内容

APQP五个阶段工作内容第一阶段计划和确定项目输入·顾客的呼声 1. 客户访谈记录表——市场研究 2. 产品可行性分析报告——保修记录和质量信息 * 收集客户输入资料并评审——小组经验 3. 产品开发申请单·业务计划/营销战略 * 成立CFT小组(又称APQP小组)·产品/过程基准数据 4. 多功能小组成员及职责表·产品/过程设想 5. APQP计划·产品可靠性研究·顾客输入输出（作为第二阶段的输入）·设计目标·可靠性和质量目标 6. 设计指标构想·初始材料清单 7. 初始材料清单·初始过程流程图 8. 初始过程流程图·产品和过程特殊特性的初始清单 9. 初始特殊特性·产品保证计划 10.产品保证计划·管理者支持 11.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）立项第二阶段产品设计和开发（功能框图）设计责任部门的输出（作为第三阶段的输入）特殊特性确认·设计失效模式和后果分析（图纸、BOM、总成图·可制造性和装配设计；·设计验证；产品开发进度管制表·设计评审；实验计划、治具计划·制造样件控制计划；小组可行性审查·工程图样（包括数学数据）；·工程规范；产品检验记录表（零部件）·材料规范；·图样和规范更改。

样件检验记录表工程规范产品质量小组输出材料规范（作为第三阶段的输入） 11.实验报告·新设备、工装和设施要求；实车验证报告·产品和过程特殊特性；·量具/试验设备要求；·工具设施要求量具/试验设备要求小组可行性承诺（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）样件第三阶段过程设计和开发输出（作为第四阶段的输入）内稽·包装标准；·产品/过程质量体系评审；产品过程流程图·过程流程图；·车间平面布置图；工厂布置图·特性矩阵图；·过程失效模式及后果分析（特性矩阵图·试生产控制计划；·过程指导书；·测量系统分析计划；·初始过程能力研究计划；试生产CP·包装规范；调试SOP、组装SOP、·管理者支持。

APQP五个阶段工作内容

APQP五个阶段工作内容入顾客的呼声1、客户访谈记录表市场研究2、产品可行性分析报告保修记录和质量信息 * 收集客户输入资料并评审小组经验3、产品开发申请单业务计划/营销战略 * 成立CFT小组(又称APQP小组)产品/过程基准数据4、多功能小组成员及职责表产品/过程设想5、 APQP计划产品可靠性研究顾客输入输出（作为第二阶段的输入）设计目标可靠性和质量目标6、设计指标构想初始材料清单7、初始材料清单初始过程流程图8、初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单9、初始特殊特性产品保证计划10、产品保证计划管理者支持11、（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）立项第二阶段产品设计和开发DFMEA分析1、（功能框图）设计责任部门的输出2、 DFMEA图纸/样件（作为第三阶段的输入）3、特殊特性确认设计失效模式和后果分析（DFMEA）；4、图纸、BOM、总成图样件计划可制造性和装配设计；设计验证；5、产品开发进度管制表评审设计评审；实验计划、治具计划制造样件控制计划；6、小组可行性审查工程图样（包括数学数据）；委外制作工程规范；7、产品检验记录表（零部件）材料规范；样件制作图样和规范更改。

8、样件检验记录表9、工程规范设计验证确认产品质量小组输出10、材料规范（作为第三阶段的输入）11、实验报告设计评审新设备、工装和设施要求；12、实车验证报告产品和过程特殊特性； *ECNOTS送样量具/试验设备要求；小组可行性承诺和管理者支持。

13、工具设施要求工具设施要求14、量具/试验设备要求小组可行性承诺评审15、小组可行性承诺16、（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）样件第三阶段过程设计和开发产品/过程质量体系评审输出（作为第四阶段的输入）内稽车间平面设计过程流程图包装标准；产品/过程质量体系评审；1、产品过程流程图过程流程图；车间平面布置图；2、工厂布置图特性矩阵特性矩阵图；过程失效模式及后果分析（PFMEA）；3、特性矩阵图PFMEA 试生产控制计划；过程指导书；4、 PFMEA设计评审OTS样品制造MSA计划设备工装模具制造包装规范SOP/检验标准试生产CP 测量系统分析计划；初始过程能力研究计划；5、试生产CP 包装规范；6、调试SOP、组装SOP、管理者支持。

制造过程设计输入评审验证记录

制造过程设计输入评审验证记录制造过程设计是指为了生产一些产品或实施一些服务，而制定的一系列操作步骤、流程和规范。

在制造过程设计的过程中，设计输入评审验证是非常重要的一步，它可以确保设计的合理性和可行性，减少制造过程中的错误和风险。

本文将介绍制造过程设计输入评审验证记录的内容和重要性。

首先是制造过程设计的输入要求。

这部分内容需要详细说明制造过程的需求和要求，包括产品或服务的规格、性能要求、质量标准、安全要求等。

这些要求需要与客户或市场的需求相匹配，同时也需要满足法律、法规、标准和相关技术文件的要求。

其次是评审过程及结果。

评审过程是指对制造过程设计输入进行审查和讨论的过程。

评审人员可以包括设计人员、工艺工程师、生产经理等相关人员。

评审的目的是确认设计输入的准确性和完整性，评估设计的合理性和可行性。

评审结果应该被记录下来，包括评审意见、讨论结果、问题和建议等。

根据评审结果，需要对设计输入进行修改和完善，以确保设计的可行性和合理性。

第三部分是验证方法。

验证方法是指验证设计输入的正确性和可行性的方法和手段。

验证的目的是验证设计输入是否能够满足制造过程的需求和要求。

验证方法可以包括实验测试、模拟仿真、数据分析等。

验证方法需要根据设计输入的特点和要求进行选择和设计。

验证结果需要记录下来，包括验证结果、问题、修正措施等。

验证结果可以用来评估设计的可行性和确定设计的正确性。

最后是对设计输入的变更。

在制造过程设计的过程中，可能会发现设计输入存在问题或需要变更的情况。

这些问题和变更应该被记录下来，并经过评审和验证。

如果设计输入需要变更，需要进行合适的变更控制和管理，确保变更的正确性和可行性，避免对制造过程产生不良影响。

制造过程设计输入评审验证记录的重要性不容忽视。

通过评审和验证，可以发现和修正设计输入中的问题和错误，确保设计的合理性和可行性。

评审和验证可以减少制造过程中的错误和风险，提高产品或服务的质量和性能。

制造过程设计输入评审验证记录还可以作为对设计输入的合理性和正确性的证明，为后续的生产和服务提供依据。

cp与apqp等五大工具之间的关系

APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：FMEA与CP和作业指导书之间的关系：DFMEA→PFMEA→CP→SOP（标准作业/作业指导书）APQP流程第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对顾客的需要和期望明确了解。

1.顾客需求（要求）接收；2.方案及评审3.询报价4.项目确定5.成立小组6.进度计划7.初始设计—包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。

第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素；涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、交期和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。

1.产品设计输入及评审-清单2.产品设计：①DFMEA②样件CP③DVP&R设计验证计划④新设备、工装、设施、检具/试验设备要求⑤工艺方案⑥产品要求（初始）3.产品设计输出及评审4.样件制作（包括制作前准备）2-3件5.验证、确认6.确定产品要求7.制造可行性评价，即小组可行性承诺第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要和期望。

1.过程设计输入及评审2.过程设计：①过程流程图②特性矩阵图③PFMEA④试生产CP⑤开发工装、设备、检具计划⑥MSA和Ppk计划（必要时）⑦工艺草案（作业指导书）⑧包装规范3.过程设计输出及评审注：PFMEA未完成之前，不应该安排生产工装的制作。

第四阶段，该阶段的工作目标是：通过试生产来验证制造过程的主要特点和符合性；量产前调查和解决所有关注的问题。

1.试生产准备：5M1E，生产计划2.试生产（记录清单）3.验证：①MSA—测量系统分析评价②SPC—Ppk—初始过程能力研究③产品特性（各工序完成情况）④过程参数⑤过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证⑥包装评价4.确认：①内部：全项目检测②外部：PPAP提交5.总结：①生产CP②正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书）③APQP总结第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性；对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。

APQP各阶段的输入及输出(中英文版)

输出产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划
管理者支持
第二阶段产品设计和开发
输入
输出
设计部门输出: 设计失效模式和后果分析（DFMEA）可制造性和装配设计设计验证设计评审制造样件—控制计划工程图样（包括数学数据）工程规范材料规范图样和规范的更改
Phase One Plan and Define
Program
Reliability and Quality Goals Preliminary Bill of Material Preliminary Process Flow Chart Preliminary Listing of Special Product and
Packaging Evaluation Production Control Plan Quality Planning Sign – Off and
Management Support
Phase Four Product and Process Validation
Design Outputs:
Reduced Variation Improved Customer Satisfaction Improved Delivery and Service Effective Use of Lessons Learn/
Best Practices
Outputs
Inputs
Phase Five Feedback, Assessment and Corrective Action
APQP Every Phase Inputs, Outputs and Main Process

APQP五个阶段输入与输出

APQP五阶段输入输出表阶段内容目的主要输入主要输出附加输出一·计划和项目确定·确定顾客需要·策划一个质量项目·顾客的呼声—市场调研—保修记录和质量信息—小组经验·业务计划/营销策略·产品/过程指标·产品/过程设想·产品可靠性研究·顾客输入（技术协议/合同）·设计目标（设计任务书）·可靠性和质量目标·初始材料清单·初始过程流程图·特殊产品和过程特性清单·产品保证计划·管理者支持·项目进度计划·成本目标·产能计划·风险评估·合同/可行性评审·主要联系人名单二·产品设计和开发·制定设计的功能和特性·着重审查功能要求·评估可能的加工问题·评估产品安全性第一阶段的输出■设计FMEA小组的输出·设计FMEA·设计验证计划和报告·样件制造—模拟生产·图纸和规范■APQP小组的输出·新设备工装和设施要求·在关键/重要产品和过程特性上取得一致·量具/试验设备要求·样件控制计划·小组可行性承诺·管理者支持·设备清单·工装图纸·工装清单三·过程设计和开发·开发完整而有效的制造体系·保证制造系统满足顾客要求第二阶段的输出·包装标准（内）·产品/过程质量体系评审·过程流程图·场地平面布置图·特性清单/特性矩阵图·过程FMEA·试生产控制计划·过程作业指导书·测量系统分析计划·初始过程能力研究计划·包装规范（外）·工艺作业指导卡·特殊特性清单·特性矩阵图四·产品和过程确任·确认制造过程·确保满足顾客需要·确定附加事项第三阶段的输出·试生产·测量系统评价·初始过程能力研究·生产件批准·生产确认试验·包装评价·生产控制计划·质量策划认定·管理者支持·MSA分析·试验报告五·过程评价和持续改进·对输出进行评价·SPC的应用进行评估第四阶段的输出·减少变差·顾客满意·交付和服务。